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Verfahren und Vorrichtung zum Mischen und Kneten von Schokolademnasse
od. dgl. Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Mischen und
Kneten von Schokoladenmasse od. dgl., bei dem die Masse aus einzeln abgewogenen
Komponenten chargenweise gemischt, geknetet und kontinuierlich weiterverarbeitet
wird.
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Es sind Anlagen zum Mischen und Kneten von Schokoladenmasse bekannt,
bei denen chargenweise arbeitende Kneter verwendet werden und der gewünschte kontinuierliche
Ausstoß dadurch erzielt wird, daß zwei dieser chargenweise arbeitenden Kneter abwechselnd
entleert werden. Man erhält auf diese Weise zwar eine annähernd kontinuierliche
Speisung der auf die Knetanlage folgenden Walzwerke, doch benötigt man bei derartigen
Tandemanlagen für jeden Kneter auch eine eigene Wiegeanlage. Dies ist besonders
bei modernen automatisierten Fertigungsanlagen von Nachteil, bei denen die Wiegeanlagen
automatisch, beispielsweise über Lochkarten, gesteuert werden, so daß der Aufwand
pro Wiegeanlage erheblich ist.
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Es ist weiter bekannt, zur kontinuierlichen Beschickung eines Förderbandes
Knetsysteme zu verwenden, die nach dem Rohr- oder Kanonenverfahren arbeiten. Bei
diesem Verfahren werden auf der einen Seite die trockenen und die flüssigen Komponenten
zugegeben, und auf der anderen Seite wird die fertiggeknetete Masse aus dem Rohr
ausgetragen. Bei derartigen Anlagen müssen die Komponenten ebenfalls kontinuierlich
eingegeben werden, und dies führt zu erheblichen Wiegefehlern, da kontinuierliche
Dosierbandwaagen für trockene Komponenten einen Wiegefehler von etwa ± 1
% haben und die zur kontinuierlichen Dosierung der flüssigen Komponenten verwendeten
Dosierpumpen grundsätzlich nicht nach Gewicht, sondern nach Volumen arbeiten, so
daß das dosierte Gewicht temperaturabhängig ist.
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Es sind auch andere kontinuierlich arbeitende Knetanlagen bekannt,
doch haben auch sie den Nachteil, daß eine zeitlich genügend konstante Zusammensetzung
der kontinuierlich entnommenen gekneteten Masse nur bei kontinuierlicher Eingabe
der Komponenten erzielt werden kann, wobei wieder die beschriebenen Schwierigkeiten
der genauen Einwiegung auftreten.
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Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, beim Kneten von Schokoladenmasse
od. dgl. die hohe Genauigkeit der diskontinuierlichen Einwaage der Komponenten mit
der aus verfahrenstechnischen Gründen gewünschten kontinuierlichen Abgabe der gekneteten
Masse mit geringstem Aufwand zu vereinigen.
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Zur Lösung der gestellten Aufgabe dient nach der Erfindung ein Verfahren
zum Mischen und Kneten von Schokoladenmasse od. dgl., bei dem die Masse aus einzelnen
abgewogenen Komponenten chargenweise gemischt, geknetet und kontinuierlich weiterverarbeitet
wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Chargen nacheinander zu einem aus
früheren Chargen aufgebauten Sumpf, dessen Menge ein Mehrfaches einer Charge beträgt,
zugegeben werden, daß der Sumpf kontinuierlich geknetet wird und daß die weiterzuverarbeitende
Masse kontinuierlich aus dem Sumpf entnommen wird, wobei der Strom der dem Sumpf
entnommenen Menge kontinuierlich nachgeknetet wird und die pro Zeiteinheit entnommene
Menge etwa dem zeitlichen Mittelwert der dem Sumpf chargenweise zugeführten Masse
entspricht.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann sich somit in dem verhältnismäßig
großen Sumpf die Zusammensetzung der dort angesammelten Masse nur geringfügig ändern,
wenn die Chargen nacheinander diskontinuierlich diesem Sumpf hinzugefügt werden.
Falls aus der diskontinuierlichen Zugabe der Chargen noch Inhomogenitäten im Sumpf
verblieben sind, werden diese beim kontinuierlichen Nachkneten mit Sicherheit ausgeglichen.
Da die pro Zeiteinheit aus dem Sumpf entnommene Menge etwa dem zeitlichen Mittelwert
der dem Sumpf chargenweise zugeführten Masse entspricht, schwankt die im Sumpf vorhandene
Menge während des Betriebes nur geringfügig, nämlich entsprechend der diskontinuierlichen
Zugabe der einzelnen Chargen.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren benötigt man somit im Gegensatz
zu den eingangs beschriebenen Tandemanlagen nur eine einzige Wiegeeinrichtung, die
diskontinuierlich arbeitet und somit mit der gewünschten
hohen
Präzision ausgeführt werden kann. Diese diskontinuierliche Arbeitsweise mit echter
Wiegung bietet außerdem den bekannten Vorteil eines sehr großen Einstellbereichs;
dabei ist es von besonderer Bedeutung, daß auch sehr kleine Mengen mit hoher Genauigkeit
dosiert werden können.
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Vorzugsweise enthält der Sumpf wenigstens die achtfache Menge einer
Charge. Die im Sumpf vorhandene Menge kann durch Steuerung der Arbeitst' Creschwindigkeit
des chargenweisen Betriebes konstant gehalten werden. Auch kann die aus dem Sumpf
entnommene Menge in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Masse eingestellt werden,
so daß man beispielsweise stets mit der bei der jeweiligen Zusammensetzung möglichen
minimalen Knetzeit arbeiten kann.
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Die zur Durchführung des Verfahrens dienende erfindungsgemäße Vorrichtung
enthält einen auf einer Waage angeordneten Kneter mit vorgeschalteten Dosiereinrichtungen
für die in den Kneter einzuführenden Komponenten der Masse -und ist dadurch gekennzeichnet,
daß der Kneter als Vorstufe (Stufe I) über einem den Massesumpf enthaltenden Hauptkneter
(Stufe II) angeordnet ist, dessen Volumen ein Vielfaches des Volumens der Vorstufe
beträgt und an dessen Austragöffnung ein kontinuierlich arbeitender und die Masse
abgebender Nachkneter (Stufe 111) angeschlossen ist, wobei die vom Kneter (Stufe
1) und vom Hauptkneter (Stufe II) abgehenden Mengen steuerbar sind.
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Vorzugsweise ist der Kneter ein Einwellenkneter mit kreisförmiger
Mulde, der über einen Getriebemotor antreibbar ist. Es kann aber auch ein als Doppelwellenkneter
mit kreisförmigen Mulden ausgebildeter Hauptkneter verwendet werden; in diesem Fall
wird vorzugsweise die, in Wellenrichtung gesehen, ausgangsseitige Muldenhälfte tiefer
angeordnet als die andere, Dies ist für eine einwandfreie Führung der gekneteten
Masse vorteilhaft und ermöglicht außerdem ein vollständiges Entleeren des Kneters
ohne besondere Maßnahmen.
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Die Wellendrehzahl des Hauptkneters ist vorzugsweise veränderbar.
Dies ermöglicht die Anpassung an die je nach Zusammensetzung der Masse verschiedene
Konsistenz.
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Der Nachkneter besteht vorzugsweise aus einer Zweiwellenschnecke,
deren Drehkreise sich über-Iappen.
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Die vom Kneter (Stufe 1) und vom Hauptkneter (Stufe
11) abgehenden Mengen sind vorzugsweise über ein im Hauptkneter angeordnetes
Füllstandsmeßgerät steuerbar. Auf diese Weise läßt sich die im Sumpf vorhandene
Menge konstant halten.
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Vorzugsweise ist die erfindungsgemÜße Vorrichtung mit einer Programmsteuereinrichtung
versehen, so daß alle Arbeitsgänge vollautomatisch ablaufen.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines Ausführungsbeispiels
näher beschrieben, das auf die Herstellung einer Schokoladenmasse gerichtet und
in den Figuren erläutert ist. Es zeigt F i g. 1 ein Ablaufdiagramm der einzelnen
Verfahrenstufen, F i g. 2 ein Blockschaltbild, aus dem der Ablauf der Programmsteuerung
und die gegenseitige Beeinflussung der einzelnen Stufen hervorgehen, F i
g. 3 eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in Vorder- und Seitenansicht,
teilweise im Schnitt, F i g. 4 eine weitere Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens in Seitenansicht.
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In F i g. 1 sind die Mengen der Masse bzw. die Mengen pro Zeiteinheit
für die einzelnen Stufen über der Zeit aufgetragen. Die mit Stufe 1 bezeichnete
Vormisch- und Wiegestufe wird im Ausführungsbeispiel nacheinander von vier Komponenten
gespeist. Dabei ist angenommen, daß die Vorstufe 100 kg
Masse fassen kann.
Zur Herstellung einer Schokoladenmasse werden beispielsweise zunächst ein Anteil
von 20 % Kakaobutter, dann ein Anteil von 12 %
Kakaomasse, sodann ein Anteil
von 22% Milchpulver und schließlich ein Anteil von 46% Puderzucker zugegeben. Diese
Anteile werden nacheinander in der Vorinischstufe eingewogen, nach Ablauf von etwa
2 Minuten sind alle Komponenten in der Vormischstufe enthalten. Ein zusätzliches
Mischen kann im Anfahrzustand unterbleiben, da aus der Hauptknetstufe in die Nachknetstufe
erst Masse abgegeben wird, nachdem die Hauptknetstufe vollständig gefüllt ist. Dies
ist im gewählten Beispiel der Fall, nachdem aus der Vormischstufe fünfmal in die
Hauptknetstufe entleert wurde, was etwa nach insgesamt 15 Minuten der Fall
ist. In der Hauptknetstufe befinden sich von diesem Zeitpunkt an immer 400 bis
500 kg Masse. Für die Nachknetstufe ist die in der Zeiteinheit ausgestoßene
Masse aufgetragen. Diese beträgt von der 15. Minute an, das ist der Augenblick,
an dem aus der Hauptknetstufe erstmalig in die Nachknetstufe geliefert wird, da
in diesem Zeitpunkt die Hauptknetstufe zum erstenmal vollständig gefüllt ist, etwa
2000 kg/Std. Wird, was im Beispiel von der 24. Minute an dargestellt ist, in der
Vormischstufe noch ein zusätzliches Mischen durchgeführt, von dem angenommen wird,
daß es etwa 1 % Minuten dauert, sinkt naturgemäß die Leistung der Nachknetstufe,
da in der Zeiteinheit nicht mehr soviel Masse zugeführt wird wie am Anfang. Die
von der Nachknetstufe ausgetragene Masse ist somit in Abhängigkeit von der Zeit,
die das Mischen in der Vorstufe dauert, veränderlich.
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An Hand des Schemas in der F i g. 2 soll im folgenden der Ablauf
des Verfahrens nach der Erfindung beschrieben werden: Durch Einfülltrichter
1
werden nacheinander die zu der Masse notwendigen Komponenten in die Stufe
1, Wiege- und Vormischstufe, eingegeben. Das Eingeben erfolgt dabei so, daß
zunächst die erste Komponente in die Stufe 1 ge-
geben wird; mit Hilfe einer
schematisch dargestellten Waage 2 erfolgt in der Meßstufe 1 das Abwiegen
der ersten Komponente und bei Erreichen der im Progranimgeber vorgewählten Menge
das Schließen des ersten Schiebers 3, der die Zufuhr der ersten Komponente
steuert, gleichzeitig das öffnen des Schiebers, der die zweite Komponente in die
Stufe 1 eingibt. Es erfolgt über die Waage die Summierung der zweiten Komponente
zur ersten Komponente und bei Erreichen der vorgegebenen Menge für die zweite Komponente
das Schließen des zu der zweiten Komponente gehörenden Schiebers und das Öffnen
des zur dritten Komponente gehörenden Schiebers usw. Der Ablauf der Steuerung ist
durch gestrichelte Linien mit Pfeilen für die Wirkrichtung dargestellt. Nachdem
über die Waage 2 die für die Füllung der Stufe I notwendige Menge erfaßt wurde,
erfolgen, ebenfalls aus dem Programmgeber gesteuert, das öffnen des Schiebers 4
und die Weitergabe der in Stufe 1 gewogenen und vorgemischten Masse in die
Stufe
11, die Hauptknetstufe. Dabei ist es möglich, nach Erreichen der für die
Stufe 1 vorgewählten Menge das Verstellen des Schiebers 4 zeitverzögernd
durchzuführen, so daß in der Stufe 1 noch ein zusätzliches Vormischen erfolgt,
bevor an die Stufe II weitergegeben wird. Die Gesamteinfüllzeit in die Stufe I und
das Weitergeben an die Stufe 11 dauert etwa 3 bis 6 Minuten
bei einem Fassungsvermögen des Vormischers von etwa 100 kg.
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In der Stufe II erfolgt das Hauptkneten, wobei das Füllvolumen der
zweiten Stufe ein Mehrfaches des Volumens der Stufe 1 beträgt, etwa das Fünf-
bis Sechsfache. In dieser Stufe wird die Masse intensiv und über einen längeren,
regulierbaren Zeitraum verarbeitet. Beim Anfahren bleibt die Masse so lange in der
Stufe II, bis diese vollständig gefüllt ist, d. h. bis etwa fünf- bis sechsmal
aus der Stufe I in Stufe II entleert wurde. Ist die Hauptknetstufe einmal vollständig
gefüllt, erfolgt eine Niveauregelung über einen schematisch dargestellten Niveauregler
5. Ein gleichmäßiges Niveau in der Stufe 11 ist nämlich für die Durchknetung
der Masse von erheblicher Bedeutung. Über- oder unterschreitet das Niveau in der
Hauptknetstufe bestimmte Grenzen, wird dies dem Programm weitergegeben, der die
Verstellung des Schiebers 4 bewirkt, so daß aus der Stufe 1 in die Stufe
II entweder mehr oder weniger Masse zufließt, je nachdem, ob in der Stufe
11 das Niveau die vorgegebene Grenze unterschritten oder überschritten hat.
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Zur endgültigen Knetung und zum kontinuierlichen Austrag ist der Stufe
11 die Stufe 111, die sogenannte Austrag- und Nachknetstufe, nachgeordnet.
Nach einer einstellbaren Zeit gelangt aus der Stufe 11
Masse über einen Schieber
6 in die Stufe III, wo noch einmal die Masse durchgeknetet und dann auf ein
Förderband 7 gelegt wird. Die Stellung des Schiebers 6 wird ebenfalls
über den Programmgeber dem Schieber 4 mitgeteilt, wodurch die Zufuhr aus Stufe
1
über Schleber 4 auch abhängig von der Stellung des Schiebers 6 ist,
der den Austrag aus Stufe 11 in Stufe III steuert. Am Ende der Stufe Ill
ist ein Mundstück vorgesehen, durch welches ein egalisierter Strang auf das Förderband
7, im allgemeinen ein Stahlband, gelegt wird. Da die Leistung der nachgeordneten,
nicht dargestellten Walzen in Abhängigkeit von den zu verarbeitenden Massen unterschiedlich
ist, muß der Schieber 6 verstellbar sein. Hier wird über den Programmgeber
in Abhängigkeit von der Art der Masse der Schieber 6 verstellt, so daß
je
nach seiner Stellung die Menge von Stufe 11 nach Stufe Ill gelangt.
über das Förderband 7 gelangt die Masse dann an die Walzen zur weiteren Bearbeitung.
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Die F i g. 3 stellt eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach der Erfindung dar, die sowohl in der Seiten- als auch in der Vorderansicht
teilweise im Schnitt dargestellt ist. Als Vorwiege-oder Vormischstufe, Stufe I,
ist eine Einwellenmaschine 8 mit kreisförmiger Mulde 9 vorgesehen.
Es hat sich gezeigt, daß bei automatischen Chargenknetern in Doppelwellenausführung
durch die hin-und hergehende Masse die Wiegung nachteilig beeinflußt wurde. Die
Unruhe und damit die Wiegeungenauigkeit kann so groß werden, daß die Maschine nicht
mehr ordnungsgemäß zu arbeiten vermag. Die nach der Erfindung vorgesehene Einwellenanlage
mit kreisförmiger Mulde drückt dagegen die Masse nicht mehr hin und her, läßt sie
nicht hochsteigen und beeinflußt daher die Waage nicht- Durch das geringe Gewicht
der Vormischmaschine, das nicht größer als das Fünf- bis maximal Sechsfache des
Inhalts der Maschine sein soll, wird eine weitere Genauigkeitssteigerung erzielt.
Soll die Stufe 1 mit Dampf oder mit Wasser vorbeheizt werden, ist es möglich,
hier eine Doppelwand vorzusehen. Vorzugsweise besteht jedoch die Stufe
1 nur aus einer Wand, da in dieser Stufe nicht mehr intensiv geknetet werden
muß. Es ist zweckmäßig, die Maschine sehr gedrungen und niedrig zu bauen, um den
niedrigsten Schwerpunkt zu erzielen. Dadurch wird ein Kippmoment so gut wie ausgeschaltet.
Da weiterhin ein schnellaufender Riementrieb das Wiegegehäuse beeinflussen könnte,
ist die erste Stufe vorzugsweise mit einem Getriebemotor 8 und einem dahinterliegenden
langsam laufenden Kettentrieb zum Antrieb der Mischerwelle ausgestattet. Alle diese
Einzelheiten tragen dazu bei, daß sich eine sehr hohe Genauigkeit der Einwaage ergibt,
deren Fehler einen Wert von etwa ± 0,3 % nicht übersteigt.
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Bei der Hauptknetstufe handelt es sich um eine an sich bekannte Doppelwellen-Knetmaschine
11 mit kreisförmigen Mulden. Um zu vermeiden, daß insbesondere beim Weicherwerden
der Masse das Gut aus der hinteren Mulde nicht mehr restlos nach vorn übergeschaufelt
wird, ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die vordere, in Wellenrichtung gesehen
ausgangsseitige Muldenhälfte tiefer angeordnet als die andere Muldenhälfte, so daß
am übergang von der höheren zur tieferen Muldenhälfte keine die Weitergabe störende,
nach oben gerichtete Kante vorhanden ist. Wenn man in weiterer Ausbildung der Erfindung
die Knetmulde im Seitenständer der Maschine noch um etwa 15' schräglegt,
bleibt kaum noch Masse in der hinteren Knetmulde, zurück. In der Stufe II ist die
Niveauhaltung von besonderer Bedeutung: Einmal muß vermieden werden, daß die erste
Stufe die 100-kg-Portionen in zu schneller Reihenfolge der zweiten Stufe zugibt;
denn dadurch würde die Hauptknetstufe überlaufen. Wenn also eine Menge von
500 bis 550 kg in der zweiten Stufe vorhanden ist, muß die erste Stufe
in der Zuförderung abgebremst werden. Durch Gleitschuhe 5, die über der hinteren
Mulde rechts und links an der Seitenwand angeordnet sind, wird diese Begrenzung
erreicht. Zum anderen muß dafür gesorgt werden, daß bei zu niedrigem Füllvolumen
in der zweiten Stufe, wodurch der Kneteffekt zurückgeht, die Beschickung aus der
ersten Stufe schneller erfolgt. Auch diese Steuerung erfolgt -über beide Gleitschuhe,
deren Stellung über den Programmgeber den Schieber 4 verstellt.
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Um die Masse nochmal nachzukneten, ist in der Nachknet- und Austragstufe
- Stufe III - eine Zweiwellenschnecke 12 vorgesehen. Auch bei dieser
Schnecke schneiden sich die Drehkreise. Die Nachverarbeitung der Masse in der Nachknetstufe
gewährleistet, dasauf das Förderband 7 gelangende Gut 13
in Form eines
kontinuierlichen Stranges auf jeden Fall gut durchgeknetet ist. An Stelle des am
Auslauf vorgesehenen Schiebers in bekannten Anordnungen werden bei der Vorrichtung
nach der Erfindung Austrag- und Egalisierschnecken an die Kneter angebaut, da hierdurch
das Verschmutzen der Stahlbänder völlig vermieden wird.
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Sollte die Deckenhöhe zum Aufstellen einer Dreistufen-Knetanlage nicht
ausreichen, kann die dritte
Knetstufe schräg angeordnet werden,
wodurch die Gesamthöhe absinkt. Es ist dann aber nicht mehr möglich, das Förderband
unter der Knetanlage durchzuführen. Die Knetanlage muß dann parallel zum Förderband
aufgestellt werden. Der maximale Winkel der ansteigenden dritten Stufe kann bis
zu
45' gewählt werden. Eine derartige Vorrichtung ist in F i g. 4 in
Seitenansicht dargestellt. Komponentena4gabe, Programmsteuerung über Programmgeber,
Vormischen in der Stufe 1, Wiegen mit der Waage 2, Hauptkneten in der Stufe
II, Nachkneten in der Stufe III erfolgen wie bei der Vorrichtung nach F i
g. 3.
Bei der Ausführung nach F i g. 4 ist jedoch die Nachknetstufe
gegenüber der Horizontalen geneigt angeordnet, und zwar maximal bis zu einem Winkel
von 45'. Dadurch kann die gesamte Vorrichtung niedriger gebaut werden. Die Masse
gelangt abschließend auf das Förderband 7.
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Abschließend sei die elektrische Steuerschaltung für die Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung beschrieben: Das Anlassen der
Knetvorrichtung beginnt bei Stufe 11. Stufe H und Stufe I sind so gegeneinander
verriegelt, daß nur in der Reihenfolge II-1 eingeschaltet werden kann. Die überstromschalter
der einzelnen Stufen sind in Reihe geschaltet, damit bei Ausfall einer Stufe alle
anderen automatisch abschalten. Beim Abschalten der dritten Stufe über Austaster
schalten ebenfalls die ersten beiden Stufen ab. Die Steuerspannung für die Waage
ist erst nach Einschaltung der ersten Stufe vorhanden, da sonst eine Einwiegung
bei stehender Maschine möglich wäre.
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Im Programmgeber erfolgt das Einstellen von Impulszählern, und zwar
für die Anzahl der Chargen für den Anlauf der Maschine, für die Gesamtanzahl der
Chargen; ein dritter Impulszähler wird auf Null gestellt, damit der Austrag pro
Tag, Woche od. ä.
festgestellt werden kann. Die erstgenannten Zähler zählen
bei jedem Impuls rückwärts, der letzte Zähler vorwärts. Dann wird die Wiegeeinrichtung
in bei Lochkartensteuerungen an sich bekannter Weise eingestellt.
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Der Anlauf der Waage erfolgt nach Betätigung der Starttaste. Die Wiegung
beginnt, das Schütz für eine Speiseschnecke wird -über die Lochkartensteuerung eingeschaltet.
Nach Einwiegen der Komponente 1 erfolgt die Umschaltung von Komponente
1 nach 2 durch den Programmgeber, z. B. in Form einer Lochkartensteuerung.
Nach Zufuhr der letzten Komponente wird der Schieber von Stufe I nach Stufe
U
durch den Progranungeber, z. B. eine Lochung am Ende der Karte für das Füllgewicht
geöffnet. Der Schieber fährt bis in die Endstellung auf und wird durch einen am
Schieber angebrachten Endschalter zum Stillstand gebracht. Der Schiebermotor erhält
bei völliger Entleerung der Stufe I einen Impuls zum Schließen. Der geschlossene
Schieber gibt über einen Endschalter an der Waage das Kommando für das zweite
Einwiegen. Nach Ablauf von vier bis sechs Chargen - die Anzahl wird am Impulszähler
eingestellt - bleibt die Wiegeeinrichtung stehen. Die Vormischung ist beendet.
Die Stufe H ist mit Masse ganz gefüllt und das Mischgut inzwischen gut durchgeknetet.
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Es wird dann die Stufe 111 eingeschaltet: Erst jetzt ist es möglich,
den Schieber an der Stufe II zu öffnen, die öffnung des Schiebers geschieht über
einen Tipptaster. Die öffnungsweite des Schiebers ist beliebig und richtet sich
nach dem Bedarf an den Walzwerken. Der Schieber ist außerdem gekoppelt mit Endschaltern,
die im bestimmten Abstand voneinander vorgesehen sind. Alle Endschalter sind jeweils
mit einem Nocken eines Progranunschaltwerkes verbunden. Das Programmschaltwerk bestimmt
die Abrufzeit von der Vorinischstufe. Von der öffnungsweite des Schiebers zwischen
II und 111 ist also direkt das Zeitintervall, in dem der Schieber zwischen
I und II geöffnet wird, abhängig. Die Stufe Ill bringt die gut durchgeknetete Masse
am Ende als Strang etwa in der Größe 100 X 60 mm heraus. Der Strang
fällt direkt auf das laufende Band, die Bandgeschwindigkeit wird dabei so gesteuert,
daß der Strang bei einer Länge von etwa 5 cm abreißt.
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Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung haben den Vorteil,
daß die Knetzeit der Masse je nach der verarbeiteten Masse - Bitterschokolade
benötigt z. B. 10 bis 15 Minuten Knetzeit, Milchschokolade eine solche
von 25 bis 30 Minuten - eingestellt werden kann. Die Masse
wird nicht zu flüssig und auch nicht zu fest, vielmehr befindet sie sich jeweils
in dem für die Walzen günstigen Zustand. Diesen Vorteil bringt das Verfahren nach
der Erfindung dadurch, daß die Knet- bzw. Verweilzeit in der zweiten Stufe gesteuert
werden kann. Außerdem ist es bei dem Verfahren nach der Erfindung möglich, auch
Massen mit einem Fettgehalt bis herunter zu 20 bis 21% Gesamtfettgehalt zu bearbeiten,
während mit den bekannten kontinuierlichen Verfahren nur Massen ab 26 % Fettgehalt
verarbeitet werden konnten. Darüber hinaus ist die Genauigkeit, mit der die Komponenten
eingewogen werden, erheblich günstiger als bei bekannten Verfahren.