DE1256423B - Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilpolymerisaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von AcrylnitrilpolymerisatenInfo
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Description
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. CL:
C08f
Deutsche Kl.: 39 c - 25/01
Nummer: 1256423
Aktenzeichen: J 26591IV d/39 c
Anmeldetag: 23. September 1964
Auslegetag: 14. Dezember 1967
Die technisch durchgeführten Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilpolymerisaten können in die
zwei Hauptgruppen der Polymerisation in wäßriger Emulsion oder Suspension und der Lösungspolymerisation
eingeteilt werden. Während das in einem wäßrigen Medium erhaltene Polymerisat vor dem Verspinnen
vom Medium abgetrennt, gereinigt und in einem Lösungsmittel gelöst werden muß, kann die bei
der Lösungspolymerisation direkt anfallende Polymerisatlösung auch unmittelbar versponnen werden,
nachdem Verunreinigungen aus der Lösung entfernt worden sind.
Die Lösungspolymerisation hat jedoch den Nachteil, daß die Viskosität der Lösung mit fortschreitender
Polymerisation ansteigt. Dies erfordert einen größeren Energieaufwand zur Erzielung einer gleichmäßigen
Rührung; ferner bereiten die Temperaturkontrolle und die Ableitung der Polymerisationswärme
Schwierigkeiten. Daher wird in der Technik meist nach dem Verfahren der Emulsionspolymerisation
gearbeitet.
Es wäre daher die Ausschaltung der den gebräuchlichen Lösungspolymerisationsverfahren anhaftenden
Nachteilen, d. h. die Ausschaltung derSchwierigkeiten beim Rühren und bei der Temperaturkontrolle, erwünscht.
Aus der deutschen Patentschrift 906 515 ist es bekannt, niedrigsiedende flüssige aliphatische Kohlenwasserstoffe
oder halogenierte Kohlenwasserstoffe als Dispersionsmedium bei der Lösungspolymerisation
von Acrylnitril zu verwenden. Dadurch wird zwar eine Viskositätsverringerung erzielt; es hat sich jedoch
gezeigt, daß niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe sich mit Acrylnitril mischen und daher die Polymerisatausbeute
gering ist. Bei der Abtrennung des Dispersionsmediums durch Dekantieren stellt man fest, daß
ein Teil davon in der Lösungsmittelphase bleibt.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilpolymerisaten durch Polymerisation von
Acrylnitril oder von Monomerengemischen, die Acrylnitril und wenigstens eine mit Acrylnitril copolymerisierbare,
äthylenisch ungesättigte Verbindung enthalten mit Hilfe von Polymerisationskatalysatoren in
Gemischen aus Lösungsmitteln, die das Monomere oder die Monomeren und das erhaltene Polymerisat
lösen, und flüssigen aliphatischen Kohlenwasserstoffen oder halogenierten aliphatischen Kohlenwasserstoffen,
die mit dem Lösungsmittel nicht mischbar sind, gefunden, bei dem dann hohe Polymerisatausbeuten
erzielt werden, wenn als flüssiger aliphatischer Kohlenwasserstoff oder halogenierter aliphatischer Kohlenwasserstoff
flüssiges Paraffin oder halogeniertes flüssi-Verf ahren zur Herstellung
von Acrylnitrilpolymerisaten
von Acrylnitrilpolymerisaten
Anmelder:
Japan ExI an Company Limited, Osaka (Japan)
Vertreter:
Dr. W. Müller-Bore, Dipl.-Ing. H. Gralfs
und Dipl.-Phys. Dr. rer. nat. G. Manitz,
Patentanwälte, München 22, Robert-Koch-Str. 1
und Dipl.-Phys. Dr. rer. nat. G. Manitz,
Patentanwälte, München 22, Robert-Koch-Str. 1
Als Erfinder benannt:
Akira Nakajima,
Kenji Takeya,
Yukio Shimosaka, Saidaiji (Japan)
Beanspruchte Priorität:
Japan vom 23. September 1963 (51151)
ges Paraffin mit einem Schmelzpunkt über 1O0C eingesetzt
wird.
Flüssiges Paraffin oder halogeniertes flüssiges Paraffin mit einem Schmelzpunkt über 1O0C mischt sich
nicht mit Acrylnitril, wodurch die Polymerisationsausbeute hoch ist und die Dekantierung sehr leicht
durchführbar ist.
Bei den flüssigen Paraffinen handelt es sich um Gemische von Kohlenwasserstoffen, die durch die allgemeine
Formel CnH2n+2 wiedergegeben werden
können, und um halogenierte flüssige Paraffine der obigen Formel, in der die Wasserstoffatome teilweise
durch Cl und/oder Br substituiert sind, die einen Schmelzpunkt über 10° C haben.
Aus der deutschen Auslegeschrift 1 141 458 ist es bekannt, bei der Herstellung von Acrylnitrilpolymerisaten
und -copolymerisaten in Lösung ein unerwünschtes Ansteigen der Viskosität der Lösung durch
bestimmte Regelung der Temperatur und der Zugabe der Monomeren zu verhindern. Es wird dort die Herstellung
einer Polymerisationslösung mit einer Viskosität von etwa 250 P gezeigt. Nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren kann man dagegen leicht Polymerisatlösungen mit einer Viskosität von mehr als
1000 P herstellen, was einen bemerkenswerten technischen Vorteil darstellt. Bei dem Verfahren der
deutschen Auslegeschrift 1141458 wird auch die Temperatur beim und nach dem Beginn der Polymerisation
variiert. Dies ist im Vergleich zum erfin-
709 708/391
3 4
dungsgemäßen Verfahren nachteilig, da ein zusatz- anderem auch durch Wärme, Licht oder Bestrahlung,
liches Variieren der Temperatur erforderlich ist, was Geeignete radikalische Polymerisationskatalysatoren
technisch einen ziemlich großen Aufwand darstellt. sind die Persulfate, z. B. Kaliumpersulfat, Ammonium-Da
weiter bekannt ist, daß hochwertige Polymerisate persulfat; organische und anorganische Peroxide,
mit einer engen Molekulargewichtsverteilung nur dann 5 z. B. Wasserstoffperoxid, Benzoylperoxid, Laurylerhalten
werden, wenn bei der Polymerisatherstellung peroxid; Azoverbindungen, z. B. Azobisisobutyrodie
kontinuierliche Polymerisation unter vollkomme- nitril; Redoxkatalysatoren, wie Persulfat-Reduknem
und einwandfreiem Mischen durchgeführt wird, tionsmittel, Chlorat-Reduktionsmittel. Geeignete ansind
bei der Anwendung des Verfahrens der deutschen ionische Polymerisationskatalysatoren sind die in
Auslegeschrift 1141 458 auf eine kontinuierliche Poly- io Tabelle 7, S. 429 der »Fortschritte der Hochpolymerenmerisation
zwei oder mehr Reaktionsgefäße erforder- Forschung« (1961) von W. M. T h ο m a s beschrielich.
Dies bedingt jedoch einen technischen Nachteil benen: Alkalimetalle, Natrium- oder Kaliumcyanid,
gegenüber dem Verfahren der Erfindung. Natrium- oder Kaliumhydroxyd und andere starke
Die Verwendung von flüssigem Paraffin oder halo- Alkalien.
geniertem flüssigem Paraffin als Dispersionsmedium 15 Im Prinzip kann das Mischungsverhältnis von
erfordert zwar eine Dekantierung, doch ist eine Lösungsmittel (1) zu flüssigem Paraffin bzw. halo-
Dekantierung sehr leicht durchzuführen und gestaltet geniertem flüssigem Paraffin frei gewählt werden, aber
sich einfacher als die Abtrennung eines Dispersions- es ist angebracht, bei der Wahl die Viskosität des
mediums durch Verdampfen oder Extraktion. Polymerisationsmediums und die sich ergebende
Zu den äthylenartig ungesättigten Verbindungen, 20 Leichtigkeit oder Schwierigkeit der Rührung wie auch
die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Co- die Möglichkeit der Ableitung der Polymerisationsmonomere
verwendet werden können, gehören z. B. wärme und die Kontrolle der Temperatur des PoIy-Acrylsäure,
Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Äthyl- merisationsmediums zu berücksichtigen. Im allgemethacrylat,
Butylmethacrylat, Octylmethacrylat, meinen werden 0,2 bis 100 Gewichtsteile oder mehr
Methoxyäthylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Cyclo- as flüssiges Paraffin bzw. halogeniertes flüssiges Paraffin
hexylmethacrylat, Dimethylaminoäthylmethacrylatwie auf 1 Teil Lösungsmittel angewandt,
auch die entsprechenden Ester der Acrylsäure, Acryl- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind Löamide und Methacrylamide sowie deren Alkylierungs- sungs- und Dispersionsphase in Form winziger produkte; ungesättigte Ketone, wie Methylvinylketon, Tropfen getrennt voneinander dispergiert. Da die PoIy-Phenylvinylketon, Methylisopropenylketon; Vinyl- 30 merisationsreaktion nur in den Tropfen der Lösungsester von Carbonsäuren, wie Vinylformiat, Vinyl- phase stattfindet, besteht kein Unterschied zwischen acetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylthioacetat, diesem Verfahren und dem herkömmlichen wäßrigen Vinylbenzoat; die Ester von Äthylen-«,/S-dicarbon- Verfahren hinsichtlich der Rührung und Temperatursäuren, wie Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, kontrolle. Nachdem die Reaktion bis zu einem vorher Mesaconsäure, Aconitsäure; N-Alkyl-maleinimid, 35 festgesetzten Grad abgelaufen ist, wird die Rührung N - Vinylcarbazol, N - Vinylsuccinimid, N - Vinyl- abgestellt und dann die Lösungsphase, die das gephthalimid; Vinyläther; Vinylpyridine, wie 2-Vinyl- bildete Polymere enthält, von dem flüssigen Paraffin pyridin, 4 - Vinylpyridin, 2-Methyl-5-vinylpyridin; bzw. halogenierten flüssigen Paraffin abgetrennt. Da Styrol und dessen Alkylierungsprodukte; Allylalkohol; jetzt die beiden Phasen leicht durch Dekantieren Vinylchlorid, Vinylidenchlorid; Allylsulfonsäure,Meth- 40 voneinander getrennt werden können, kann die allylsulfonsäure, Styrolsulfonsäure und andere un- Lösungsphase direkt oder nach der Entfernung der gesättigte Sulfonsäuren sowie deren wasserlösliche nicht umgesetzten Monomeren und Verunreinigungen Salze. dem anschließenden Verspinnen zugeführt werden.
auch die entsprechenden Ester der Acrylsäure, Acryl- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind Löamide und Methacrylamide sowie deren Alkylierungs- sungs- und Dispersionsphase in Form winziger produkte; ungesättigte Ketone, wie Methylvinylketon, Tropfen getrennt voneinander dispergiert. Da die PoIy-Phenylvinylketon, Methylisopropenylketon; Vinyl- 30 merisationsreaktion nur in den Tropfen der Lösungsester von Carbonsäuren, wie Vinylformiat, Vinyl- phase stattfindet, besteht kein Unterschied zwischen acetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylthioacetat, diesem Verfahren und dem herkömmlichen wäßrigen Vinylbenzoat; die Ester von Äthylen-«,/S-dicarbon- Verfahren hinsichtlich der Rührung und Temperatursäuren, wie Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, kontrolle. Nachdem die Reaktion bis zu einem vorher Mesaconsäure, Aconitsäure; N-Alkyl-maleinimid, 35 festgesetzten Grad abgelaufen ist, wird die Rührung N - Vinylcarbazol, N - Vinylsuccinimid, N - Vinyl- abgestellt und dann die Lösungsphase, die das gephthalimid; Vinyläther; Vinylpyridine, wie 2-Vinyl- bildete Polymere enthält, von dem flüssigen Paraffin pyridin, 4 - Vinylpyridin, 2-Methyl-5-vinylpyridin; bzw. halogenierten flüssigen Paraffin abgetrennt. Da Styrol und dessen Alkylierungsprodukte; Allylalkohol; jetzt die beiden Phasen leicht durch Dekantieren Vinylchlorid, Vinylidenchlorid; Allylsulfonsäure,Meth- 40 voneinander getrennt werden können, kann die allylsulfonsäure, Styrolsulfonsäure und andere un- Lösungsphase direkt oder nach der Entfernung der gesättigte Sulfonsäuren sowie deren wasserlösliche nicht umgesetzten Monomeren und Verunreinigungen Salze. dem anschließenden Verspinnen zugeführt werden.
Wenn ein Monomerengemisch verwendet wird, ist Ansonsten kann die Polymerisationsreaktion in eine
es günstig, wenn Acrylnitril überwiegt, z. B. in einer 45 Weise durchgeführt werden, wie sie für die Lösungs-Menge
von mehr als 85 Gewichtsprozent, bezogen auf polymerisation oder -copolymerisation des Acryldas
Gesamtgewicht der Monomeren, vorliegt. nitrils bekannt ist. Zum Beispiel kann die Polymeri-
AIs Lösungsmittel eignen sich bei dem erfindungs- sation bei einer Temperatur von —70 bis 1000C ausgemäßen
Verfahren Dimethylsulfon, Sulfolan, Di- geführt werden. Das Verfahren kann kontinuierlich
methylacetamid, Dimethylsulfoxid, Dimethylform- 50 oder chargenweise durchgeführt werden,
amid, Dimethylmethoxyacetamid, Dimethylthioform-
amid, Dimethylmethoxyacetamid, Dimethylthioform-
amid,e-Caprolactam, Bernsteinsäurenitril, Malonsäure- Beispiel 1
nitril, Fumarsäurenitril, Adipinsäurenitril, Äthylen-
nitril, Fumarsäurenitril, Adipinsäurenitril, Äthylen-
cyanhydrin, Hydroxyacetonitril, Acetonitril, Biscyano- Ein Reagenzglas von etwa 35 ml Inhalt wurde mit
butylsulfon, a-Cyanoacetamid, y-Butyrolacton, Nitro- 55 3 ml Acrylnitril, 5 ml Lösungsmittel, 20 ml flüssigem
phenol, Phenylendiamin, Äthylencarbonat, /3-Propio- Paraffin und 0,15 g Katalysator gefüllt und die Luft
lacton, Nitromethan, konzentrierte wäßrige Lösungen in dem oberen Raum des Glases durch trockenen
verschiedener anorganischer Salze, wie von Halo- Stickstoff ersetzt. Das Röhrchen wurde dann vergeniden,
Perchloraten, Thiocyanaten, Nitraten, z. B. schlossen. Die Polymerisationsreaktion lief innerhalb
des Lithiums, Zinks, Aluminiums, Calciums, Magne- 5o von 2 Stunden bei 60° C ab, während das Röhrchen
siums, Cobalts, Mangans, Natriums, Kaliums, und in einem Thermostaten geschüttelt wurde. Die verkonzentrierte
wäßrige Lösungen starker Säuren, wie schiedenen Reagenzien und die Ergebnisse sind in
Salpetersäure, Salzsäure, Schwefelsäure. Es kann auch Tabelle I zusammengefaßt. Es wurde festgestellt, daß
ein Gemisch von zwei oder mehr der obenerwähnten die Polymerisationsreaktion in befriedigender Weise
organischen und anorganischen Lösungsmittel ange- 65 ablief und daß beim Unterbrechen des Schütteins eine
wandt werden. Lösungsmittelphase erhalten wurde, die bei der Ab-
Die Polymerisation kann mittels jedes üblichen trennung dieser Phase von der Dispersionsphase das
Polymerisationskatalysators eingeleitet werden, unter gebildete Polymere enthielt.
Lösungsmittel
Polymerisationskatalysator
Ausbeute an | Molekulargewicht3) |
Polymerem | 32700 |
31,7 | 36100 |
52,9 | 45900 |
56,2 | 36000 |
38,0 | 142300 |
83,4 | 134700 |
81,9 | 6500 |
24,6 | |
Dimethylformamid
pimethylsulf oxid
Äthylencarbonat
y-Butyrolacton
Natriumthiocyanat (50%ige wäßrige Lösung).
Zinkchlorid (50%ige wäßrige Lösung)
konzentrierte Salpetersäure
AIBN1)
AIBN
AIBN
AIBN
AIBN
APS2)
APS
*) AIBN: Azobisisobutyronitril.
2) APS: Ammoniumpersulfat.
3) Berechnet nach der Staudinger-Gleichung.
Ein mit Rührwerk, Rückflußkühler und Thermometer versehener 500-ml-Kolben wurde mit 10 ml
Acrylnitril, 100 ml Lösungsmittel, 150 ml flüssigem Paraffin und 0,5 g Polymerisationskatalysator be- 20 gefaßt.
schickt und die Polymerisationsreaktion bei 6O0C
innerhalb einer Stunde durchgeführt, während ständig trockener Stickstoff in den oberen Raum eingeleitet
wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammen-
Lösungsmittel
Katalysator
Ausbeute an
Polymerem
Polymerem
Molekulargewicht
Dimethylformamid
50%ige wäßrige Lösung von Natriumthiocyanat
Azobisisobutyronitril
Benzoylperoxid
Benzoylperoxid
48,4
30,7
30,7
64700
39000
39000
In beiden Versuchen trennte sich der Schlamm beim Abstellen der Rührung nach Beendigung der Polymerisationsreaktion
in zwei Phasen. Wenn die Lösungsmittelphase des Schlamms Nr. 2 durch Dekantieren
abgetrennt und in Wasser naßversponnen wurde, konnte ein weißer Faden erhalten werden. Die
Lösungsmittelphase des Schlamms Nr. 1 konnte ebenfalls in Wasser unter Bildung von Filmen verarbeitet
werden.
Ein Kolben wie im Beispiel 2 wurde mit 20 ml Acrylnitril, 200 ml einer 50°/0igen wäßrigen Lösung
von Natriumthiocyanat, 1 g Azobisisobutyronitril und 1,2 g Natriummetabisulfit beschickt und die Polymerisationsreaktion
bei 6O0C durchgeführt. Es erwies sich als unmöglich, weiter zu rühren, wenn 20 % Ausbeute
an Polymerisat erzielt worden waren. Wenn dagegen die Polymerisationsreaktion in einem Medium durchgeführt
wurde, das 250 ml flüssiges Paraffin als Dispersionsmedium enthielt, so konnte die Rührung auch
dann noch fortgesetzt werden, wenn die Ausbeute an Polymerisat 50°/0 überschritten hatte.
Ein Kolben wie im Beispiel 2 wurde mit vollkommen wasserfreien, gereinigten Reagenzien der folgenden
Zusammensetzung beschickt:
8 ml Acrylnitril,
2 ml Methylacrylat,
100 ml Dimethylformamid,
150 ml flüssiges Paraffin.
100 ml Dimethylformamid,
150 ml flüssiges Paraffin.
In einem Strom von trockenem, gereinigtem Stickstoff und unter dauernder Rührung bei O0C wurde die
Polymerisationsreaktion durchgeführt, indem 0,5 g Natriumcyanid (als Lösung in Dimethylformamid) in
kleinen Portionen zugesetzt wurden, bis eine Polymerisatumwandlung von 82% erreicht war. Rührung
und Temperaturkontrolle konnten in befriedigender Weise durchgeführt werden. Die Lösungsmittelphase
des erhaltenen Schlamms wurde durch Dekantieren abgetrennt, und beim Eintropfen dieser Phase in
Wasser wurde ein schwachgelber Film erhalten.
Wenn der obige Ansatz ohne Verwendung von flüssigem Paraffin durchgeführt wurde, mußte die
Rührung schon abgestellt werden, bevor der Zusatz der Lösung von Natriumcyanid in Dimethylformamid
vollständig war, und die Temperatur stieg auf über 3O0C, so daß das erhaltene Polymere gelblichbraun
war.
Ein mit Rührwerk versehenes und auf einer Temperatur von 6O0C gehaltenes Reaktionsgefäß aus Glas
wurde kontinuierlich mit einem monomeren Gemisch aus 90 Teilen Acrylnitril und 10 Teilen Methylmethacrylat,
einer Lösung von Azobisisobutyronitril in Dimethylformamid und flüssigem Paraffin in der
Weise beschickt, daß die durchschnittliche Verweildauer 80 Minuten betrug. Das Reaktionsprodukt
wurde auch kontinuierlich aus dem Gefäß abgeleitet. Das Volumenverhältnis des monomeren Gemisches
zum Lösungsmittel betrug 1:3, während 5 Teile 6g Azobisisobutyronitril auf 100 Teile des Monomerengemisches
angewandt wurden. Der Katalysator wurde in das Reaktionsgefäß als Lösung in Dimethylformamid
eingebracht, das auch als Lösungsmitte.
für die Monomeren diente. Es wurden 300 °/0 flüssiges
Paraffin, bezogen auf die gemeinsame Menge von Lösungsmittel und Monomeren, angewandt.
Das Reaktionsprodukt wurde aus dem Gefäß abgeleitet, wenn die Reaktion ein stationäres Stadium
erreicht hatte. Während zu diesem Zeitpunkt Lösungsmittel und flüssiges Paraffin in einheitlicher Verteilung
in dem Reaktionsprodukt vorlagen, trennten sich beim Stehenlassen die beiden Phasen voneinander und
beim Eingießen der Lösungsmittelphase in Wasser wurde ein durchsichtiger Film erhalten. Die Ausbeute
an Polymeren! betrug etwa 60°/0, und die Strukturviskosität
(η) der Lösung in Dimethylformamid des Endpolymeren lag bei 1,5.
Wenn ein ähnlicher Versuch in Abwesenheit des flüssigen Paraffins durchgeführt wurde, so war das
Reaktionssystem schon vor dem Eintritt eines stationären Stadiums so viskos, daß keine wirksame
Rührung mehr durchgeführt werden konnte.
Vergleichsbeispiel
Zum Vergleich des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem Verfahren der deutschen Patentschrift
515 wurden die folgenden Versuche durchgeführt: ecm Acrylnitril und 180 ecm einer wäßrigen
50°/oigen Natriumthiocyanatlösung als Lösungsmittel wurden in einen 1-1-Vierhalskolben eingebracht, der
mit einem Rührer, Rückflußkühler, Thermometer und einem Stickstoffeinlaß ausgestattet war, und 225 ecm
flüssiges Paraffin oder n-Heptan wurden als Nichtlösungsmittel (Dispersionsmedium) zugefügt. Eine
Hochspannungsquecksilberlampe von 440 V wurde genau 5 cm von der Außenwandung des Kolbens angebracht,
und der Kolbeninhalt wurde bei 6O0C gehalten, während Stickstoffgas durchgeleitet und zur
Polymerisation von außen mit UV bestrahlt wurde. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III
zusammengefaßt.
Dispersionsmedium | Rühr geschwindigkeit (UpM) |
Polymeri sationszeit in Minuten |
Viskosität der Polymei isatlösung2) |
Polymerisat ausbeute (%) |
Molekulargewicht1) |
Keines Flüssiges Paraffin n-Heptan n-Heptan |
250 250 250 600 |
12 90 90 90 |
1000 P 1000 P 194 P 140P |
46,5 100 72,0 31,1 |
7,76 · 106 2,96 · 106 5,52 · 10B 8,55 · 10δ |
*) Nach der Staudinger-Gleichung.
2) Viskosität der das Polymerisat enthaltenden Lösung nach Entfernung des Dispersionsmediums.
Aus Tabelle III ist ersichtlich, daß ohne Dispersionsmedium 12 Minuten nach Beginn der Polymerisation
die Viskosität des Systems größer als 1000 P war. Danach waren weder ein glattes Rühren noch eine
Temperaturkontrolle möglich. Bei Verwendung von flüssigem Paraffin als Dispersionsmedium ergaben
sich keine Schwierigkeiten beim Rühren und der Temperaturkontrolle, und durch Abtrennung des
flüssigen Paraffins durch einfaches Dekantieren konnte
leicht eine Polymerisatlösung mit einer Viskosität von mehr als 1000 P erhalten werden. Beim Versuch unter
Verwendung von n-Heptan bei 250 UpM Rührgeschwindigkeit wurde keine gleichmäßige Dispersion
im System erhalten. Bei Verwendung von n-Heptan und mit 600 UpM wurde zwar eine gleichmäßige Verteilung
im System erhalten, jedoch war die Polymerisatausbeute viel geringer als bei Verwendung von flüssigem
Paraffin. Weiter ergab sich, daß n-Heptan im Lösungsmittel blieb, wenn die Trennung durch Dekantieren
erfolgte. Um n-Heptan zu entfernen, muß z. B. eine Verdampfungsstufe eingeschaltet werden.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilpolymerisaten durch Polymerisation von Acrylnitril oder von Monomergemischen, die Acrylnitril und wenigstens eine mit Acrylnitril copolymerisierbare, äthylenisch ungesättigte Verbindung enthalten, mit Hilfe von Polymerisationskatalysatoren in Gemischen aus Lösungsmitteln, die das Monomere oder die Monomeren und das erhaltene Polymerisat lösen, und flüssigen aliphatischen Kohlenwasserstoffen oder halogenierten aliphatischen Kohlenwasserstoffen, die mit dem Lösungsmittel nicht mischbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß als flüssiger aliphatischer Kohlenwasserstoff oder halogenierter aliphatischer Kohlenwasserstoff flüssiges Paraffin oder halogeniertes flüssiges Paraffin mit einem Schmelzpunkt über 1O0C eingesetzt wird.In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 906 515.709 708/391 12.67 © Bundesdruckerei Berlin
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5115163 | 1963-09-23 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1256423B true DE1256423B (de) | 1967-12-14 |
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ID=12878800
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DEJ26591A Pending DE1256423B (de) | 1963-09-23 | 1964-09-23 | Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilpolymerisaten |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE906515C (de) * | 1950-03-30 | 1954-01-28 | Du Pont | Verfahren zur Herstellung von Polyacrylsaeurenitril- oder Acrylsaeurenitrilmischpolymerisat-Weichmacher-Mischungen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB1017657A (en) | 1966-01-19 |
US3574177A (en) | 1971-04-06 |
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