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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines im gefüllten Zustand
Quaderform aufweisenden Verpacicungsbehälters aus Kunststoff Die Erfindung betrifft
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines im gefüllten Zustand Quaderform
aufweisenden Verpackungsbehälters aus Kunststoff, der als flachliegender Schlauch
zugeführt und an beiden Längskanten mit W-förmigen Falten versehen wird, wobei die
quer zur Längsrichtung des Schlauches verlaufenden Sackkanten durch Schweißen verschlossen
und an den Ecken des Behälters ebenfalls durch Schweißen dreieckige Zipfel abgeteilt
werden.
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Man ist heute vielfach dazu übergegangen, neben den oder statt der
bisher verwendeten Werkstoffe für Säcke, wie Jute, Papier od. dgl., Kunststoffe
aller Art zu verwenden. Bei Verarbeitung von Kunststoffen für derartige Zwecke gelten
jedoch gänzlich andere Gesichtspunkte als für Werkstoffe wie Papier oder Jute. So
bereitet es keine Schwierigkeiten, Teile aus den letztgenannten Materialien etwa
durch Kleben oder Nähen miteinander zu vereinigen. Wegen der giatten Oberfläche
der für die Herstellung von Säcken in Frage kommenden Kunststoffe einerseits sowie
der stark herabgesetzten Reißfestigkeit durch Einschnitte (Perforationen) andererseits,
wie sie beim Vernähen entstehen, kommen diese Verbindungsarten in Verbindung mit
der Herstellung von Säcken aus Kunststoff nur in seltenen Fällen und zurücktretendem
Maß in Betracht, wenngleich sie nicht grundsätzlich ausscheiden. Wesentlich einfacher
und günstiger lassen sich Verbindungen von aus Kunststoffen bestehenden Teilen im
allgemeinen jedoch durch Schweißen herstellen.
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Abgesehen von den unterschiedlichen, bei dem Verbinden angewendeten
Maßnahmen gestaltet sich die Verarbeitung von Kunststoffen auch insofern schwieriger,
als sich diese Stoffe im Gegensatz zu Papier oder Jute nicht in einfacher Weise
formen, d. h. etwa knicken oder falten lassen. Infolge ihres vergleichsweise niedrigen
Reibungskoeffizienten, der durch die glatte Oberfläche bedingt ist, können auch
Mitnehmer oder Sauger, wie sie im Rahmen einer automatischen maschinellen Verarbeitung
von aus Papier oder Jute herzustellenden Säcken häufiger Anwendung finden, um den
Behälter in eine gewünschte Form zu bringen, für Kunststoffe nicht eingesetzt werden.
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Es ist daher bislang auch nicht gelungen, Maschinen herzustellen,
die bei tragbarem wirtschaftlichem Aufwand eine automatische Fertigung von prismatischen
Kunststoffsäcken zu ermöglichen. Vielmehr hat man sich aus den genannten Gründen
bisher damit begnügt, Säcke aus Kunststoff dadurch herzustellen, daß man im wesentlichen
zwei etwa kongruente
Flachteile miteinander an ihren Rändern vereinigte, so daß die
Behälter im gefüllten Zustand dann eine etwa kissenförmige Gestalt besaßen. Derartig
geformte Behälter ließen sich aber kaum stapeln. Um diesem Nachteil abzuhelfen,
wäre es erforderlich, die Behälter mit mindestens zwei einander parallelen Begrenzungsflächen
als Auflageflächen zu versehen. Auf die Herstellung mit derartigen Begrenzungsflächen
versehener Behälter mußte jedoch, soweit sie aus Kunststoff hergestellt wurden,
aus den genannten Gründen verzichtet werden.
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Es ist bereits bekannt, einen an der Seite offenen, aus Kunststoff
bestehenden Verpackungsbeutel dadurch herzustellen, daß die beiden Längskanten des
schlauchförmigen Ausgangsmaterials so nach innen gefaltet werden, daß sich zwei
in Längsrichtung verlaufende Streifen bilden, in denen der Werkstoff vierfach liegt.
Mit Hilfe von quer zur Richtung des Schlauches angeordneten Schweißungen werden
die späteren Verpackungsbeutel zunächst nach Art von Taschen am noch zusammenhängenden
Strang vorbereitet, wobei gleichzeitig an den späteren Behälterecken dreieckige
Zipfel von den Taschen abgeteilt werden. Auf diese Weise können durch schräg verlaufende
Schweißnähte Zipfel gebildet werden, wobei die W-förmige Einfaltung an der Längskante
beim Füllen die Quader- oder Prismenform erzeugt und die Standfläche bildet. Auf
diese Weise ist aber nur die Herstellung einseitig offener Verpackungsbeutel möglich.
Der Erfindung liegt dagegen die Aufgabe zugrunde, Säcke in Quaderform zu schaffen,
die, bis auf ein Befüllungsventil oder eine Füllöffnung bereits allseitig geschlossen,
den Herstellungsvorgang verlassen.
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Zur Lösung dieser Probleme wurde bereits vorgeschlagen, zunächst
nur aus Flachteilen, die die Behälterwandungen bilden, bestehende Ventilsäcke durch
ein gasförmiges Medium, beispielsweise Luft, aufzublasen und sodann an den Sackenden
jeweils mindestens eine Naht zu erzeugen, die in ihrer Längsrichtung im wesentlichen
senkrecht zu einer Ebene verläuft, die durch die mit der Naht zu versehende
Ecke
sowie zwei weitere benachbarte Ecken des Sackes bestimmt ist. Durch die Nähte quer
zu der durch die Sackecken bestimmten Ebene erhält der Sack im gefüllten Zustand
dann eine etwa quaderartige Form, so daß er sich stapeln läßt.
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Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von Säcken mit
ebenen und einander parallelen Begrenzungsflächen, das sich ebenfalls für eine automatische
Fertigung eignet, bei dem jedoch ein Aufblasen durch ein gasförmiges Medium, wie
Luft, nicht mehr erforderlich ist, so daß es in seiner Anwendung nicht nur auf Ventilsäcke
beschränkt ist, bei denen das Medium durch einen besonderen Ventileinsatz in den
Behälter eingeblasen wird.
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Ausgehend von diesen Erkenntnissen kennzeichnet sich ein insbesondere
zur automatischen Abwicklung geeignetes Verfahren zur Herstellung von Ventilsäcken
aus Kunststoffen, die im gefüllten Zustand eine im wesentlichen prismatische Gestalt
aufweisen, erfindungsgemäß dadurch, daß ein der Sackbreite entsprechender Abschnitt
vom Schlauch abgetrennt wird, die Ober- und Unterseite des Rohrwerkstückes bildende
Wandteile entlang den mit den W-Falten gemeinsamen Kanten parallel zur Schlauchlängsrichtung
von den Sackquerkanten her über eine kurze Strecke von dem an der Bildung der Falte
beteiligten Wandteil getrennt werden, daß dann die die Falten bildenden Wandteile
untereinander an ihren Querkanten und gegenüber den parallel dazu verlaufenden Sackquerkanten
nach innen versetzt durch eine Naht miteinander verbunden und die über diese Naht
überstehenden Wandteile abgetrennt werden, worauf anschließend die die Sackquerkanten
verschließenden und die die Zipfel abteilenden Nähte hergestellt und schließlich
die noch offenen Sackenden durch Zusatznähte verschlossen werden.
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Die Verbindung der Flachteile mit den Taschenwandungsteilen in den
Sackeckgebieten kann, wenn besondere Anforderungen an die Festigkeit des Behälters
gestellt werden, auch so ausgestaltet werden, daß nicht nur einfache Schrägnähte,
sondern auch parallel zu den entsprechenden Sackbegrenzungskanten weitere Schweißnähte
hergestellt werden, so daß in dem Eckgebiet die Verbindung der Flachteile mit den
Taschenwandungsteilen nicht nur durch eine einzelne Längsnaht, sondern durch drei
solcher Nähte gebildet wird, die jeweils ein zum mindestens im wesentlichen geschlossenes
Dreieck bilden; darüber hinaus kann auch das gesamte, die Dreiecksfläche bildende
Gebiet verschweißt werden. Die Schweißzonen jeweils zweier aneinandergrenzender
Eckgebiete können aber auch ineinander übergehen, so daß sie eine einzige, zusammenhängende
Schweißzone bilden.
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Man kann schließlich die Festigkeit des Sackes in den Schweißgebieten
weiter erhöhen, wenn man die Übergänge zwischen den verschweißten und unverschweißten
Gebieten nicht plötzlich, sondern mit sogenannten weichen Übergängen allmählich
auslaufend herstellt. Dabei wird die Randzone verbreitert und somit ein kontinuierlicher
Übergang von der unverschweißten Folie zur verschweißten Folie geschaffen. Die Folie
kann sich bei starker Belastung in der Randzone streckenweise voneinander lösen,
weil zwar eine Art Verklebung, aber nicht in der ges amten Breite wirksame Verschweißung
eingetreten ist.
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Durch diese Lösungsmöglichkeit im Randbereich erhält die Schweißverbindung
eine gewisse Elastizität. Bei einem Sturz des Sackes wird daher die an
der Schweißnaht
wirksame kinetische Energie zum Teil für das Lösen des Randbereiches der Naht verbraucht.
Die Haltbarkeit der Naht wird also wesentlich verbessert. Unter diesen Umständen
kann für die Verschweißung auch ein dauerbeheizter Stempel mit einer Fläche, die
der Gesamtschweißfläche entspricht, eingesetzt werden und somit die Verschweißung
des gesamten Gebietes in einem Arbeitsgang ausgeführt werden.
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Im allgemeinen wird die Schweißwärme nur von einer Seite der Verbindungsstelle
her zugeführt, während an der anderen Seite nur das unbeheizte Widerlager anliegt,
so daß die Wandungsteile im Verbindungsgebiet ungleichmäßig beansprucht werden.
Da jedoch die äußere Lage nach der Füllung des Sackes eine größere Beanspruchung
erfährt, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die Schweißwärme von der Innenseite
der Tasche her zuzuführen, die als Teil des gefüllten Behälters nur eine kleinere
Spannung auszuhalten braucht.
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An Hand der Zeichnungen werden nachstehend einige Ausführungsbeispiele
gemäß der Erfindung beschrieben. Es zeigt F i g. 1 die schlauchförmig zugeführte
Ware, Fig. 2 einen von der Schlauchware abgetrennten und bereits mit den eingeschlagenen
Taschen versehenen Abschnitt, F i g. 3 den Abschnitt nach der Herstellung der Verschluß-
sowie der Schrägnähte, F i g. 4 einen Behälter nach F i g. 3 im gefüllten Zustand
mit der erwünschten quaderartigen Form, Fig. 5 die schlauchförmig zugeführte und
bereits mit der Einfaltung versehene Ware in Verbindung mit einem etwas abgewandelten
Verfahren, F i g. 6 einen davon abgetrennten Abschnitt, F i g. 7 einen Abschnitt
nach F i g. 6 nach der Trennung der Flachteile von den Taschenwandungsteilen längs
den den Flach- und den Taschenwandungsteilen gemeinsamen Kanten, F i g. 8 die Verschweißung
der Taschenquerkanten, F i g. 9 den Behälter nach Entfernung der über die Nähte
längs den Taschenquernähten hinausstehenden Wandungsteile, F i g. 10 den Behälter
nach Herstellung der Nähte längs den Sackkanten quer zur Schlauchlängsrichtung sowie
der Schrägnähte, F i g. 11 den Behälter nach Herstellung der Zusatznähte, F i g.
12 einen Teilausschnitt eines Behälters nach F i g. 11 im gefüllten Zustand in perspektivischer
Ansicht, Fig. 13 in Verbindung mit einem abgewandelten Verfahren schlauchförmig
zugeführte Ware, F i g. 14 einen davon abgetrennten Abschnitt, F i g. 15 den Behälter
nach F i g. 14 nach der Herstellung von Schweißnähten längs den Sackquerkanten sowie
einen für die Anordnung eines Ventileinsatzes erforderlichen Schlitz, F i g. 16
die Montage eines Ventileinsatzes, F i g. 17 den mit einem Ventil versehenen und
an seinen Querkanten vollständig verschlossenen Behälter, Fig. 18 den Behälter nach
F i g. 17 mit längs den Sackquerkanten gebildeten Taschen, F i g. 19 den in F i
g. 18 gezeigten Behälter nach der Herstellung der Schrägkanten in den Eckgebieten,
F i g. 20 den Behälter nach F i g. 19 im gefüllten Zustand, ferner
Fig.
21 den Ausschnitt aus einem Behälter, bei dem die Schweißnähte im Eckgebiet dreieckartig
ausgestaltet sind, Fig.22 den Ausschnitt aus einem Behälter, bei dem die Verschweißung
in dem Eckgebiet über das ganze Dreiecksgebiet durchläuft, F i g. 23 einen Ausschnitt
aus einem Behälter, bei dem die Schweißgebiete aneinandergrenzender Sackecken eine
durchgehende Zone bilden, F i g. 24 die nach einem wiederum etwas abgewandelten
Verfahren schlauchförmig zugeführte und im zusammenhängenden Streifen bis zur Fertigstellung
des Behälters fortlaufend bearbeitete Ware mit durch dauerbeheizte Stempel erzeugten
Verschweißungen, F i g. 25 einen Behälter, wie er durch ein mit F i g. 24 erläutertes
Verfahren erhalten wird.
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F i g. 1 läßt das Ende der in Pfeilrichtung M zugeführten schlauchförmigen
Ware 111 erkennen. Bei 112 werden durch Schnitte quer zur Schlauchlängsrichtung
die Abschnitte 121 abgetrennt und an ihren Kanten parallel zur Schlauchlängsrichtung
durch Einschlagen Taschen 122 hergestellt, die mit ihrer Innenkante 123 in den durch
die Flachteile begrenzten Innenraum hineinragen (Fig.2). In Fig.3 ist gezeigt, wie
der Behälter nach F i g. 2 längs seinen zunächst noch offenen Kanten 112 durch Schweißnähte
132, 133 verschlossen wurde, während in den Eckgebieten die Schrägnähte 134, 135,
136 längs einer Linie verlaufen, die sich quer zu den im Eckgebiet aufeinanderstoßenden
Sackbegrenzungskanten erstreckt und dabei die Innenkanten 123 der Taschen 122 in
Nähe der Sackquerkanten 112 schneiden.
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Die Schrägnähte 134, 135, 136, 137 verbinden dabei jeweils die Innenseiten
der Flachteile mit den Wandungsteilen der Taschen 122, während die einander zugekehrten
Tascheninnenseiten nicht verbunden werden. Das wird dadurch erreicht, daß bei der
Herstellung der Schrägnähte durch Schweißung in die Taschen 122 Trennmittel, wie
Papierlagen oder Pulverstoffe, eingebracht werden, die im Tascheninnengebiet eine
unzulässige Verschweißung verhindern.
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Man erkennt, daß es in den Gebieten, in denen sich Taschenkanten
123 und Sackquerkanten schneiden, zu einer Kreuzung der Schrägnähte 134, 135, 136,
137 mit den Quernähten 132 bzw. 133 kommt, wenn die Schrägnähte bis zu den Sackquerkanten
durchgeführt werden. Da der Kreuzungspunkt nach der Befüllung des Sackes besonders
stark beansprucht wird, andererseits durch die Kreuzung der Schweißnähte leicht
eine unerwünschte Materialschwächung eintreten kann, ist diesem Gebiet bei der Herstellung
der Säcke besondere Aufmerksamkeit zu widmen.
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Im übrigen werden bei Durchführung der Schweißnähte 134, 135, 136,
137 bis zu den Sackquerkanten in dem eigentlichen Taschengebiet teilweise sowohl
zwei Lagen als auch Kreuzungsgebiet mit der Schweißnaht 132 bzw. 133 vier Folienlagen
miteinander verbunden, wodurch sich ebenso wie durch die Kreuzung der Schweißnähte
unter Umständen etwas ungünstige Verhältnisse ergeben, die jedoch durch die Maßnahmen
gemäß den weiter unten erläuterten Verfahren mit Sicherheit umgangen werden. Als
Enderzeugnis erhält man einen Sack, der bei bzw. nach der Füllung eine Gestalt nach
F i g. 4 annimmt und damit die erwünschte, ein leichtes Stapeln ermöglichende quaderförmige
Gestalt besitzt.
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Die F i g. 5 bis 12 zeigen die einzelnen Phasen der Herstellung von
Säcken gemäß der Erfindung nach
einem etwas anderen Verfahren. Die nach F i g. 5
in PfeilrichtungN zugeführte Ware 211 ist an ihren parallel zur Schlauchlängsrichtung
N verlaufenden Kanten 213 bereits mit Einschlägen 222 versehen.
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Von dieser Ware 211 werden längs den Querkanten 212 die Abschnitte
212 mit den Taschen 222 und Innenkanten 223 gemäß F i g. 6 abgetrennt. Längs den
den Flachteilen und den Taschenwandungsteilen gemeinsamen Kanten 213 werden bei
dem Behälter 231 nach Fig.7 von den Sackquerkanten 212 her bei 232 kurze Längsschnitte
ausgeführt, die ein Anheben der Flachteile an den Querrändern ermöglichen. Auf diese
Weise erhält man einen leichten Zugang zu den Sackquerkanten der Taschen 222, die
mittels der Schweißnähte 224 miteinander vereinigt werden, wobei die Nähte 224 um
ein bestimmtes Maß hinter den Querkanten 212 der Flachteile liegen (Fig. 8). Wie
aus der F i g. 9 ersichtlich, werden die über die Nähte 224 ragenden Wandungsteile
der Taschen 222 abgetrennt. Nach Entfernung der überstehenden Taschenwandungsteile
können die Querränder der Flachteile unmittelbar aneinander angelegt und längs den
Querkanten 212 durch Schweißquernähte 263 miteinander vereinigt werden. Durch Schrägnähte
265, 266 werden die Flachteile in den Eckgebieten in der bereits erwähnten Weise
wiederum mit den Taschenwandungsteilen vereinigt. Man erkennt, daß die Schrägnähte
bei dieser Ausführung jedoch stets nur zwei Lagen miteinander verbinden und daß
es zu keinerlei Kreuzungen mit weiteren Schweißnähten kommt.
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Eine Verbindung der Tascheninnenwände untereinander bei der Herstellung
der Schrägnähte 265, 266 wird wiederum durch die Einlage eines geeigneten verschweißungshindernden
Trennmittels ausgeschlossen.
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Aus der F i g. 11 geht hervor, daß abschließend die durch das Einschneiden
bei 232 gemäß Fig. 7 entstandenen Öffnungen in den Sacklängskanten durch zusätzliche
Schweißnähte 275, 276 verschlossen werden. Mit F i g. 12 ist die quaderförmige Gestalt
angedeutet, die der Behälter infolge der besonderen Vorbehandlung im gefüllten Zustand
annimmt.
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Ein abgewandeltes Verfahren ist durch die F i g. 13 bis 20 erläutert.
Gemäß F i g. 13 wird in Pfeilrichtung P die Schlauchware 311 zugeführt und von dieser
durch Querschnitte längs den Kanten 312 der Abschnitt 321 abgetrennt.
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In Verbindung mit diesem Verfahren soll kurz angegeben werden, wie
eines der vorerwähnten Ventile im Zuge einer automatischen Fertigung in den Behälter
miteingebracht werden kann. Daher ist in F i g. 15 der Schlitz 335 gezeigt, durch
den später ein Ventileinsatz 60 geführt wird. An den Sackquerkanten 312 wird der
Behälter durch eine durchlaufende Schweißnaht 332 und eine Schweißnaht 333 verschlossen,
die sich nur über einen Bruchteil der Sackquerkante erstreckt, so daß in Nähe der
Sacklängskante, in der der Schlitz 335 vorgesehen ist, eine Öffnung 334 zwischen
den einander gegenüberliegenden Kanten der Flachteile verbleibt. Durch diese Öffnung
334 wird gemäß Fig.16 ein Schwert 50 eingeführt, das als Widerlager bei der Festlegung
des durch den Schlitz 335 hindurchgesteckten Ventileinsatzes dient. Danach wird
gemäß F i g. 17 die Öffnung 334 durch eine weitere Teilschweißnaht 352 verschlossen.
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Nach diesen Vorbereitungen werden längs den Sackquerkanten gemäß
F i g. 18 die Taschen 362 mit den Innenkanten 363 durch Einschlagen in der bereits
angegebenen
Weise hergestellt. Nach Einführung von Trennmittelschichten in das Tascheninnere
werden nunmehr die Schrägnähte 334, 335, 336, 337, wie aus F i g. 19 ersichtlich,
erzeugt und dadurch die Innenseiten der Flachteile mit den Wandungsteilen der Taschen
362 verbunden. Auch bei diesem Verfahren wird also vermieden, daß es zu Kreuzungen
von Schweißnähten untereinander bzw. zur Vereinigung von Folienlagen unterschiedlicher
Anzahl durch dieselbe Schweißnaht kommt.
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Fig.20 läßt den fertigen und gefüllten Behälter 381 erkennen, der
wiederum die erstrebte quaderförmige Gestalt besitzt. Aus F i g. 20 ist ferner ersichtlich,
daß die jeweils den gleichen Eckgebieten angehörenden Teilnähte 335, 336 ineinander
übergehen und eine zusammenhängende Naht bilden können, wobei dasselbe natürlich
für die Nahtpaare 334-334 und 337-337 gilt.
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In F i g. 21 ist dargestellt, wie die Verschweißung im Eckgebiet
durch Nähte erzeugt sein kann, die jeweils zwei rechtwinklige Dreiecke begrenzen,
während dieses Gebiet nach F i g. 22 als durchgehende Schweißzone ausgebildet ist.
Fig.23 zeigt schließlich, daß die beiden Teilzonen ineinander übergehen und eine
einheitliche Schweißzone bilden können.
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Nach sämtlichen beschriebenen Verfahren erhält man Säcke, die in
den im Verhältnis zu den übrigen Wandungsteilen hochbeanspruchten Eckgebieten einen
Aufbau aufweisen, der eine besondere Festigkeit gewährleistet, wie nachstehend in
Verbindung mit Fig. 12 ausgeführt wird: Die Zugspannungen verlaufen von dem Wandungsteil
282 auf die Deckfläche 281 bzw. umgekehrt nicht über die kurze Kante 284 bzw. das
Kantenpaar 285, 286, sondern über die durch die Schräganordnung in der Summe längeren
Nähte 266, 266, so daß die spezifische Belastung der Verbindungsnähte durch die
Schrägführung vergleichsweise niedrig gehalten wird. Durch die besondere Führung
der Schrägnähte wird außerdem erreicht, daß die von ihnen begrenzten dreieckförmigen
Wandungsteile als eine Art Zug- oder Gurtbänder die Behälterwandungen in den Sackeckgebieten
miteinander verbinden.
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Fig. 24 veranschaulicht eine weitere Möglichkeit der Herstellung
von Behältern gemäß der Erfindung.
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In Pfeilrichtung M wird die schlauchförmige und bereits mit den Taschen
112 versehene Ware 111 zugeführt. In die Taschen werden in regelmäßigen Abständen
Trennmittelstreifen 150 eingeführt und anschließend, nachdem die Warenbahn um ein
entsprechendes Stück weiter vorgerückt ist, die Schweißdreiecke 138 erzeugt. Das
geschieht vornehmlich in der Weise, daß von einer Seite her ein dauerbeheizter Stempel
mit einer den vier Dreiecken 138 entsprechenden Angriffsfläche an den Schlauch herangeführt
wird, während von der entgegengesetzten Seite her ein im allgemeinen unbeheiztes
Gegenlager als Abstützung dient. Hiernach werden die Treanstreifen 150 entfernt;
mittels eines weiteren Stempels werden die Quernähte 131, 132 hergestellt, worauf
schließlich der fertige Behälter von dem Streifen 111 abgetrennt wird. Es liegt
dann der in Fig. 25 gezeigte Behälter vor, der im gefüllten Zustand wiederum die
gewünschte prismatische Form annimmt.
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Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen eines im gefüllten Zustand
Quaderform aufweisenden Verpackungsbehälters aus Kunststoff, der als flachliegender
Schlauch zugeführt und an beiden Längskanten mit W-förmigen Falten versehen wird,
wobei die quer zur Längsrichtung des Schlauches verlaufenden Sackkanten durch Schweißung
verschlossen und an den Ecken des Behälters ebenfalls durch Schweißung dreieckige
Zipfel abgeteilt werden, dadurch geltennzeichnet, daß ein der Sackbreite entsprechender
Abschnitt vom Schlauch abgetrennt wird, die Ober- und Unterseite des Rohwerkstückes
bildende Wandteile entlang den mit den W-Falten gemeinsamen Kanten parallel zur
Schlauchlängsrichtung von den Sackquerkanten her über eine kurze Strecke von dem
an der Bildung der Falte beteiligten Wandteil getrennt werden, daß dann die die
Falten bildenden Wandteile untereinander an ihren Querkanten und gegenüber den parallel
dazu verlaufenden Sackquerkanten nach innen versetzt durch eine Naht miteinander
verbunden und die über diese Naht überstehenden Wandteile abgetrennt werden, worauf
anschließend die die Sackquerkanten verschließenden und die die Zipfel abteilenden
Nähte hergestellt und schließlich die noch offenen Sackecken durch Zusatznähte verschlossen
werden.