DE1233593B - Zu harzartigen Formkoerpern hitzehaertbare Organopolysiloxanformmassen - Google Patents

Zu harzartigen Formkoerpern hitzehaertbare Organopolysiloxanformmassen

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DE1233593B
DE1233593B DED44391A DED0044391A DE1233593B DE 1233593 B DE1233593 B DE 1233593B DE D44391 A DED44391 A DE D44391A DE D0044391 A DED0044391 A DE D0044391A DE 1233593 B DE1233593 B DE 1233593B
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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
USLEGESCHRIFT
Int. CL:
C08g
Deutsche KL: 39 b-22/10
Nummer: 1233 593
Aktenzeichen: D 44391IV c/39 b
Anmeldetag: 11. Mai 1964
Auslegetag: 2. Februar 1967
Bei der Herstellung von Formmassen, die im Preß-, Preßspritz- oder Spritzgußverfahren zu harzartigen Formkörpern gehärtet werden können, werden Organopolysiloxane von entsprechender Zusammensetzung mit Füllstoffen und Katalysatoren vermischt. Da derartige Organopolysiloxane aber im allgemeinen bei Raumtemperatur hart und brüchig sind, ist das Vermischen mit den Füllstoffen und Katalysatoren nur in der Hitze möglich, da diese Organopolysiloxane nur dann weich genug sind, um mit den übrigen Bestandteilen einheitlich vermischt werden zu können.
Als Katalysatoren für zu harzartigen Formkörpern härtbare Organopolysiloxanformmassen sind Organobleiverbindungen, wie Bleitetraphenyl (vgl. USA.-Patentschrift 2 598 402 und französische Patentschrift 1066163) und Bleisalze von Carbonsäuren bekannt, die sich jedoch bei Raumtemperatur nur mit in Lösung befindlichen Organopolysiloxanen vermischen lassen. Versuche, diese ausgezeichneten Katalysatoren auch mit lösungsmittelfreien Organo- ao polysiloxanen zu vermischen, befriedigten nicht, da hierbei oft eine Gelierung des Organopolysiloxans während des Mischvorgangs eintritt. Außerdem sind die bisher verwendeten Bleikatalysatoren beim Preßspritzverfahren wenig brauchbar, da sie oft ein «5 Gelieren des Organopolysiloxans zwischen Spritztopf und Preßform verursachen. Das führt zu ungenügenden Fließeigenschaften und verhindert eine befriedigende Formgebung des Preßlings.
Die erfindungsgemäßen, zu harzartigen Formkörpern hitzehärtbaren Formmassen auf Grundlage von OH-Gruppen und Phenylsiloxaneinheiten enthaltenden Organopolysiloxanen mit durchschnittlich 1 bis 1,7 organischen Resten je Si-Atom, Füllstoffen und Bleiverbindungen als Katalysatoren sind durch ein Bleiverbindungen enthaltendes Katalysatorgemisch aus Bleimonoxyd und/oder Bleicarbonat und Carbonsäuren und/oder deren Ammoniumsalzen gekennzeichnet.
Für die Katalysatormischung können die bekannten Bleimonoxydarten verwendet worden sein, wobei die rote kristalline Form bevorzugt ist. Die Teilchengröße von Bleimonoxyd oder Bleicarbonat kann in einem weiten Bereich variieren. So liegt beispielsweise die Teilchengröße von handelsüblichen Bleimonoxydarten im Bereich von etwa 1 bis 200 μ. Es ist jedoch vorteilhaft, wenn der größere Teil des verwendeten Bleimonoxyds Teilchsngrößen im Bereich von 5 bis 15 μ aufweist, obgleich Bleioxydarten, deren Teilchen größer oder kleiner sind, nicht stören. Andere Bleioxyde, wie Pb3O4 oder PbO2, sind jedoch für die erfindungsgemäße Katalysatormischung nicht geeignet.
Zu harzartigen Formkörpern hitzehärtbare
Organopolysiloxanformmassen
Anmelder:
Dow Corning Corporation,
Midland, Mich. (V. St. A.)
Vertreter:
L. F. Drissl, Rechtsanwalt,
München 23, Clemensstr. 26
Als Erfinder benannt:
Gust J. Kookootsedes, Midland, Mich. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 13. Mai 1963 (280 133) - -
Aus der USA.-Patentschrift 3 047 528 sind zwar bereits Kombinationen von Organopolysiloxanen und Bleioxyd als Härtungskatalysatoren bekannt. Als Organopolysiloxane werden hierbei jedoch Diorganopolysiloxane mit durchschnittlich zwei organischen Resten je Si-Atom verwendet, die einen bestimmten Gehalt an Carboxyalkylresten aufweisen und die nach einem speziellen Herstellungsverfahren gewonnen werden. Durch Hitzehärtung werden hierbei elastomere Formkörper erhalten. Solche Massen sind aber nicht als Formmassen brauchbar, da sie ungenügende Lagerfähigkeit aufweisen, d. h. auch schon bei Raumtemperatur allmählich härten.
Beispiele für Carbonsäuren in der Katalysatormischung sind Harzsäuren, Linolsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Essigsäure, Buttersäure, Naphthensäuren, Octancarbonsäure, Benzoesäure, 2-Äthylhexancarbonsäure, Laurin- oder Palmitinsäure. Beispiele für Ammoniumsalze sind Ammoniumacetat, Ammoniumlaurat, Ammoniumoleat, Ammoniumpalmitat, Ammoniumbenzoat oder Ammoniumstearat. Bevorzugt sind Essig-, Stearin- oder Benzoesäure sowie deren Ammoniumsalze.
Genaue Mengenangaben der beiden Bestandteile der Katalysatormischung sind nicht möglich, da diese weitgehend von dem speziellen Verwendungszweck der Formmassen abhängen. Im allgemeinen soll das molare Verhältnis von Bleiverbindung zu Säure bzw. Salz nicht unter 2:1 liegen und vorzugsweise mindestens 1:1 betragen, d.h., je Mol Bleiverbindung sollen
709 507/449
3 4
nicht weniger als 0,5 Mol Säure oder Salz und Vorzugs- Aluminiumsilikat. Zusätzlich können geringe Mengen
weise mindestens 1 Mol Säure oder Salz zugegen sein. an Eisenoxyden, Magnesiumoxyd, Titandioxyd oder
Für einen Überschuß an Säure oder Salz kann keine Calciumcarbonat mit verwendet werden,
obere Grenze angegeben werden, da in einigen Fällen Die relativen Mengen an Organopolysiloxanen und
beispielsweise mit 7 Mol Ammoniumsalz auf 1 Mol 5 Füllstoffen in den erfindungsgemäßen FormrnaSsen
Bleiverbindung ausgezeichnete Ergebnisse erzielt sind nicht entscheidend. So können beispielsweise die
werden. Füllstoffe nur einen kleinen Teil der Organopoly-
Phenylsiloxaneinheiten enthaltende Organopoly- siloxanmenge betragen; die Füllstoffmenge kann je-
siloxane sind bekannt. Hierbei handelt es sich um doch auch ein Vielfaches der Menge an Organopoly-
Mischpolymerisate, die aus mindestens zwei ver- io siloxanen_ ausmachen. Die Menge an Füllstoff und
schiedenen Arten von Slloxaneinheiten aufgebaut sind Organo"pölysiloxan ist von dem Verwendungszweck
und worin mindestens eine Art der Einheiten einen der Formmassen oder von den gewünschten Eigen-
Phenylrest enthält. Beispiele für Slloxaneinheiten in schäften der daraus herstellbaren Formkörper ab-
den Organopolysiloxanen sind solche der Formeln hängig. Bekanntlich können durch geeignete Wahl
r η «3-n (r w ϊ ς;η γη <i;o 1s der Mengenverhältnisse von Füllstoff und Organo-C8H5MU3Z2, ^jM6J2SiU, uti3MU3/2, polysiloxan die Eigenschaften der Endprodukte in (CHs)2SiO, (CH3)C6H5SiO, C2H5Si03/2, weitem Maße variiert werden.
(C2H5)2SiO, (C2H6)C0H6SiO, C3H7SiO3Z2, Für die Gesamtmenge der Katalysatormischung in (C3H7)aSi0, (C3H7)C6H5SiO, CH2=CHSi03,2, den erfindungsgemäßen Formmassen können eben-(CH2 = CH)CH3SiO, (CH2 = CH)C6H5SiO, ao f*!ls kei.ne f"*"?" Zahlenangaben gemacht werden. L r„™ J.n \rvru γη ?rw «;n Die °Ptimale Katalysatormenge ist von der Organo-OH2 = CHCH2MU3Z2, (Ct3CH2CH2)CH3MO, polysiloxanmenge abhängig und kann je nach ClCH2CH2CH2SiO3Z8, CeHuSi03/a, Verwendungszweck der Formmassen beliebig variiert Cl8C6H3SiO3Z2, CF3C6H4SiO3Z2, werden. Zweckmäßig wird die erforderliche Kataly-(C6H6)CF3CH2CH2SiO, CH3C6H4SiO3Z2, SiO4/2 a5 satormenge je nach Verwendungszweck der Formoder C H CH SiO massen gesondert bestimmt. Das ist sehr einfach und 06 2 8/2' bietet zudem den Vorteil, die Zusammensetzung der Wie aus den angeführten Einheiten ersichtlich, Formmasse jedem speziellen Verwendungszweck ankönnen beliebige einwertige Kohlenwasserstoff- oder zupassen, als umgekehrt die verschiedenen Verhalogenierte Kohlenwasserstoffreste zusammen mit 3o wendungszwecke einer bestimmten Schablone unter-Phenylresten in den Organopolysiloxanen vorhanden zuordnen. So werden beispielsweise bei den versein; das Verhältnis von Phenylresten zu Si-Atomen schiedenen Preßverfahren unterschiedliche Anfordemuß im Bereich von 0,3 : 1 bis 0,9 : 1 liegen. Das rungen an die Fließfähigkeit gestellt, was im Einzel-Verhältnis der übrigen einwertigen Kohlenwasserstoff- fall durch Zugabe von mehr oder weniger der oderhalogeniertenKohlenwasserstoffrestezuSi-Atomen 35 Katalysatormischung geregelt werden kann,
muß im Bereich von 0,4 : 1 bis 1,2 : 1 liegen; hieraus Die Reihenfolge, in der die Bestandteile der folgt ein Gesamtverhältnis von Phenylresten plus Katalysatormischung dem Organopolysiloxan zugefügt übrigen Substituenten zu Si-Atomen im Bereich von werden, spielt keine Rolle. Sie können nacheinander 1:1 bis 1,7 : 1. Vorzugsweise liegt das Verhältnis oder gleichzeitig mit den Organopolysiloxanen vervon Phenylresten zu Si-Atomen in den Organopoly- 40 arbeitet werden. Gegebenenfalls könneTT* die siloxanen im Bereich von 0,5 : 1 bis 0,7 : 1, das der Katalysatorbestandteile auch mit einer kleinen Menge übrigen Substituenten zu Si-Atomen im Bereich von des Füllstoffes vermischt und dann mit der Masse 0,5 : 1 bis 1:1 und das Gesamtverhältnis von des Organopolysiloxans und der Hauptmenge des Phenylresten plus übrigen Substituenten zu Si-Atomen Füllstoffes verarbeitet werden,
im Bereich von 1,1 : 1 bis 1,6 :1. Bevorzugte Organo- 45 Außer den genannten Bestandteilen können den polysiloxane sind Phenylmethylpolysiloxane, d. h. Poly- erfindungsgemäßen Formmassen noch geringe Mengen merisate, deren Slloxaneinheiten Phenyl- und/oder üblicher Zusatzmittel zugefügt werden, z.B. Trenn-Methylreste enthalten. Für die Darstellung der ein- mittel, wie Calcium- oder Aluminiumstearat. Pigmente, wertigen Kohlenwasserstoff- und halogenierten Kohlen- wie Eisenoxyde oder Ruß, oder Konservierungsmittel, wasscrstoffreste wird das Symbol R verwendet. Die 5<> Die erfindungsgemäßen Formmassen besitzen eine Organopolysiloxane müssen außerdem mindestens ausreichende Fließfähigkeit für Preßspritzverfahren 0,25 Gewichtsprozent Si-gebundener Hydroxylgruppen und härten trotzdem rasch in der Preßform unter besitzen. Der Anteil an Hydroxylgruppen kann auch Bildung fester Formkörper. Mit gleichem Erfolg mehrere Prozent, beispielsweise etwa 6%, betragen, können die erfindungsgemäßen Formmassen bei aber nur das Mindestmaß an Hydroxylgruppen ist 55 Formpreßverfahren eingesetzt werden,
von entscheidender Bedeutung. Außer den Hydroxyl- „ . . .
gruppen können die Organopolysiloxans noch einige Beispiel
Alkoxygruppen, z.B. Methoxy-, Äthoxy- oder Iso- 200 Gewichtsteile eines Phenylmethylpolysiloxans propoxygruppen enthalten, aber das Vorhandensein mit einem CH3: Si-Verhältnis von 0,50 : 1, einem derartiger Gruppen ist nicht so wesentlich wie das 6o C6H5:Si-Verhältnis von 0,65 : 1, einem Gesamtder Hydroxylgruppen. verhältnis von Phenyl- plus Methylresten zu Si-Atomen Die Art der Füllstoffe in den erfindungsgemäßen von 1,15 : 1 und mindestens 0,25% Si-gebundenen Formmassen spielt keine Rolle; zahlreiche der üb- Hydroxylgruppen, 590 Gewichtsteile eines pyrogen in liehen bekannten Füllstoffe können hierfür eingesetzt der Gasphase gewonnenen Siliciumdioxydfüllstoffes, werden, wovon nur einige wenige aufgezählt seien: 65 8 Gewichtsteile eines schwarzen Pigmentes und 2 GeGlas, Diatomeenerde, Quarzmehl, Tone, pyrogen wichtsteile Calciumstearat (Trennmittel) wurden gewonnene Siliciumdioxydarten, gefällte Kieselsäuren, trocken vermischt und dann auf einen Zweiwalzen-Zirkonsilikat, Magnesiumsilikat, Lithiumsilikat oder stuhl gegeben. Die Temperatur einer Walze betrug
etwa 930C und die der anderen Walze etwa 5°C. Die Gesamtzeit vom Beginn der Zugabe der Mischung bis zur Zugabe des Katalysators betrug 5 Minuten. Anschließend wurde die Katalysatormischung zugegeben und die Mischung zusätzlich 3 Minuten verwalzt.
Die so hergestellten erfindungsgemäßen Formmassen wurden dem folgenden Spiralfließtest unterworfen: Dieser Test gibt an, wie weit ein Stoff unter Einwirkung von Hitze und Druck fließt, bevor er geliert. Hierbei werden die Bedingungen für die Verwendung der Formmassen beim Preßspritzverfahren nachgeahmt. Der Fließtest wurde wie folgt durchgeführt: Eine Probe von 50 g der zu untersuchenden Formmasse wurde zu einem Klumpen von 5,08 cm Durchmesser unter einem Druck von 1406,3 kg/cm2 vorgeformt. Der vorgeformte Klumpen wurde anschließend in die Fließtestform gegeben und 1 Minute bei 176° C unter dem in der Tabelle angegebenen Üruck verpreßt. Dann wurde die Form geöffnet und das Fließen der Verbindung in Zentimeter gemessen.
In jeder Katalysatormischung dieses Beispiels wurde der Prozentgehalt an Blei (berechnet als Bleimetall) konstant gehalten, um die Formmassen besser vergleichen zu können. Die verschiedenen verwendeten Katalysatormischungen und die Testergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Katalysator Gewichts
teile 		Preß
druck 		Spiral
fließen
kg/cma cm
1. .Bleistearat* 5,2
2. Bleimonoxyd 1,51 56,2 11,4
Ammoniumstearat 2,04 -—
3. Bleicarbonat 1,8 17,67 24,1
Ammoniumstearat 6,12
4. Bleicarbonat 1,8 17,67 15,88
Ammoniumacetat 1,5
5. Bleicarbonat 1,8 17,76 12,7
Ammoniumacetat 2,25
6. Bleicarbonat 1,8 56,2 21,6
Ammoniumacetat 3,75
7. Bleimonoxyd 1,51 703 10,16
Ammoniumacetat 0,75
8. Bleimonoxyd 1,51 169 30,48
Essigsäure 0,59
35
40
45
*) Diese Verbindung ist so aktiv, daß IVi Minute nach der Zugabe ein Gelieren auf der Walze erfolgt.
Jede der oben gebildeten Spiralen wurde unter Verwendung der Katalysatormischungen hart und blasenfrei, während das Bleistearat per se nicht einmal mit der Masse vermischt werden konnte, sondern, als Katalysator verwendet, bereits das Absitzen der Mischung auf der Walze verursachte.
Beispiel 2
200 Gewichtsteile eines Phenylmethylpolysiloxans mit einem CH3: Si-Verhältnis von 0,72 : 1, einem C6HB:S-Verhältnis von 0,60 : 1, einem Gesamtverhältnis von Phenyl- plus Methylresten zu Si-Atomen von 1,32 : 1 und mindestens 0,25% Si-gebundenen Hydroxylgruppen, 400 Gewichtsteile von in einer Hammermühle vermahlenem Glas, 190 Gewichtsteile von pyrogen in der Gasphase gewonnenen Siliciumdioxydfüllstoff, 8 Gewichtsteile eines schwarzen Pigments und 2 Gewichtsteile Aluminiumstearat (Trennmittel) wurden trocken vermischt und dann auf einen Zweiwalzenstuhl gegeben. Die Temperatur einer Walze betrug etwa 380C und die der anderen Walze etwa 5°C. Zur Herstellung einer einheitlichen Mischung waren etwa 5 Minuten erforderlich. Anschließend wurde die Katalysatormischung aus 6,45 Gewichtsteilen Bleicarbonat und 4,9 Gewichtsteilen Ammoniumstearat zugegeben und die Mischung weitere 5 Minuten vermählen. Die erfindungsgemäße Formmasse wurde dann, wie im Beispiel 1 beschrieben, dem Spiralfließtest unterworfen, unter Anwendung einer Verformungszeit von 3 Minuten und einem Druck von 56,2 kg/cma. Die Verbindung zeigte ein Fließen von 38,10 cm, und die gebildete Spirale war hart und blasenfrei.
Beispiel 3
200 Gewichtsteile eines Phenylmethylpolysiloxans mit einem CH3: Si-Verhältnis von 0,72 : 1, einem C6H6: Si-Verhältnis von 0,60 : 1, einem Gesamtverhältnis von Phenyl- plus Methylresten zu Si-Atomen von 1,32 : 1 und mindestens 0,25% Si-gebundenen OH-Gruppen, 400 Gewichtsteile von in einer Hammermühle vermahlenem Glas, 190 Gewichtsteile von pyrogen in der Gasphase gewonnenem Siliciumdioxydfüllstoff, 8 Gewichtsteile eines schwarzen Pigments und 2 Gewichtsteile Calciumstearat (Trennmittel) wurden trocken vermischt und anschließend auf einen Zweiwalzenstuhl gegeben. Die Temperatur einer Walze betrug etwa 380C und die der anderen etwa 50C. Zur Herstellung einer einheitlichen Mischung waren etwa 6 Minuteri erforderlich. Dann wurde die Katalysatormischung aus 1,51 Gewichtsteilen Bleimonoxyd und 2,04 Gewichtsteilen Ammoniumstearat zugegeben und die Mischung zusätzlich 3 Minuten vermählen. Die erfindungsgemäße Formmasse wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, dem Spiralfließtest unterworfen unter Anwendung einer Verformungszeit von 3 Minuten und einem Druck von 169 kg/cma. Die Verbindung zeigte ein Fließen von 11,27 cm, und die gebildete Spirale war hart und blasenfrei.
Beispiel 4
Dieses Beispiel zeigt, daß die erfindungsgemäßen Formmassen auch bei üblichen Formpreßverfahren eingesetzt werden können. Proben von jeweils 46 g der Formmassen 2, 5 und 6 aus Beispiel 1 wurden ausgewogen und in eine Scheibenform mit 10,16 cm Durchmesser gegossen und 3 Minuten bei 166° C und einem Druck von 1124,95 kg/cma verpreßt. Die so gebildeten Scheiben waren etwa 3,175 mm dick und hatten einen Durchmesser von 10,16 cm. Die aus den drei Formmassen gebildeten Scheiben waren alle hart und blasenfrei.
Beispiel 5
Versuche haben gezeigt, daß zum Herstellen von Dioden nach dem Preßspritzverfahren unter Verwendung einer Formmasse aus Phenylmethylpolysiloxan mit einem CH3: Si-Verhältnis von 0,5 : 1, einem C„H5:Si-Verhältnis von 0,65 : 1, einem Gesamtverhältnis von Phenyl- plus Methylristen zu Si-Atomen von 1,15 : 1 und mi.idestens 0,25% Sigebundenen OH-Gruppen die Verformungszeit von 3 auf 1 Minute verkürzt werden konnte, wenn ein Gemisch aus Bleicarbonat und Ammoniumacetat
oder ein Gemisch aus Bleimonoxyd und Ammoniumstcarat als Katalysatormischung in den erfindungsgemäßen Formmassen eingesetzt war.
Beispiel 6
200 Gewichtsteile eines Phenylmethylpolysiloxans mit einem CH3:Si-Verhältnis von 1,1 : 1, einem C6H5: Si-Verhältnis von 0,3:1, einem Gesamtverhältnis von Phenyl- plus Methylresten zu Si-Atomen von 1,4 : 1 und mindestens 0,25% Si-gebundenen OH-Gruppen, 340 Gewichtsteile Diatomeenerde als Füllstoff wurden jeweils mit einer der aufgeführten Katalysatormischungen A, B und C vermischt. Die so erhaltenen erfindungsgemäßen Formmassen zeigten gute Ergebnisse bei der Herstellung von Formkörpern.
Katalysatormischungen
A. 3,5 Gewichtsteile Bleicarbonat,
2,7 Gewichtsteile' Essigsäure.
B. 2,15 Gewichtsteile Bleicarbonat,
2,27 Gewichtsteile Stearinsäure,
C. 4,3 Gcwichtstcile. Bleimonoxyd,
5,85 Gewichtsteile Ammoniumoleat-Ölsäure-Mischung.
Beispiel 7
500 Gewichtsteile eines Phenylmethylpolysiloxans mit einem CH3: Si-Verhältnis von 0,9 : 1, einem C0H5:Si-Verhältnis von 0,4 : 1, einem Gesamtverhältnis von Phenyl- plus Methylresten zu Si-Atomen von 1,3 : 1 und mindestens 0,25% Si-gebundenen OH-Gruppen, 1,485 Gewichtsteile Titandioxyd als Füllstoff wurden jeweils mit einer der genannten Katalysatormischungen A oder B vermischt. Die so erhaltenen, erfindungsgemäßen Formmassen zeigten bei der Herstellung von Formkörpern gute Ergebnisse.
Katalysatormischungen
A. 22,3 Gewichtsteile Bleimonoxyd,
19 Gewichtsteile 2-Äthylhexancarbonsäure.
B. 11,15 Gewichtsteile Bleimonoxyd,
14,2 Gewichtsteile Stearinsäure.
Beispiel 8
Aus 255 Gewichtsteilen eines Phenylmethylpolysiloxans mit einem CH3:Si-Verhältnis von 0,95 : 1, einem C0H5: Si-Verhältnis von 0,55 : 1, einem Gesamtverhältnis von Phenyl- plus Methylresten zu Si-Atomen von 1,5 : 1 und mindestens 0,25% Sigebundenen OH-Gruppen, 1230 Gewichtsteilen Magnesiumsilicat, 15 Gewichtsteilen Calciumstearat, 3 GewichtsteilenBleimonoxyd.SGewichtsteilenAmmonium- stearat und 1 Gewichtsteil Ammoniumpalmitat wurde eine erfindungsgemäße Formmasse hergestellt, die beim Verpressen zu Formkörpern gute Ergebnisse ergab.
Beispiel 9
Versuche haben gezeigt, daß beim Einbetten von Spulen unter Verwendung einer Formmasse aus einem Phenylpolysiloxan die Verformungszeit von 5 auf 2 bis 3 Minuten verkürzt werden kannte, wenn als Katalysatormischung ein Gemisch a is Bleicarbonat und Ammoniumacetat in der eifi.idungsgemäßen Formmasse verwendet worden war.
B e i s ρ i e 1 10
Wenn an Stelle des im Beispiel 1 verwendeten Phenylmethylpolysiloxans Phenylorganopolysiloxane eingesetzt wurden, deren Methylreste ganz oder teilweise durch folgende Reste der Formeln
C2H5—, C5H11—, C8H17—, C10H21—,
C18H37—, CH2 = CH—, CH2 = CHCH2—,
C6H11—, C6H9—, C6H5C6H4—, CH3C8H4—,
C6H5CH8—, C1(CH2)3—, CF3C0H4—,
Cl2C6H3- oder CF3CH2CH2-
ersetzt waren, wurden praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten.

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Zu harzartigen Formkörpern hitzehärtbare Formmassen auf Grundlage von OH-Gruppen und Phenylsiloxaneinheiten enthaltenden Organopolysiloxanen mit durchschnittlich 1 bis 1,7 organischen Resten je Si-Atom, Füllstoffen und Bleiverbindungen als Katalysatoren, gekennzeichnet durch ein Bleiverbindungen enthaltendes Katalysatorgemisch aus Bleimonoxyd und/oder Bleicarbonat und Carbonsäuren und/oder deren Ammoniumsalzen.
    30
    35
    40
    45 In Betracht gezogene Druckschriften:
    USA.-Patentschriften Nr. 2 598 402, 2 727 875,
    3 047 528.
    709 507/449 1.67 © Bundesdruckerei Berlin
DED44391A 1963-05-13 1964-05-11 Zu harzartigen Formkoerpern hitzehaertbare Organopolysiloxanformmassen Pending DE1233593B (de)

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