DE2305270B2 - Verfahren zum Herstellen von PoIysiloxanelastomeren bei Raumtemperatur - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von PoIysiloxanelastomeren bei RaumtemperaturInfo
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Description
HO-
-H
30
R1
Si-O
R2
R2
te einwertige Kohlenwasserstoffreste und π eine positive Zahl sind, das eine Viskosität von
100 bis 100 000 cSt bei 25° C hat,
b) 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines Alkoxysilans, das der Formel Si(OR3J4 oder R4Si(OR3J3 entspricht,
worin R3 ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 4 C-Atomen oder die Gruppe 2^
-CH2CH2OR, R ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest
und R4 ein substituierter oder unsubstituierter einwertiger Kohlenwasserstoffrest
ist, oder eines Alkoxypolysiloxans, das
ein Teilhydrolyse-Kondensationsprodukt eines wie oben definierten Alkoxysilans mit wenigstens
drei Alkoxygruppen im Molekül ist,
c) 0,05 bis 5 Gewichtsteile eines Metallsalzes, einschließlich Schwermetallsalzes, einer Carbonsäure
als Vulkanisationskatalysator, und
d) gegebenenfalls ein Füllstoff in einer Menge ois zum dreifachen Gesamtgewicht aller übrigen
Komponenten a), b), c) und e) bei Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit, wobei unmittelbar
die einzelnen Komponenten a) bis d) oder zwei, jeweils einen Teil dieser Komponenten enthaltende
Vorgemische gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich
die Komponente
e) 03 bis 10 Gewichtsteiie, Glycerinphosphorsäure
oder ein Metallsalz derselben als Härtungsbeschleuniger mitverwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente e) Calcium-, Natrium-,
Zink- oder Eisen-III-GIycerinphosphat mitverwendet wird.
allem, da die Vulkanisation bei Raumtemperatur verläuft und die erhaltenen Produkte ausgezeichnete
Wärmebeständigkeit und elektrische sowie chemische Eigenschaften zeigen. Jedoch beginnt die Vulkanisation
der Ausgangsmischung an der mit der Luft in Berührung
stehenden Obsrfläche und schreitet allmählich nach innen fort, so daß beispielsweise bei der Herstellung
eines dicken Fonnstücks durch Spritzguß eine übermäßig lange Zeit von mehreren Tagen bis mehreren
Wochen erforderlich ist, um die Masse durchgehend zu vulkanisieren.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zum Herstellen von solchen Polysfloxanelastomeren zu schaffen, welches von diesem Nachteil frei
ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch das in den Patentansprüchen angegebene Vc-fahren.
Die Erfindung beruht auf der Beobachtung, daß der Zusatz einer kleinen Menge Glycerinphosphorsäure
oder eines Metallsalzes derselben zu einer bekannten kaltvalkanisierbaren Zweikomponentenmischung, weiche
Polysiloxanelastomere liefert, bewirkt, daß das
Innere des daraus hergestellten Formstücks mit etwa der gleichen Geschwindigkeit vulkanisiert wie die
Außenfläche und ein Elastomeres von überlegener Qualität, besserer Härte, Elastizität und Zugfestigkeit
liefert.
Das als Komponente (a) oder Hauptkomponente der Masse eingesetzte Diorganopolysiloxan mit entständigen
Hydroxylgruppen ist als Grundpolymeres für Polysiloxanelastomere bekannt und hat eine Viskosität
von 100 bis 1 00000OcSt bei 25°G Es entspricht der
allgemeinen Formel
35
55
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Polysiloxanelastomeren durch Umsetzung von bei
Raumtemperatur vulkanisierbaren Mischungen vom Zweikomponententyp. Bekannte Elastomere dieser Art
werden aus zwei Komponenten (Flüssigkeiten) hergestellt, indem man' unmittelbar vor dem Gebrauch
Örganopolysilöxan mit entständigen Hydroxylgruppen, Alkylsilikat und ein Metallsalz einer organischen Säure
mischt und die Mischung durch Alkoholabspaltung an (,5
der Luft kondensieren läßt, um die Vulkanisation oder Härtung durchzuführen (vgl. US-PS 2843 555). Solche
Elastomere finden verschiedene Anwendungen, vor HO-
R'
Si-O
R2
R2
-H
40 worin R1 und R2 substituierte oder unsubstituierte
einwertige Kohlenwasserstoffreste, z. B. Alkylreste, wie
Methyl-, Äthyl- oder Propylreste, Arylreste, wie Phenyl-,
wie Benzyl- oder Phenyläthylreste, oder verschiedene
halogenierte einwertige Kohlenwasserstoffreste sind. In erheblichem Umfang verwendet wird eine Verbindung,
deren Hauptkette aus Demthylpolysiloxaneinheiten besteht
Der Bestandteil (b) der Masse ist ein Alkoxysilan, das
der Formel Si(OR3J4 oder R4Si(OR3J3 entspricht, worin
R3 ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 4 C-Atomen oder die Gruppe -CH2-CH2-OR, R ein
einwertiger Kohlenwasserstoffrest und R4 ein substitu-
Stoffrest ist, oder ein Alkoxypolysiloxan, das ein Teilhydrolyse-Kondensationsprodukt eines wie oben
definierten Alkoxysilans mit wenigstens drei Alkoxygruppen im Molekül ist Als Komponenten (b) seien
genannt Alkylsilikate, wie n-Äthyfsilikat oder n-Propylsilikat
oder deren teilhydrolysierte Produkte, wie Alkoxysilane, z.B. Polyalkylsilikat, Methyltriäthoxysilanr
Vinyltriäthoxysilan oder Phenyltriäthoxysilan. Die
Komponente (b) wird in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen der Komponente
(a) eingesetzt
Das als Komponente (c) verwendete Metallsalz einer
Das als Komponente (c) verwendete Metallsalz einer
Carbonsäure ist als Vulkanisationskatalysator für
Organopolysfloxane bekannt Beispiele sind Carbonsäuresalze
von Blei, Zinn, Zirconium, Antimon, Eisen,
Cadmium» Titan, Calcium oder Wismuth. Ak Beispiele seien angegeben: Zmnaphthenat, Ziniicaprylat, Zinnbutylat,
Dibutylzinndicaprylat, Dibutylzinndilaurat, Eisenstearat,
Bieicaprylatoder Antimoncaprylat, jedoch nicht
die Metallsalze der Grycerinpiiosphorsäure. 0,05 bis 5
Gewichtsteile der Komponente (c) werden auf 100 Gewichtsteile der Komponente (a) eingesetzt
Falls erforderlich, Scann den Massen irgendein anorganischer Füllstoff als Komponente (d) zugesetzt
werden. Beispiele dafür sind Metalloxide, z. B. Siliciumdioxid-Aerogei,
Kieselgur, Quarzpulver, Eisenoxid, Zinkoxid oder Titanoxid, Metaflcarbonate, z.B. Calcium-
oder Mangancarbonat, oder Ruß. Die Menge eines solchen zugesetzten Füllstoffs kann in einem weiten
Bereich gewählt werden, liegt jedoch nicht über 300 Gewichts-%, bezogen auf 100 Gewichts-% der aus den
Komponenten (a), (b), (c) und (d) bestehenden Masse.
Die erfindungsgen.äße Komponente (e), Glycerinj)hosphorsäure
vom «- oder /J-Typ oder deren
Metallsalze, ist beispielsweise ein Alkalisalz, z.B.
Natrium- oder Kaliumsalz, Erdalkaiisalz, z.B. von
Calcium oder Magnesium-, oder Eisen-, Zink- oder Mangansalze. Die Glycerinphosphorsäure oder deren
Meiallsalz wird in einer Menge von 03 bis 10
Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (a) verwendet, dabei zu großem Zusatz das Elastomere
schlechtere Eigenschaften aufweist Der Zusatz sollte also so klein wie mf.<*Iich sein. Es kann ein Metallsalz der
Glycerinphosphorsäure sowohl mit als auch ohne Kristallwasser, also getrocknet, benutzt werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren können die
angegebenen Komponenten (a), (b), (v.) i.iod (e), sowie
gegebenenfalls ein oder mehrere Füllstoffe, gleichmäßig gemischt werden, jedoch wird im allgemeinen vorgezogen, zunächst die Bestandteile (2), (b) und (e) und den
oder die Füllstoffe zu mischen und unmittelbar vor dem Gebrauch die Komponente (c) der Mischung zuzusetzen,
obgleich das Mischverfahren darauf nicht beschränkt ist Je nach der Verwendung der Elastomeren
können noch bekannte Dialkylpolysiloxane mit endständigen
Trialkylsilylgruppen und/oder die Wärmebeständigkeit
verbessernde Zusätze und/oder Stabilisatoren zugesetzt wurden.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Zu 100 Gewichtsteilen Dimethylpolysiloxan mit
Hydroxylendgnippen und einer Viskosität von 5000 cSt
bei 25° C werden 2J5 Gewichtsteile Äthylpolysilicat, 30
Gewichtsteile getrocknetes Siliciumdioxidpulver und Glycerinphosphorsäure oder deren MetaUsälz in der in
Tabelle 1 angegebenen Menge gegeben, worauf das Gemisch auf einem Drei-Wslzen-Stuhl gleichmäßig
gemischt wurde, um eine Testgrundmasse mit einer Viskosität von ca. 22 000 cSt bei 25° C zu erhalten.
Anschließend werden 0,5 Gewichtsteile Dibutylzinndilaurat zu der Grundmasse zugesetzt, und es wird eine
gleichmäßige Mischung hergestellt, die in ein Reagensglas (i5 mm Durchmesser und 100 mm Höhe) gegossen
und 24 Std. bei 25° C vulkanisiert wird. Der Zustand des
vulkanisierten Materials im oberen Bereich und am Boden des Reagensglases sowie die Härte des
vulkanisierten Kautschuks wurden gemäß der japanischen Industrienorm JISK-6301 geprüft Die Ergebnisse
sind in der folgenden Tabelle 1 angegeben, und zwar im
Vergleich mit einer Probe ohne Zusatz von Glycerinphosphorsäure
oder deren Metallsalz.
Erläuterung:
Art der Komponente (e) bei de.n verschiedenen Proben:
Probe 1: Glycerinphosphorsäure.
Probf- 2: Calciumglycerinphosphat
Probe 3: Natriumglycerinphosphat
Probe 4: ZinkglycerinphosphaL
Probe 5: Eisen-IIIglycerinphosphat
Prcbe 6: Manganglycerinphosphat
Vergleich: Kein Zusatz.
Zeile A: Gewichtsteile der Komponente (e).
Zeile B: Zustand des vulkanisierten Kautschuks im oberen Bereich des Reagensglases.
Zeile C: Härte des vulkanisierten Kautschuks im oberen Bereich des Reagensglases.
Zeile D: Zustand des vulkanisierten Kautschuks am Boden des Reagensglases.
Zeile E: Härte des vulkanisierten Kautschuks am Boden des Reagensglases.
Erfindungsgemäße Proben
!23456
!23456
Vergleich
| A | 0,5 | 1,0 | 1,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 0 |
| B | Gut | Gut | Gut | Gut | Gut | Gut | Gut |
| C | 48 | 48 | 47 | 48 | 48* | 48 | 45 · |
| D | Gut | Gut | Gut | Gut | Gut | Gut | Flüssig |
| E | 46 | 45 | 45 | 46 | 46 | 45 | 0 |
Daraus ergibt sich, daß ohne Verwendung von Glycerinphosphorsäure oder deren Metallsalz die
Masse nur bis auf eine Hefe von etwa 10 mm von der Oberfläche im Reagensglas aus zu Elastomeren
vulkanisiert war, während der Rest flüssig blieb, während bei Zusatz der Komponente (e) die gesamte
Masse ohne weiteres bis zum Boden des Reagensgiases (100 mm tief) vulkanisiert war, besonders bei Zusatz von
1,0 Gewichts-% dieses Zusatzes auf IOC Gewichtsteile der Gesamtmenge der übrigen Grundmasse. Die Masse
vulkanisierte dann am Boden und im oberen Bereich des Reagensglases mit etwa der gleichen Geschwindigkeit
Zu 100 Gewichtsteilen eines linearen Copolymers aus Dimethylsiloxaneinheiten mit endständigen Hydroxylgruppen
und Dipiienylsiloxaneinheiten, bei dem 5
Mol-% der gesamten Kohlen^'assersi - ■'' -=ste, Phenylreste
und der Rest Methyiresce ;ind, j. d welches eine
Viskosität von 700OcSt bei 25CC amweist, werden 7
15 Gewichtsteile Phenyltriathoxysilan, 35 Gewjchtsteile
getrocknetes Kieselgur und Calciumglycerinphosphat in
der in Tabelle 2 angegebenen Menge gegeben, und die Masse wird wie im Beispiel 1 verarbeitet Man erhält die
in Tabelle 2 aufgeführten Ergebnisse.
Tabelle 2
Erläuterung:
Erläuterung:
Zeile A: Menge des zugest-tzten Calciumglycerinphosphats (Gewichts-%).
Zeile B: Zustand des vulkanisierten Kautschuks im oberen Bereich des Reagensglases.
Zeile C: Härte des vulkanisierten Kautschuks im oberen Bereich des Reagensglases.
Zeile D: Zustand des vulkanisierten Kautschuks am Boden des Reagensglases.
Zeile E: Härte des vulkanisierten Kautschuks am Boden des Reagensgiases.
Erfindungsgemäße Proben
7 8
7 8
10
Veiglekh
2
2
| A | 0,5 | 1,0 | 5,0 | Tabelle 3 | 10,0 | 0 |
| B | gut | gut | gut | gui | gut | |
| C | 51 | 51 | 53 | 55 | 51 | |
| D | ziemlich gut | gut | gut | gut | flüsrig | |
| E | 10 | 48 | 50 | 54 | 0 | |
| Beispiel 3 | ||||||
| jewich | itsteilen lineares Codo! | vmeres aus |
Zu 1
Dimethylsiloxansinheiten mit endständigen Hydroxylgruppen
und Diphenylsiloxaneinheiten, bei dem 5
Mol-% der gesamten Kohlenwasserstoffreste, Phenylreste, der Rest Methylreste sind und das eine Viskosität
von 7600 cSt bei 25* C. aufweist werden 7 Gewichtsteile Phenyltriathoxysilan, 35 Gewichtsteile getrocknetes
Kieselgur und Calciumglycerinphosphat in den in Tabelle 3 angegebenen Mengen gegeben. Die Mischung
wird auf einem Drei-Walzen-Stuhl gleichmäßig durch um ί'ίηρ
Ζίί prhaltpn
Grundmasse werden 0,5 Gewichtsteile D;i»!*vlzinndilaurat
zugemischt, und die Mischung wird in Form eines Blocks von 50 mm Dicke auf eine Glasplatte gegeben.
Der so erzeugte Block wird dann bei Raumtemperatur 24 Sia. iang vulkanisieren gelassen. Danach wurde 'längs
der Oberfläche derGlaspIatte eine 2 mm dicke Schicht
des vulkanisierten Blocks abgeschnitten und diese Folie den Prüfungen der Zugfestigkeit und Dehnung entsprechend
der japanischen Industrienorm JIS K-6301
unterworfen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 3 aufgeführt Die Vergleichsprobe Nr. 5 enthielt
keinen Zusatz des Calciumglycerinphosphais.
50
55
60 Erfindung
Probe Nr.
Probe Nr.
Vergleich
II
12
| Zusatz Calciumglycerin- phcsphat (Gewichts-%) |
1,0 | 10,1 |
| ZugfesiigKeit (κρ/cnrj | 3(3 | 34 |
| Dehnung (%) | 190 | 160 |
20,0 0
35 35
120 180
120 180
Wie aus der obigen Tabelle ersichtiich, zeigte die
Elastomerfolie mit 20 Gewichts-% Zusatz Calciumglycerinphosphat eine viel geringere Dehnung (120%)
im Vergleich zum erfindungsgemäßen Verfahren (i90 oder 160% Dehnung). Es ist auch zu bemerken, daß die
erfindungsgemäß hergestellten Elastomerfofien fast die gleiche Dehnung wie die ohne Zusatz von Calciumglycerinphosphat
zeigen.
Zu 100 Gewichtsteilen Dimethylpolysiloxan mit endständigen Hydroxylgruppen und einer Viskosität
von 5200 cSt bei 250C wurden 2,5 Gewichtsteile
Äthytpolysilicat und 35 Gewichtsteile getrocknetes Siliciumdioxidpulvcf gegeben und die Masse auf einem
Drei-Walzen-Stuhl gleichmäßig durchmischt, um eine
Probepaste zu erhalten. Anschließend wurden zu der Probepaste 0,5 Gewichtsteile DibutylzinndSIaurat und
1,0 Gewichtsteil Calciumglycerinphosphat gegeben, es
wurde entweder nicht oder bei einer bestimmten Temperatur für eine in Tabelle 4 angegebene bestimmte
Zeit getrocknet und die Mischung wie in Beispiel 1 verarbeitet Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
Tabelle 4
Erläuterung:
Zeile A: Zustand des vulkanisierten Kautschuks im oberen Bereich des Reagensglases.
Zeile B: Härte des vulkanisierten Kautschuks im oberen Bereich des Reagensglases.
Boden des Reagensglases. Zeile D: Härte des vulkanisierten Kautschuks am
ohne IStd. 28Std.
| A | gut | gut | gut |
| B | 56 | 53 | 48 |
| C | gut | gut | gut |
| D | 56 | 48 | 45 |
0K106/132
Claims (1)
1. Verfahren zum Herstellen von Polysiloxanelastomeren
bei Raumtemperatur durch Umsetzung folgender Komponenten:
a) 100 Gewichtsteile eines Diorganopolysiloxans
mit endständigen Hydroxylgruppen der allgemeinen Formel
IO
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP47012639A JPS5123977B2 (de) | 1972-02-04 | 1972-02-04 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2305270A1 DE2305270A1 (de) | 1973-08-09 |
| DE2305270B2 true DE2305270B2 (de) | 1980-02-21 |
| DE2305270C3 DE2305270C3 (de) | 1980-10-30 |
Family
ID=11810928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2305270A Expired DE2305270C3 (de) | 1972-02-04 | 1973-02-02 | Verfahren zum Herstellen von PoIysiloxanelastomeren bei Raumtemperatur |
Country Status (4)
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| JP (1) | JPS5123977B2 (de) |
| DE (1) | DE2305270C3 (de) |
| GB (1) | GB1397053A (de) |
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-
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-
1973
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| GB1397053A (en) | 1975-06-11 |
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