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Formschließ- und Zuhalteaggregat für Spritzgieß- oder Vulkanisiermaschinen,
vorzugsweise zur Herstellung von Schuhwerk Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgieß-oder
Vulkanisiermaschine, vorzugsweise zur Herstellung von Schuhwerk, bei der wenigstens
zwei Formenteile durch hydraulische oder pneumatische Kraft geöffnet und geschlossen
werden.
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Derartige Formenträger dienen zur Aufnahme der eigentlichen Spritzformen,
die je nach dem herzustellenden Gegenstand die unterschiedlichsten Formen aufweisen
können. Häufig sind die Formenträger in einer größeren Anzahl, beispielsweise zu
sechs, acht oder zehn, an einem drehbaren Rundtisch angeordnet. Durch abschnittweises
Drehen des Rundtisches werden die geschlossenen Formenträger mit den Formen nacheinander
einer Spritzeinheit zugeführt, die den Kunststoff in die geschlossenen Formen preßt.
Bei diesem Einspritzvorgang ist im allgemeinen ein verhältnismäßig hoher Schließdruck
der Formenträger erforderlich, und zwar treten je nach Verwendungszweck beispielsweise
Schließdrücke in der Größenordnung von 300 t auf.
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Die Erfindung befaßt sich mit den durch derart hohe Schließdrücke
entstehenden Problemen beim Öffnen und Schließen der Formenträger.
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Es ist bekannt, bei automatischen Einspritzvorrichtungen die Formenträger
hydraulisch zu betätigen. Dabei tritt allerdings die Schwierigkeit auf, daß die
vorerwähnten sehr hohen Schließdrücke Hydraulikzylinder mit außerordentlich großen
Kolbenflächen bedingen. Um die geforderte Kraft zu erzielen, müßten also Hydraulikzylinder
von sehr großem Durchmesser verwendet werden. Derartige Hubeinrichtungen sind aber
nicht nur sehr teuer, sondern darüber hinaus ist im allgemeinen die vorgegebene
Angriffsfläche der Formenteile so gering, daß bei normalem Öldruck von etwa 100
bis 120 Atmosphären die zur Verfügung stehende Fläche nicht ausreicht, um den Zylinder
mit der erforderlichen Kolbenfläche auszubilden.
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Eine weitere Schwierigkeit entsteht dadurch, daß für den Betrieb
des Spritzautomaten ein verhältnismäßig großer Hub des Hydraulikzylinders erforderlich
ist, um die Formen einfach und schnell in die Formenträger einbauen zu können und
um die hergestellten Spritzlinge nach dem Abkühlen ebenfalls schnell aus der Form
herausnehmen zu können. Ein großer Hub setzt aber bei einer großen Kolbenfläche
erhebliche Ölmengen für die Betätigung des Hydraulikzylinders voraus. Diese großen
Druckölmengen wiederum können nur durch große und aufwendige Hydraulikaggregate
gefördert werden. Hinzu kommt noch, daß bei einer so erheblichen Druckölmenge das
Schließen der Formenträger erhebliche Zeit in An-
spruch nehmen würde, da das Öl
nicht so schnell gefördert werden kann.
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Es sind Schließvorrichtungen für Spritzgießmaschinen bekannt, die
für den Transport eines Formenteils über einen größeren Weg eine Hubeinrichtung
mit kleiner Kraft und zum Aufbringen des Schließdruckes auf denselben Formenteil
eine Hubeinrichtung mit großer Kraft aufweisen.
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Bei einer dieser bekannten Spritzgießmaschinen ist die zweiteilige
Spritzgießform zwischen zwei durch Anker miteinander verbundenen Endplatten angeordnet.
Der eine Teil der Form ist an der unteren Endplatte unbeweglich angebracht, während
der andere Formenteil an einer beweglichen Platte befestigt ist. Der Transportzylinder
und der Zylinder zum Aufbringen der Schließkraft sind an der einen Endplatte befestigt
bzw. in dieser angeordnet, wobei der Zylinder bzw. Kolben zum Aufbringen der Schließkraft
über seitlich am Transportzylinder vorbeigeführte Druck- bzw. Zugstangen auf die
den beweglichen Formenteil tragende Platte einwirken.
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Bei der anderen bekannten Spritzgießform sind die Verhältnisse ähnlich,
allerdings ist hier der die Schließkraft aufbringende Zylinder unmittelbar an einer
den beweglichen Formenteil tragenden Platte angebracht, während der Transportzylinder
(nicht dargestellt) über ein außen vorbeigeführtes Gestänge auf die Platte einwirkt.
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Das Widerlager für den Zylinder zum Aufbringen der Schließkraft wird
bei den beiden bekannten Vorrichtungen durch drehbare Platten gebildet, die mit
Ausnehmungen für den Durchtritt von Stützstangen versehen sind. Eine Drehung der
jeweiligen Platten in Schließstellung der Form bewirkt, daß die Stützstangen aus
dem Bereich der Ausnehmungen gelangen und sich auf der Platte abstützen können.
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Gemäß einem weiteren bekannten Vorschlag wird bei einer Spritzgießvorrichtung
mit einer feststehenden, eine Formenhälfte tragenden und einer beweglichen, die
andere Formenhälfte tragenden Platte in der Schließstellung eine zusätzliche Verriegelung
der
Formenhälften mit Hilfe von Stützbolzen erreicht, die an der
feststehenden Formenhälfte angebracht und jeder für sich um einen bestimmten Winkel
drehbar sind. Diese Stützbolzen weisen an ihren Enden Vorsprünge auf und können
nach Art von Bajonettverschlüssen in passende Öffnungen, die an Vorsprüngen des
mit der beweglichen Formenhälfte verbundenen Transportkolbens vorgesehen sind, einrasten.
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Sehr ähnlich ist auch die Wirkungsweise einer bekannten Vorrichtung,
bei der eine zusätzliche Verriegelung mit Hilfe von Kupplungsstangen erreicht wird,
die über einen vom Formschließmechanismus unabhängigen Antriebsmechanismus angetrieben
werden. Die Kupplungsstangen weisen an ihren Enden Kupplungsklauen auf, die in entsprechende
Vertiefungen an der feststehenden Formenplatte einrasten.
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Das bei der Spritzgießform nach der Erfindung verwendete Schließsystem
weicht im prinzipiellen Aufbau von dem der bel;annten Spritzgießformen ab.
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Während es bisher bekannt ist, einen Formenteil ortsfest und den anderen
durch zwei gesonderte Hubeinrichtungen verschiebbar anzuordnen, sieht die Erfindung
vor, daß jedem der Formenteile eine Hubeinrichtung zugeordnet ist, nämlich einem
Formenteil der Transportzylinder und dem anderen Formenteil der Schließzylinder.
Die Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, zwischen den für die End-bzw. Kopfplatten
notwendigerweise erforderlichen Zugankem die Betätigungsorgane, nämlich Transportzylinder
und Schließzylinder, unmittelbar auf den jeweiligen Formenteil einwirken zu können.
Die bei den bekannten Systemen notwendigerweise erforderlichen Gestänge zur Umgehung
einer der Hubeinrichtungen entfallen aufgabengemäß, da jeder Zylinder bzw. Kolben
unmittelbar mit dem zu betätigenden Formenteil verbunden ist.
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Durch die vorgenannte Vereinfachung der Konstruktion können auch
drehbare Platten oder Ringe an der Grundplatte bzw. an der Kopfplatte der erfindungsgemäßen
Vorrichtung entfallen. Statt dessen sind die Stützsäulen (Druckstöcke) zur Abstützung
des oberen Formenteils gegen den Schließdruck auf einem drehbaren Ring angeordnet.
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Die Erfindung betrifft ein hydraulisch oder pneumatisch betriebenes
Formschließ- und Zuhalteaggregat für Spritzgieß- oder Vulkanisiermaschinen, vorzugsweise
zur Herstellung von Schuhwerk, mit zwei Formenträgern, bei dem für die Bewegung
des einen Formenträgers aus einer Ausgangsstellung in die Schließstellung ein Transportzylinder
mit großem Hub und kleiner Kraft und zum Aufbringen des Schließdruckes auf die geschlossene
Form ein Schließzylinder mit kleinem Hub und großer Kraft vorgesehen ist. Die erfindungsgemäße
Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß der eine Formenträger (Druckplatte)
mit dem Transportzylinder und der andere Formenträger (Druckplatte) mit dem Schließzylinder
verbunden ist, wobei der durch den Transportzylinder bewegbare Formenträger (Druckplatte)
in Schließstellung gegen den Schließdruck des Schließzylinders mittels mehrerer
um eine gemeinsame Achse bewegbar gelagerter Druckstöcke an einer Kopfplatte abgestützt
ist.
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Die bei der Erfindung vorgesehene Verriegelung der beweglichen oberen
Druckplatte in der Schließstellung dient dazu, beim Aufbringen der Schließkraft
durch
den Schließzylinder das Widerlager für die obere Druckplatte zu bilden. Zur Herbeiführung
einer derartigen Verriegelung werden nach Erreichen der Schließstellung der oberen,
beweglichen Druckplatte Druckstöcke gegen eine Kopfplatte zur Anlage gebracht, die
über Zuganker mit dem Schließzylinder verbunden sind. Die Druckstöcke sind erfindungsgemäß
auf einem drehbaren Ring der beweglichen Druckplatte befestigt. Dieser Ring wird
nach Erreichen der Schließstellung um einen Winkelbetrag gedreht, wodurch die Druckstöcke
an der Unterseite der Kopfplatte zur Anlage kommen. Danach kann die Schließkraft
durch den Schließzylinder eingeleitet werden.
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Zur Durchführung der Drehbewegungen des Ringes mit den Druckstöcken
ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung am unteren Ende des Kolbens ein vorzugsweise
ebenfalls hydraulisch betätigter Drehkolben vorgesehen, der einen radial gerichteten
Mitnehmer aufweist, dessen Ende in eine Nut des drehbaren Ringes mit den Druckstöcken
einfaßt.
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Nach Aufbringen der Schließkraft wird die Form einem Spritzaggregat
zugeführt und der Kunststoff in die Form eingespritzt. Wenn das eingespritzte Material,
sofern es sich um PVC od. dgl. handelt, abgekühlt ist bzw. sofern der in der Form
befindliche Gummi ausvulkanisiert ist, wird der Schließzylinder entlastet oder,
falls erforderlich, auf der Gegenseite mit Drucköl beaufschlagt, so daß er in die
Ausgangslage zurückgeht. Danach wird durch entsprechende Beaufschlagung des Drehkolbens
die obere Druckplatte entriegelt und anschließend durch den Transportzylinder in
die Ausgangsstellung bewegt.
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Sämtliche bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung durchzuführenden
Maßnahmen, nämlich die Bewegung der oberen Druckplatte, die Betätigung der Verriegelung
und schließlich das Aufbringen der Schließkraft, werden bei der erfindungsgemäßen
Vorrichtung automatisch gesteuert.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt.
Es zeigt F i g. 1 einen erfindungsgemäßen Formenträger in Ansicht, F i g. 2 den
Formenträger gemäß F i g. 1 im Grundriß, F i g. 3 den Transportzylinder für den
beweglichen Formenteil im Vertikalschnitt, F i g. 4 einen Tandemzylinder zum Aufbringen
der Schließkraft im Schnitt, F i g. 5 einen Drehkolben zur Betätigung der Verriegelung,
F i g. 5 a eine Detaildarstellung des Drehkolbens gemäß Fig. 5, Fig. 6 ein Detail
der Verriegelung im Vertikalschnitt, Fig.7 ein weiteres Detail der Verriegelung
im Grundriß.
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In Fig. 1 ist eine Grundausführung des erfindungsgemäßen Formenträgers
mit zwei Druckplatten 10 und 11 dargestellt. Zwischen diesen beiden Druckplatten
10 und 11 befindet sich die eigentliche Spritzgußform, die aus Gründen der Vereinfachuns
nicht mit dargestellt ist. Die Spritzgußform kann je nach dem herzustellenden Gegenstand
jede Form annehmen, also beispielsweise auch einen Kern aufweisen. Die letztgenannte
Ausgestaltung einer Spritzgußform findet beispielsweise bei der Herstellung, von
Schuhwerk Venvendung, wo innerhalb des Formenhohlraumes
ein Leisten
angeordnet ist. Weiterhin können in den Formen auch Gegenstände aus Gummi vulkanisiert
werden. Im allgemeinen sind mehrere derartiger Formenträger an einem Rundtisch angeordnet,
der nacheinander die einzelnen Formenträger mit den Formen einem Spritzaggregat
zuführt.
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Das Spritzaggregat ist in den Zeichnungen ebenfalls nicht dargestellt.
Nach dem Herstellen der Spritzlinge muß das eingespritzte Material noch eine Weile
abkühlen, sodann wird die Form geöffnet, und der Spritzling kann herausgenommen
werden. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, daß die Druckplatten relativ zueinander
bewegbar sind, und zwar über einen größeren Hubweg damit die Form bzw. der Spritzling
schnell und unbehindert herausgenommen werden kann. Ein weiteres Erfordernis besteht
darin, daß im geschlossenen Zustand der Form ein erheblicher Druck auf die Druckplatten
10 und 11 wirken muß, damit der Spritzling einwandfrei, also beispielsweise ohne
Austrieb, in der Form hergestellt werden kann. Diese Voraussetzungen sind beim Formenträger
gemäß der Erfindung gegeben.
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Das in F i g. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht
im Prinzip aus drei Vorrichtungsteilen. Für die Bewegung der oberen Druckplatte
10 über einen größeren Hubbereich, nämlich von der unteren Schließstellung in eine
obere Ausgangsstellung, ist ein Transportzylinder 12 vorgesehen. In Schließstellung
der Druckplatten 10 und 11 wirkt ein hoher Schließdruck auf die Spritzgußform. Dieser
Druck wird durch einen Tandemzylinder 13 erzeugt.
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Da dieser hohe Schließdruck nicht von dem verhältnismäßig gering belasteten
Kolben des Transportzylinders aufgenommen werden kann, ist erfindungsgemäß für die
obere Druckplatte 10 eine Verriegelung 14 vorgesehen, die durch einen Drehkolben
15 in bzw. außer Eingriff gebracht wird. Der Zusammenhalt des gesamten Formenträgers
ist durch ein rahmenartiges Tragwerk gegeben, das aus einer Rundplatte 16, einer
Kopfplatte 17 und den zwischen Grundplatte und Kopfplatte als Verbindung angeordneten
Zugankern 18, 19, 20 besteht. Der Formenträger selbst kann durch eine geeignete
Befestigungseinrichtung 48 an einem Rundtisch angebracht sein.
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Der Transportzylinder 12 ist für verhältnismäßig große Hübe bei kleinen
Drücken eingerichtet. Der eigentliche Zylinder 21 ist innerhalb der Kopfplatte 17
angeordnet und über diese nach oben hinaus verlängert. Das obere Ende des Zylinders
21 ist durch Bolzen 22 auf der Kopfplatte gehalten. Die Kolbenstange 23 des Transportzylinders
ist durch die Kopfplatte hindurchgeführt und über das Ende des Zylinders hinaus
verlängert. Den Abschluß der Kolbenstange bildet eine Platte 24, die in der unteren
Endstellung der Kolbenstange am oberen Ende des Zylinders 21 zur Anlage kommt.
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Innerhalb des Zylinders 21 ist der beidseits beaufschlagbare Kolben
25 des Transportzylinders geführt.
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Die Teile der Kolbenstange 23 beidseits des Kolbens 25 sind so dimensioniert.
daß die obere, in Richtung auf die Schließstellung der Druckplatte beaufschlagte
Kolbenfläche 26 etwas größer ist als die andere, in Richtung auf die Ausgangsstellung
beaufschlagte Kolbenfläche 27. Dadurch ergibt sich in Schließrichtung eine größere
Kraft für die obere Druckplatte 10 als in Öffnungsrichtung. Es ist weiterhin vorgesehen,
daß zwischen den beiden durch den Kolben 25 definierten Zylinderkammern 28 und 29
eine
Verbindungsleitung 30 vorgesehen ist, die mit einem in einer Richtung wirkenden,
nämlich von der oberen Zylinderkammer29 in die untere, 28 (Verschluß), beispielsweise
einem Rückschlagventil 31 versehen ist. Die vorteilhafte Wirkung dieser Verbindungsleitung
30 besteht darin, daß bei der Abwärtsbewegung des Kolbens das in der unteren Kammer
28 befindliche Öl über die Leitung 30 infolge des Druckes der oberen Kammer 29 zugeführt
wird, so daß die der Kammer 29 von außen zuzuführende Druckölmenge entsprechend
verringert ist. In der umgekehrten Bewegungsrichtung des Kolbens 23 kommt die einseitige
Verschlußwirkung des Rückschlagventils 31 in der Verbindungsleitung 30 zur Wirkung.
Das der unteren Kammer 28 zugeführte Drucköl zur Erzielung einer Aufwärtsbewegung
des Kolbens 23 kann nicht über die Leitung 30 in die obere Kammer 29 gelangen. Das
in dieser oberen Kammer 29 befindliche Öl wird über einen Rücklauf (nicht dargestellt)
einem Vorratsbehälter zugeführt.
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Am unteren Ende der Kolbenstange 23 ist die Druckplatte 10 befestigt.
An dieser Druckplatte wiederum ist unter Zwischenschaltung einer Isolierungsschicht
32 noch eine Heiz- und/oder Kühlplatte 33 angeordnet. Die untere Druckplatte 11
ist in entsprechender Weise ausgebildet, d. h., auf dieser Druckplatte 11 ist ebenfalls
unter Zwischenschaltung einer Isolierungsschicht 34 eine Heiz- und/oder Kühlplatte
35 angeordnet. Zwischen den beiden Heiz- und/oder Kühlplatten 33 und 35 befindet
sich dann die eigentliche Spritzgußform (nicht dargestellt).
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Zur Erzeugung des Schließdruckes an den Spritzgußformen ist erfindungsgemäß
ein Tandemzylinder 13 vorgesehen, der bei dem dargestellten Beispiel der Erfindung
innerhalb der Grundplatte 16 geführt ist.
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Die Grundplatte 16 hat somit zugleich die Bedeutung eines Zylinders.
Wie aus Fig.4 der Zeichnungen ersichtlich, sind innerhalb des Zylinders zwei nacheinander
geschaltete Kolben 36 und 37 geführt.
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Beide Kolben 36 und 37 sind in gesonderten Zylinderkammern 38 und
39 angeordnet, die durch eine mit der Grundplatte verbundene Wandung 40 voneinander
getrennt sind. In der Wandung 40 sind in entsprechenden Ausnehmungen mehrere, beim
dargestellten Beispiel vier, in gleichen Winkelabständen angeordnete Übertragungskolben
41 vorgesehen, die in den Ausnehmungen der Wandung40 axial verschieblich sind. Innerhalb
der Übertragungskolben 41 sind Bolzen 42 vorgesehen, die eine mechanische Verbindung
zwischen den beiden Kolben 36 und 37 sowie den Übertragungskolben 41 herstellen.
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Zur Durchführung einer Hubbewegung der Tandemkolben, d. h. zum Aufbringen
des hohen Formschließdruckes wird den Kammern 38 und 39 Drucköl zugeführt, so daß
die Kolben 36 und 37 angehoben werden, und zwar um einen verhältnismäßig geringen
Hub, wie aus der Zeichnung ersichtlich.
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Die von den beiden Kolben 36 und 37 erzeugten Drücke werden addiert
und in der Summe auf die untere Druckplatte 11 und damit auf die Kühl- bzw.
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Heizplatte 35 und damit auf die Form übertragen.
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Die dabei benötigte Menge Drucköl ist verhältnismäßig gering, da die
Kammern 38 und 39, wie gesagt, nur ein geringes Volumen aufweisen.
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Zum Öffnen der Formen, d. h. zur Reduzierung des Schließdruckes wird
der Tandemzylinder entlastet oder von der Gegenseite mit Öl beaufschlagt.
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Für den letztgenannten Fall ist eine Zuführungsleitung
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vorgesehen, die den unteren Kolben 37 in Richtung auf die Ausgangsstellung beaufschlagt.
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Durch die Verbindung über die Bolzen 42 mit dem Kolben 36 wird auch
dieser mit abwärts in die Ausgangsstellung bewegt.
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Wenn von dem Tandemzylinder der Schließdruck in die Form eingeleitet
wird, muß ein gleich großer Gegendruck auf die obere Druckplatte wirken. Für diesen
Zweck ist die Verriegelung vorgesehen, die im einzelnen in den Fig. 2, 5, 6 und
7 dargestellt ist. Wie aus F i g. 6 ersichtlich, ist auf der am unteren Ende der
Kolbenstange 23 angeordneten oberen Druckplatte 10 ein drehbarer Ring 44 gelagert.
Dieser Ring 44 wird durch eine ebenfalls auf der Druckplatte 10 befestigte ringförmige
Führung 45 gehalten.
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Die Druckplatte 10 selbst ist gegenüber dem gesamten Tragwerk unverdrehbar,
und zwar durch eine gabelförmige Halterung 46, die einen der Zuganker 20 umfaßt
(s. Fig. 2).
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Die eigentliche Verriegelung bzw. das Widerlager für den Schließdruck
wird durch mehrere in gleichen Winkelabständen angeordnete Druckstöcke 47 gebildet.
Diese Druckstöcke. deren Querschnittsform am besten aus F i g. 2 ersichtlich ist,
sind auf dem drehbaren Ring 44 befestigt. In axialer Richtung sind die Druckstöcke
47 so bemessen, daß sie, nach entsprechender Drehung des Ringes 44, bei geschlossenen
Formen an der Unterseite der Kopfplatte 17 zur Anlage kommen.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Verbindung
zwischen Kopfplatte 17 und Grundplatte 16 aus drei in gleichen Winkelabständen angeordneten
Zugankern 18, 19, 20. Die Zahl von drei Zugankern ist besonders zweckmäßig (wenn
auch nicht notwendig), und zwar einmal aus statischen Gründen, zum anderen aber
auch wegen der günstigen Ausgestaltungsmöglichkeit für die Kopfplatte, die, wie
aus Fig. 2 ersichtlich, annähernd sternförmig ausgebildet ist. Der Umfang der oberen
Druckplatte 10, des drehbaren Ringes 44 und des Querschnittes der Druckstöcke 47
ist dabei so gewählt daß die Druckstöcke in der Entlastungsstellung bei Aufwärtsbewegung
des Transportkolbens unbehindert an der Kopfplatte vorbeigeführt werden können (s.
F i g. 2). Zur Herbeiführung der Verriegelung wird der Ring 44 nach Erreichen der
Schließstellung um einen Betrag von 600 verdreht, so daß sich die Enden der Druckstöcke
47 unterhalb der Kopfplatte 17 befinden. Der dann aufgebrachte Schließdruck wird
von der unteren Druckplatte 11 über die obere Druckplatte 10 und über die Druckstöcke
47 auf die Kopfplatte 17 übertragen und von hier aus über die Zuganker 18, 19, 20
auf die Grundplatte 16. Damit ergibt sich die erwünschte Verspannung der Druckplatten
und damit der Formenteile gegeneinander. Zur Erhöhung der Belastbarkeit der oberen
Druckplatte 10 sind. wie aus den Zeichnungen ersichtlich, im Bereich der Druckstöcke
47 längs des Umfanges der Druckplatte 10 verlaufende kreisbogenförmige Versteifungsstege
53 vorgesehen.
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Zur Betätigung der Verriegelung ist gemäß einem weiteren Merkmal
der Erfindung ein ebenfalls hydraulisch betätigter Drehkolben 15 vorgesehen (s.
besonders Fig.5 und usa). Dieser Drehkolben kann sich am unteren Ende der Kolbenstange
23 des Transportzylinders befinden. Die Drehbewegungen des Drehkolbens 15 werden
über eine in der Kolbenstange 23 geführte Welle 49 auf einen radial gerich-
teten
Mitnehmer 50 übertragen. Der Mitnehmer befindet sich etwa in Höhe der ringförmigen
Führung 45, die, wie aus F i g. 7 ersichtlich, nur in einem Bereich von 600 ausgespart
ist. Dieser ausgesparte Sektor 51 definiert den Schwenkbereich des Mitnehmers.
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Der drehbare Ring 44, auf dem die einzelnen Druckstücke befestigt
sind, ist mit einer Nut 52 versehen, in die das Ende des Mitnehmers 50 einfaßt und
so die Drehbewegung auf den Ring 44 ausübt.
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Eine erfindungsgemäße Ausgestaltung eines für den vorliegenden Zweck
geeigneten Drehkolbens geht aus der Querschnittsdarstellung der Fig.5a hervor. Innerhalb
des fest angeordneten Drehkolbenzylinders 56 befinden sich zwei Segmente 54 und
55, von denen das Segment 54 an der Welle 49 befestigt ist, jedoch gegenüber der
Innenfläche des Drehkolbenzylinders 56 beweglich ist. Das zweite Segment 55 ist
demgegenüber an der Wandung des Drehkolbenzylinders 56 befestigt und die Welle 49
relativ zu diesem Segment 55 verdrehbar. Durch die beiden Segmente 54 und 55 werden
innerhalb des Drehkolbenzylinders zwei Kammern 57 und 58 definiert.
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Je nach Umdrehungsrichtung des Kolbens wird diesen Kammern über Eintrittsbohrungen
59, 60, 61, 62 in der Wandung des Drehkolbenzylinders Drucköl zugeführt bzw. wird
das Drucköl aus einer der Kammern (z. B. Kammer 58) über Austrittsbohrungen 59',
60', 61', 62' abgeleitet. Die Eintrittsbohrungen 59, 60, 61, 62 sind dabei in Umfangsrichtung
des Drehkolbenzylinders so angeordnet, daß sie bei Beginn des Umdrehungsvorganges
nacheinander durch das Segment 54 freigegeben werden. Zunächst wird also nur durch
die Eintrittsbohrung 59 Drucköl zugeführt, da die weiteren Eintrittsbohrungen noch
durch das Segment 54 verdeckt sind, und erst bei weiterer Drehung werden die folgenden
Bohrungen freigegeben. Dadurch wird erreicht, daß die Bewegung des Drehkolbens mit
langsamer Steigerung der Geschwindigkeit in Gang gesetzt wird.
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Eine ähnliche Wirkung entsteht vor Erreichung der anderen Endlage
des Drehkolbens. Für die Kammer 58 sind die Austrittsbohrungen 59', 60', 61', 62'
entsprechend angeordnet, d. h., bevor das Segment 54 die Endlage am Segment 55 erreicht,
wird zunächst die Austrittsbohrung 62', darauffolgend die Austrittsbohrung 61' und
schließlich die Austrittsbohrung 60' verschlossen, so daß die Bewegung des Segmentes
54 und damit der Welle 49 allmählich bis zum Stillstand verzögert wird. In der Endlage
ist dann nur noch die Austrittsbohrung 59' frei, der bei Umkehrung der Drehbewegung
als erstes Drucköl zugeführt wird. Um in der jeweiligen Endstellung des Segmentes
54 trotz der Anlage an dem Segment 55 den erforderlichen Zylinderraum 57 bzw.
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58 zu erhalten, der die Druckölzufuhr über die erste Eintrittsbohrung
59 gestattet, sind die äußeren senkrechten Kanten 63 und 64 des Segmentes 54 abgeschrägt.
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Die Bewegung des Segmentes 54 innerhalb des feststehenden Drehkolbenzylinders
56 wird über die Welle 49 in der beschriebenen Weise auf den Ring 44 übertragen.
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Die so beschriebene erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Die Spritzgußform wird in den Formenträger eingeführt, wenn sich die obere Druckplatte
10 in ihrer oberen Endstellung befindet. Durch Zuführung von Drucköl zur oberen
Kammer 29 des Transportzylinders
12 wird der Kolben 25 und damit
die Kolbenstange 23 des Transportzylinders abgesenkt. Damit wird auch die am unteren
Ende der Kolbenstange 23 befestigte obere Druckplatte 10 in die Schließstellung,
d. h. in Richtung auf die untere Druckplatte 11 bewegt. Wenn die Schließstellung
erreicht ist, wird dem Drehkolben 15 (Fig.5 und 5 a) Drucköl zugeführt, derart,
daß der Drehkolben eine Schwenkbewegung um 600 durchführt. Diese Bewegung wird über
den Mitnehmer 50 auf den Ring 44 übertragen, auf dem mehrere Druckstöcke47 angeordnet
sind.
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Durch die Bewegung des Ringes 44 gelangen die Druckstöcke unterhalb
der Kopfplatte 17. Sodann wird dem Tandemzylinder 13 Drucköl zugeführt, so daß nun
der erforderliche Schließdruck auf die Form einwirkt. Damit kann der Einspritzvorgang
beginnen.
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Nach dem Einspritzen des Kunststoffs bzw. nach dem Ausvulkanisieren
der in der Form befindlichen Masse und nach Abkühlen des Materials verläuft die
Öffnung des Formträgers in umgekehrter Richtung.