-
Strangpreßdüse zur Herstellung von endlosen profilierten Strängen
oder Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen Die Erfindung betrifft eine Strangpreßdüse
zur Herstellung zur endlosen profilierten Strängen oder Rohren aus thermoplastischen
Kunststoffen, bei der anschließend an die Düse druckdicht eine der Auspreßgeschwindigkeit
entsprechende mitlaufende Form vorgesehen ist, so daß keine relative Bewegung zwischen
Form und Kunststoff stattfindet.
-
Hierzu benutzt man bekanntlich Strangpressen od. dgl., in denen der
Kunststoff erhitzt und in fließfähigem Zustand durch entsprechende profilierte Düsen
gepreßt wird. Sofern es sich hierbei um ein unregelmäßiges Profil handelt, wird
das Werkstück während der allmählichen Erkaltung bzw. Erstarrung durch Nachdüsen,
Haltefinger oder andere Vorrichtungen geführt, die das Profil abstützen, damit es
die gewünschte Form behält oder erreicht. Dieses bekannte Verfahren ist so lange
befriedigend, als man Kunststoffe verarbeitet, die innerhalb eines entsprechend
großen plastischen Bereiches geformt werden können. Man läßt also den Kunststoff
in teigartigem Zustand aus der Düse austreten und kann dann das Profil mittels der
obenerwähnten Vorrichtungen in der gewünschten Form erhalten.
-
Sobald man aber Kunststoffe verarbeitet, die in der Schmelze relativ
dünnflüssig sind, z. B. fast alle Polyamide, oder wenn man einen Kunststoff, z.
B.
-
Polyäthylen einsetzt, der wohl auch dickflüssig verarbeitet werden
kann, den man aber zur Erzielung bestimmter Eigenschaften des Endproduktes, in dünnflüssigem
Zustand verarbeitet, genügen die obenerwähnten Vorrichtungen nicht mehr, um zu verhindern,
daß das Profil nach dem Austritt aus der Düse zerfließt.
-
Um den letztgenannten Schwierigkeiten zu begegnen, d. h. um die Herstellung
von Profilmaterial aus dünnflüssigen Kunststoffschmelzen zu ermöglichen, sind zwei
Arbeitsweisen bekannt. Die erstere bedient sich entsprechend profilierter Formen,
z. B. Rohre für die Erzeugung von Rundstäben von etwa 1 m Länge, die an beiden Enden
verschlossen und mittels eines Angußstutzens an die Strangpresse angesetzt und von
dieser gefüllt werden. Die Nachteile dieser Arbeitsweise sind einerseits die Unmöglichkeit
der Erzeugung von Profilen beliebiger Länge und andererseits die Unregelmäßigkeit
der Materialstruktur innerhalb der Fertigungserzeugnisse, da durch die Formfüllvorgänge
Wirbel- und Orientierungseffekte bewirkt werden.
-
Bei der zweiten bekannten Arbeitsweise zur Herstellung von Profilen
aus dünnflüssigen Kunststoffschmelzen, insbesondere aus Polyamiden, wird an die
Düse der Strangpresse ein Metallrohr angeschraubt, dessen Innendurchmesser der gewünschten
Stabstärke entspricht und das an der inneren Mantelfläche mit einer Schicht aus
Polytetrafluoräthylen versehen ist, die als Schmiermittel wirkt und das Ankleben
der Polyamidschmelze an dem Rohr verhindert. Die Schmelze gleitet also bereits zu
einem Stab geformt durch das Rohr und erstarrt allmählich durch Abkühlung.
-
Die Nachteile dieser Arbeitsweise sind erstens die Abhängigkeit der
Funktion desselben von der einwandfreien Beschaffenheit und der Lebensdauer der
Wirkungen der Polytetrafluoräthylenschicht, zweitens Orientierungseffekte im Fertigerzeugnis,
da die äußeren Schichten der Schmelze infolge Reibung mit dem Metallrohr gegenüber
der im Zentrum des Stabes befindlichen Schmelze zurückbleiben, und drittens scheint
es unmöglich zu sein, nach dieser Arbeitsweise komplizierte Profile oder Rohre zu
erzeugen.
-
Bei der Herstellung von endlosen Plattenbahnen oder Folien aus aufschäumbaren
Stoffen ist es bekannt, die Reaktionskomponenten nach ihrer Vereinigung auf eine
sich mit einer der Reaktionsgeschwindigkeit entsprechenden Geschwindigkeit fortbewegenden,
aus zwei begrenzenden Transportbändern bestehenden Unterlage aufzugießen und dann
zum Aufschäumen zu bringen. Durch diese Transportbänder sowie die gegebenenfalls
seitlich angebrachten bzw. einen rechteckigen Querschnitt
begrenzenden
Bänder kann aber kein wesentlicher Druck auf die Masse ausgeübt werden, so daß eine
solche Arbeitsweise sich nur für Schaumstoffe eignet.
-
Ferner ist es bei der Herstellung von endlosen Kunststoffprofilen
bereits bekannt, eine Form zu verwenden, die in der Richtung der aus der Düse austretenden
Kunststoffmasse ohne Relativbewegung mitgeführt wird, wobei die Form die Kunststoffmasse
während des Härtevorganges abstützt. Insbesondere hat man auch schon vorgeschlagen,
eine Schaumstoffmasse zwischen parallel zueinander liegenden Transportbändern zu
führen und seitlich durch weitere Bänder zu begrenzen. Hierbei kann aber kein wesentlicher
Druck auf die Schaumstoffmasse ausgeübt werden, so daß diese Vorrichtung nicht zur
Formung von unter hohem Druck aus einer Düse austretenden Kunststoffmassen geeignet
ist, und zwar besonders auch deswegen, weil die Schaumstoffmasse erst hinter der
Düse, ohne äußerem Druck zu unterliegen, zwischen die ohne Relativbewegung zur Schaumstoffmasse
wandernden Transportbänder aufgegeben wird.
-
Man hat auch schon eine Strangpreßdüse zur Herstellung von Stangen
oder Rohren aus Kunstharzmassen vorgeschlagen, bei der an einem Preßzylinder ein
langes besonders hohen Preßdruck ermöglichendes beheiztes Rohrstück angeschlossen
ist, dessen Austrittsende für die Masse abgekühlt wird. Bei dieser Anordnung liegt
aber das Rohr fest, so daß zwischen der Kunstharzmasse und dem als Form dienenden
Rohr eine Relativbewegung entsprechend der Austrittsgeschwindigkeit des Kunststoffstranges
vorhanden ist. Der Kunststoffstrang erstarrt somit erst gegen Ende der verhältnismäßig
lang auszuführenden rohrartigen Form, wobei erhebliche Reibungskräfte zu überwinden
sind.
-
Es ist auch bereits eine Vorrichtung bekanntgeworden, bei welcher
keine Relativbewegung zwischen der auszuspritzenden Masse und der Form besteht.
Hierbei handelt es sich um die Herstellung von Bändem mittels umlaufender Formen,
die unmittelbar vor der Spritzdüse liegen. Hier gelangt zwar die plastische Masse
unmittelbar in einen von der beweglichen Form begrenzten Raum, der jedoch nicht
allseitig abgedichtet ist, so daß ein konstanter hoher Druck nicht aufrechterhalten
werden kann.
-
Die bekannte Anordnung gestattet daher nur dünne Folien oder Streifen
zu Spritzen.
-
Alle diese Nachteile werden nach der Erfindung dadurch vermieden
und die Herstellung strangförmiger blasenfreier Körper unter hohem Druck dadurch
gewährleistet, daß eine rohrartige Form Verwendung findet, die dicht gleitend um
oder in der Düse angeordnet ist. Die rohrartige Gleitform wandert hierbei mit der
in sie eingefüllten Kunststoffmasse. Dabei bleibt der Düsenmantel stets dicht umschlossen,
da in das eine Ende dieser Form die Düse hineinragt, während aus dem anderen Ende
das fertige Kunststofferzeugnis heraustritt. Diese bewegliche Form, deren innere
Öffnung dem gewünschten Profilqwschnitt entspricht, ist somit als eine verlängerte
Spritzdüse anzusehen, die mit dem ausgespritzten Material so lange mitwandert, bis
eine für die Entformung genügende Standfestigkeit des Werkstücks erzielt ist, wobei
während dieses ganzen Vorganges vom Füllen der Form, der Fortbewegung von der Düse
entsprechend dem fortschreitenden Fülivorgang bis zu dem langsamen Erstarren des
Kunststoffes
das strangförmige Material stets unter Druck steht. Dadurch wird die besonders beim
Strangpressen von Polyamiden oder Polyurethanen sonst auftretende gefürchtete Blasenbildung
vermieden und ein dichtes homogenes Produkt erzielt.
-
Vorteilhaft ist diese Gleitform mittels einer elektrischen Widerstands-
oder Hochfrequenzheizung beheizbar.
-
In weiterer Ausbildung des Erfindungsgedankens sind Mittel, wie z.
B. Reibungswiderstände, vorgesehen, um den Vorschub der Form entgegen dem Druck
der austretenden Masse oder das aus der Gleitform herausragende Profil zu bremsen,
oder um die Gleitform zwecks Verminderung des Gegendruckes zwangläufig in Richtung
des austretenden Kunststoffstranges zu bewegen. Will man aber den Verdichtungsdruck
herabsetzen, dann geht man in umgekehrter Weise vor, indem die Gleitform zwangläufig
in Richtung des austretenden Stranges, z. B. durch Zahntrieb, bewegt wird.
-
Erfindungsgemäß kann die Strangpreßdüse bzw. die rohrartige Form
aus einzelnen ringförmigen Teilen bestehen, die in Arbeitsrichtung gesehen am äußeren
Ende der Form als einzelne Elemente ablösbar und an der anderen Seite der Form rohrbildend
wieder an die bestehende Form anfügbar sind. Vorteilhaft sind hierbei die Ringteile
der Form zu einer Kette gelenkig untereinander verbunden, wodurch eine kontinuierliche
Produktion gewährleistet ist.
-
Zum Zwecke der Bildung von Kunststoffrohren sind erfindungsgemäß
außer einer äußeren, die Düse umfassender Form, ein oder mehrere der gewünschten
Höhlung entsprechend profilierte Rohre oder Stäbe in der Düse gleitend angeordnet.
Hierbei kann erfindungsgemäß die eigentliche Düse ein Innenrohr und mit Abstand
um dies ein Außenrohr aufweisen.
-
Dieses Außenrohr ist vorteilhaft elektrisch beheizt; ferner ist eine
Isolierung zwischen der Heizung und dem Innenrohr angebracht. In den Raum zwischen
dem Innenrohr und dem Außenrohr wird vorteilhaft ein Heizmedium geleitet, durch
welches die Temperatur der Düse geregelt werden kann. Um ferner eine unerwünschte
Wärmeabstrahlung zu verhindern, ist erfindungsgemäß das Innenrohrmit einemIsoliermantel
umgeben sowie der durch das Innenrohr und das Außenrohr gebildete Raum mittels eines
Zwischenrohres in zwei Ringräume unterteilt, von denen der äußere von einem Heizmedium
und der innere von einem Kühlmedium beaufschlagt werden kann. Zwischen der Isolierung
und dem Innenrohr ist ferner vorteilhaft ein Ringraum vorhanden, der von einem Kühlmedium
durchflossen wird.
-
In den Zeichnungen sind Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens
gemäß der Erfindung in beispielsweiser Ausführung dargestellt, und zwar zeigt F
i g. 1 einen senkrechten Längsschnitt durch eine Spritzform zur Erzeugung von Stäben
zu Beginn des Ausspritzens, F i g. 2 die Vorrichtung gemäß F i g. 1 im Zustand vor
der Zurückbewegung der Form, nachdem diese fast vollständig gefüllt ist, F i g.
3 die Vorrichtung gemäß F i g. 1 im Zustand, in welchem die Form wieder über die
Düse zurückgeschoben ist, F i g. 4 einen Längsschnitt durch eine abgeänderte Konstruktion,
bei welcher die Form in zwei Hälften
aufgeschnitten ist und diese
zu je einer Kette vereinigt sind, Fig. 5 das Glied einer solchen Kette, teils in
Ansicht, teils im Schnitt, F i g. 6 einen senkrechten Längsschnitt durch eine Vorrichtung
zur Herstellung von Formteilen mit wechselndem Querschnitt, F i g. 7 einen Längsschnitt
durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohren zu Beginn des Ausstoßens, F i
g. 8 die Vorrichtung gemäß F i g. 7 gegen Ende des Ausstoßens, F i g. 9 einen senkrechten
Längsschnitt durch eine Spritzdüse mit Zuführung der Kunststoffschmelze durch ein
Innenrohr, Fig. 10 einen senkrechten Längsschnitt durch eine Spritzdüse mit Wärmeübertragung
durch ein gasförmiges oder flüssiges Medium, Fig. 11 einen senkrechten Längsschnitt
durch eine Spritzdüse, bei welcher die überschüssige Wärme durch ein Kühlmedium
abgeführt wird, F i g. 12 einen senkrechten Längsschnitt durch eine Spritzdüse mit
zentraler Kühl anordnung.
-
Fig. 1 zeigt den Start bei der Erzeugung von Stäben aus Polyamid:
Die Form 4 wird am äußeren Ende mit einem Stopfen 6 verschlossen und über die Düse
2 gesteckt. Die aus der Düse austretende Schmelze 7 fließt in die Form und füllt
deren äußeres Ende. Die Heizung 3 verhindert, daß der Kunststoff am Düsenmundstück
erstarren und dadurch an der Düse haften kann. Sobald der kleine Hohlraum zwischen
Düsenende und Stopfen mit Kunststoff gefüllt ist, wird die Form von der Düse wegbewegt.
-
Dies geschieht meistens durch den Druck des von der Strangpresse 1
nachgeförderten Materials.
-
F i g. 2 zeigt den Zustand vor der Zurückbewegung der Form Die Form
ist fast vollständig gefüllt und der Kunststoff 8 in einiger Entfernung von der
Düse beim Erstarren, in größerer Entfernung von der Düse bereits erstarrt. Nun wird
die Formheizung 5 eingeschaltet und dadurch das Schmelzen der Oberfläche des bereits
erstarrten Kunststoffes bewirkt; damit wird die Form vom erstarrten Kunststoff 8
gelöst und kann zurückgeschoben werden. Diesen Zustand des Verfahrens zeigt Fig.
3. Die Formheizung wird ausgeschaltet; die Form gleitet wieder mit dem erzeugten
Profil vorwärts, bis wieder die in Fig. 2 gezeigte Stellung erreicht ist. Dann wird
die Form wieder erhitzt, zurückgeschoben usw.
-
Die vorstehend beschriebene Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht demnach in ihren wesentlichen Merkmalen aus einer rohrartigen
Form und einer an eine geeignete Fördervorrichtung angeschlossenen Düse, wobei der
innere Querschnitt des Rohres dem Querschnitt des gewünschten Kunststofferzeugnisses
unter Berücksichtigung eventuell Erstarrungsschrumpfungen des letztgenannten entspricht
und außerdem die Düse so ausgebildet ist, daß keine Kunststoffschmelze zwischen
der Außenwandung der Düse und der Innenwandung der Form entgegengesetzt zur Erzeugungsrichtung
herausdringen und dadurch verlorengehen kann.
-
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der oben beschriebenen
Vorrichtung gelingt die endlose Erzeugung von Profilen fast beliebigen Querschnittes.
Als Nachteil muß eine gewisse Oberflächenbeschädigung des zu erzeugenden Profils
genannt werden, die beim Zurückschieben der Form entsteht.
-
Um diesen Nachteil zu beseitigen und auch aus anderen Gründen wurde
die oben geschilderte Form weiter entwickelt.
-
Fig. 4 zeigt diese veränderte Konstruktion als Schnitt durch eine
Anlage zur Erzeugung von Polyamidstäben: Das als Form dienende Rohr wurde in Ringe
9 (Fig. 5) zerschnitten und diese parallel zu ihrer Achse halbiert. Weiter zeigt
die Fig. 4, daß die einzelnen Ringhälften zu je einer Kette 10 vereinigt wurden.
Am hinteren Düsenteil 2 treffen die Ringpaare aufeinander, gleiten über die Düse
weiter, werden am Düsenmundstück mit Schmelze angefüllt, stützen den Kunststoff
während der Erstarrung ab, so daß das Profil erhalten bleibt, werden sodann vom
erstarrten Profil abgezogen und laufen wieder zurück. Der Zusammenhalt der Ringhälften
während des Füllvorganges kann durch Schraubenzwingen, Elektromagnete, Druck stationärer
Rollen, zwischen welchen die Ringe durchlaufen und andere aus der Technik bekannte
Spannvorrichtungen erfolgen.
-
Will oder kann man die Ringhälften nicht zu Ketten vereinigen, so
kann man die Ringpaare z. B. mittels Haken miteinander verbinden. Das jeweils vorderste
Ringpaar wird von den übrigen und auch vom erstarrten Profil gelöst, abgehoben und
am hinteren Düsenteil als letztes Teilstück der Gleitform angesetzt.
-
Nach diesem Prinzip kann fast jedes Profil erzeugt werden. Es ist
nur notwendig, jeweils eine entsprechend ausgebildete Form herzustellen und die
Düse derselben anzupassen. Die genannte Vorrichtung bzw. das beschriebene Verfahren
erlaubt auch die Herstellung von Stäben u. dgl. mit schwankendem Querschnitt. Fig.
6 zeigt deutlich, daß durch entsprechende Profilierung der geteilten Rohrformen
11 eine Herstellung von Formlingen 12 möglich ist, welche quer zur Erzeugungsrichtung
verlaufende Konturen aufweisen.
-
Es muß noch erwähnt werden, daß die Unterteilung der Form in den
verschiedensten Arten erfolgen kann, im allgemeinen aber von dem Querschnitt des
zu erzeugenden Kunststoffproduktes und der wirtschaftlichsten Arbeitsweise abhängig
ist.
-
Zusammenfassend ist zu sagen, daß der zuletzt beschriebene Formtyp
sich von dem vorher genannten dadurch unterscheidet, daß die rohrartige Form in
einzelne Teile zerlegbar ist, dergestalt, daß an dem - in Arbeitsrichtung gesehen
- äußeren Ende der Form die einzelnen Teile ohne Beschädigung des Kunststofferzeugnisses
gelöst und an der anderen Seite der Form rohrbildend zusammengefügt und der bestehenden
Form angefügt werden können.
-
Zum Beweis, daß nach diesem Verfahren tatsächlich fast jedes Profil
erzeugt werden kann, ist nachstehend eine der verschiedenen Möglichkeiten, nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren Rohre zu erzeugen, geschildert: Fig. 7 zeigt die
verwendete Vorrichtung. Es wird in diesem Falle mit einer Querspritzdüse 13 gearbeitet,
welcher die Schmelze von der Strangpresse seitlich bei 14 zugeführt wird. Die äußere
mehrteilige Form 15, die für den Außendurchmesser des zu erzeugenden Rohres maßgeblich
ist, arbeitet wie die zur Erzeugung von Stäben verwendeten und dort beschriebenen
Formen. Die Kernform 16 gleitet durch die Bohrung der Rohrdüse 17, wird beim Düsenmundstück
von der Schmelze 18 umschlossen
und stützt diese bis zur Erstarrung
ab, so daß die gewünschte lichte Weite des Rohres gewährleistet wird. Sobald die
Kernform die in Fig. 8 gezeigte Stellung erreicht hat, wird die Kernformheizung
19 eingeschaltet. Diese erhitzt die Kernform innerhalb kurzer Zeit auf eine Temperatur,
die geeignet ist, den bereits erstarrten Kunststoff, der um die Kernform liegt,
oberflächlich anzuschmelzen, so daß die Kernform vom Kunststoff gelöst und in die
Ausgangsstellung (wie Fig. 7) zurückgezogen werden kann. Sodann wird die Kernformheizung
ausgeschaltet, und die Kernform gleitet mit dem erzeugten Kunststoffrohr vorwärts,
bis wieder die in F i g. 8 gezeigte Stellung erreicht ist. Anschließend folgt wieder
das Heizen und Zurückziehen der Kernform usw.
-
Nach dem vorgenannten Prinzip kann jedes nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erzeugte Kunststoffprodukt mit einer oder mehreren inneren Höhlungen beliebigen
Profils versehen werden, wenn eine Vorrichtung verwendet wird, dergestalt, daß ein
oder mehrere heizbare, der gewünschten Höhlung entsprechend profilierte Stäbe oder
Rohre in der Düse gleiten können.
-
Eine weitere Möglichkeit, Profile mit Höhlungen zu erzeugen, besteht
darin, durch die Düse, in der gleichen Art wie oben genannt, Stäbe oder Rohre gleiten
zu lassen, die aber nicht mehr zur Düse zurückgezogen, sondern erst von dem fertigen
Kunststofferzeugnis, nachdem es auf bestimmte Längen geschnitten ist, entfernt werden.
-
Bei größer werdendem Durchmesser der Düse (vgl. F i g. 9) hat es
sich als vorteilhaft erwiesen, den Kunststoff durch ein Innenrohr 21, das sich zwischen
dem Abschlußblock 20 und den Stirnblechen25 am Düsenende erstreckt, der Düsenmündung
zuzuführen, während über ein Außenrohr 22 die Formen gleiten und letzteres elektrisch
durch den Heizkörper 23 beheizt wird. Hierbei kann bei bestimmten Kunststoffen eine
zu starke Wärmeübertragung auf das Innenrohr durch eine zwischen Heizung und Innenrohr
angebrachte Isolierung 24 verhindert werden.
-
Dieser Isoliermantel vermeidet ferner Zersetzungen oder andere ungünstige
Veränderungen der Kunststoffschmelze durch Überhitzungen in solchen Fällen, in denen
es erforderlich ist, den Außenmantel und eventuell auch die Stirnseite der Düse
auf eine Temperatur zu bringen, die der durch das Innenrohr fließenden Kunststoffschmelze
nicht zuträglich ist.
-
An Stelle der elektrischen Heizung kann als Wärmequelle auch ein
gasförmiges, dampfförmiges oder ein flüssiges Medium Verwendung finden, welches
dafür vorgesehene Kanäle oder Hohlräume in der Düse durchströmt. Zu diesem Zweck
ist im Inneren der Düse ein Rohr 27 angeordnet, durch welches die Kunststoffschmelze
der Düsenmündung zugeführt wird, während über ein Außenrohr 28 die Formen gleiten.
Dem zwischen Innenrohr und Außenrohr begrenzten ringförmigen Hohlraum 26 wird das
Heizmedium über die Leitung 29 zugeführt und über die Leitung 30 abgeführt, nachdem
das Heizmedium seine Wärme an die gesamte Düse abgegeben hat.
-
Oftmals kann auch durch eine sehr gute Isolation des Innenrohres
dessen Wärmeaufnahme nicht genügend verhindert werden. In diesem Falle wird vorgeschlagen,
die Ableitung der überschüssigen Wärme durch eine zusätzliche Einrichtung zu er-
wirken
(vgl. Fig. 11). Diese besteht darin, daß beiderseits der Isolierung 31 ein inneres
Zwischenrohr 32 a und ein äußeres Zwischenrohr 32 b angeordnet sind, die den Hohlraum
in zwei Ringräume 34 und 34 a unterteilen. Der mit dem Außenrohr 9 gebildete Ringraum
34 wird über die Leitung 35 mit einem Heizmedium gespeist, das durch die Leitung
38 wieder austritt, während ein Kühlmedium über die Leitung 36 dem Ringraum34a zugeführt
und durch die Leitung 37 wieder abgeleitet wird.
-
Bei der Anordnung nach Fig. 12 ist eine Düse 39 mit zentral angeordneter
Kühlung vorgesehen, durch welche die zu große Abstrahlungswärme einer elektrischen
Heizung, die auf das Innenrohr einwirkt, abgeführt wird. Zu diesem Zweck ist unmittelbar
an der Düsenwandung zunächst eine elektrische Heizung40 und dann eine Isolierung
41 und darüber das Rohr 42 konzentrisch derart angeordnet, daß zwischen dem Rohr
42 und dem Innenrohr 43 ein Ringraum für den Durchlaß eines Kühlmediums begrenzt
wird, welches durch das Rohr 44 ein- und das Rohr 45 austritt.
-
Abschließend muß noch gesagt werden, daß die Menge bzw. Temperatur
oder Art des Kühlmediums so sein muß, daß dieses nicht ein Einfrieren der Kunststoffschmelze
im Innenrohr bewirkt. Ferner können die in den Zeichnungen angegebenen Durchflußrichtungen
der Heiz- und Kühlmedien auch umgekehrt sein, wenn dies die jeweiligen Arbeitsbedingungen
erfordern.
-
Selbstverständlich kann man auch einzelne Merkmale der vorgenannten
Düsenkonstruktion miteinander kombinieren. So ist es z. B. denkbar, das Außenrohr
der Düse elektrisch durch ein Heizband zu erwärmen und zusätzlich an der Düsenmündung
Hochfrequenzheizung einwirken zu lassen.
-
Als spezielle Ausführungsform des in der Erfindung beschriebenen
Verfahrens muß noch auf folgendes hingewiesen werden. Verschiedene Kunststoffe,
z. B. Polytetrafluoräthylen, müssen nach oder während des Formgebungsprozesses einer
Wärme behandlung unterzogen werden, um die endgültige Verfestigung zu bewirken.
Um härtbare Kunststoffe oder solche Materialien, die ihren Eigenschaften nach zwischen
den härtbaren und thermoplastischen Kunststoffen stehen, nach dem Verfahren der
Erfindung zu verarbeiten, erhitzt man die Gleitformen nicht nur während sie über
die Düse gleiten, sonden auch noch länger, bis die Härtung bzw. Sinterung des Kunststoffes
abgeschlossen oder zumindest so weit gediehen ist, daß der Abschluß der Wärmebehandlung
auch nach Abheben der Formen von dem Profil ohne Schaden für dasselbe weitergeführt
werden kann. Der Vorteil dieser Arbeitsweise besteht darin, daß die Härtung bzw.
Sinterung des Kunststoffes in einer genau dimensionierten Form unter Druck und ohne
Bewegung zwischen Kunststoff und Form ausgeführt wird.
-
Bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Praxis
haben sich einige rein handwerksmäßige Vorkehrungen teilweise bewährt. Die wichtigsten
von diesen sind: 1. Heizung der Düse in ihrer gesamten Länge.
-
2. Vorwärmung der Form, solange sie über die Düse gleitet.
-
3. Bewegung der Form durch eine aus der Technik bekannte Vorrichtung
oder aber, um eine
größere Komprimierung des Kunststoffes zu erreichen,
Bremsung der Form oder des aus der Form herausragenden Kunststofferzeugnisses.
-
4. Ausbildung der Form als eine Mehrzahl der Erzeugungsrichtung parallellaufender,
elastischer Streifen, deren jeder in sich ringartig geschlossen ist.