DE2733913C2

DE2733913C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Spritzgußkörpers aus thermoplastischen Kunstharzen

Info

Publication number: DE2733913C2
Application number: DE2733913A
Authority: DE
Inventors: Morito Yokohama Kanagawa Takao; Akio Yasuike
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1976-07-27
Filing date: 1977-07-27
Publication date: 1984-03-29
Also published as: US4174413A; DE2733913A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 9.

Durch die CH-PS 5 74 319 ist ein Verfahren der genannten Art zum Spritzgießen von Rahmenbauleüen bekanntgeworden. Das Kernmaterial besteht hier aus einem Porenmaterial, das den Querschnitt der Form nahezu ausfüllt Bei dem bekannten Verfahren wird es als wesentlich angesehen, daß das Kernmaterial % während des Spritzvorgangs einen Druck auf das • Hautmaterial ausübt und letzteres zu einer zylindrischen Quellströmung veranlaßt, die sicherstellt, daß während des Fließvorgangs die Vorderfront des Kernmaterials stets mit Hautmaterial bedeckt ist, aus dem dann das in Material für die sich verfestigenden Randzonen geliefert wird Voraussetzungen hierfür sind, daß das Hautmaterial in der Schmelze eine geringere Viskosität als das Kernmaterial aufweist und die Menge des Kernmaterials hinreichend groß ist, um die Quellströmung des Hautmaterials bis zum vollständigen Ausfüllen der Formräume aufrechtzuerhalten. Ein Spritzgußkörper mit durchgehend dreischichtigem Aufbau und dünner Kernschicht läßt sich nach dem bekannten Verfahren nicht herstellen. Wird die Menge für das x> Kernmaterial verringert, dann ändert sich die Dicke der Kernmnterialschicht nur unwesentlich, sie dringt dafür aber weniger weit in die Form vor.

Durch die US-PS 33 39 240 isi e-o Verfahren zum

Herstellen eines Spritzgußkörpers bekanntgeworden, bei dem zwei oder mehrere Sorten Kunstharz gleichzeitig in einen Formhohlraum gespritzt werden und die Harze in diesem so lange unter laminaren Strömungsbedingungen gehalten werden sollen, bis dieser Hohlraum mit den Kunstharzen angefüllt ist Es

x> ist hier nicht vorgesehen, zunächst nur Hautmaterial einzuspritzen, so daß die Vorderfront der laminaren Ströme nicht bedeckt ist Dies hat zur Folge, daß es bei verschiedener Dicke und verschiedener Viskosität der laminaren Ströme zu unterschiedlichen Fortschreitgeschwindigkeiten dieser Ströme kommt Die Vorderfront des schneller fließenden Stromes dringt dann in den Bereich des für die andere Schicht vorgesehenen Stromes ein, und es entsteht ein Spritzgußkörper, bei dem in der einen Schicht Einschlüsse des Materials aus

■to der anderen Schicht vorhanden sind. Diese Erscheinung läßt sich nur unter speziellen Bedingungen bei zweischichtigem Aufbau des Spritzgußkörpers vermei-Jen. Ein durchgehend dreischichtiger Aufbau mit dünner Kernschicht ist mit dem bekannten Verfahren nicht realisierbar.

Durch die DE-AS 22 41 002 ist eine Vorrichtung der im Gattungsbegriff des Anspruches 9 genannten Art bekanntgeworden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend genannten Art verfügbar zu machen, mit dem Spritzgußkörper von durchgehend dreischichtigem, Aufbau mit einer von zwei Hautschichten aus Hautmaterial eingehüllten Kernschicht aus Kernmaterial herstellbar sind, wobei die Wandstärke c'sr Kernschicht weniger als die Hälfte der Gesamtwandstärke betragen soll. Ferner soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden, die die Besonderheiten dieses Verfahrens berücksichtigt

bo Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die Merkmale deb Patentanspruchs 1 gekennzeichnet Vorteilhaft* Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Patentansprüchen 2 bis 8 enthalten. In den Patentansprüchen 9 bis 14 sind Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis beschrieben. Es wird lediglich für die Verwendung dieser Vorrichtungen bei der Durchführung der Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis

Schutz beansprucht.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Formkörper in Form von Hohlkörpern, Gefäßen, Behältern, einseitig verschlossenen rohrförmigen Gegenständen, Scheiben oder dgl. herstellen, die jeweils im Querschnitt eine durchgehend dreischichtige Struktur aufweisen. Hterbei kann die Kernschicht, die in gleichmäßiger Stärke zwischen den Oberflächenschichten vorliegt, sehr dünn ausgebildet werden, so daß für sie nur eine geringe Menge an im allgemeinen teurem Kunstharz erforderlich ist. Die Kernschicht dient beispielsweise als Gas-Sperrschicht oder als Schicht, um dem Körper die erforderliche Festigkeit zu verleihen. Die Dicke der Kernschicht liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 0,05 bis 2 mm. Die Kernschicht kann nahe der Innenseite oder nahe der Außenseite des Spritzgußkörpers angeordnet werden, und damit kann z. B. eine der Festigkeitssteigerung des Körpers

M<L\

Vi<\ 1 -

3 L (L +1)} + 6 L^}(L +1)

1 < <? < 140,

vorzugsweise 1 < Q S 50,

besonders bevorzugt 1 < Q < 15; 1 < M < 140,

vorzugsweise 1 < M < 50,

besonders bevorzugt 1 < M < 15; und 1 < L < 80,

vorzugsweise 1 < L :< 12,

wobei die Symbole die nachfolgende Bedeutung haben:

Vi — das Volumen des zuerst eingespritzten Hautmaterials pro Breiteneinheit des Formhohlraumes, senkrecht zur Fließrichtung;

Q — das Verhältnis der Durchsätze von Hautmaterial zu Kernmaterial beim gleichzeitigen Spritzen dieser Materialien;

M — das Verhältnis der Schmelzviskositäten von Hautmaterial zu Kernmaterial;

L — das Verhältnis der Dicken der laminaren Kunstharzströme von Hautmaterial zu Kernmaterial;

Vm = das Volumen des Formhohlraums pro Breiteneinheit senkrecht zur Fließrichtung;

Im = die Dicke des Formhohlraumes pro Breiteneiniieit senkrecht zur Fließrichtung; und

Io = die Dicke der Randschichten.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 zwei Spritzzustände bei Durchführung des Verfahrens;

Fig.2 schematische Darstellungen zur Erläuterung des Fließverhaltens;

F i g. 3 in einer graphischen Darstellung die Abhängigkeit zwischen L, Q und M entsprechend einer bekannten Theorie, wobei der vorgesehene Bereich durch die Linien A, B, Cund D eingegrenzt wird:

Fig.4 in einer Schnittdarstellung die wesentlichen Teile einer ersten Ausführungsform einer Spritzgußvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;

dienende Schicht an die günstigste Stelle zwischen Innenseite und Außenseite des Körpers gebracht werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden dreischichtige Formkörper dadurch hergestellt, daß das Volumen des zuerst eingespritzten Hautmaterials kleiner ist als das Volumen der beim Einspritzen aufgrund der Verfestigung anhaftenden Randschichten und bei dem die Schmelzviskositäten und Volumen der daraufhin gleichzeitig eingespritzten Kunstharze (Hautmaterial und Kernmaterial) dahingehend festgelegt werden, daß diese Kunstharze mit einer laminaren Strömung in den Formhohlraum fließen, wobei die Vorderfront des Kunstharzstromes aus Kernmaterial von dem Kunstharzstrom aus Hautmaterial bedeckt ist.

Im einzelnen sollen folgende Bedingungen erfüllt werden:

{(M + L) + 31(1 + 1)} (Q+1)

2Kw Im

F i g. 5 und 6 weitere Ausführungsformen einer zur Durchführung des Verfahrens vorgesehenen Spritzgußvon ichtung;

F i g. 7 ein Ventil, das in der Düse des Spritzzylinders

v> nach F i g. 6 angeordnet sein kann, und

F i g. 8 in einer graphischer. Darstellung die Abhängigkeit der Schmelzviskosität von der Temperatur bei einem Copolymer aus Styrol und Acrylnitril (SAN). Wird in einen Formhohlraum ein Kunstharz einge spritzt, so fließt dieses in einer laminaren Strömung in den Formhohlraum, wobei sich die Vorderfront konvex ausbildet. Von der konvexen Vorderfront aus bewegt sich das Kunstharz auf die Innenwände des Formhohlraums zu. Bei Berührung mit diesen Innenwänden werden verfestigte Randschichten (Härtungsschichten) gebildet, zwischen denen weiterer thermoplastischer Kunststoff hervorquillt, bis der Formhohlraum vollständig ausgefüllt ist. Die verfestigten Randschichten werden fortlaufend aus dem Material gebildet, das mit

«5 dem zentralen Fluß zugeführt wird. Ihre Dicke hängt von der Temperatur des Kunstharzes und der Form ab, weiterhin von der Fließgeschwindigkeit und ähnlichen Faktoren. Sofern diese Faktoren in geeigneter Weise ausgewählt werden, kann die Dicke der beim Einsprit zen durch Verfestigung gebildeten Randschichten entsprechend einem vorgegebenen Wert .'estgelegt werden.

Um einen Formkörper von durchgehend dreischichtigem Aufbau zu erhalten, bei welchem die Dicke der einheitlichen Kernschicht kleiner als die halbe Gesamtwandstärke des Körpers ist, muß die Schmelzviskosität des Kernmaterials kleiner als die des Hautmaterials sein. 1st die Schmelzviskosität des Kernmaterials gleich oder größer als die des Hautmaterials, dann preßt das

«> Kunstharz mit der größeren Viskosität des Kunstharz mit der kleineren Viskosität, so daß die Dicke der Kernschicht gleich oder größer als die Dicke der Hautschicht wird, sofern die beiden Kunstharze mit gleichem Durchsatz in den Formhohlraüm eingespritzt

ω werden. Wird der Durchsatz des Kernmaterials gegenüber dem des Hautmaierials verringert, um diese Schwierigkeiten zu beseitigen, dann kann der gewünschte Körper mit durchgehend dreischichtigem

Aufbau nicht hergestellt werden, da die Kernmaterialströmung an der Vorderfront mit einer zu großen Menge an Hautmaierial bedeckt wird und damit nicht mehr bis ans Ende der Form vordringen kann. Sofern die Schmelzviskosität des Kernmaterials kleiner als die des Hautmaterials ist, kann der gewünschte Körper erhalten werden, da das das Hautmaterial bildende Kunstharz den Kernmaterialstrom preßt, die Dicke diener Schicht vermindert und damit die lineare Geschwindigkeit der Vorderfront dieser Materialströmung im Vergleich zu der des Hautmaterials vergrößert.

Sofern das zuerst eingespritzte Hautmaterial in einem zu großen Volumenanteil eingespritzt wird, wird das geschlossene Ende des Formenhohlraums von diesem Hautmaterial besetzt, so daß das danach eingespritzte Kernmateria! das geschlossene Ende des Formenhohlraums nicht erreichen kann. Sofern andererseits das zuerst eingespritzte Hautmaterial in zu geringer Menge eingespritzt wird, besteht die Gefahr, daß ein Teil der verfestigten Randschichten durch das Kernmaterial gebildet wird. Dieser Gefahr wird dadurch begegnet, daß die Schmelzviskositäten und das Volumenverhältnis beim gleichzeitigen Einspritzen von Hautmaterial und Kernmaterial im zweiten Spritzvorgang dahingehend festgelegt werden, daß der Kunstharzstrom des Hautmaterials beim Fließen die Vorderfront des Kunstharzstromes des Kernmaterials bedeckt. Auf diese Weise wird das Kunstharz für die Bildung der verfestigten Randzonen aus dem im zweiten Schritt eingespritzten Hautmaterial nachgeliefert, nachdem sicn das zuerst eingespritzte Hautmaterial vollständig in einen Teil der verfestigten Randschichten umgewandelt hat. Es ist daher ersichtlich, daß das Gesamtvolumen an de^i zuerst und an zweiter Stelle eingespritzten Hr jtmaterial, das während des Einspritzen die Vorderfront des Kernmaterials bedeckt, gleich dem Volumen sein so!!, das zur Bildung der vollständigen verfestigten Randzonen (Härtungsschiohten) erforderlich ist, damit eine Schicht aus Kernmaterial erhalten wird, die sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Formhohlraums ausbildet

Durch F i g. 1 wird das Fließverhalten bei Durchführung des Verfahrens erläutert, bei welchem eine Schicht aus Kernmaterial vollständig von einer Schicht aus Hautmaterial bedeckt ist und die Kernmaterialschicht bis nahe zu den verschlossenen Enden des Formhohlraums gebildet wird.

F i g. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung das Fließverhalten im Bereich der Vorderfront der Kunstharzströme und zwar einmal für den Fall, daß bei der zweiten Einspritzung Hautmaterial und Kernmaterial im richtigen Mengenverhältnis (Fig.2a) und einmal das Hautmaterial in zu großer Menge (F i g. 2b) eingespritzt werden. Aus Fig. 2a' ist ersichtlich, daß die Schicht aus Kernmaterial die Vorderfront des Kunstharzflusses in dem Formhohlraum erreichen k?nn, wenn der Kunsthai zstrom des Kernmaterials in geeigneter Weise von dem Kunstharzstrom des Hautmaterials bedeckt ist. Jedoch zeigt F i g. 2b', daß die Schicht aus Kernmaterial die Vorderfront des Kunstharzflusses nicht erreicht, sofern das Hautmaterial, welches das Kemmaterial bedeckt, in zu großer Menge vorhanden ist

Wird für das Kernmaterial eine kleinere Schmelzviskosität vorgesehen als für das Hautmaterial, dann preßt das Hautmateria! das Kcrnmateria! zusammen, wodurch die Dicke der Kernschicht vermindert wird, selbst wenn der Durchsatz an Kemmaterial in entsprechendem Ausmaß kleiner ist als der an Hautmaterial. Dies führt dazu, daß die lineare Geschwindigkeit der Schicht aus Kemmaterial größer ist als die der Schichten aus Hautmaterial, so daß die Vorderfront der Kernmaterial-

s schicht nicht zu stark von den Schichten aus Hautmaterial bedeckt wird. Dies hat zur Folge, daß die Schicht aus Kemmaterial die geschlossenen Enden des Formhohlraums 'in Form einer einheitlich dünnen Schicht nahezu erreichen wird.

Bei dem in den Ansprüchen 3 bis 7 gekennzeichneten Verfahren sollen für die Werte Q, M und L gewisse Werte eingehalten sein, ferner muß Mkleiner als L² sein, um sicherzustellen, daß das Hautmaterial beim Fließen die Schicht aus Kemmaterial bedeckt.

In Fig. 3sind die Abhängigkeiten von Q, Mund /-für Newtonsche Flüssigkeiten auf der Grundlage der Theorie der doppelt-laminaren Strömung dargestellt, und der für das Verfahren vorgesehene Bereich wird durch die Linien A, B. Cund Dumgrenzt.

Kür die Durchführung des Verfahrens wird angestrebt, daß die Dicke der Kernschicht gleich oder größer ist als 0,05 mm, auch wenn diese Kernschicht aus einem Kunstharz gebildet wird, das eine Sperrschicht zu bilden vermag. Hierbei wird davon ausgegangen, daß die vorteilhaften Auswirkungen dieses Kunstharzes auch dann zum Tragen kommen, wenn dieses in einer außerordentlich dünnen Schicht eingesetzt wird. Andererseits soll die Dicke der Kernschicht kleiner als 2 mm sein, denn bei den üblichen, nach dem Spritzguß verfahren hergestellten Körpern beträgt die Wandstär ke gewöhnlich nicht mehr als 4 mm. Als Folge davon soll die Dicke der Kernschicht vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 2 mm liegen, wobei der obere Grenzwert bereits ausgenommen ist. Hieraus ergibt sich für L ein Wert im Bereich von 1 bis 80, wobei der untere Grenzwert ausgenommen ist. Um die Bedingung L? = M zu erfüllen, würde der größte Wert für M80² bedeuten. Dies iäßi sich in der Praxis nicht verwirklichen. Werden die praktisch möglichen Werte für M herangezogen, so liegt der Wert L besonders bevorzugt im Bereich von > Ibis 12.

Der Wert für Q hängt von dem Wert für M ab, so daß unter den Begrenzungen, wie sie aus der Praxis resultieren, für die Werte von Q und M -jeweils ein

«5 Bereich von 1 bis 140 resultiert, wobei der untere Grenzwert ausgenommen ist. Vorzugsweise resultiert ein Bereich von jeweils > 1 bis 50 für die Werte von M ' und Q, und ein besonders bevorzugter Bereich für diese Werte reicht von > 1 bis 15. Diese Bereiche resultieren aus den nachfolgend aufgeführten Gründen:

Sofern der Wert für das Verhältnis der Durchsätze zwischen >1 bis 15 liegt, kann das Verfahren leicht durchgeführt werden, indem der Düsenteil einer Spritzvorrichtung modifiziert wird. Sofern jedoch dieses Verhältnis mehr als 15 beträgt, sind Einrichtungen zur Steuerung der Strömungen erforderlich, um die angestrebten Bedingungen aufrechtzuerhalten. Sofern dieses Verhältnis über 50 liegt, werden solche Einrichtungen zur Regelung der Strömung sehr teuer.

Es ist zu beachten, daß die angegebenen zahlenmäßigen Beschränkungen sich auf abgerundete Zahlen beziehen, sofern nicht andere Angaben gemacht werden. Bei der Durchführung des Verfahrens muß die Dicke der sich beim Einspritzen verfestigenden Randschichten {Härtungsschächten) praktisch festgelegt werden, um das Volumen des Hautmaterials, das zuerst eingespritzt wird, zu bestimmen. Die Dicke der Härtungsschichten

10

hängl von der Temperatur des Kunstharzes, der Temperatur der Form, der Geschwindigkeit der Einspritzung und dgl. ab. Sofern diese Bedingungen konstant gehalten werden, kann die Dicke der Härtungsschichten leicht aus einigen Experimenten ermittelt werden, die unter den folgenden Bedingungen durchgeführt werden.

Es wird zuerst das Hautmaterial in den Formhohlraum eingespritzt und anschließend lediglich das Kernmaterial ohne zusätzliches Hautmaterial um einen Formkörper zu erhalten, bei dem sich die Schicht aus Kernmaterial im wesentlichen über die ganze Länge erstreckt. An dem erhaltenen Körper wird an verschiedenen Oberflächenstellen die mittlere Dicke

10 konischen Wand 29 des Düsenraums 27 angeordnet, um einen äußeren Durchlaß 35 für das strömende Material zu bilden. Ditser DurchisB 35 steht mit dem vorderen Abschnitt des Düsenraumes 27 und damit auch mit der Spritzöffnung 28 des Düsenteils 26 in Verbindung.

Im Abstand zum zylindrischen Körper 31 ist rund um dessen Außenumfang ein Ausgleichsring 36 angeordnet. Der Ausgleichsring 36 weist eine Anzahl von öffnungen auf, durch welche der Durchlaß 35 für das strömende Material mit dem Durchgang 20 des Spritzzylinders 10 in Verbindung steht.

Nahe am konischen Kopf 32 des Düsenteiis 30 rund um den äußeren Durchlaß 35 für das strömende Material herum ist ein Düsenring 40 angeordnet. Der

der Schicht aus Hautmaterial gemessen. Hierbei kann 15 Düsenring 40 ist mittels Einstellschrauben 41 in radialer

entweder das Hautmaterial oder das Kernmaterial eingefärbt werden, um die Messungen zu erleichtern.

Mit Fig. 4 ist eine Spritzgießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dargestellt. Zu dieser Spritzgießvorrichtung gehört ein Spritzzylinder 10 mit einer Bohrung Ü, in der sich das Kunstharz sammeh. Innerhalb der Bohrung 11 ist eine Plastifizierschnecke als Spritzkolben 12 verschiebbar angeordnet.

Vom vorderen Ende der Bohrung 11 erstreckt sich ein Vorsprung 13 nach rückwärts und bildet einen im wesentlichen ringförmigen Raum 14. Der Außenumfang 15 des Vorsprunges 13 trägt einen beweglichen Dorn 16, welcher verschieblich innerhalb der Bohrung 11 des Spritzzylinders 10 angeordnet ist. Der Dorn 16 weist

20

25 Richtung verschieblich, um diesen Ring 40 auf die konische Wand 29 des Düsenraumes 27 zu oder von dieser weg zu bringen. Als Folge davon kann der äußere Durchlaß 35 für das strömende Material mittels dem Düsenring 40 eingestellt werden, um die Lage der Kernmaieiiaisirörnüng innerhalb der Hauptmaieria!- strömung zu verändern.

Es sei davon ausgegangen, daß das erste Kunstharz (Hautmaterial) mittels der Plastifizierschnecke als Spritzkolben 12 in die Sammelbohrung 11, und das zweite Kunstharz (Kernmaterial) aus dem Plastifizierzylinder 18 in den Ringraum 14 eingebracht sei; weiterhin soll sich der Stab 22 in einer solchen Stellung befinden, daß die Bohrung 24 den Materialdurchgang öffnet und

einen zentralen Durchlaß 17 auf, welcher in Längsrich- 30 die Bohrung 25 den Materialdurchgang schließt, wie das tung durch den Dorn 16 hindurchführt und welcher an in F i g. 4 vor der Einspritzung dargestellt ist. Sobald der den Außenumfang 15 des Vorsprunges 13 angepaßt ist, Spritzkolben 12 nach vorne verschoben wird, wird so daß der ringförmige Raum 14 durch den verschiebli- lediglich das erste Kunstharz durch den zentralen chen Dorn 16 verschlossen wird. Durchlaß 17 im Dorn 16, den Durchgang 19 im

Der ringförmige Raum 14 steht in Verbindung mit 35 Vorsprung 13, den Kanal 20, die Bohrung 24 im Stab 22, einem Plastifizierzylinder 18 von welchem ein zweites den äußeren Durchlaß 35 und die Spritzöffnung 28 in Kunstharz für die Kernschicht herangeführt wird. Ein einen (nicht dargestellten) Formhohlraum eingespritzt, erstes Kunstharz für die Oberflächenschichten wird Nachdem eine vorgegebene Menge erstes Kunstharz

mittels der Piastifizierschnecks als Spritzkolber. 12 der in den Formhohlraum eingespritzt worden ist. wird der

Stab 22 von der Betätigungseinrichtung 23 gedreht, um die Bohrungen 24 und 25 in eine solche Stellung zu

Bohrung 11 zugeführt.

Der Vorsprung 13 weist einen zentralen Durchgang 19 auf, welcher über einen Durchgang 20 mit einem nachfolgend beschriebenen Düsenteil in Verbindung steht. Der ringförmige Raum 14' rund um den Vorsprung 13 steht ebenfalls über einen anderen Durchgang 21 mit dem Düsenteil in Verbindung. Der Durchlaß durch diese Durchgänge 20 und 21 wird von einem Stab 22 gesteuert, welcher von geeigneten Mitteln, etwa einer Betätigungseinrichtung 23 betätigt wird. Zu dem Stab 22 gehören Bohrungen 24 und 25 welche senkrecht zur Längsachse des Stabes 22 verlaufen.

Zum Spritzzylinder 10 gehört ein Düsenteil 26, zu dem wiederum ein Düsenraum 27 gehört, der mit einer bringen, daß ein vorgegebenes Verhältnis von Durchsätzen an dem ersten und zweiten Kunstharz gegeben ist. Im Anschluß daran wird eine zweite Spritzung mittels des Spritzkolbens 12 durch den Dorn hindurch ausgeführt. In dieser Zeit wird das zweite Kunstharz aus dem Ripgraum 14 durch den Kanal 21, die Bohrung 25, den Durchlaß 33, den inneren Durchlaß 34 und die Spritzöffnung 28 mittels der nach vorne

gerichteten Verschiebung des Dorns 16 in den Formhohlraum eingespritzt.

Das Verhältnis der Durchsätze kann nach Wunsch festgelegt werden, indem die Durchmesser und die gegenseitige Ausrichtung zwischen den Bohrungen

Spritzöffnung 28 im vordersten Ende des Spritzzylin- 55 und 25 am Stab 22 entsprechend ausgewählt werden.

ders 10 in Verbindung steht. Im Anschluß an die Spritzöffnung 28 erweitert sich der Düsenraum 27 kegelförmig und weist eine konische. Innenwand 29 auf. Innerhalb des Düsenraumes 27 befindet sich ein Mit F i g. 5 ist eine andere Form einer Spritzgießvorrichtung dargestellt. Zu dieser Vorrichtung gehört ein Spritzzylinder 50 mit einer Spritzschnecke 51, welche verschieblich innerhalb der Sammelbohrung 52 des

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weiteres Düsenteil 30, das aus einem im wesentlichen 60 Spritzzylinder 50 angeordnet ist Diese Spntzscnnecke

zylindrischen Körper 31 mit einem im wesentlichen konischen Kopf 32 besteht. Der zylindrische Körper 31 weist einen Durchlaß 33 auf, der mit dem Durchgang 21 des Spritzzylinders 10 in Verbindung steht Der Durchlaß 33 steht weiterhin mit dem vorderen Abschnitt des Düsenraums 27 über einen inneren Durchlaß 34 im konischen Kopf 32 des Düsenteils 30 ia Verbindung. Der konische Kopf 32 ist i-n Abstand zur 51 entspricht dem Spritzkolben 12 bei der Vorrichtung nach F i g. 4.

In ähnlicher Weise ist ein verschiebbarer Dorn innerhalb der Bohrung 52 angeordnet; an seiner 65 Vorderseite weist dieser Dorn 53 eine Verlängerung auf. Am Dorn 53 ist ein zentraler Durchlaß ausgespart, welcher in Längsrichtung durch den Dornkörper und die Verlängerung 54 hindurch reicht.

Cer Spritzzylinder 50 weist an seinem vorderen Abschnitt einen Vorsprung 56 auf welcher nach rückwärts in die Sammelbohrung 52 hineinreicht. Der Vorsprung 56 weist einen Durchlaß 57 auf, welcher längs der mittleren Längsachse durch den Vorsprung 56 hindurchführt. Dieser Durchlaß 57 kann dio Verlängerung 54 am Dorn 53 aufnehmen wobei ein Raum zwischen dem Außenumfang der Verlängerung 54 und dem Innenumfang des Durchlasses 57 frei bleibt.

Die Innenwand der Bohrung52, das vordere Ende des verschiebbaren Dorns 53 und die Verlängerung 54 definieren einen im wesentlichen ringförmigen Raum 59. welcher mit einem Plastifizierzylinder 60 zur Heranführung des ersten Kunstharzes für die Oberflächenschichten in Verbindung steht. Dieses Zylinder 60 entspricht dem Plastifizierzylinder der Vorrichtung nach Fig.4. Das zweite Kunstharz für die Bildung einer Kernschicht wird in ähnlicher Weise der Bohrung 52 hinter dem Dorn 53 mittels der Spritzschnecke 51 zugeführt.

Rund um den Vorsprung 56 sind zylindrische Durchgänge 58 ausgebildet. Der Durchtritt durch diese wird von Einstellmitteln 61 gesteuert, un, den Durchsatz an einem Kunstharz durch diese Durchgänge 58 zu verändern. Der Vorsprung 56 gehört zum Düsenteil 62, das am vorderen Ende des Spritzzylinders 50 angeordnet ist. Der Ringraum 59 ist über die Durchgänge 58 und der äußere ringförmige Durchlaß 63 mit dem im wesentlichen konischen Düsenraum 64 des Düsenteils 62 verbunden. Der Düsenraum 64 ist koaxial mit der Spritzöffnung 65 im vordersten Ende des Spritzzylinders 50 verbunden. Der innere Durchlaß 57 des Vorsprungs 56 ist koaxial zu der Spritzöffnung 65 ausgerichtet.

Der Durchtritt durch den äußeren Durchlaß 63 kann mittels einem Düsenring 66 und Stellschrauben 67 gesteuert werden (analog wie beim Düsenring und Stellschrauben der Vorrichtung nach F i g. 4).

Nach der Ansammlung des ersten Kunstharzes in dem Raum 59 und des zweiten Kunstharzes in der Bohrung 52 wird eine erste Spritzung durchgeführt, indem die Spritzschnecke 51 nach vorne verschoben wird. Die Menge des zuerst eingespritzten ersten Kunstharzes wird dabei durch den Abstand zwischen dem vorderen Ende der Verlängerung 54' und dem entsprechenden rückwärtigen Ende des Vorsprungs 56 festgelegt.

Sofern sich nämlich die Verlängerung 54 vom rückwärtigen Ende des Vorsprunges 56 entfernt befindet, wird lediglich das erste Kunstharz durch den Durchlaß 57 des Vorsprunges 56, den Düsenraum 64 und die Spritzöffnung 65 in den (nicht dargestellten) Formhohlraum eingespritzt, da der Strömungswiderstand in dem Durchlaß 57 kleiner ist als im zentralen Durchlaß 55 des Doms 53. Unmittelbar bevor oder zu dem Zeitpunkt, zu dem die Verlängerung 54 des Dorns 53 vom Durchlaß 57 des Vorsprunges 56 aufgenommen wird, wird der Querschnitt der Durchgänge 58 durch die Einstellmittel 61 vermindert, um den Strömungswiderstand in den Durchgängen 58 an den Widerstand in dem zentralen Durchlaß 55 des Dorns 53 anzupassen, so daß das zweite Kunstharz gleichzeitig durch den zentralen Durchlaß 55 aus der Bohrung 52 hinter dem Dorn 53 eingespritzt wird.

Mit Fig.6 ist eine weitere Spritzgießvorrichtung dargestellt, die ebenfalls für die Durchführung des Spritzgießverfahrens geeignet ist. Zu dieser Spritzgießvorrichtung gehört ein erster Spritzzylinder 70 mit einer ersten Sammelkammer 71 innerhalb der eine erste Spritzschnecke als Spritzkolben 72 angeordnet ist; Her Spritzkolben 72 dient zur Plastifizierung und Einspritzung des Kunstharzes.

Einstückig mit dem vorderen Ende des ersten Spritzzylinders 70 ist eine Düse 73 ausgebildet. Zu der Düse 73 gehört ein im wesentlichen zylindrisch ausgebildeter Raum 74, welcher über eine Reduzierbohrung 75 mit der Sammelkammer 71 in Verbindung steht. Am vorderen Ende der Düse 73 ist eine Spritzöffnung 76 ίο ausgebildet, welche zu einem (nicht dargestellte.;? Formhohlraum führt.

Innerhalb des zylindrischen Raumes 74 der Düse 73

ist ein zweiter Spritzzylinder 77 angeordnet, dessen vorderes Ende abgesehen von der Platte 78 im Abstand zur Innenwand der Düse 73 angeordnet ist, um einen im wesentlichen ringförmigen Durchlaß 79 für das Kunstharz zu bilden, das aus der ersten Sammelkanmer 71 des Spritzzylinders 70 herangeführt wird. Am vorderen und rückwärtigen Außenende des zweiten Spritzzylinder* 77 sind im wesentlichen konische Wandabschnitte ausgebildet, so daß gemeinsam mit den konischen Innenwänden der Düse 73 im wesentlichen konisch verlaufende Durchlässe 80 und 81 gebildet werden; hierbei steht der Durchlaß 80 mit der.

Spritzöffnung 76 und der Durchlaß 81 mit der reduzierten Bohrung 75 in Verbindung.

Rund um den vorderen konischen Kanal, der einen äußeren Durchlaß 80 nahe an der Spritzöffnung 76 bildet, ist ein Düsenring 82 angeordnet, um den Durchtritt durch diesen Durchlaß 80 mittels Stellschrauben 83 zu justieren, wie das bereits mit Bezugnahme auf den Düsenring an der Vorrichtung nach F i g. 4 erläutert worden ist.

Zum zweiten Spritzzylinder 77 gehört eine zweite Sammelkammer 84, welche koaxial zur ersten Sammelkammer 71 angeordnet ist. Die zweite Sammelkammer 84 steht über einen inneren Durchlaß 86 im vorderen Ende des zweiten Spritzzylinders 77 mit der Spritzöffnung 76 in Verbindung und ist zu dieser koaxial ausgerichtet. Weiterhin steht die zweite Sammelkammer 84 durch eine Leitung 88 mit einem Extruder 89 in Verbindung, mittels welchem über ein Rückschlagventil 90 der Kammer 84 das Kunstharz zugeführt wird.

An ihrem rückwärtigen Ende ist die zwei'e Sammelkammer 84 mit einer öffnung versehen, innerhalb der ein zweiter Spritzkolben 91 verschiebbar angeordnet ist. An seinem rückwärtigem Ende 92 weist der zweite Spritzkolben 91 eine Mulde auf, in welche das vordere Ende des ersten Spritzkolbens 72 paßt Bei dieser Vorrichtung wird das erste Kunstharz für die Oberfiächenschichten vom ersten Spritzkolben 72 in der ersten Sammelkammer 71 plastifiziert und angesammelt; das zweite Kunstharz für die Kernschicht wird von dem Extruder 89 plastifiziert und in die zweite Sammelkammer 84 gedrückt Nach dem die beiden Sammelkammern jeweils mit einer vorgegebenen Menge Kunstharz beschickt sind, wird der erste Spritzkolben 72 nach vorne verschoben, um zuerst das erste Kunstharz aus der ersten Kammer 71 durch die Durchlässe 81, 79 und 80 durch die Spritzöffnung 76 hindurch in den Formhohlraum zu spritzen. Eine weitere Verschiebung des ersten Spritzkolbens 72 nach vorne führt dazu, daß dieser am zweiten Spritzkolben 91 anliegt, so daß dieser zweite Spritzkolben 91 nach vorne in die zweite Spritzkammer 84 geschoben wird, um das zweite Kunstharz aus dieser zweiten Spritzkammer 84 durch den inneren Durchlaß 86 hindurch auszuspritzen. Dadurch wird das zweite Kunstharz gemeinsam mit

dem ersten Kunstharz aus dem äußeren Durchlaß 80 welches das zweite Kunstharz in Form eines konzentrischen Schlauches umgibt, durch die Spritzöffnung 76 hindurch gespritzt.

Die Abmessungen des inneren Durchlasses 86 und der Spritzöffnung 76 sollen geeignet festgelegt werden, damit das zwei je Kunstharz nicht gleichzeitig eingespritzt wird, wenn das erste Kunstharz zum ersten Mal eingespritzt wird. Wie mit Fig.7 dargestellt, kann im inneren Durchlaß 86 des zweiten Spritzzylinders 77 zu diesem Zweck ein geeignetes Ventil vorgesehen werden. Bei der Darstellung nach F i g. 7 handelt es sich um ein Nadelventil 101 mit einer Druckfeder 102.

Nachdem der zweite Spritzkolben 91 am ersten Spritzkolben 72 anliegt hängt das Verhältnis der eingespritzten Volumina an erstem und zweitem Kunstharz von dem Unterschied zwischen den Innendurchmessern der Zylinder 70 und 73 ab. Sofern der Innendurchmesser des zweiten Zylinders 77 geeignet ausgewählt wird, kann das angestrebte Verhältnis der eingespritzten Volumina erreicht werden. Hierzu können beliebige Maßnahmen zur Änderung des Innendurchmessers des zweiten Zylinders 77 vorgesehen werden.

"Nachfolgend wird das Spritzgießverfahren anhand von Beispielen erläutert. Die Spritzbedingungen dieser Beispiele sind in Tabelle 1 aufgeführt; zur Durchführung der Beispiele 1 bis 8 ist die in F i g. 4 dargestellte Spritzgießvorrichtung verwendet worden; entsprechend diesen Beispielen sind zylindrische rohrförmige Gegenstände mit geschlossenem Ende hergestellt worden, von denen jeder einen Außendurchmesser von 4 cm, eine Länge von 20 cm" und eine Dicke von 4 mm aufweist.

Die in Tabelle 1 und Tabelle 2 aufgeführten Kunststoffbezeichnungen haben die nachfolgende Bedeutung:

»SAN«

ist ein Copolymer aus 30 Gewichtsprozent Acrylnitril und 70 Gewichtsprozent Styrol;

»Sperrschicht-S AN «

ist ein Copolymer aus 75 Gewichtsprozent Acrylnitril und 25 Gewichtsprozent Styrol;

»GPPS«

ist ein Polystyrol-Kunstharz; und

»HIPS«

ist ein hochschlagfestes Polystyrolharz.

Die Werte M in Tabelle 1 wurden aus der graphischen Darstellung nach Fig.8 erhalten. Das verwendete SAN-Kunstharz eignet sich als Sperrschicht und weist gute Fließeigenschaften auf; die Schmelzviskosität beträgt ungefähr 30 Pa · s bzw. 6 Pa · s bei einer Harztemperatur von 260⁰C. Bei den verwendeten GPPS-Kunstharzen beträgt die Schmelzviskosität bei 180⁰C ungefähr 300Pa · s; die Schmelzviskosität der verwendeten HI PS-Kunstharze beträgt bei 190⁰C ungefähr 200 Pa · s. Die angegebenen Viskositäten wurden in jedem Falle bei einer Scherbeanspruchung von ungefähr 10⁴ · see-'gemessen.

Zur Durchführung der Beispiele? und 10 wurde die mit Fig.6 dargestellte Spritzgießvorrichtung verwendet; gemäß diesem Beispiel wurden zylindrische, röhrförmige Körper mit verschlossenem Ende hergestellt, die jeweils einen Außendurchmesser von 4 cm, eine Länge von 20 cm und eine Dicke von 4 mm aufweisen.

Bei den Beispielen. 9 und 10 haben die Kunststoffbezeichnungen die nachfolgende Bedeutung:

»PE«

ist ein Polyäthylen geringer Dichte mit einem Schmelzindex von 7 g/10 min;

ίο »Gemisch A«

ist ein Gemisch aus 50 Gewichtsprozent verseiftem Äthylen-Vinylazetat-Copolymerisat mit 25 Mol-% Äthylen und 50 Gewichtsprozent Polyäthylen geringer Dichte;

»Gemisch B«

ist ein Gemisch aus 50 Gewichtsprozent verseiftem Äthylen-Vinylazetat-Copolymerisat mit 25 Mol-% Äthylen und 50 Gewichtsprozent Polyäthylen geringer Dichte, das zusätzlich auf 100 Gewichtsteile

des Gemisches 10 Gewichtsteile Äthylen-Vinylazetat enthält, das seinerseits 450 milli-Äquivalente Carbonylgruppen auf 100 g Harz enthält

Bei den in Tabelle 1 angegebenen Temperaturen beträgt die Schmelzviskosität von PE ungefähr 300Pa · s, des Gemisches A ungefähr 200 Pa · s und des Gemisches B ungefähr 200 Pa · s.

Die mit den Beispielen nach Tabelle 1 erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 3 aufgeführt unter der Nummer des entsprechenden Beispiels nach Tabelle 1. Der Körper Nr. 8 nach Tabelle 3 wurde nach dem Spritzgießverfahren hergestellt und weist eine Kernschicht aus HlPS auf. benachbart zur Außenseite des Körpers.

Bei der Durchführung von Schlagversuchen zeigte dieser Körper Risse, brach jedoch nicht vollständig. Der Körper Nr. 11 aus Tabelle 3 wurde ebenfalls nach dem Spritzgießverfahren hergestellt aus einem ersten durchsichtigem Kunstharz und einem zweiten gefärbten Kunstharz unter den gleichen Bedingungen entsprechend dem Beispiel 3 nach Tabelle 1. Der erhaltene Körper zeigt ein überlegenes Aussehen, da die gefärbte Kernschicht von einer dicken durchsichtigen Oberflächenschicht bedeckt ist Die Körper Nr. 1 bis 7 weisen einheitliche Kernschichten auf, welche sich in der Nähe der Innenseite der Körper über deren gesamte Länge erstrecken; ausgenommen ist lediglich die Kernschicht des Körpers Nr. 7, welche an ihren äußeren Enden nicht ganz einheitlich ist.

Bei den Körpern 9 und 10 erstrecken sich die Kernschichten über die gesamte Länge; längs der Verbindung zwischen den beiden Schichten aus erstem und zweitem Kunstharz läßt sich eine Trennung auch bei Einwirkung sehr starker Schlagkräfte nicht errei chen. Diese Körper zeigen hinsichtlich der Gas-Sperr schicht überlegene Eigenschaften.

Unter den in Tabelle 2 angegebenen Bedingungen wurden auch Vergleichsversuche hergestellt, wobei die Eigenschaften der erhaltenen Körper in Tabelle 4 mit gleichen Bezeichnungen aufgeführt sind. Bei den Körpern 1 und 2 erstrecken sich die Kernschichten jeweils nicht über die gesamte Körperlänge; bei den Körpern 3 und 4 ist die Kernschicht bis zu den Oberflächen durchgedrungen.

15

16

Tabelle 1 Beispiele

Nr.

Kunstharz

Temperatur des Harzes

(⁰C)

Volumen

Volumen des zuerst eingespr. ersten Harzes

(cm³)

10

erstes Harz SAN 185 102 48

zweites Harz Sperrschicht SAN 260 18

erstes Harz SAN 195 102 30

zweites Harz Sperrschicht SAN 260 18

erstes Harz SAN 180 78 24

zweites Harz SAN 195 42

erstes Harz SAN 180 75 5

zweites Harz SAN 185 45 -

erstes Harz SAN 180 90 30

zweites Harz SAN 225 30

erstes Harz SAN 180 96 15

zweites Harz SAN 190 24

erstes Harz SAN 180 117 3

zweites Harz gut fließfähiges SAN 260 3 -

erstes Harz GPPS 180 96 15

zweites Harz HIPS 190 24

erstes Harz PE 180 96 15

zweites Harz Gemisch A 190 24

erstes Harz PE 180 96 15

zweites Harz Gemisch B 180 24

3 3

3 1

1,3 1,3 1,7

1,1 1,6 1,1

2 2 4

2,3 3,4 1,5

31 38

2,3 3,4 1,5

•n
ie
■it
:n
:n

Tabelle 2 Vergleichsbeispiele

Nr.

Kunstharz

1	erstes Harz	SAN
	zweites Harz	SAN
2	erstes Harz	SAN
	zweites Harz	SAN
3	erstes Harz	SAN
	zweites Harz	SAN
4	erstes Harz	SAN
	zweites Harz	SAN

Tempe	Volumen	Volumen
ratur des	der	des zuerst
Harzes	Harze	eingespr.
		ersten
		Harzes
CC)	(cm³)	(cm³)

260 180

180 190

180 260

102 18

70 50

55 65

⁴⁸

0,1

4 0,2

1,3 1,5

0,7

Tabelle 3

Eigenschaften der hergestellten Körper

18

Nr.	Dicke der	Dicke der	Ausbildung der Kernschicht
	Kernschicht	Härtungs
		schicht
	(mm)	(mm)
1	0,6	0,8	einheitliche Kernschicht, die sich über die gesamte Länge des
			Körpers anliegend an die Innenfläche erstreckt
2	0,6	0,8	desgl.
3	1,4	0,4	desgl.
4	1,5	0,4	desgl.
5	1,0	0,5	desgl.
6	0,8	0,7	desgl.
7	0,1	0,8	desgl.
8	0,8	0,7	einheitliche Kernschicht, die sich über die gesamte Länge des
			Körpers benachbart zur Außenseite erstreckt
9	0,8	0,7	einheitliche Kernschicht, die sich über die gesamte Länge des
			Körpers benachbart zur Innenseite erstreckt
10	0,8	0,7	desgl.
11	1,4	0,4	desgl.

Tabelle 4 Vergleichsbeispiele

Nr.

t.jke der Kernschicht

(mm)

Dicke der Härtungsschicht

(■■-im)

Ausbildung der Kernschicht

1,2 1,2

0,8 die Kernschicht erstreckt sich lediglich über 50% der Länge des

Körpers 0,6 desgl.

im mittleren Abschnitt des Körpers ist die Kernschicht freiliegend

desgl.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Spritzgußkörpers aus thermoplastischen Kunstharzen mit einer von einer Hautschicht aus Hautmaterial eingehüllten Kernschicht aus Kernmaterial, bei dem in einen Formhohlraum zuerst nur Hautmaterial in einer Menge eingespritzt wird, die kleiner als das Volumen der an den Wänden des Formhohlraumes aufgrund der Verfestigung anhaftenden Randschichten ist, die sich unmittelbar nach vollständiger Füllung des Formhohlraums an dessen Wänden gebildet haben, und bei dem danach Kern- und Hautmaterial in konzentrischen Schichten gleichzeitig eingespritzt werden, wobei die fortschreitende Vorderfront des Kernmaterials stets mit Hautmaterial bedeckt gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen eines Spritzgußkörpers mit durchgehend dreischichtigem Aufbau, bei dem die Menge an Kernmaterial kleiner als die Hälfte des insgesamt in den Formhohlraum eingespritzten Materials gehalten wird, das Gesamtvolumen aus zuerst eingespritziem Hautmaterial und nachfol-

M<L\

io

is

20 gend eingespritztem, während des Einspritzen die Vorderfront des Kernmaterials bedeckenden Hautmaterials im wesentlichen gleich dem Volumen der Randschichten gewShlt ist und bei dem die Kernmaterialschicht am Ende des Einspritzvorgangs in die Vorderfront des Harzmaterialflusses vordringt und während des Einspritzvorganges die Schmelzviskosität des Kernmaterials kleiner als die des Hautmaterials gehalten wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Kernmaterial mit der Maßgabe ausgewählt wird, daß am fertigen Spritzgußkörper die nachfolgende Bedingung für die Schichtdicke erfüllt ist, nämlich

a + b < i/₂(a + b + c)

wobei a für die Dicke der Kernschicht, b für die Dicke der dünneren Hautschicht und c für die Dicke der dickeren Hautschicht steht

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mit der Maßgabe durchgeführt wird, daß die nachfolgenden Bedingungen eingehalten werden, nämlich

Vi <

{(M+ L) + 3L(L-H)) (Q+l)

Vm + UM+L) + 3L(L-H)) (Q-H) {(M+L) + 3L/L +1)) + 6L²(L + i)

•l^'o

wobei die einzelnen Symbole die nachfolgende Bedeutung haben: °

Vi «= das Volumen des ryerst eingespritzten Hautmaterials pro Breiteneinheit des Formhohlraumes, senkrecht zur Fließrichtung;

Q = das Verhältnis der Durchsätze von Hautmateria! zu Kernmaterial beim gleichzeitigen Spritzen dieser Materialien;

M = das Verhältnis der Schmelzviskositäten von Hautmaterial zu Kernmaterial;

L = das Verhältnis der Dicken der laminaren Kunstharzströme von Hautmaterial zu Kernmaterial;

Vm = das Volumen des Formhohlraums pro Breiteneinheit senkrecht zur Fließrichtung;

Im «= die Dicke des Formhohlraumes pro Breiteneinheit senkrecht zur Fließrichtung; und

Io «■ die Dicke der Randschichten.

35

40

50

4. Verfahren nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgenden Bedingungen eingehalten werden:

1 < Q < 50,1 < M < 50 und 1 < L < 80.

5. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgenden Bedingungen eingehalten werden:

1 < 0 ί 15.1 < M < 15 und 1 < L < 80.

6. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgenden Bedingun- t>5 gen eingehalten werden:

1 < Q< 50,1 < M < 50undl < L < 12.

7. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die nachfolgenden Bedingungen eingehalten werden:

1 < Q < 15,1 < M < 15 und 1 < L < 12.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzgußkörper anschließend einem Blasverfahren unterworfen wird oder unter Vakuum krw. unter Vakuum und Druckluft in die gewünschte Form gebracht wird.

9. Spritzgießvorrichtung mit einem eine Düse (26) aufweisenden Spritzzylinder (10), sowie einem inneren, kreisförmigen Durchlaß (34, 57, 86) und einem äußeren, konzentrisch hierzu angeordneten, ringförmigen Durchlaß (35,63, 80) in der Düse (26), ferner mit einem radial verschiebbaren Düsenring (40, 66, 82), der innerhalb der Düse (26) nahe der Spritzöffnung (28, 65, 76) den ringförmigen Durchlaß (35, 63, 80) begrenzt, und einer Einrichtung (23, 61) zur Einstellung des Durchsatzverhältnisses zwischen innerem und äußerem Durchlaß (34,57,86 und 35, 63, 80), gekennzeichnet durch ihre Verwendung bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 8.

10. Vorrichtung mit den Merkmalen nach Patentanspruch 9, ferner mit einem beweglichen Dorn (16), der verschiebbar innerhalb des Spritzzylinders (10) zwischen der Düse (26) und einem Spritzkolben (12) angeordnet ist und einen zentralen Durchlaß (17) aufweist, einem Vorsprung (13) am Spritzzylinder (10), welcher verschiebbar in den zentralen Durchlaß (17) des Doms (16) paßt, zwei Durchgängen (20, 21) im Spritzzylinder (10), welche mit der Düse (26) des Spritzzylinders (10) in Verbindung stehen, einem Stab (22) zur Steuerung der Durchgänge (20, 21), welcher an den den

η τι :Π ei ie in

Durchgängen (20, 21) entsprechenden Stellen jeweils eine senkrecht zur Längsachse des Stabes (22) ausgerichtete Bohrung (24, 2S) aufweist, wobei ein Durchgang (21) mit dem inneren Durchlaß (34) und der andere Durchgang (20) mit dem äußeren Durchlaß (35) der Düse (26) in Verbindung steht, gekennzeichnet durch ihre Verwendung bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 8.

11. Vorrichtung mit den Merkmalen nach Patentanspruch 9, bei der ferner ein im Spritzzylinder (50) verschiebbarer Dorn (53) eine rohrförmige Verlängerung (54) aufweist, die unter Bildung eines Ringspaltes von einem Durchlaß (57) aufgenommen wird, welcher in einem im vorderen Abschnitt des Spritzzylinders (50) vorgesehenen Vorsprung (56) vorgesehen ist, die Düse (62) wenigstens einen getrennten zylindrischen Durchgang (58) mit einem Einstellglied (61) für den Durchsatz aufweist und der innere Durchlaß (57) der' Düse (62) mit dem zentralen Durchlaß (55) der rohrförmigen Verlängerung (54) in Verbindung steht, während der äußere Durchlaß (63) der Düse (62) mit dem getrennten Durchgang (58) in Verbindung steht, gekennzeichnet durch ihre Verwendung bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 8.

12. Vorrichtung mit den Merkmalen nach Patentanspruch 9, bei der ferner in dem vorderen Abschnitt des Spritzzylinders (70) ein zweiter Spritzzylinder (77) mit einer zur ersten Sammelkammer (71) koaxialen zweiten Sammelkammer (84) angeordnet ist und die Außenwand des zweiten Spritzzylinders (77) im wesentlichen von der Innenwand des ersten Spritzzylinders (70) entfernt ist, innerhalb der zweiten Sammelkammer (84) ein zweiter Spritzkolben (91) verschiebbar ist, der bei einer Vorwärtsbewegung des ersten Spritzkolbens (72) in der zweiten Sammelkammer (84) nach vorne verschoben wird und mit dem Durchlaß (86) des zweiten Spritzzylinders (77) den inneren Durchlaß (86) der Düse (73) bildet, während der äußere Durcnlaß (80) der Düse (73) mit der ersten Sammelkammer (71) verbunden ist, gekennzeichnet durch ihre Verwendung bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 8.

13. Vorrichtung mit den Merkmalen nach Patentanspruch 12, bei der ferner das rückwärtige Ende (92) des zweiten Spritzkolbens (91) in seiner Form dem vorderen Ende des ersten Spritzkolbens (72) angepaßt isi, gekennzeichnet durch ihre Verwendung bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 8.

14. Vorrichtung mit den Merkmalen nach Patentanspruch 12, bei der ferner ein Ventil (101) im inneren Durchlaß (86) des zweiten Spritzzylinders (77) vorgesehen ist, gekennzeichnet durch ihre Verwendung bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 8.