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Schlägermühle Die Erfindung betrifft eine Schlägermühle, insbesondere
für Steinkohle, mit einem beidseitig gelagerten Schlägerrotor, dem das Mahlgut auf
der einen Seite des Schlägerkreises zugeführt und auf der gegenüberliegenden Seite
abgeführt wird.
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Es ist bekannt, bei einer Mühlenfeuerung die Zuführung des Mahlgutes
im freien Fall durch den Sichtschacht hindurch zur Mühle auf der Seite der Mühle
vorzusehen, auf der die Schläger eine Aufwärtsbewegung machen. Die für das Austragen
der gemahlenen Kohle erforderliche Gas- bzw. Luftmenge wird dabei axial in die Mühle
eingeführt. Das gemahlene Gut wird hierbei auf derselben Seite abgeführt, auf der
die Frischkohlenzugabe erfolgt. Der Aufgabeschacht der Frischkohle ist mit dem Austragschacht
vereinigt, so daß die Frischkohle dem aufwärts strömenden Kohlenstaub entgegenfällt.
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Es ist auch bekannt, über einer Mühle einen senkrechten Aufgabeschacht
für die Rohkohle und einen senkrechten Austragschacht für den Kohlenstaub vorzusehen,
in welchem gleichzeitig ein Sichtgitter angeordnet ist. Axial wird in den Mühlenraum
ein Trocknungsmittel eingeführt, um die Kohle während des Mahlens zu trocknen. Um
eine wirksame Austragung des Kohlenstaubes zu erreichen, wird dieses Trocknungsmittel
unter Druck zugeführt. Der Aufgabeschacht ist hierbei auf der Seite der Mühle angeordnet,
auf der die Schläger eine Abwärtsbewegung machen.
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Die bekannten Schlägermühlen haben neben der Zerkleinerung des Mahlgutes
die Aufgabe, Heißgas durch die Mühle zu fördern, um erstens eine Vortrocknung des
Mahlgutes zu erreichen und zweitens den zur Förderung des gemahlenen Gutes in die
Brenner notwendigen überdruck zu erzeugen. Da die Schlägerarme in erster Linie so
gestaltet sind, daß sie den durch die Zerkleinerungsarbeit auftretenden Beanspruchungen
gewachsen sind, ist ihre Ventilationsleistung gering. Dazu kommt, daß das Heißgas
bei axialer Zuführung meist keine Gelegenheit hat, sich über die Länge des Rotors
gleichmäßig zu verteilen. Die Folge davon sind Ungleichmäßigkeiten in der Strömung
innerhalb des Mahlgehäuses, verbunden mit ungleichmäßiger Wärmeabgabe des Heißgases
an das Mahlgut und ungleichmäßiger Austragung des gemahlenen Gutes.
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Das Mahlgut wird in der Regel so zugeführt, daß seine Einfallrichtung
mit der Bewegungsrichtung des Schlägerkopfes einem spitzen Winkel bildet, der im
Grenzfall - bei genau tangentialer Zuführung -den Wert Null annehmen kann. Die Schlägerköpfe
bewegen sich infolgedessen im wesentlichen in gleicher Richtung wie das Mahlgut,
weshalb für die Schlagwirkung nur die Differenz der Umfangsgeschwindigkeit der Schlägerköpfe
und der Fallgeschwindigkeit des Gutes zur Verfügung steht. Die Zerkleinerung erfolgt
nur zum Teil durch unmittelbares Zerschlagen mit Hilfe der Schlägerköpfe, ein Teil
muß durch Zerreiben und Zerspalten des Mahlgutes an der Gehäusewand längs des Rotorumfanges
zerkleinert werden. Dadurch werden die für die Zerkleinerung aufzuwendende Leistung
und der Verschleiß verhältnismäßig groß.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, den unmittelbaren Prallzerkleinerungseifekt
durch Erhöhung der Relativgeschwindigkeit zwischen dem zu zerkleinernden Gut und
den Schlägern zu verbessern und damit die Mahlleistung der Mühle zu steigern. Diese
Aufgabe wird bei einer Schlägermühle, insbesondere für Steinkohle, mit einem beidseitig
gelagerten Schlägerrotor, dem das Mahlgut auf der einen Seite des Schlägerkreises
durch einen senkrechten, sich über die axiale Breite des Rotors erstreckenden Aufgabeschacht
zugeführt und auf der gegenüberliegenden Seite des Schlägerkreises durch einen senkrechten
Austrageschacht abgeführt wird und dem Heißgas in seinem unteren Bereich beidseitig
axial zugeleitet werden, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Aufgabeschacht
auf der Seite des Schlägerrotors in das Mühlengehäuse mündet, auf der die Schläger
sich aufwärts bewegen, während der Austragschacht auf der gegenüberliegenden Seite,
auf der die Schläger sich also abwärts bewegen,
angeschlossen ist,
wobei die beiden Schächte durch ein dem Schlägerkreis sich anschmiegendes Sattelstück
strömungstechnisch voneinander getrennt sind.
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Nach der Erfindung werden weiterhin die Schlägerquerschnitte so geformt,
daß zwischen ihnen nach der Drehrichtung zu sich öffnende, düsenförmige Schlitze
frei bleiben, welche eine Drosselwirkung bei Gasdurchfluß entgegen der Schlägerbewegung
hervorrufen. Hierdurch wird die Ventilationsleistung der Schlägermühle erheblich
verbessert. Durch die zur Mahlgutzulaufbewegung entgegengesetzte Schlägerbewegung
wird es notwendig, den Austragschacht bereits an dem dem Aufgabeort in Drehrichtung
nachfolgenden, oberen Quadranten anzubringen, bei welchem die Schläger in eine Abwärtsbewegung
übergehen, d. h. bei links umlaufender Mühle (s. A b b. 2 ) am linken oberen Quadranten.
Dabei wird das Heißgas innerhalb der Mühle vom rechten unteren Quadranten bis zum
linken oberen Quadranten in Drehrichtung des Rotors befördert. Bei dieser Anordnung
treffen das Mahlgut und die Schläger unter günstigsten Bedingungen aufeinander.
Infolgedessen kann der freie Fall des Mahlgutes optimal für die Zerkleine.rungsarbeit
ausgenutzt werden, denn die Fallgeschwindigkeit des herabfallenden Mahlgutes addiert
sich hierbei zu der Umfangsgeschwindigkeit der Schläger. Schon bei geringer Erhöhung
der Relativgeschwindigkeit kann hei gegebenen Zerkleinerungsbedingungen die vom
Mühlenmotor aufgenommene Leistung bei gleichem Mahlgutdurchsatz absinken, wie Versuche
an verschiedenen Schlägermühlen zeigten, bei denen die anfängliche Umfangsgeschwindigkeit
kleiner als die optimal auf den Brennstoff abgestimmte war. Auf Grund von Untersuchungen
an Schlägersichtermühlen bei Betrieb mit unterschiedlich mahlbaren Steinkohlen ergab
sich in der Mehrzahl der Fälle, daß die vorhandene Schlägerumfangsgeschwindigkeit
unter der jeweiligen Optimalgeschwindigkeit lag.
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Die hohen Prallzerkleinerungskräfte sind besonders zur Feinkornerzeugung
geeignet, die für einen bestimmten Anteil des aufgegebenen Mahlgutes im wesentlichen
nach dem ersten Aufprall auf die Schläger beendet sein sollte. Das führt zu einer
Verbesserung der Mahlleistung, also des bei bestimmter Kornfeinheit gegebenen Mahlgutdurchsatzes,
bzw. zu einer gesteigerten Flächenbelastbarkeit des aktiven Mahlquerschnittes.
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Durch den Aufschlag des Mahlgutes auf die Schläger treten am allgemeinen
an der Stelle, an welcher die Schläger am Rotor angelenkt sind, zusätzliche dynamische
Kräfte auf, die sich aus der Differenz der durch den Impuls am Aufschlagort hervorgerufenen
Momente und der durch die Massenbeschleunigung der Schläger hervorgerufenen Momente
ergeben. Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung werden :diese zusätzlichen Beanspruchungen
auf ein Mindestmaß herabgesetzt, wenn man den Brennstoffschacht so anordnet, daß
die Mittellinie des Schachtquerschnittes die waagerechten Schläger etwa im Abstand
der reduzierten Pendellänge der Schläger schneidet. Unter reduzierter Pendellänge
soll der Abstand verstanden werden, in dem zur Schlägerlängsachse lot- oder winkelrechte
Stoßkräfte vorhanden sein können, ohne daß sich auf Grund dieser Kräfte im Aufhängepunkt
der Schläger auftretende Stoßkräfte bemerkbar machen. Dem rechten oberen Quadranten,
also der Hauptmahlzone, kommt zugleich eine Sichtaufgabe zu. Der Prallzerkleinerungseffekt
wird hier insofern mit einem Sichteffekt gekoppelt, als nicht genügend zerkleinerte
Teile wieder von den Schlägern abspringen, dabei gegen die Prelldecke am Einfallsehacht
bzw. die Gehäusewand geschleudert werden und nicht sofort einen Rotationsweg in
Richtung Austragschacht beschreiten. Der feinkörnige Teil kann dagegen dem Trägergasstorm
unmittelbar folgen. Im Bereich der Prellzerkleinerung bildet sich ein von einem
rechtsdrehenden Trägergaswirbel (in A b b. 2 gezeigt) aufgelockerter Kohlenstaubpfropfen,
aus dem hauptsächlich nur durch Umlenkung um eine Trennsattelnase entsprechende
Feinstäube abgeführt werden können und der das Mahlgut, besonders noch mittelfeine
Bestandteile, wieder an die Schlägerspitzen, also einen Ort erhöhter Relativgeschwindigkeit
fördert. Naturgemäß bedarf ein vorzerkleinertes Korn einer erhöhten Prellgeschwindigkeit,
um auf eine entsprechende Kornfeinheit gebracht zu werden. Dieser oberhalb des Schlägerkopfkreises
in der Schwebe befindliche Kohlenstaubpfropfen stellt aber im Gegensatz zu bekannten
Ausführungen mit einem Sumpf im unteren Mühlenteil einen weit kleineren, aufgelockerten
und daher regelungstechnisch rascher ansprechenden Mahlgutspeicher dar. Zur Unterstützung
der Sichtwirkung dieses Raumes wird erfindungsgemäß an der Stelle, wo der Fallschacht
für das Mahlgut auf das Gehäuse aufsetzt, eine Erweiterung vorgesehen, die z. B.
eine annähernd dreieckförnvge Gestalt (A b b. 2) aufweist und als Wirbel- oder Sichtraum
dient. Da dieser Wirbelraum als Sichter wirkt, kann der bei üblichen Schlägersichermühlen
vorhandene, mit Förderverlusten verbundene Grießrücklauf entfallen, d. h. der früher
übliche Sichter eingespart werden.
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Die an den axialen Gaseintrittsstutzen vorgesehenen Absperrschieber
haben die Funktion, durch Drosselung der Mühlengasmenge eine Beeinflussung der Körnung
des ausgetragenen Staubes zu bewirken. Nach den bei Schlägersichtermühlen gemachten
Erfahrungen hat die Änderung der Luft- bzw. Gaszufuhr zur Mühle den weitaus stärksten
Einfluß auf die Kornzusammensetzung des ausgetragenen Staubes. Bei der gemäß der
Erfindung ausgebildeten Mühle kann die Staubfeinheit zusätzlich dadurch gesteuert
werden, daß eine schwenkbare Trennsattelnase vor dem Trennsattel zwischen Mahl:gutschacht
und Austragschacht angeordnet wird. Die Mahlfeinheit des auszutragenden Gutes wird
bei gleichbleibendem Luftdurchfluß durch entsprechende Verstellung dieser Nase beeinlußt.
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Um den Ventilationseffekt der Mühle zu verbessern und zu verhindern,
daß noch Staub-Gas-Gemisch hinter dem Anschluß des Austragschachtes in die unteren
Quadranten abströmt, wird nach einem weiteren Gedanken der Erfindung in der Horizontalen
hinter dem linken oberen Quadranten Sperrluft mit hoher lmpulswirkung quer bzw.
unter geeignetem Winkel zur Schlägerbewegung dem Mühlengehäuse zugeführt. Dadurch
wird das Staub-Gas-Gemisch veranlaßt, größtenteils im linken oberen Quadranten vom
rotierenden System in den Austragschacht abzuströmen. Letzteres wird durch die Umlenkbleche
im Austragschacht unterstützt. Die Schläger bzw. Schlagarme erhalten zu diesem Zweck
ebenfalls eine Querschnittsform, die eine scharfe Drosselwirkung bei unerwünschter
Strömungsrichtung
des zu fördernden Staub-Gas-Gemisches entgegen der Schlägerbewegung herbeiführt.
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Da Zusammenstöße zwischen Mahlgut und Schlägern nicht nur in der horizontalen
Schlägerstellung auftreten, kann auch ein Anteil des Mahlgutes (Spritzkorn) mit
in den Rotationsweg gelangen, dann nach außen gefördert und einem erneuten Pralleffekt
an dem Sattelstück bzw. der Gehäusewand im linken oberen Quadranten ausgesetzt werden.
Dabei wird naturgemäß ein Teil des rotierenden Staub-Gas-Gemisches auch in den unteren
Gehäuseteil der Mühle eintreten. Der andere Teil wird die Mühle durch den Austra;schacht
je nach der Sperrluftdüsenwirkung verlassen. Hierbei hat sich die Anordnung von
Umlenkblechen im Austragschacht als zweckmäßig erwiesen. Umlenkbleche zur Verminderung
von Strömungsverlusten sind an sich bekannt. Im vorliegenden Falle haben sie die
zusätzliche Aufgabe, gröbere Teile aus dem Staub-Gas-Gemisch durch Abbremsung auszuscheiden
und in den Rotorraum rückzuführen.
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Um die Schlägerköpfe der bei erhöhter Relativgeschwindigkeit vorhandenen
Belastung anzupassen, werden sie zweckmäßig aus besonders hartem, verschleißfestem
Werkstoff hergestellt und gegebenenfalls mit einer entsprechenden schlagfesten Hartmetallpanzerung
versehen.
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Bei den seither üblichen, tangential belüfteten Schlägermühlen wurde
das Mahlgut zugleich mit den Heißgasen an etwa derselben Stelle des Schlägerumfanges
zugeführt. Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Mühle erfolgt die Zufuhr der Heißgase
beidseitig axial in dem Quadranten, der in Umlaufrichtung gesehen der Hauptmahlzone
vorgelagert ist. Ein Teil des heißen Gases wird infolgedessen zunächst in diesen
Raum gefördert, wo es sich über die ganze Breite der Mühle verteilt und mit dem
aufgegebenen Brennstoff vermischt. Mahlgut und Mühlengas führen dann in diesem Gebiet
bei der gezeigten Drehrichtung (Ab b. 2) Wirbelbewegungen aus. Dabei ergibt
sich ein intensiver Wärmeaustausch zwischen Mühlengas und Mahlgut. Schläger und
Rotor werden in diesem Hauptbelastungsgebiet thermisch gleichmäßiger beaufschlagt.
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Um bei getrennter Zufuhr von Mahlgut und Mühlengas eine Vortrocknung
zu bewirken, kann die Zuleitung für das Mühlengas so ausgebildet werden, daß sie
vor ihrer Einmündung in das Gehäuse den Mahlgutschacht umgibt und dabei eine längere
Strecke von außen beheizt. Der Mühlengaskanal teilt sich bei Erreichen des Mühlengehäuses
in zwei Einzelkanäle, die von beiden Seiten axial in das Mühlengehäuse einmünden.
Bei dieser Bauart hat das Mühlengas schon vor Eintritt in die Mühle eine, wenn auch
geringe Wärmeleistung an das Mahlgut im Fallschacht abgegeben. Diese Maßnahme erscheint
bei Vermahlung von Rohbraunkohle und sehr feuchter, feiner Steinkohle insofern
gerechtfertigt, als bei der erfindungsgemäßen Mühlenkonstruktion ein relativ schmaler
Fallschacht für das Mahlgut vorhanden ist. Durch die Beheizung kann das Anhaften
von feuchten Brennstoffteilchen an der Wandung des Fallschachtes und dadurch das
Zuwachsen desselben verhindert werden. Der Brennstoffschacht wird schmal gehalten,
um entsprechend dem Erfindungsgedanken die Brennstoffbeaufschlagung der Schläger
am Ort der reduzierten Pendellänge derselben zu konzentrieren. Der Fallschacht muß
wie auch bei anderen bekannten Ausführungen nach oben durch den Zuteiler druckdicht
abgeschlossen sein.
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Zur Dosierung der Gaszufuhr zur Mühle sind an den axialen Einmündungsstellen
Segmentschieber vorgesehen.
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Das Abströmen des Staub-Gas-Gemisches in den Austragschacht nach Durchlaufen
von nur zwei Quadranten hat zur Voraussetzung, daß hauptsächlich im ersten Quadranten
eine ausreichende Zerkleinerung des Aufgabegutes erzielt wird. Zu diesem Zweck soll
nach dem Erfindungsgedanken die nicht unbeträchtliche Fallgeschwindigkeit des Aufgabegutes
(z. B. bei 5 m Fallhöhe etwa 10 m/s theoretische Endgeschwindigkeit) mit ausgenutzt
werden. Bei Einleitung eines lotrechten Stoßes auf die Schläger wird die Relativgeschwindigkeit
zwischen Aufgabegut und Schlägern in der Stoßgeraden erheblich gegenüber derjenigen
der bisherigen Ausführungen bei gleicher Schlägerumfangsgeschwindigkeit vergrößert,
wodurch eine Erhöhung der Leistungsfähigkeit der Mühle eintritt. Bei erhöhter Leistungsfähigkeit
sind höhere Querschnittsbelastungen möglich, so daß die Mühle bei gleichem Mahlgutdurchsatz
kleiner gebaut werden kann. Hierdurch kann z. B. die Länge des Rotors gekürzt und
unter anderem der Füllungsgrad für die Förderluft verbessert werden, sofern man
den Durchmesser des Schlägerkopfkreises konstant läßt.
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Die erfindungsgemäße Mühlenkonstruktion vermeidet bewußt eine unnötig
große, effektive Beaufschlagungszone des Schlägersystems wie bei den üblichen Schlägermühlen
durch ein umgebendes Gemisch aus Trägergas und Kohle bzw. Staub. In der auf die
Prallzerkleinerung folgenden Rotationsphase treten in diesem Gemisch nur kleinere
Relativgeschwindigkeiten auf, eine weitere Kernzerkleinerung durch erneutes Zusammenprallen
der Körner untereinander mit den Gehäusewänden und schließlich mit den Schlägern
ist daher nur noch in beschränktem Umfang möglich. Bei entsprechender Dichte des
Gemisches sind auch gegenseitige Abriebvorgänge der Staubkörner vorhanden. Bei dem
zuletzt genannten Vorgang ist ein Bewegungsenergieverlust durch Reibung ohne nennenswerte
Ober-Flächenvergrößerung des Mahlgutes vorhanden. Dadurch, daß das Entstehen eines
größeren Kohle-Staub-Gemisches rings um das rotierende Schlägersystem verhindert
wird, werden der sonst relativ hohe Verschleiß und die Mahlleistungsaufnahme bei
gleichbleibender Kornqualität fühlbar herabgesetzt. Bei Fehlen des Sumpfes fallen
auch zusätzliche, schwingungserregende Kräfte für die Schläger fort, außerdem wird
eine bessere Steuerfähigkeit der Mühle erreicht. Zusätzlich ergibt sich eine erhöhte
Sicherheit gegen Brandnester beim Abfahren der Mühle und bei schlagartigem Lastwechsel.
Der bisher für notwendig gehaltene Mühlensumpf hat in vielen Fällen den Betrieb
nicht vor Mühlenschäden durch Fremdkörper bewahrt.
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Durch Ändern der Mühlendrehzahl wird bekanntlich eine optimale Anpassung
an die jeweils gegebenen Zerkleinerungsbedingungen im Rahmen der zulässigen Beanspruchung
des Schläger-Rotor-Systems erzielbar, wobei bei der erfindungsgemäßen Mühlenkonstruktion
durch die Ausnutzung der Gegenläufigkeit der Bewegungen von Mahlgut und Schlägern
bei gleicher Relativgeschwindigkeit wie bei bekannten Mühlenausführungen mit gleichläufiger
Bewegung
von Mahlgut und Schlägern eine erheblich geringere Grundbeanspruchung
des Rotorsystems durch die Zentripetalkräfte vorhanden ist.
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In den Abbildungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt,
und zwar zeigt A b b. 1 eine Frontansicht der Mühle, A b b. 2 einen Schnitt senkrecht
zur Rotorwelle, A b b. 3 einen Horizontalschnitt durch das Gehäuse mit eingezeichneter
Rotorwelle, A b b. 4 die Aufhängung der Schlägerarme an der Rotorwelle, A b b. 5
einen Teilschnitt durch das Gehäuse mit Sperrluftzufuhr und einen Teil des Rotors,
A b b. 6 den Querschnitt zweier im Abstand benachbarter Gassen liegender Schlägerarme
und A b b. 7 und 8 zwei verschiedene Ansichten der Schlägerarme, teilweise geschnitten.
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Die Rotorwelle 1 ist mit Rotorscheiben 11 (Ab b. 4, 5) versehen,
in denen in Augen 22 die Schlägerarme bzw. Schläger 2 mit den Schlägerköpfen 12
(Ab b. 7 und 8) unter Benutzung von Bolzen drehbeweglich aufgehängt sind.
Falls die Mühle mit starren Schlägern betrieben werden soll, werden zwischen je
zwei Schlägerarmen Stecksegmente 21 (A b b. 2) an den Scheiben 11 befestigt. Die
Schlägerköpfe 12 werden aus verschleißfestem Hartguß hergestellt und können gegebenenfalls
an den Stellen 24 (Ab b. 7) mit einer Hartmetallpanzerung versehen sein.
Der Rotor ist in den Lagern 6,16 zweiseitig gelagert. Das Mahlgut wird durch den
Schacht 8 senkrecht von oben zugeführt und gelangt von dort in den Sicht- und Wirbelraum
9, der eine tangentiale, etwa dreieckförmige Erweiterung des Gehäuses 7 oberhalb
des Schlägerkopfkreises darstellt. Der Aufgabeschacht 8 ist umgeben von dem Heißgasschacht
3, der sich in seinem unteren Teil in zwei Leitungen 13, 23 aufteilt (Ab
b. 1, 3), die axial in das Gehäuse 7 münden. Drehschieber mit Regulierblechen
17, 27 an die Einmündungen der Heißgasschächte 13, 23 in das Gehäuse - ermöglichen
eine Einstellung der Heißgas- bzw. Luftzufuhr. Zur Regelung der Heißgastemperatur
sind am Ende der Leitungen 13, 23 kurz vor der Einmündung in das Gehäuse Stutzen
18, 28 für die Zufuhr von Kaltluft bzw. Kaltgas vorgesehen.
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Der Austrag des gemahlenen Gutes erfolgt durch den Austragschacht
10. An der übergangsstelle des Gehäuses in den Austragschacht sind schwenkbare Führungsbleche
20 eingebaut, die der Umlenkung der mit gemahlenem Gut beladenen Trägerluft und
gegebenenfalls zur Abbremsung zu groben Korns und Rückführung desselben in den Mahlkreislauf
dienen. In der Horizontalen wird durch Düsen 5, 15 Sperrluft zugeführt, die vor
allem den Zweck hat, den geförderten Gas- bzw. Luftstrom vom Rotor abzuleiten und
somit die Förderung zu unterstützen. Eventuell kann die Veränderung der Sperrluftzufuhr
durch die Düsen 5,15 noch zur Temperatursteuerung des austretenden Staub-Luft-Gemisches
herangezogen werden.
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Zwischen den Mündungen des Aufgabeschachtes 8 und des Austragschachtes
10 in das Gehäuse erstreckt sich zur strömungs- und mahltechnischen Trennung ein
Sattelstück 4. In Umlaufrichtung gesehen ist vor dem Sattelstück eine schwenkbare
Trennsattelnase 14 eingebaut, die den Wirbelsichtraum 9 nach dem Sattel zu abschließt.
Durch Verschwenken der Nase 14 kann der zwischen ihr und dem Schlagkopfkreis bestehende
Spalt variiert werden. Durch die Einstellung des Spaltes und der Nasenschräge kann
die Feinheit des aus dem Raum 9 auszutragenden Gutes beeinfiußt werden.
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Der früher übliche Sumpf am unteren Ende des Mühlengehäuses ist in
Segmenten 19, 29 mit einer verschleißfesten Masse ausgefüllt, so daß nur ein geringes
Spiel zwischen dem Schlägerkopfkreis und der Innenwandung verbleibt. Dabei ist das
Segment 19 so ausgebildet, daß es nach Lösen einiger Schrauben bei der Rotordemontage
in einfacher Weise herausgenommen werden kann.