DE1157988B

DE1157988B - Aus Formmantel, -boden, -deckel und -kern bestehende, mit einem Vibrator verbundene Pressform zum Herstellen von Betonrohren

Info

Publication number: DE1157988B
Application number: DED33047A
Authority: DE
Inventors: Dipl-Ing Werner Daecke
Original assignee: WERNER DAECKE DIPL ING
Current assignee: WERNER DAECKE DIPL ING
Priority date: 1960-04-07
Filing date: 1960-04-07
Publication date: 1963-11-21

Description

Aus Formmantel, Boden, -deckel und -kern bestehende, mit einem Vibrator verbundene Preßform zum Herstellen von Betonrohren Bei der Herstellung von Betonrohren besteht das Problem, dünnwandige, dichte und sowohl innen als außen glatte Rohre von zumindest 1 m Länge herzustellen.
Bei den bekannten Betonrohr-Formmaschinen aus Formmantel und Formkern mit zwischen beiden angeordnetem Formboden wird die Gußmasse zwischen Formmantel und Formkern auf den Formboden aufgegossen und durch Vibrieren und/oder Pressen der Rohling geformt, oftmals auch durch Aufwärtsdrücken des Formbodens gegen einen auf die Rohrmasse aufgesetzten Formdeckel durch Hydraulikkräfte gepreßt. Der Formling muß nach der Fertigung möglichst schnell entformt werden, damit die Formmaschine für die weitere Fertigung zur Verfügung steht. Nach einem einfachen Verfahren, wobei von den nicht mehr gebräuchlichen Verfahren zum Öffnen und Schließen des Formmantels abgesehen wird, erfolgt das Lösen des Formlings vom Formmantel und Formkern und das Entformen durch Verschieben des Formbodens bei feststehendem Fornrnantel und feststehendem Formkern. Hierbei ergeben sich die Nachteile, daß am Formmantel bzw. am Formkern. haftengebliebene Werkstoffteile des Rohrmaterials die Innen- und Außenwände des Formlings durch die Bildung von Rillen beschädigen und daß durch das gleichzeitige Lösen des Formlings vom Innen- und Außenmantel infolge von starken Haftkräften oftmals nachteilige Werkstoffverschiebungen am Formling entstehen.
Man hat versucht, den Formkern ebenfalls mit einem Antrieb zu verbinden und den Kern zuerst etwas zu verschieben, bevor der Formling im Formmantel verschoben wird, wodurch erreicht wird, daß der Formling nacheinander von seinen Formwänden gelöst wird. Weitere Versuche gingen so weit, den Formkern zunächst ganz zu entfernen und anschließend den Formling entlang dem feststehenden Formmantel zu verschieben und dadurch zu entformen. Hierbei ergeben sich am Formling am unteren Teil seiner dünnen Wand im Bereich des Verschiebedruckes, der sich nur auf die schmale untere Rohlingswand auswirkt, so starke Druckkräfte, um den Formling vom feststehenden Mantel zu lösen, daß sich auf der Formlingsinnenwand Ausbeulungen zeigen. Um letztere zu vermeiden, wurden Formboden und Rohrkern zu einer Einheit verbunden und durch einen Kolben des Hydraulikzylinders zusammen zwecks Entformung entlang dem feststehenden Formmantel bewegt. Danach wird außerhalb des Formmantels durch Unterlegen der Formling festgehalten und die Einheit aus Formboden und Formkern in die Ausgangsstellung zurückgefahren. Hierdurch wird der Formling von seinem Formkern gelöst und dabei vor allem an seinem oberen Teil beim Freiziehen des Formkerns übermäßig stark beansprucht und verbeult sowie durch Haftteile am Formkern auf der Innenwandung beschädigt. Kombinierte Vibrier- und Preßwirkungen zur Herstellung von Betonformlingen sind bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Formlingsinnenwände innen und außen zu glätten, abzudichten und danach ohne Beeinträchtigung dieser Wände zu entformen, sowie auch dünnere Rohre bzw. Rohre größerer Längen ohne Wandausbeulungen oder Wandunebenheiten herzustellen.
Die Erfindung betrifft an einer Rohrformmaschine eine aus Formmantel, Boden, -decket und -kern bestehende und mit einem Vibrator verbundene Preßform zum Herstellen von Betonrohren oder dergleichen Formlingen und besteht darin, daß eine den Kern tragende Preßplatte einen ihr gegenüber durch Federn abgefederten, im Mantel gleitenden ringförmigen Boden aufweist und der Mantel eine lösbare Gegendruckplatte mit einem ihr gegenüber durch Federn abgefederten, im Mantel gleitenden, ringförmigen Deckel trägt.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind darin zu sehen, daß vor der Entformung des Formlings eine mehrmalige Verschiebung des Formlings innerhalb der geschlossenen Form mit glättender Verdichtung der Formlingswände erfolgt. Bei der Entformung selbst wirken keine Haftkräfte mehr am Formling, die dessen Wandteile bei der Entformung beeinträchtigen können. Durch die Auflage des federnden Deckels bei Aufrechterhaltung der geschlossenen Form und des Formdruckes geht die Glättung des Formlings innerhalb der Form so vor sich, daß der Formling bei feststehender Form durch den Formboden auf und ab bewegt wird, so daß beim Entformen die Federn jeweils bis in Höhe der zu überwindenden Haftung automatisch so lange gespannt werden, bis eine federnde Enxformungsbewegung einsetzt. Der Vorgang der Federspannung und der daraus entstehenden federnden Entformungsbewegung wiederholen sich bei der Entformung selbsttätig so lange, bis ein dichter, geglätteter sowie keinerlei Ausbeulungen aufweisender und an keiner Stelle überbeanspruchter Formling zur Entformung kommt. Dabei kann der Formboden allein oder in Verbindung mit dem Formkern oder dem Formmantel den Entformungsweg machen, weil bei der federnden Formbodenauflage der Formling schon vor Beginn der Bewegung eines Formteiles von letzteren gelöst ist.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert, von der die Fig. 1 bis 3 im Schnitt die Maschine zur Herstellung von Betonrohren in verschiedenen Herstellungsabschnitten darstellen.
Nach der Zeichnung besteht die Form aus einem Formkern 12, Formmantel 11, Formboden 8 sowie Formdeckel 9. Mit einer im hydraulisch betätigten Zylinder 1 verschiebbaren Kolbenstange 2 ist der Formboden 8 durch Federn 4 mit einer Preßplatte 3 b verbunden. Der Formmantel 11 trägt an seinem oberen freien Ende den Formdeckel 9 mit paralleler Gegendruckplatte 6a, die durch zwischengefügte Federn 7 über einen oberen Ring 6b mit dem Deckel 9 verbunden ist. Von einem unteren Ring 3 a und dem oberen Ring 6 b werden also der Formboden 8 bzw. der Formdeckel 9 getragen bzw. gehalten, die sich beim Formen gegen den zu formenden Werkstoff 10 anlegen. Am Formmante111 ist eine Rüttelvorrichtung 13 befestigt. Beim Einfüllen der Formmasse 10 erfolgt deren Rüttelurig und Verdichtung durch den Rüttler 13, wobei die Federn 4 des unteren Ringes 3 a durch das Gewicht der Formmasse 10 vorgespannt werden. Die Spannung der Federn 4 wird erhöht, wenn die Kolbenstange 2 den Formling über die Preßplatte 3 b gegen den Deckel 9 drückt, wie Fig. 2 zeigt, wobei der Formling von dem Formmantel und -kern gelöst und gleichzeitig an seinen Außenwänden verdichtet und :geglättet wird. Auch die Federn 7 des Formdeckels 9 werden dabei gespannt, und der zu formende Werkstoff führt eine Relativbewegung nach oben entlang dem Formmantel 11 und dem Formkern 12 aus, die vorteilhaft schwach konisch nach: oben sich erweitern. Wenn die Kolbenstange 2 zurückgezogen wird, entspannen sich die Federn 4 und 7 und bewirken, daß der Formling auch dadurch eine Relativbewegung nach unten entlang den Wänden vom Formmantel 11 und Formkern 12 ausübt und sich dabei ebenfalls glättet, zumal er schon von den Formwänden gelöst ist.
Fig. 3 zeigt, wie der Formling nach der Entfernung des Formdeckels 9 des oberen Ringes 6 b und der Gegendruckplatte 6a mittels der Kolbenstange 2 aus der Form herausgedrückt wird. Anschließend wird er einer Transportvorrichtung übergeben.
Der Fabrikationsvorgang entsprechend den Figuren verläuft so, daß die unteren Federn 4 durch Auffüllen des erdfeuchten Betons 10 in Vorspannung versetzt werden, jedoch nur so weit, daß noch ein gewisser Federweg für den Rüttelvorgang frei bleibt. Durch am Formmantel oder -kein angebrachte Umwucht- oder Magnetrüttler wird nun der Beton verdichtet. Anschließend werden der Formdeckel 9, Gegendruckplatte 6a mit dem Federelement 7 aufgelegt und mit dem Formmantel 11 verriegelt. Danach setzt ein Preßvorgang ein, bei dem die Kalbenstange2 den Formling nach oben drückt. Dieser führt dabei eine Relativbewegung gegenüber dem Formmantel und -kein aus. Durch Nachlassen des Preßdruckes entspannen sich die Federn 4 und 7, und der Formling führt wiederum eine Relativbewegung gegenüber dem Formmantel und -kein aus. Durch mehrmaliges Wiederholen dieser Vorgänge wird eine gute Glätturig der Außenhaut des Formlings erzielt, wobei, wie aus dem Vergleich von Fäg.1 mit Fig. 2 zu ersehen ist, nicht nur der Formling, sondern auch der Formkern 12 durch die Kolbenstange 2 entlang dem Formling verschoben und letzterer geglättet wird. Nachdem die obere Verriegelung des unter Verspannung stehenden Formlings gelöst ist, entspannten sich automatisch die unteren Federn, die den Formling dann endgültig entformen. Weil hierbei die Adhäsion zwischen Formwand und Formling ausgeschaltet ist, ist das Herausheben des Formlings aus der Form ohne großen Kraftaufwand und ohne Beschädigung möglich.
Da der Fornunantel11 eine gewisse Konizität gegenüber dem Formkern 12 aufweist, ist der Formling einfach zu entformen. Die eingangs erwähnten nachteiligen Ausbauchungen am Formling werden vermieden. Sobald die Kolbenstange 2 den Formling aus der Form gehoben hat, wird dieser durch eine geeignete Transporteinrichtung übernommen.

Claims

PATENTANSPRUCH: Aus Formmantel, -boden, -deckel und -kein bestehende, mit einem Vibrator verbundene Preßform zum Herstellen von Betonrohren oder dergleichen Formlingen, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Formkern. (12) tragende Preßplatte (3 b) einen ihr gegenüber durch Federn (4) abgefederten, im. Formmantel (11) gleitenden ringförmigen Formboden (8) aufweist und der Formmantel (11) eine lösbare Gegendruckplatbe (6a) mit einem ihr gegenüber durch Federn (7) abgefederten, im Formmantel (11) gleitenden, ringförmigen Formdeckel (9) trägt. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften. Nr. 695 945, 824 022; USA: Patentschrift Nr. 2 407168.