DE1151113B - Verfahren zur Herstellung von, gegebenenfalls verschaeumten, Polyurethan-Kunststoffen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von, gegebenenfalls verschaeumten, Polyurethan-KunststoffenInfo
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Description
INTERNAT.KL. C 08 g
DEUTSCHES
PATENTAMT
P 19123 IVc/39b
BEKANNTMACHUNG
DER ANMELDUNG
UNDAUSGABE DER
AUSLEGESCHRIFT: 4. JULI 1963
Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung von gegebenenfalls verschäumten Polyurethan-Kunststoffen,
die durch Umsetzung von Diisocyanaten mit einem mindestens zwei OH-Gruppen und cyclische
Reste aufweisenden Polyäther gewonnen werden und gute Widerstandsfähigkeit gegen Chemikalien und
Lösungsmittel sowie andere wertvolle Eigenschaften aufweisen.
Die molekularen Strukturen der Stoffe, die durch wechselseitige Einwirkung von Diisocyanaten und
Polyestern erhalten werden, bestehen aus hochgradig komplexen Associationen von Polyesterbindungen und
Amidbindungen. Die bei den verschiedenen Reaktionen stattfindenden chemischen Vorgänge sind mindestens
teilweise in einem Aufsatz von W. E. Kenline und R. D. Hirschbeck in Plastics Technology, März
1956, S. 168 bis 179, beschrieben.
Diese Produkte sind für viele Zwecke sehr wertvoll und werden in der Technik ausgiebig und in steigendem
Maße verwendet. Die in ihnen enthaltenen Esterbindungen sind jedoch durch eine gewisse Empfindlichkeit
gegen Wasser gekennzeichnet und verleihen den Stoffen eine Neigung sich zu lösen oder Lösungsmittel
aufzusaugen und sich mit einigen Chemikalien umzusetzen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls verschäumten Polyurethan-Kunststoffen
auf Grundlage der Umsetzung eines organischen Diisocyanate mit einem mindestens zwei OH-Gruppen und cyclische Reste aufweisenden
Verfahren zur Herstellung von,
gegebenenfalls verschäumten,
Polyurethan-Kunststoffen
Anmelder:
Pittsburgh Plate Glass Company,
Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)
Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr. W. Beil und A. Hoeppener, Rechtsanwälte,
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 18. September 1956 (Nr. 610 629)
V. St. v. Amerika vom 18. September 1956 (Nr. 610 629)
John Jan Jaruzelski, Pittsburgh, Pa.,
und Roger Morris Christenson, Gibsonia, Pa.
und Roger Morris Christenson, Gibsonia, Pa.
(V. St. A.),
sind als Erfinder genannt worden
sind als Erfinder genannt worden
Polyäther und gegebenenfalls Vernetzungsmitteln und Wasser unter gleichzeitiger Formgebung, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man als Polyäther einen solchen der allgemeinen Formel:
(HO)n-,-R—
Q-CH9-Ar-CH2-O-R
OH
in der Ar einen gegebenenfalls alkyl-, halogenalkyl- oder alkoxysubstituiertenArylenrest, R den Rest eines
zwei- oder mehrwertigen Alkohols mit gegebenenfalls Äthergruppierungen, η eine Zahl von 2 bis 6 und χ
eine Zahl von 1 bis 50 bedeutet, wobei η in wenigstens einigen der sich wiederholenden Gruppen der Formel
mindestens 3 ist, verwendet.
Die Polyurethan-Kunststoffe, die durch die Um-Setzung der obengenannten Polyäther mit Diisocyanaten
unter Formgebung erhalten werden, sind frei von Esterbindungen und besitzen eine außerordentliche
Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung von Wasser, Lösungsmitteln und Chemikalien.
Der Begriff Formgebung besagt, daß die Verfahrensprodukte vernetzt sind, also z. B. als Überzug, Form
körper, Film oder Klebverbindung anfällt. Filme aus diesem Material haften in hohem Grade an Metallen,
insbesondere an Stahlblech.
Eine besonders geeignete Klasse von Verbindungen sind solche, bei denen Ar einen Benzolring mit einer
bis vier Methylgruppen darstellt. R ist in der obigen Formel der zweiwertige Rest eines mehrwertigen
Alkohols und/oder eines zweiwertigen Alkohols und/oder der Rest eines Polyalkylenglykols.
Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glycerin Pentaerythrit, 1,2,6-Hexantriol oder Trimethylolpropan.
Sie sind erwünscht, um seitenständige Hydroxylgruppen in die Polyätherkette einzuführen. Polyurethanharze
aus solchen Polyäthern besitzen eine verbesserte Starrheit und andere wertvolle Eigenschaften.
309 619/286
Beispiele für Polyalkylenglykole sind Polyäthylenglykol,
Polypropylenglykol oder Polybutylenglykol, die etwa zwei bis fünfzig Äthylen-, Propylen- oder
Butylengruppen enthalten.
Bei der Herstellung von Oxypolyätherverbindungen der angegebenen Struktur können verschiedene Verfahren
angewendet werden, für die im Rahmen dieser Anmeldung kein Schutz begehrt wird. Ein bevorzugtes
Verfahren besteht darin, eine di-(halogenmethyl)-substituierte benzolartige Verbindung der Formel
IO
XCH2ArCH2X,
wie z. B. Toluol, Xylol oder Mesitylen, in Gegenwart
von Alkali- oder Erdalkalihydroxyden mit einem Alkohol der Formel
R-(OH)n
umzusetzen, wobei Ar, R und η die vorstehend angegebene
Bedeutung haben und X Halogen bedeutet.
Wenn man die Reaktion auf diese Weise durchführt, werden leicht sehr hohe Ausbeuten an hydroxylsubstituierten
Polyätherverbindungen erhalten.
Die Herstellung der als Ausgangsstoffe erfindungsgemäß verwendeten Polyäther, für die hier kein Schutz
beansprucht wird, kann auf folgende Weise erfolgen:
30
Als Reaktionsgefäß wird ein 31 fassender dreihalsiger
Glaskolben verwendet, der mit einem mechanischen Rührwerk, einer Dean-Stark-Falle für die
Entfernung von Wasser, einem Rückflußkühler und einem Thermometer versehen ist. In den Kolben
werden 134 g (1 Mol) 1,2,6-Hexantriol, 90 g (1 Mol) 1,4-Butandiol gefüllt und die Mischung auf 700C
erhitzt. Dieser warmen Mischung werden 160 g (4 Mol) Natriumhydroxylkügel'chen zugesetzt. Es bildet sich
ein dicker Schlamm, der mit 100 ecm 1,4-Butandiol und 200 ecm Toluol verdünnt wird. Das Reaktionsgemisch wird auf 9O0C erhitzt und 406 g (2MoI)
Dichlormethylxylol und 600 ecm Toluol langsam zugesetzt. Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch
6 Stunden lang am Rückflußkühler erhitzt. Während dieser Zeit wird die berechnete Wassermenge zusammen
mit einem Überschuß an Glykol aus dem Reaktionssystem entfernt. Der Reaktionsschlamm
wird mit weiteren 100 ecm Toluol verdünnt, filtriert
und das Lösungsmittel auf einem Dampfbad unter Vakuum in einem Kohlendioxydstrom entfernt. Das
Produkt ist ein bräunliches Harz und wog 476 g (eine Ausbeute von 98,3%). Das Material hat die folgenden
Eigenschaften:
Hydroxylzahl 265,5
Feststoffe (%) 98,6
Viskosität (Gardner—Holdt)... Z8
Farbe (Gardner) 11-12
pH-Wert , 8
60
Das Produkt ist ein Oxypolyäther, der ungefähr der bereits angegebenen Formel entspricht. Das
durchschnittliche Molekulargewicht beträgt etwa 620.
Dieses Polyätherprodukt kann mit Erfolg auf die später beschriebene Weise mit Diisocyanaten zu
Überzugszusarnmensetzungen oder Schaumstoffen umgesetzt werden.
Man stellt einen Polyäther aus folgenden Komponenten her:
1,2,6-Hexantriol 6 Hydroxyl-
äquivalente
1,4-Butandiol 6 Hydroxyl-
äquivalente
Polypropylenglykol (durchschnittliches Molekulargewicht 1025) 0,40 Hydroxyl-
äquivalente
Diese Mischung wird auf die beschriebene Weise in einer Menge umgesetzt, in der das Dichlormethylxylol
ein Chloräquivalent von 9,50 hat. Natriumhydroxyd wird bei der Reaktion auf die vorstehend
beschriebene Weise zur Erzielung einer verbesserten und vollständigeren Reaktion angewendet. Das Produkt
hat die folgenden Eigenschaften:
Hydroxylzahl 149
Feststoffe («/0) 99,8
Viskosität (Gardner—Holdt) ... Z6+
Farbe (Gardner) 9-10
Ausbeute (%) 87
Dieses Material ergibt mit Diisocyanaten auf Oberflächen harte zähe Filme. Es kann auch mit einem
organischen Diisocyanat wie z. B. Toluylendiisocyanat in Gegenwart von Wasser zu einem Schaumstoff beträchtlicher Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen
Kompression umgesetzt werden.
Die folgenden Beispiele erläutern das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen
und Überzügen.
Es werden umgesetzt:
Polyäther, hergestellt nach dem Verfahren B 50 g
1,2,6-Hexantriol 2,5 g
Hydrierte Dimersäure (hierbei handelt es sich um Dimerisationsprodukte
höherer ungesättigter Fettsäuren, wie z. B. von Leinöl) .... 9 g
Handelsübliche Mischung von 2,4 und 2,6-ToluyIendiisocyanat in
den Mengenverhältnissen: 80 % des ersteren und 2O°/o des
letzteren 19,45 g
Diäthanolamin (Katalysator) 2 Tropfen
Die Mischung wird mit Wasser emulgiert und 2 Stunden bei Raumtemperatur umgesetzt und anschließend
2 Stunden bei 115,5° C »vulkanisiert«. Der erhaltene Schaumstoff hat eine Dichte von 325 g/l
und eine Kompressionsfestigkeit von 66,1 kg/cm2 und einen Schlagwert von 0,0332 kgm/cm.
Beispiel 2 Es werden umgesetzt:
Polyäther, hergestellt nach dem Verfahren B 50 g
Polyäther, hergestellt nach dem Verfahren B 50 g
Hydrierte Dimersäure 6 g
1,2,6-Hexantriol 2,5 g
Wasser 0,50 g
Toluylendiisocyanatisomere wie im
Beispiel 1 24,8 g
Diese Mischung wird dadurch unter Bildung eines Schaumstoffes gehärtet, daß man sie 1 Va Stunden bei
Raumtemperatur abstellt und dann 2 Stunden bei einer Temperatur von 1100C erhitzt. Das Produkt
hat eine relativ hohe Dichte, besitzt jedoch eine gute Druckfestigkeit.
Beispiel 3
Es werden umgesetzt:
Es werden umgesetzt:
Polyäther nach Verfahren B 50 g
1,2,6-Hexantriol 2,5 g
Hydrierte Dimersäure 12 g
Wasser 2,7 g ig
Emulgiermittel 4 Tropfen
Diäthanolamin (Katalysator) 1 Tropfen
Methylenchlorid 20 ecm
Toluylendiisocyanatisomere wie im
Beispiel 1 34,5 g
Als Emulgiermittel im vorstehenden Beispiel ist Polyoxyäthylensorbitanmonolaurat verwendet worden.
Man verschäumt die obige Mischung, härtet sie 60 Minuten bei 49° C und weitere 60 Minuten bei
121° C. Das Produkt hat eine relativ gleichförmige Zellenstruktur. Die Dichte beträgt 69,9 g/l, und die
Druckfestigkeit (25%) beträgt 3,5 kg/cm2. Dies ist ein Schaumstoff relativ geringer Dichte.
Die Verwendung von Diäthanolamin als Katalysator bei der Umsetzung der Oxypolyäther und der
organischen Diisocyanate wurde beschrieben. Auch andere Katalysatoren können bei dieser Umsetzung
verwendet werden. Beispiele hierfür sind N-Alkylmorpholine,
wie z. B. Methylmorpholine oder die N-Äthylmorpholine und deren Salze, die durch Umsetzung
der N-Alkylmorpholine mit Anhydriden von
Carbonsäuren, wie Essigsäure, gebildet werden. Tertiäre Amine können im allgemeinen als Katalysatoren
verwendet werden.
An Stelle von Toluylendiisocyanat können auch andere Diisocyanate verwendet werden. Hierzu gehören
z. B.
Chlorphenylendiisocyanat, 4S
Äthylendiisocyanat,
1,4-Tetramethylen-diisocyanat,
p-Phenylen-diisocyanat oder
ρ,ρ'-Diisocyanat-diphenylrnethan.
1,4-Tetramethylen-diisocyanat,
p-Phenylen-diisocyanat oder
ρ,ρ'-Diisocyanat-diphenylrnethan.
Die organischen Diisocyanate können in Mengen beispielsweise etwa 0,5 bis 4 Äquivalenten pro Äquivalent
an verfügbaren Hydroxylgruppen in den PoIyäthern verwendet werden.
Die Katalysatoren können in Mengen zwischen etwa 0,01 und etwa 10 Gewichtsprozent, bezogen auf
das Gewicht des Gesamtgemisches, verwendet werden.
Bei der Emulgierung der Polyäther mit Wasser vor dem Mischen und Umsetzen der Polyäther mit organisehen
Diisocyanaten unter Bildung von Schaumstoffen können mit Vorteil Polyoxyäthylensorbitanmonolaurat,
Polyoxyäthylensorbitanmonopalmitat, PoIyoxyäthylensorbitanmonostearat,
Isooctylphenylpolyäthoxyäthanol, das Natriumsalz eines Alkarylpolyäthersulfonats
und andere anionische, katonische und nicht ionogene Emulgiermittel verwendet werden. Die
Mengen der Netzmittel können zwischen Spuren-. mengen, beispielsweise 0,01 Gewichtsprozent, bezogen
auf das Gemisch, bis zu 5 bis 10 Gewichtsprozent des Gemisches liegen.
Um die überlegene Widerstandsfähigkeit von Überzügen,
die ein durch Umsetzung von Polyäther und organischem Diisocyanat gewonnenes Polyurethanharz
enthalten, gegen Chemikalien und Lösungsmitteln zu demonstrieren, wurden Filme des Harzes
mit denen eines Polyurethanharzes verglichen, das durch Umsetzung des gleichen Isocyanate mit einem
handelsüblichen Polyestergemisch anerkannter Qualität erhalten worden war. Die Versuche wurden auf
die nachstehende Weise durchgeführt.
Vergleichsversuch
Die verwendeten Versuchsplatten bestanden aus einfachem nichtgrundiertem Stahlblech. Die beim
Überziehen der Kontrollplatten verwendete Polyesterkomponente hatte die folgende Zusammensetzung:
Polyester 1 Mol
Phthalsäureanhydrid 2,5
Adipinsäure 12,5
Butandiol-1,3 9,0
Trimethylol-äthan 12,0
Die Mischung wird bis zur Erreichung einer Hydroxylzahl von 260 bis 270 verestert, gemessen nach
Verdünnung bei einem Feststoffgehalt von 75 Gewichtsprozent in Äthylenglykolmonoäthylätheracetat.
Polyester 2 Mol
Adipinsäure 3
Glycerin 1
Butandiol-1,3 3,6
Die Mischung wird bis zur Erreichung der Hydroxylzahl 135 verestert, gemessen in Äthylenglykolmonoäthylätheracetat
bei einer Feststoffkonzentration von 75%.
Diese beiden Polyester werden dann zu einer Mischung (Komponente A) vereinigt, die für die Umsetzung
mit einem organischen Diisocyanat (Komponente B) geeignet ist und die folgende Zusammensetzung
hat:
Komponente A Gewichtsteile
Polyester 1 307,5
Polyester 2 307,5
Die Polyestermischung, die möglichst wasserfrei sein soll, wird als Komponente A mit der Komponente
B vermischt, die ein Vorpolymeres aus einem mehrwertigen Alkohol und einer Mischung eines
Überschusses von 2,4- und2,6-Toluylendiisocyanatisomeren
enthält. Es werden die folgenden Mengenverhältnisse angewendet:
Gewichtsprozent
Polyester 55
Vorpolymeres 45
Die Mischung wird auf die Testplatten aus Stahlblech aufgetragen und gehärtet. ,
Erfindungsgemäßes Verfahren
Auf ähnliche Weise werden Oxypolyäther der folgenden Zusammensetzungen hergestellt:
5 Polyäther 1 Gewichtsteile
Polypropylenglycol (Molekulargewicht etwa 1025) 512
Butandiol-1,2 90
Hexantriol-1,2,6 134
Dichlormethylxylole (gemischt) 406
Diese Bestandteile werden nach Verfahren, die bei der Herstellung von Alkydharzen angewendet werden,
bis zur Erreichung einer Viskosität von Z5 und einer Hydroxylzahl von 121 umgesetzt.
Ein zweiter Polyäther (Polyäther 2) wird auf ähnliche Weise aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Polyäther 2 Gewichtsteile
1,2,6-Hexantriol 268
1,4-Butandiol 270
Polypropylenglycol (Molekulargewicht 1025) 153
Dichlormethylxylole 900
Das Kondensationsmittel wird zugesetzt, und die Mischung wird bis zur Erreichung der Hydroxylzahl
186 und der Viskosität Z6 umgesetzt.
Diese Polyäther sind ziemlich viskos; um sie auf eine für die Handhabung günstigere Viskosität zu
verdünnen, kann man sie mit einem flüchtigen, nicht reaktionsfähigen Lösungsmittel, wie z. B. Alkylenglykolmonoäthylätheracetat
(oder Mischungen dieses Lösungsmittels mit aromatischen Verbindungen, wie Toluol), vermischen.
Der Polyäther 1 ist bei einem Feststoffgehalt von 50 Gewichtsprozent, der Polyäther 2 bei einer Feststoffkonzentration
von 75 Gewichtsprozent zufriedenstellend.
Es wird eine im wesentlichen wasserfreie Mischung der beiden Lösungen hergestellt, die die folgende Zusammensetzung
hat:
Gewichtsteile
Lösung des Polyäthers 1 142,5
Lösung des Polyäthers 2 15,0
Die Lösung hat eine Hydroxylzahl, die der des in diesem Beispiel vorstehend beschriebenen Polyestergemisches
sehr weitgehend entspricht.
5° Versuchsplatten aus Stahlblech werden dann mit
zwei Systemen überzogen und bei Raumtemperatur gehärtet. Die Schichten werden Versuchen zur Bestimmung
ihrer relativen Eigenschaften, wie Aussehen, Kratzfestigkeit, Härte nach Sward, Widerstandsfähigkeit
gegen Ätzalkalien, Salzsäure, Äthylacetat, Schwefelsäure, Salpetersäure, Äthylenglykolmonoäthylätheracetat
und Aceton, unterworfen. Die Ergebnisse dieser Versuche sind nachstehend aufgeführt:
Versuch | Polyäther + Vorpolymeres |
|
Polyester + Vorpolymeres |
gut | |
Aussehen | gut | gut |
Kratzfestigkeit | gut | 36 |
Härte nach Sward ... | 26 | gut gut |
NaOH, 25 «/0, 20 Stunden Essigsäure, lO°/o, 20 Stunden |
leichte Markierung Blasen |
gut |
H2SO4, 10%, 20 Stunden |
gut | gut |
HNO3, lO«/o, 20 Stunden |
erhöht | gut |
Aceton | erhöht | gut |
Äthylenglykolmono- äthylätheracetat .... |
erhöht |
Es ist zu beachten, daß die mit dem Polyurethan aus den Polyäthern und den Vorpolymeren überzogenen
Proben bei diesen Versuchen in den verschiedenen Tests einschließlich der Widerstandsfähigkeit
gegen Chemikalien und Lösungsmittel gut abschnitten. Das aus den Polyestern und dem Vorpolymeren
erhaltene Polyurethan hatte andererseits die Neigung, sich unter gleichen Bedingungen vom Metall
zu lösen.
Die Schichten auf der Platte, die mit dem PoIyätherurethan
überzogen wurden, waren auch wesentlich härter als die entsprechenden Filme aus dem
Polyesterurethan. Bei der Umsetzung der Polyäther und Diisocyanate kann das geeignete Verhältnis von
Diisocyanatgruppen zu Hydroxylgruppen dadurch bestimmt werden, daß man 56 100 durch die Hydroxylzahl
des Polyäthers dividiert. Angenommen die Hydroxylzahl beträgt
135, = 415 = Menge des Polyäthers in Gramm,
die einem Grammäquivalent—N = C = O äquivalent
ist, das durch die Isocyanarverbindung des Reaktionsgemisches bereitgestellt wird. Wenn ein
flüchtiges Diisocyanat, wie z. B. Toluylendiisocyanat, zur Umsetzung mit den erfindungsgemäß verwendeten
Polyäthern gelangt, kann es natürlich vorteilhaft sein, zum Ausgleich derartiger Verluste einen Überschuß
der Diisocyanatverbindung zu verwenden.
Claims (3)
- Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls verschäumten Polyurethan-Kunststoffen auf Grundlage der Umsetzung eines organischen Diisocyanats mit einem mindestens zwei OH-Gruppen und cyclische Reste aufweisenden Polyäther und gegebenenfalls Vernetzungsmitteln undWasser unter gleichzeitiger Formgebung, dadurch gekenn-zeichnet, daß man als Polyäther einen solchen der allgemeinen Formel:-!— R-(OH)n-,CH. — Ar—CH2-O —ROHin der Ar einen gegebenenfalls alkyl-, halogenalkyl- oder alkoxysubstituierten Arylenrest, R den Rest eines zwei- oder mehrwertigen Alkohols mit gegebenenfalls Äthergruppierungen, η eine Zahl von 2 bis 6 und χ eine Zahl' von 1 bis 50 bedeutet, wobei η in wenigstens einigen der sich wiederholenden Gruppen der Formel mindestens 3 ist, verwendet. - 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Polyäther verwendet, der durch eine bis vier Methylgruppen substituierte Benzolkerne im Molekül enthält.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man an Stelle eines Diiso-10cyanats das eine Mehrzahl von —N = C = O-Gruppen enthaltende Addukt aus überschüssigem organischen Diisocyanat und aus Verbindungen, die eine Vielzahl reaktionsfähiger OH-Gruppen aufweisen, verwendet.15In Betracht gezogene Druckschriften:Deutsche Patentschriften Nr. 882 404, 925 230;
französische Patentschriften Nr. 1 065 377,
1074451;Angewandte Chemie, 62 (1950), S. 59; 64 (1952), S. 253.© 309 619/286 6. 63
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