DE1150865B - Verfahren zur Herstellung von Cellulose und Polyamid enthaltenden flaechigen Gebilden aus Fasermaterial unter Verwendung von Polyamiden als Bindemittel - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Cellulose und Polyamid enthaltenden flächigen Gebilden aus Fasermaterial unter Verwendung von Polyamiden als Bindemittel. Unter »flächigen Gebilden« sind bahnen- oder blattförmige Erzeugnisse zu verstehen, die im wesentlichen aus faserigem Material bestehen und z. B. nach der Technik der Papierherstellung oder der Herstellung von »bonded fabrics« erhalten werden.

Es sind Verfahren zur Herstellung von ausschließlich aus synthetischem Fasermaterial bestehenden Papieren und papierähnlichen Erzeugnissen bekannt. Die Entwicklung entsprechender Erzeugnisse aus Mischungen von Cellulosefasern und synthetischen Fasern stieß dagegen auf Schwierigkeiten, weil den synthetischen Fasern im Gegensatz zu Cellulosefasern die Fähigkeit zur Fibrillation, d. h. zur Aufspaltung in Einzelfibrillen, fehlt, die für die Blattbildung und -verfestigung erforderlich ist. Daher bewirkt ein steigender Anteil an synthetischen Fasern einen Rückgang der Festigkeit, sofern keine Bindemittel zugegeben werden. Infolge der chemischen Verschiedenartigkeit der beiden Komponenten bereitet jedoch die Wahl eines geeigneten Bindemittels Schwierigkeiten. Außerdem ist zur Erzielung optimaler Ergebnisse bei der Herstellung eines solchen Materials ein Bindemittelgehalt von mindestens 20 bis 30% erforderlich. Dabei ist jedoch zu beachten, daß ein durch Bindemittelzusatz bewirkter Zuwachs an Festigkeit zumeist auf Kosten anderer Eigenschaften, vor allem der Porosität, erfolgt.

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Papieren aus einem Gemisch von Cellulose- und Polyamidfasern bekannt, bei welchem die Polyamidfasern unter Zusatz von Gelatine mit der Cellulosefaserkomponente innig vermischt werden und das geformte Blatt naß gepreßt und getrocknet wird. Die so hergestellten Papiere sollen gegenüber Vergleichspapieren ohne Polyamidfasern einen Zuwachs an Falzwiderstand um 500% und an Einreißwiderstand um 400% aufweisen. Bei diesen Papieren sind jedoch die Beziehungen zwischen Festigkeit und Porosität nur ungenügend zu beherrschen bzw. zu regeln.

Es ist die Herstellung von Papier unter ausschließlicher Verwendung von synthetischen Kunststoffkern bekannt, wobei zwei Arbeitsweisen für die Verbindung der Fasern angewendet werden können, nämlich eine Salzbindung und diejenige der Kunstharzbindung. Bei der Salzbindung gelangen konzentrierte wäßrige Lösungen gewisser anorganischer Salze zur Anwendung, welche die Fasern stark quellen. Bei der Kunstharzbindung können wäßrige Dispersionen oder Lösungen geeigneter Bindersubstanzen, z. B. Polyamidbinder, Verfahren zur Herstellung von Cellulose
und Polyamid enthaltenden flächigen

Gebilden aus Fasermaterial

unter Verwendung von Polyamiden

als Bindemittel

Anmelder:

Societe de la Viscose Suisse,
Emmenbrücke (Schweiz)

Vertreter: Dr. E. Wiegand,

München 15, Nußbaumstr. 10,

und Dipl.-Ing. W. Niemann, Hamburg 1,

Patentanwälte

Beanspruchte Priorität:

Schweiz vom 14. April, 13. September 1958, 9. März

und 10. März 1959 (Nr. 58 309, Nr. 63 905, Nr. 70 551

und Nr. 70 627)

Dr. Bruno Stefan Vladimir Marek, Emmenbrücke

(Schweiz),
ist als Erfinder genannt worden

zur Anwendung gelangen. Bei einem anderen bekannten Verfahren können Polyamidfasern in einer Menge von z. B. 25 % ^mit einem Polyamidkittstoff einem Cellstoffpapier zugegeben werden.

Die Erfindung bezweckt die Schaffung von aus Cellulosefasern und Polyamidfasern bestehenden flächigen Gebilden, wie Papier oder papierähnlichen Erzeugnissen, die einerseits hohe Trocken- und Naßfestigkeit aufweisen und andererseits eine ausgezeichnete Porosität aufweisen, die sich je nach den Erfordernissen regeln läßt, ohne daß die mechanischen Eigenschaften des Erzeugnisses praktisch beeinträchtigt werden.
Gemäß der Erfindung werden aus Cellulosefasern und mindestens 10% Polyamidfasern hergestellte flächige Gebilde mit in flüssiger Phase vorliegendem Polyamidharz, das mindestens teilweise aus einem

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hochpolymeren N-Alkoxyalkylpolyamidharz der allgemeinen Formel

Η —C-H

N-CH₂O-C_nH_2nR

O = C

Naßfestigkeit gewährleistet ist. Es ist überraschenderweise gefunden worden, daß man nach dem Verfahren gemäß der Erfindung die Porosität ganz allgemein — je nach Wahl des Anteils an Polyamidfasern — S in weiten Grenzen ohne Rückgang der Festigkeit nach Wunsch ändern kann.

Das Cellulosefasermaterial kann in Form von gebleichter oder ungebleichter, gemahlener oder ungemahlener Zellstoffaser aus Nadel- und/oder Laubholz ίο oder von anderweitiger pflanzlicher Herkunft sowie auch in Form vonkurzgeschnittenenCelluloseregeneratfasern vorliegen. Es können auch die in der Papierindustrie üblichen Harzleim- und Alaunzusätze beigegeben werden.

Für die Polyamidfaserkomponente kommen praktisch alle Polyamidfaserarten (Polyamid 66, 6, 8, 11 usw.), glänzend oder mattiert, in Frage, und zwar vorzugsweise mit einem Titer von 1,5 bis 6 den und einer Schnittlänge von 3 bis 10 mm. Zur Erzielung

besteht, in welcher N ein Amidstickstoffatom eines linearen Polyamidkettenmoleküls, η eine ganze Zahl zwischen 1 und 6 und R ein Wasserstoffatom oder

eine Hydroxylgruppe bedeutet, imprägniert, getrock- 15 net und bei einer Temperatur von mindestens 100⁰C gepreßt. Das Polyamidharz kann dabei z. B. in Lösung, Dispersion oder Emulsion zur Anwendung gelangen.

Es ist bekannt, als Bindemittel für nur aus Cellulose- 20 einer homogenen Mischung von Polyamidfasern und fasern bestehendes Papier ein stark kationenaktives, Cellulosefasern werden die Polyamidfasern vorteilhaft nicht mit Formaldehyd modifiziertes Harz mit einem während 1 bis 2 Stunden in eine 0,05- bis O,l°/_Oige wechselnden Gehalt an vernetzten Amidgruppen in den Lösung eines nichtionogenen Netzmittels (Flotten-Polymerisatmolekülemheiten zu verwenden, das aus verhältnis 1:10) bei 20 bis 30⁰C getaucht, abgebasischen, komplexen Aminen von Polyalkylenpoly- 25 schleudert und getrocknet. Vor der Zugabe zu den aminen hergestellt worden ist. Eine Bindung wird Cellulosefasern werden die so vorbehandelten PoIylediglich beim Erhitzen auf 100 bis 15O⁰C durch amidfasern bei einer Stoffdichte von 1 bis 2% in Erweichen bzw. Schmelzen der adsorbierten Harz- Wasser aufgeschlagen, wobei zweckmäßig ein Disperteilchen erzielt. Es ist schließlich bekannt, natürliche giermittel zur Verhinderung der Faserflockung, vor- oder künstliche Fäden oder Fasern einen wasser- 30 zugsweise Carboxymethylcellulose, in einem Gewichtsabstoßenden Charakter durch Anwendung von N-alky- verhältnis von 1:50 bis 1:100 (bezogen auf das lierten Dicarboxyamiden zu erteilen. Bei dem Ver- Trockengewicht der Polyamidfasern) zugegeben wird, fahren gemäß der Erfindung gelangen demgegenüber Nach Zufügen der gewünschten Menge Celluloselineare hochpolymere N-Alkoxyalkylpolyamide gemäß fasern und intensivem Rühren ergibt sich eine homoder vorstehenden allgemeinen Formel zur Anwendung, 35 gene Fasersuspension, die zu einem Blatt oder einer welche die Herstellung von flächigen Gebilden, wie Bahn von ausgezeichneter Homogenität geformt Papier, aus einem Gemisch von Cellulosefasern und werden kann.

Polyamidfasern unter gleichzeitiger Erzielung guter Die Cellulose- und Polyamidfasern lassen sich auf

mechanischer Eigenschaften gestatten, wobei die Be- die beschriebene Weise in behebigem Verhältnis

Ziehung zwischen Festigkeit und Porosität in ge- 4° mischen, wobei für die Wahl des Mischungsverhält-

wünschter Weise geregelt werden kann. nisses vom technischen Gesichtspunkt aus die ge-

Durch die Polyamidharzbehandlung gemäß der wünschten Eigenschaften des flächigen Gebildes und

Erfindung von aus Cellulose- und Polyamidfasern in wirtschaftlicher Hinsicht der Kostenunterschied zwi-

hergestellten flächigen Gebilden läßt sich eine Berst- sehen Cellulose- und Polyamidfasern maßgebend sind,

festigkeit erzielen, die gegenüber gleichen Papieren od. 45 Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt insbesondere, wie

dgl. ohne Harzbehandlung bis sechsmal größer ist, mit steigendem Gehalt an Polyamidfasern die Porosität

wobei gleichzeitig eine ausgezeichnete Porosität und der Papiere erhöht werden kann.

Tabelle 1

Verhältnis Polyamid- fasern-Cellulose- fasern	Polyamidfasern	Harzgehalt °/o	g/m2	Berstindex	Reißlänge km	Bruch dehnung 7o	Porosität*)
0 : 100 0 : 100 10 : 90 20 : 80	3 den/5 mm 1,5 den/3 mm	0 15 9 7	74,1 83,3 88,7 89,6	27,8 65,9 60,0 54,2	3,88 7,73 7,63 6,81	2,9 6,1 6,9 7,6	141 70 94 203

*) Kubikzentimeter Luft pro 10 cm² und 110 bis 130 mm Wassersäule Druckdifferenz.

Die Angaben beziehen sich auf Papiere, die aus- papieren aus gebleichter, ungemahlener Sulfatcellulose gehend von auf 25° Schopper-Riegel vorgemahlenem 65 mit Zusatz von 2% Leim und 3% Alaun sowie Polyungebleichtem Snffatzellstoff und Polyamid-66-Fasern amid-66-Fasern von 3 den und 5 mm Schnittlänge hergestellt wurden. bestimmt wurden, sind vor allem die erreichbaren

Aus den Werten der Tabelle 2, die an Versuchs- hohen Naßfestigkeiten ersichtlich.

i 150

Tabelle

Polyamidfasern zu Cellulosefasern	100	Polyamidharz	g/mä	Reiß trocken	länge naß	Naß festigkeit	Bruch dehnung	Porosität2)
	40		88,3	km	km	Vo1)	%
0 : 100		94,6	0,99	3)	0	1,0	233
0	+	133,0	6,77	3,50	52	5,7	61
60	+	4,20	2,47	59	13,5	123

*) Naßfestigkeit in °/o der Trockenfestigkeit.
Druckdifferenz. — ³) Unmeßbar klein.

— ²) Kubikzentimeter Luft pro 10 cm- und 110 bis 130 mm Wassersäule

Als Polyamidharze werden die N-Alkoxyalkylderivate der Polyamidtypen 66, 6, 8, 11 oder auch von Interpolyamiden 66-6 od. dgl. verwendet. Sie können durch Umsetzung der gelösten oder gequollenen Polyamide mit Formaldehyd und einem aliphatischen Alkohol hergestellt werden und entsprechen der allgemeinen Formel

;

H —C —H

N — CH₂O — C_nH_2nR
O = C

wobei N ein Amidstickstoffatom eines Polyamidkettenmoleküls und C_nH_2reR einen Alkyl- oder AIkoxyrest, z. B. Methyl, Äthyl, Propyl, η-Butyl, oder einen Äthylenglykolrest (-CH₂CH₂OH) darstellen kann. Polyamidharze dieser Art ergeben mit Gemischen aus Wasser und niederen aliphatischen Alkoholen wie Methanol, Äthanol, Propanol oder deren Mischungen bei Konzentrationen bis zu 10% und bei Temperaturen von 30 bis 4O⁰C stabile, nicht gelierende Lösungen.

Gegebenenfalls kann die Imprägnierung auch mit dispergiertem Polyamidharz erfolgen. Als geeignete Dispergiermittel erwiesen sich z. B. nichtionogene Acrylpolymere. Die Dispersion kann dabei in der Weise hergestellt werden, daß man die alkoholische Harzlösung mit einer wäßrigen Emulsion des Acrylpolymeren vermischt und intensiv rührt.

Der alkoholischen Lösung des N-Alkoxypolyamidharzes kann ferner mit Vorteil ein saurer Katalysator, vorzugsweise in einer Konzentration von 2 bis 12 %> bezogen auf den Gehalt an gelöstem Harz, zugesetzt werden. Bei Kondensationen, die unter Beteiligung von Formaldehyd stattfinden, wirken schwache Säuren bekanntlich reaktionsfördernd und härtend. Hierbei werden vor allem schwache organische Säuren wie Zitronen-, Oxal- und Maleinsäure verwendet. Es war zunächst zu befürchten, daß solche Katalysatoren angesichts der Empfindlichkeit der Polyamide gegen Säureeinwirkung bei dem Verfahren gemäß der Erfindung nicht angewendet werden könnten bzw. mit einer Einbuße der mechanischen Eigenschaften des Produkts erkauft werden müßten. Es hat sich jedoch gezeigt, daß saure Katalysatoren erfolgreich angewendet werden können, daß die Wirkung aber stark von der Wahl der sauren Substanz abhängig ist.

Die nachfolgende Tabelle 3 zeigt die Meßergebnisse einer Versuchsreihe bei Papieren, die unter gleichen Bedingungen, aber mit Zusatz verschiedener Säuren bzw. Säuremengen zur Polyamidharzlösung hergestellt wurden. Aus den angegebenen Zahlenwerten geht deutlich hervor, wie beispielsweise bei Verwendung von Oxalsäure die Reißlänge sowohl im trockenen als auch im nassen Zustand gegenüber säurefrei imprägniertem Papier zurückgeht, daß die Einbuße der Naßfestigkeit aber bedeutend geringer ist als diejenige der Trockenfestigkeit. Bei Verwendung von Maleinsäure nimmt nur die Trockenfestigkeit ab, die Naßfestigkeit aber zu. Zitronensäure bewirkt einen Anstieg der Festigkeit sowohl im trockenen als auch im nassen Zustand. Als besonders vorteilhaft erwies sich Borsäure als saurer Katalysator, nicht nur wegen der günstigen mechanischen Eigenschaften des damit erzielten Papiers, sondern auch wegen geringerer Beeinträchtigung des Weißgrades. Es zeigte sich nämlich, daß die Anwesenheit organischer Säuren bei der unter verhältnismäßig hohen Temperaturen erfolgenden Kondensation und Aushärtung der Papiere zu einer Vergilbung, d. h. zu einem Rückgang des Weißgrades, führt, was bei Verwendung von Borsäure weit weniger der Fall ist.

Tabelle

Säurezusatz	Säurezusatz1) °/o	trocken km	Reißlänge naß km	naß 0/ 2\ /θ )	Weißgrad3)
(Ohne Polyamidharz)	0 4	5330 7000 2860	4) 1820 1250	4) 26 44	65 5) 58
Oxalsäure	4 4	5890 7890	3090 4020	52 51	64,5 61
Maleinsäure	2 4e) 10	9480 8910 10100	3450 3540 3720	36 40 37	5) 64,5 5)
Zitronensäure
Borsäure
Borsäure
Borsäure

³O Bezogen auf Harzgehalt der Lösung. —■ ³) Reißlänge naß in % der Reißlänge trocken. —³) Gemessen als Lichtreflexion mit Blaufilter. — ⁴) Unmeßbar klein. — ⁵) Nicht gemessen. — °) Die Herstellung dieses Papiers ist im Beispiel 1 näher beschrieben.

Die Werte der Tabelle 3 wurden an Papieren bestimmt, die, abgesehen, vom Katalysatorgehalt unter gleichen Bedingungen aus 90% gebleichter Kraftcellulose und 10% Polyamidfasern (3 den; 6 mm Schnittlänge) hergestellt wurden. Die Imprägnierung erfolgte mit 7,5% alkoholischer Polyamidharzlösung und die Kondensation durch Heißpressen bei 175 ⁰C während 1 Minute. Der Polyamidharzgehalt des fertigen Papiers betrug in allen Fällen zwischen 11 und 13 %· Das an erster Stelle genannte, nicht erfindungsgemäße Papier aus Kraftpackcellulosefasern ohne Polyamidharzzusatz wurde als Vergleichsgrundlage für den Weißgrad aufgeführt

Es zeigte sich außerdem, daß die optimale Kondensationstemperatur von der Wahl des Katalysators abhängig ist. Es ist erwünscht, die Kondensation des Polyamidharzes bei möglichst niedrigen Temperaturen durchführen zu können. Neben den wirtschaftlichen Vorteilen und der Erleichterung der technischen Durchführung wird dadurch eine Verminderung der Vergilbung, d. h. der Weißgradverschlechterung, möglich. Wenn als saurer Katalsyator Ammoniumchlorid verwendet wurde, führten schon Kondensationstemperaturen von 140 bis 150°C (d.h. Temperaturen, die sich auf dampfbeheizten Kalandern ohne Schwierigkeiten erreichen lassen) zu Festigkeiten, für die bei anderen Katalysatoren 170 bis 175° C benötigt wurden.

Die Tabelle 4 zeigt den Einfluß der Kondensationstemperatur auf die Papiereigenschaften und bezieht sich auf Papiere aus 80% Zellstoff und 20% Polyamidfasern (1,5 den; 4 mm Schnittlänge).

Tabelle

NH4C1/Harz	Kondensations temperatur*)	trocken	Reißlänge naß	naß	Dehnung trocken naß	7o	6,0
7o	0C	km	km	7o	7o	(4,9)
(10% H3BO3)	(160)	(5600)	(910)	(16,2)	(3,9)	7,8
3	160	6620	3310	50,0	4,5	8,4
4	150	6600	2790	42,2	4,6	7,3
5**)	145	6340	2880	45,4	4,7	4,8 6,8
6	135	6600	2430	36,8	4,8
8	120	6290	1500	23,8

*) Dauer: 2 Minuten. — **) Die Herstellung dieses Papiers ist im Beispiel 2 beschrieben.

Aus der vorstehenden Tabelle ist deutlich ersichtlich, daß bei Verwendung von Ammoniumchlorid als Katalysator sich bereits bei Kondensationstemperaturen zwischen 135 und 150⁰C Festigkeitswerte ergeben, die bei Verwendung von Borsäure erst durch Behandlung bei Temperaturen über 160° C erreicht werden können.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand einiger Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

1 g mit einem Netzmittel vorbehandelte Polyamidfasern (Nylon 66) mit einem Titer von 3 den und einer Schnittlänge von 6 mm wurden im Schnellmischer in 250 ml Wasser, dem vorher 0,02 g Carboxymethylcellulose zugesetzt worden waren, während 2 Minuten aufgeschlagen. Anschließend wurden 9 g eines auf 25° Schopper-Riegel vorgemahlenen, ungebleichten Sulfatzellstoffs (30 % Feststoff) zugefügt, das Gesamtvolumen wurde auf 500 ml gebracht, und es wurde während weiterer 2 Minuten kräftig gerührt. Danach wurde ein Blatt gebildet, naß gepreßt und getrocknet und mit einer 7,5%igen Lösung des genannten Polyamidharzes imprägniert, welcher 4% Borsäure (bezogen auf den Feststoffgehalt der Harzlösung) zugesetzt worden waren. Das Blatt wurde hierauf naß gepreßt, getrocknet, im Ofen während 1 Minute bei 175°C gehärtet und danach zur Glättung der Oberfläche auf einem geheizten Kalander bei 110⁰C kalandriert. Der Harzgehalt des fertigen Papiers betrug 11%; seine Eigenschaften sind in Tabelle 3 wiedergegeben.

Beispiel 2

Aus 80% Zellstoff und 20% Polyamidfasern (Nylon-66) wurden wie im Beispiel 1 Blätter gebildet und nach Pressen und Trocknen mit einer 10%igen Lösung von N-Methoxymethylpolyamid-66 imprägniert, welcher 5% Ammoniumchlorid, bezogen auf den Harzgehalt, zugegeben waren. Die imprägnierten Blätter wurden naß abgepreßt, getrocknet und zur Kondensation des Polyamidharzes heiß kalandriert, wobei der Kalander so eingestellt war, daß das Blatt 2 Minuten lang einer Temperatur von 145°C ausgesetzt wurde. Die Harzaufnahme des Papiers betrug 12%; die mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 4 wiedergegeben.

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Beispiel 3

Eine Fasermischung aus 20% geschnittenen Kurzfasern aus regenerierter Cellulose (Viskosefasern von 2,8 den und 4 mm Schnittlänge) und 80 % Polyamidfasern (3,0 den und 6 mm Schnittlänge) wurde unter Zugabe von 2% Carboxymethylcellulose durch intensives Rühren in Wasser suspendiert und aus dieser Suspension auf einem Metallsieb gesammelt. Das entstandene Blatt wurde getrocknet und durch Aufsprühen mit einer 7,5%igen Polyamidharzlösung gemäß Beispiel 2 imprägniert, erneut getrocknet und zwischen Messingplatten 3 Minuten lang bei 160⁰C gepreßt. Der Harzgehalt betrug 16,0%. Das sich ergebende Gebilde zeigte den Charakter der unter der Bezeichnung »bonded fabrics« oder «non-woven fabrics« bekannten Erzeugnisse. Das Quadratmetergewicht betrug 64,8 g, der Berstfaktor 72,2, die Reißlänge in trockenem Zustand 3,9 km und naß 1,7 km, die Dehnung trocken 15% und naß 9°/o und die Porosität 298. Die Porosität eines entsprechenden Gebildes aus Regeneratcellulose ohne Polyamidfasern mit 5,8 % Polyamidharzgehalt betrug 300.

Wie die Beispiele zeigen, kann die Kondensation des Polyaniidharzes und die zur Schließung und Glättung der Oberfläche führende Heißpressung in einem einzigen Arbeitsgang durchgeführt werden. Die Kondensation und Aushärtung kann aber auch für sich allein vor der Heißpressung erfolgen. Zur Schließung der Oberfläche kann das Papier ferner vor oder nach der Härtung ein- oder beidseitig mit Substanzen wie Stärke, Carboxymethylcellulose, Polyvinylalkohol, Fettsäurederivaten, Acrylpolymerisaten od. dgl. be- ίο handelt werden.

Claims (8)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung von Cellulose und Polyamid enthaltenden flächigen Gebilden aus Fasermaterial unter Verwendung von Polyamiden als Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß man aus Cellulose- und mindestens 10% Polyamidfasern hergestellte flächige Gebilde mit in flüssiger Phase vorliegendem Polyamidharz, das mindestens teilweise aus einem hochpolymeren N-Alkoxyalkylpolyamidharz der allgemeinen Formel

H —C —H

N-CH₂O- Q₁H₂₇₁R

O = C

besteht, in welcher N ein Amidstickstoffatom eines linearen Polyamidkettenmoleküls, η eine ganze Zahl zwischen 1 und 6 und R ein Wasserstoffatom oder eine Hydroxylgruppe bedeutet, imprägniert, trocknet und bei einer Temperatur von mindestens 100⁰C preßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Fasermaterial hergestellte flächige Gebilde mit einer Lösung, insbesondere einer wäßrig-alkoholischen Lösung, des Polyamidharzes imprägniert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Fasermaterial gebildete flächige Gebilde mit einer Dispersion des Polyamidharzes imprägniert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Fasermaterial hergestellte flächige Gebilde mit in flüssiger Phase befindlichem N-Methoxymethylderivat von Polyhexamethylenadipamid imprägniert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges Imprägniermittel verwendet wird, das einen sauren Katalysator, wie Borsäure oder Ammoniumchlorid, vorzugsweise in Mengen von 2 bis 12% (bezogen auf das N-Alkoxyalkylpolyamidharz) enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung mit dem N-Alkoxyalkylpolyamidharz nach Trocknung des aus einer wäßrigen Suspension des Fasermaterials hergestellten flächigen Gebildes erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das nach der Polyamidimprägnierung getrocknete flächige Gebilde zur Kondensation des Polyamidharzes und zur Schließung der Oberfläche bei Temperaturen zwischen 125 und 200⁰C bei einem Druck von mindestens 20 kg/cm² gepreßt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das nach der Polyamidimprägnierung getrocknete flächige Gebilde zur Kondensation des Polyamidharzes ohne Druckeinwirkung auf Temperaturen zwischen 140 und 200⁰C gebracht und danach zur Schließung der Oberfläche bei Temperaturen zwischen 100 und 125 ⁰C kalandriert wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Österreichische Patentschrift Nr. 186 227;
französische Patentschrift Nr. 1 037 202;
belgische Patentschrift Nr. 446 575;
USA.-Patentschriften Nr. 2 526 638, 2 764 483, 450,2 772 966,2 748 029;
»Die Umschau«, 1956, 4, S. 762;
»Allgem. Papier-Rundschau«, 1956, S. 478.

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