DE2715306A1

DE2715306A1 - Papierherstellungsverfahren

Info

Publication number: DE2715306A1
Application number: DE19772715306
Authority: DE
Inventors: Bernard William Conway
Original assignee: Dexter Corp
Current assignee: Dexter Corp
Priority date: 1976-04-06
Filing date: 1977-04-05
Publication date: 1977-10-27
Also published as: CA1056633A; DE2715306C2; FI71366C; FR2347490A1; SE7703428L; JPS6135317B2; JPS52121507A; GB1523086A; FR2347490B1; FI71366B; SE435073B; US4081319A; NL7703438A; FI771058A

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf kontinuierliche Papierherstellungsmethoden und betrifft insbesondere ein neues und verbessertes Papierherstellungsverfahren, bei welchem das Faserdispergiermittel innerhalb des Systems voll im Kreislauf zurückgeführt wird.

Es ist bekannt, daß sich bei einem nassen Papierherstellungsverfahren die Betriebsbedingungen und Betriebskenndaten, die zur Bildung einer wässerigen Faserdispersion erforderlich sind, wesentlich von den optimalen Bedingungen unterscheiden, die zur Bildung des Faserbahnmaterials erforderlich sind. Beispielsweise wird eine hohe Faserstoffdichte in der Bütte oder

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im Faserdispergierbereich des Systems bevorzugt, während im allgemeinen eine sehr verdünnte Faserdispersion an dem Stoffauflauf oder im Bahnbildungsbereich einer Papiermaschine gewünscht wird. Ebenso wird ein Dispergiermittel mit niedriger Viskosität in dem Bahnbildungsbereich gewöhnlich die schnelle Entwässerung fördern, während ein Dispergiermittel mit hoher Viskosität häufig benötigt wird, um eine Verfilzung zu verhindern und um eine gute Dispersion des Faserstoffes vor seinem Einführen in den Stoffauflauf einer Papiermaschine zu erzielen. Demgemäß wird es im allgemeinen vorgezogen, Bedingungen hoher Viskosität und hoher Faserstoffdichte zu schaffen, wenn die Fasern am Anfang dispergiert werden, und eine niedrige Viskosität gekoppelt mit geringer Faserstoffdichte an dem Stoffauflauf und im Blattbildungsbereich der Papiermaschine zu schaffen.

Gemäß der US-PS 3 093 534 wird· die Faserstoffzusammensetzung oder Faserdispersion häufig mit maximaler Viskosität gebildet, indem ein Zusatz, wie etwa Polyacrylsäure, bei einer Faserstoffdichte von bis zu etwa 6 Gew.-% benutzt wird. Die Faserdispersion wird dann mit Wasser bis zu einer Faserstoffdichte von 0,1 bis 1,0 % Fasern an dem Stoffauflauf verdünnt, bevor sie auf das Bahnbildungssieb aufgebracht wird. Der VerdünnungsVorgang, der die Faserstoffdichte verringert, verringert auch wesentlich die Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels, so daß die wässerige Lösung des Mittels nicht wieder für Faserdispergierungszwecke benutzt werden kann, ohne daß beträchtliche Mengen des Mittels ergänzt werden. Insoweit geht der wirtschaftliche Vorteil,

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der mit einem Umlauf- oder Rezirkulationssystem verbunden ist, verloren.

Die Vorteile einer kontinuierlichen Umlaufsystems für das Siebwasser einer PapierhersteUungsanlage sind bereits vor langer Zeit erkannt worden und ein derartiger Versuch ist in der US-PS 3 245 871 beschrieben. Diese Patentschrift gibt an, daß frühere Mittel auf die Fasern aufzogen, und schlägt die Verwendung nicht aufziehender, wasserlöslicher Hydroxyäthylcellulose und hochmolekularer Glucosederivate an Stelle der früheren Viskositätserzeugungsmittel vor. Jedoch auch in einem solchen System ist es erforderlich, die Faserdispersion an dem Stoffauflauf mit Frischwasser zu verdünnen, um die erforderliche Faserstoffdichte zu erzielen, und zusätzliche Mengen an Viskositätserzeugungsmittel müssen zugesetzt werden, um die Verdünnung zu komp ens i e r en.

Die Erfindung schafft ein neues und verbessertes ,Kontinuierlich und nach dem Umlaufprinzip arbeitendes Papierherstellungssystem, das für eine hohe Viskosität und eine hohe Faserdichte innerhalb des Faserdispergierungsbereiches des Systems und für eine niedrige Viskosität und eine niedrige Faserdichte in dem Bahnbildungsbereich gut geeignet ist, ohne daß es erforderlich ist, die Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels während des gesamten Umlaufprozesses zu ändern.

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Weiter schafft die Erfindung ein Umlauf-Papierherstellungsverfahren der beschriebenen Art, bei welchem Viskositätserzeugungsmittel benutzt werden, die auf leicht einstellbare chemische und physikalische Änderungen ansprechen, um die Viskosität der Faserdispergiermittel zu ändern. Die Erfindung sieht die Verwendung von Mitteln vor, die in der Lage sind, die Viskosität der Faserdispergiermittel auf Änderungen in dem pH-Wert der Dispergiermittel hin zu ändern.

Weiter schafft die Erfindung ein im wesentlichen geschlossenes Umlauf-Papierherstellungssystem oder -Verfahren, das die wirtschaftlichen Vorteile hat, die mit der Bewahrung eines Viskositätserzeugungsmittels über das sich wiederholende Rückführen desselben verbunden sind. Es werden gemäß der Erfindung ViskositätserzeugungsmittEl benutzt, die fur Änderungen im pH-Wert in sich wiederholender und rezirkulatorischer Weise empfindlich sind, um die Viskosität des Materials einzustellen und zu kontrollieren, innerhalb welchem sie dispergiert sind, und um optimale Betriebsbedingungen an verschiedenen Stellen innerhalb des Systems zu schaffen.

Weiter schafft die Erfindung ein Verfahren der beschriebenen Art, bei welchem wässerige Lösungen von Polymeren und Gummiharzen benutzt werden, die in der Lage sind, die Viskosität von wässerigen Dispergiermitteln auf reversible Änderungen in dem pH-Wert dieser Lösungen hin zu ändern.

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Gemäß der Erfindung ist ein kontinuierliches, im wesentlichen geschlossenes Umlauf-Papierherstellungsverfahren, bei welchem eine erste Faserdispersion innerhalb eines ein Viskositätserzeugungsmittel enthaltenden Dispergiermittels gebildet, die Faserdichte innerhalb der Dispersion verringert, anschließend eine Faserbahn auf einem PapierhersteUungssieb aus der Dispersion mit verringerter Faserdichte gebildet und dabei das durch das Sieb hindurchgehende Dispergiermittel als Siebwasser abgesondert und gesammelt und kontinuierlich im Kreislauf zurückgeführt wird, um zur Bildung einer späteren Faserdispersion benutzt zu werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Viskositätserz eugungs mittels während des gesamten kontinuierlichen Umlaufverfahrens im wesentlichen konstantgehalten wird, wobei die Konzentration zur Zeit der Bildung der ersten Faserdispersion ausreicht, um ein Dispergiermittel mit hoher Viskosität für die Fasern zu bilden und trotzdem eine geringere Viskosität bei derselben Konzentration vor dem Bilden der Faserbahn zu schaffen, wodurch das Dispergiermittel wiederholt im Kreislauf zurückgeführt werden kann, um spätere, im wesentlichen gleiche Faserdispersionen ohne die Notwendigkeit des Zusetz ens von zusätzlichen Mengen an Viskositätserzeugungsmitteln zu bilden.

Mehrere Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung sowie die verschiedenen Schritte und die gegenseitige Beziehung der Schritte untereinander werden im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:

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Fig. 1 ein Flußdiagramm für ein typisches Naß-

papierherstellungssystem, und

Fig. 2 ein Flußdiagramm eines geschlossenen Um

laufsystems nach der Erfindung.

Gemäß Fig. 1 enthält die Naßpartie eines Papierherstellungssystems im allgemeinen wenigstens drei Systembereiche: (1) den Fasei— dispersionsbereich 10, wo die Fasern innerhalb einer Flüssigkeit, bei welcher es sich um Wasser oder dgl. handelt, gleichmäßig dispergiert werden, um den benötigten Faserstoff oder die Fasei— dispersion zu bilden; (2) einen Stoffeinstellbereich 12, bei welchem es sich beispielsweise um den Stoffauflauf einer Papiermaschine handelt, wo die Faserstoffdichte vor der Bahnbildung kontrolliert wird, um optimale Bahnbildungsbedingungen innerhalb der Dispersion sicherzustellen; und (3) einen Blatt- oder Bahnbildungsbereich 14, wo die Fasern aus dem Dispergiermittel in Form einer Faserbahn oder eines Faservlieses ausgeschieden werden, typischerweise durch Aufbringen der Fasern auf ein Drahtsieb, bei welchem es sich beispielsweise um ein Langsieb handelt.

Gemäß der Erfindung schafft das geschlossene Umlaufsystem ideal einen Mechanismus, durch den nicht nur Fasern an einem Ende des Systems eingegeben und an dem entgegengesetzten Ende als ein durchgehendes Blatt oder eine durchgehende Bahn von nichtgewebtem Fasermaterial entnommen werden können, sondern durch den auch das Dispergiermittel innerhalb des Systems ständig wiederbenutzt wird, ohne daß die Hauptbestandteile desselben

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nennenswert ergänzt werden müssen. In der Idealen Situation werden sämtliche Bestandteile des Systems mit Ausnahme der Fasern im Kreislauf zurückgeleitet, wobei dem System, abgesehen von geringfügigen Steuer- und Einstellmengen, wenige oder keine Zusätze hinzugefügt werden, Ein solches System ist in Fig. 2 dargestellt, in welchem Fasern, die mit der Bezugszahl 20 bezeichnet sind, am Anfang in einem hochviskosen Dispei— giermittel 22 dispergiert werden, um eine Dispersion 24 mit hoher Faserdichte zu schaffen. Es ist klar, daß die größten Betriebseinsparungen unter optimalen Dispergierbedingungen erzielt werden, d.h. wenn die Faserdichte für die benutzten Fasern den höchstmöglichen Wert hat. Die sich ergebende Faserdispersion 24 wird der Einstellstation 12 eines Papierherstellungssystems zugeführt, in welcher sie verdünnt wird, um die Fasei— dichte zu verringern, wie an der Stelle 26 angegeben,und in welcher sie behandelt wird, um die Viskosität des Dispergiermittels einzustellen und gewöhnlich verringern. Die verdünnte Faserdispersion 28 mit niedriger Viskosität wird dann dem Bahnbildungssieb einer Papiermaschine zugeführt, wo das Faserbahnmaterial gebildet und aus dem Dispergiermittel, das üblicherweise als •'Siebwasser" bezeichnet wird, abgeschieden wird. Der Bildungsund Abscheidungsvorgang 30 ergibt eine Faserbahn, die später von dem Bahnbildungssieb entfernt wird, wie durch die Bezugszahl 32 angegeben, und zu Trocknungs- oder Behandlungsstationen geleitet wird, je nach den Kenndaten, die von dem Endprodukt verlangt wenden. Das abgeschiedene Siebwasser 34 wird für die Rezirkulation innerhalb des Systems gesammelt. Gemäß der Erfindung erfüllt das gesammelte Siebwasser eine doppelte Funktion, d.h. es bildet

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das Verdünnungsmittel für die Einstellstation 12 und außerdem das Dispergiermittel 22 für die Anfangsbildung der Faserdispersion 10, und zwar alles innerhalb eines geschlossenen Systems und ohne daß ein Ergänzen oder Auffüllen erforderlich ist.

Es ist zu erkennen, daß das gesammelte Siebwasser 34 die verringerte Viskosität hat, die für die Bahnbildung auf dem Sieb der Papiermaschine erforderlich ist, und infolgedessen eingestellt werden muß, um den Zustand hoher Viskosität herzustellen, der für das Dispergieren der Fasern erforderlich ist. Gemäß der Erfindung werden die kontrollierten Viskositätszustände hauptsächlich durch Einstellen des pH-Wertes des Siebwassers erreicht, wenn dieses der Faserdispersionsbüdungsstation 10 zugeleitet wird. Die Rezirkulation des Siebwassers und das kontrollierte Einstellen seiner Viskosität, beispielsweise durch die pH-Einstellung 36, erfolgen, ohne daß es erforderlich ist, weitere Mengen an Viskositätserzeugungsmittel hinzuzufügen, da letzteres am Anfang als ein Material ausgewählt worden ist, welches innerhalb des Siebwassers gelassen wird und die reversiblen oder umschaltbaren Viskositätseigenschaften, die von dem System verlangt werden, zeigt, wobei eine einfache Verstellung einer physikalischen oder chemischen Eigenschaft vorgenommen wird, beispielsweise eine Einstellung des pH-Wertes der das Viskositätserzeugungsmittel enthaltenden Lösung.

Es ist zu erkennen, daß das vorliegende System die Verwendung einer Vielfalt von Fasern bei der Bildung des fertigen Faserbahnmaterials gestattet. Die Fasern können natürliche oder Winstliche

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Materialien oder Kombinationen derselben sein. Beispielsweise können natürliche Fasern von gebleichtem oder ungebleichtem Kraftzellstoff, Manilahanf oder Jute benutzt werden. Synthetische und künstliche Fasern, wie beispielsweise Rayon, Nylon, Polyester, Vinylkopolymermaterial oder dgl. , können ebenfalls mit guten Resultaten benutzt werden. Die hohe Viskosität in der Bütte oder Faserdispersionsstation 10 gestattet die Verwendung von zahlreichen Fasern und Gemischen von Fasern, die länger sind als die Holzfasern, die normalerweise als Fasern von Papierherstellungs länge charakterisiert werden. Das schließt Gemische von Textilfasern ein, wie etwa Textilstapelfasern entweder allein oder in Verbindung mit den wesentlich kürzeren herkömmlichen Papierherstellungsfasern. Das hochviskose Dispergiermittel verhindert die Bildung von Faserklumpen in der Faserdispersion und verringert die Neigung der Fasern, sich miteinander zu verfilzen.

Die Fasern werden im allgemeinen den herkömmlichen Papierherstellungsoperationen unterworfen, bevor sie in die am Anfang herzustellende hochviskose Faserdispersion eingebracht werdern. Beispielsweise können herkömmliche Papierherstellungsoperationen, wie chemisches Aufschließen und Mahlen von natürlichen Fasern, erforderlich sein, um die Fasern in den richtigen Zustand für ihre Verwendung innerhalb des Systems zu versetzen oder um ein spezielles Endergebnis zu erzielen. Unabhängig von den angewandten Verfahren ist es im allgemeinen erwünscht, daß eine gute Fasertrennung in der Faserdispergierstation 10 erzielt wird, und für diesen Zweck wird im allgemeinen ein Faserdispergiermittel von hoher Viskosität bevorzugt. Darüberhinaus ist die Faserkonzentration (d.h. die Faserkonsistenz oder Faserdichte) innerhalb der

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Dispersion im allgemeinen hoch, um die Verwendung von übermäßig großen Lagerbehältern oder Bütten vor der Verwendung des Materials in der bahnbildenden Papiermaschine zu vermeiden.

Das Dispergiermittel 22 ist im allgemeinen eine wässerige Lösung eines Viskositätserzeugungsmittels, das in einer Konzentration benutzt wird, die das Einstellen der Viskosität der Lösung durch einfaches Einstellen ihres pH-Wertes gestattet. In der Faserdispergierstation 10 hat die Viskosität des Dispergiermittels 22 vorzugsweise einen Wert, der über etwa 10 cP liegt, und gewöhnlich hat die Lösung eine Viskosität von etwa 50 bis 100 cP. Die Viskosität, die tatsächlich benutzt wird, ändert sich in Abhängigkeit von der Art, der Konzentration und der Kenndaten der Fasern, die benutzt werden, aber kann in praktischen Anwendungsfällen bis etwa 900 cP oder darüber betragen. Das System nach der Erfindung hat den Vorteil, daß es die Verwendung eines Dispergiermittels mit sehr hoher Viskosität gestattet, da das System eine Verringerung der Viskosität der Dispersion vor dem Bahnbi Idungsvorgang vorsieht. Die extrem hohen Viskositäten erzeugen daher keine Situation, die die Entwässerungsdaten des Systems stören könnten oder eine unerwünschte Verringerung der Arbeitsgeschwindigkeit bei der Herstellung von Faserbahnmaterial auf kommerzieller Basis hervorrufen könnte. Es ist klar, daß andere herkömmliche Überlegungen bei der Papierherstellung ebenfalls die benutzten spezifischen Viskositäten vorschreiben, durch die optimale Laufbedingungen der Papiermaschine erreicht werden.

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Bei dem Viskositätserzeugungsmittel kann es sich um natürliche oder synthetische Materialien oder Gemische oder Kombinationen derselben handeln. Beispielsweise können die Mittel natürliche Gummiharze sein, die pH-empfindlich sind und bei gewissen Konzentrationen die Fähigkeit haben, ihre Viskositätsei genschaften auf Änderungen in dem pH-Wert der wässerigen Gummiharzlosung hin umzuschalten. Ein solches Mittel ist Quittensamen-Gummiharz, das sich in seiner Anfangsviskosität von etwa 130OcP bei einer Konzentration von 0,5 Gew.-% auf eine Viskosität von 15 cP bei einer Konzentration von 0,05 Gew.-% ändern kann und eine umschaltbare Viskosität aufweist, die sich mit dem pH-Wert ändert. Beispielsweise kann eine 0,1-prozentige wässerige Lösung zwischen einer Viskosität von 125 cP bei einem pH von 3,5 und einer Viskosität von 25 cP bei einem pH von 3,7 eingestellt werden. Darüberhinaus kann es sich bei den Gummiharzen um einen Typ handeln, der die erwünschte Umschalteigenschaft nur dann zeigt, wenn er mit anderen Materialien kombiniert ist. Ein Beispiel dafür sind die Gummiharze, die sich mit Borax zu Strukturgelen (viskose, kolloidale Lösungen) aufgrund der Vei— netzung des Borations mit der hydratisieren Gummiharzstruktur vereinigen. Beispiele dieser Gummiharze sind Johannisbrotbaumsamengummiharz und Guargummiharz-Derivate. Ein überraschendes Merkmal dieser Materialien ist ihre Nichtumschaltbarkeit, wenn sie allein benutzt werden. Beispielsweise zeigt eine 0,2-prozentige Lösung von Johannisbrotbaumsamengummiharz eine unveränderte Viskosität von etwa 12 bis 15 cP bei pH-Werten von 3 bis 10, aber, wenn sie mit 25 % Borax (auf der Basis des Gewichtes des Gummiharzes) vereinigt ist, eine umschaltbare Viskosität zwischen

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etwa 1200 cP bei einem pH van 9,0 und 15 cP bei einem pH von 6,0. Ähnlich zeigt eine 0,2-prozentige Lösung eines Guargummiharz-Derivats (Gendriv 162, das von der Fa. General Mills Co. vertrieben wird) eine konstante Viskosität von 20 cP in einem pH-Bereich von 4,2 bis 10,0, aber, wenn 25 % Borax zugefügt sind, eine Viskosität von 2200 cP bei einem pH von 8 und eine Viskosität von 20 cP bei einem pH von 5.

Zusätzlich zu den natürlichen Viskositätserzeugungsmitteln ist es gemäß der Erfindung möglich, synthetisches Material zu benutzen, beispielsweise hochmolekulare Harze, pH-empfindliche grenzflächenaktive Stoffe und dgl., um die Viskosität des Dispergiermittels zu kontrollieren. Das synthetische Material sollte vorzugsweise wasserlöslich sein und die oben mit Bezug auf die natürlichen Gummiharze erwähnten Umschalteigenschaften aufweisen. Die bevorzugten Materialien dieser Art sind die Polyacrylamidpolymere, die in verdünnten wässerigen Lösungen bei niedrigen Konzentrationswerten benutzt werden körnen, um die erforderliche pH-empfindliche Viskosität zu schaffen, die gemäß dem System nach der Erfindung erforderlich ist. Die bevorzugten Polyacrylamidharze, die verwendet werden, sind die Materialien, die von der Fa. Dow Chemical Company unter dem Handelsnamen "Separan AP-30" und von der Fa. American Cynamid Company unter dem Handelsnamen "Cytame 5" vertrieben werden. Tabelle I gibt den Einfluß des pH-Wertes auf die Viskosität von typischen Separan-Lösungen bei verschiedenen Konzentrationswerten an.

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Tabelle I

0,2 % 0,1 % 0,05 % 0,025 % pH Viskosität pH Viskosität pH Viskosität pH Viskosität (cP) (cP) (cP) (cP)

9,4	90	9,2	35	8,7	20	8,5	10
3,2	10	3,0	7	3,0	5	3,0	2
8,7	60	8,9	25	9,0	15	9,0	10
3,4	10	3,1	8	3,4	5	3,2	2
9,0	65	9,7	25	8,7	15	9,2	10
3,0	8	3,0	8	3,3	4	3,3	3

Es ist zu erkennen, daß für dieses Material die Viskosität der am Anfang hergestellten Lösung etwas höher ist als der umgeschaltete Wert, wodurch die geri nge Auswirkung der Säure und der Base angegeben wird, die zur Erzielung der pH-Änderungen benutzt werden. Die Verdünnung ist jedoch minimal, da nur etwa

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6 bis 7 cm 3-prozentige Salzsäure zu 5OO cm 0,05-prozentiger Lösung hinzugefügt zu werden brauchen, um den pH-Wert von etwa 8 auf etwa 3,5 zu verstellen, während etwa 6 cm 3-prozentige Natriumhydroxidlosung benötigt wurden, um den pH-Wert auf einen Wert von etwa 8 zurückzubringen. Darüberhinaus können andere Materialien, wie etwa grenzflächenaktive Stoffe, die eine kontrollierte Viskosität In wässerigen Lösungen erzeugen, benutzt werden, solange sie mit dem Papierherstellungsverfahren kompatibel sind, d.h. gegen Scherkräfte innerhalb des Systems stabil sind und das erforderliche Umschalt- und Rückführvermögen haben. Es ist klar, daß sich die spezielle Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels

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innerhalb der Lösung in Abhängigkeit von dem verwendeten besonderen Material ändern kann. Darüberhinaus können sich die Umschalteigenschaften der einzelnen Viskositätserzeugungsmittel bei unterschiedlichen Konzentrationen ändern, so daß sich optimale Bedingungen aus verschiedenen Mengen von besonderen VlskositätserzeugungsmittEln ergeben können.

Die Faserdichte innerhalb der Anfangs fas erd isp ers ion ist relativ hoch, d.h. liegt in der Größenordnung von 1 bis 7 %. Mit anderen Worten, die Fasersuspension enthält wenigstens etwa 0,45 kp Fasern fur jeweils 6,8 bis 45,4 kp hochviskoses Dispergiermittel. In einigen Fällen kann die Stoffdichte zwar bis zu 8 oder 9 % betragen, der bevorzugte Bereich liegt jedoch zwischen etwa 0,5 und 5 Gew.-%. Die Fasern in dieser Dispersion mit hoher Stoffdichte sind gut getrennt und, aufgrund der hohen Viskosität der Lösung, frei von Verfilzung oder Knäueln.

Die eine hohe Stoffdichte aufweisende Dispersion, wird, wie oben erwähnt, verdünnt, und zwar vorzugsweise mit einem Teil des Siebwassers, das aus dem System aufgefangen wird, um die gewünschte niedrige Stoffdichte herzustellen, ohne die Konzentration des Viskositätserzeugungsmitteis zu verändern. Diese Verdünnung kann in einer Reihe von Verdünnungsvorgängen oder in einem einzigen Schritt ausgeführt werden, wenn das Material aus einem Lagerbehälter zu dem Bahnbildungssieb der Papiermaschine geht. Die Verdünnung ist typischerweise zehnfach oder mehr, so daß die Faserdichte nach der Verdünnung unter 1 % liegt.

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Somit kann die Dispersion mit niedriger Faserdichte in den bei der Papierherstellung üblichen Stoffdichtebereich von 0,1 bis 0,5 % oder weniger fallen. Wenn hochverdünnte Suspensionen benutzt wenden, kann die Faserdichte nach der Verdünnung bis zu unteren Werten von etwa 0,001 % reichen, obgleich Faserdichten in der Größenordnung von 0,02 bis 0,05 % üblicherweise benutzt werden.

Gemäß der Erfindung wird die Anfangsfaserdispersion nicht nur verdünnt, um eine geringe Faserdichte zu schaffen, sondern auch behandelt, entweder gleichzeitig oder später, aber in jedem Fall vor der Bahnbildung, und zwar derart, daß die Viskosität der Faserdispersion verringert wird, ohne daß die Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels geändert wird. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das durch eine pH-Wert-Einstellung erreicht, wie durch die Bezugszahl 38 angegeben. Eine Teileinstellung des pH-Wertes wird selbstverständlich während der Verdünnung des Faserstoffes mit dem Siebwasser, das zuvor in dem System aufgefangen worden ist, erreicht. Die primäre pH-Wert-Einstellung erfolgt jedoch entweder durch direktes Zusetzen einer Säure oder Base zu der Faserdispersion, wie durch die ausgezogene Linie 4O dargestellt, oder wahlweise durch Einstellen des pH-Wertes des Siebwassers unmittelbar vor oder während des Verdünnungsvorganges, der die Faserdichte senkt, wie durch die gestrichelte Linie 42 angegeben. Die besondere Zunahme oder Abnahme des pH-Wertes der Faserdispersbn wird durch das besondere Viskositätserz eugungs mittel diktiert, das benutzt wird, und die Einstellung

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kann sich über eine Spanne von 6 oder 8 pH-Einheiten oder 0,1 bis 0,3 pH-Einheiten erstrecken. Die größere Änderung in dem pH-Wert kann erwünscht sein, um eine richtige und genauere pH-Kontrolle sicherzustellen, und die kleine pH-Wert— Änderung könnte unter dem Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit und der Konzentrationskontrolle erwünscht sein. Im allgemeinen wird aber vorgezogen, daß sich eine Viskositätsänderung aus einer pH-Wert-Änderung in dem Zwischenbereich ergibt. In diesem Zusammenhang hat das verwendete Viskos itäts erz eugungs— mittel im allgemeinen eine größere Bedeutung und die pH-Wert-Änderung für ein einzelnes Viskositätserzeugungsmittel bewirkt die Kontrolle. Die sich ergebende Viskosität kann hinab bis 1,5 cP oder hinauf bis etwa 50 cP reichen. Gewöhnlich ist sie aber kleiner als die Hälfte des hohen Viskositätswertes und der Bereich von 10 cP bis 30 cP ergibt ständig gute Ergebnisse.

Es ist zu erkennen, daß die Einstellung sowohl der Viskosität als auch der Faserkonzentration völlig erreicht wird, ohne daß die Konzentration des ViskositätserzeugungsmittEis geändert wird. Somit kann diese Konzentration während des gesamten sich wiederholenden Zyklus des Systems erhalten bleiben und es wird dadurch die Notwendigkeit beseitigt, zusätzliche Mengen des Viskositatserzeugungsmittels dem System zuzusetzen. Es ist selbstverständlich klar, daß einige Betriebsverluste auftreten werden und daß das Hinzufügen von Säure und Base geringe Konzentrationsänderungen verursacht, so daß einige Materialzugaben erforderlich sein werden, um diese gerinfügigen Änderungen zu kompensieren.

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Die sich ergebende niedrige Viskosität der Faserdispersion 28 mit niedriger Faserdichte wird danach zu der Faserbildungsstation 30 einer Papiermaschine, beispielsweise einem Langsieb, geleitet, wo das Faserbahnmaterial gebildet und das Dispergiei— mittel von den Fasern in herkömmlicher Weise getrennt und zur Rezirkulation innerhalb des Systems aufgefangen wird. Wie erwähnt, kann dann das aufgefangene Siebwasser 34, das dieselbe Konzentration an Viskositätserzeugungsmittel wie die Faserdispersion aufweist, in doppelter Hinsicht innerhalb des Systems ausgenutzt werden. Es kann, wie durch die Linie 44 angegeben, benutzt werden, um die Faserdichte, und in geringerem Ausmaß die Viskosität, der Anfangsfaserdispersion 24 zu reduzieren. Eine beträchtliche übrige Menge derselben kann jedoch einer zusätzlichen pH-Wert-Einstellung unterzogen werden, wie durch die Bezugszahl 36 angegeben, um erneut die Viskosität auf den gewünschten Wert für die Verwendung bei der Bildung einer Anfangsfaserdispersion 24 zu erhöhen. Das führt zur Vollendung des geschlossenen Zyklus des Systems, so daß die Fasern 20, die an einem Ende des Systems hinzugefügt werden, als Faserbahnmaterial 32 an dem entgegengesetzten Ende entfernt werden und das Siebwasser vollständig innerhalb des Systems im Kreislauf zurückgeführt wird. Noch wichtiger ist, daß das erreicht wird, während optimale Faserdispergierbedingungen in der Faserdispergierstation 10 und optimale Faserbildungsbedingungen in der Bahnbildungsund Siebwasserabscheidestation 14 aufrechterhalten werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung werden die folgenden speziellen Beispiele angeführt, auf die die Erfindung jedoch keineswegs beschränkt ist.

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BEISPIEL I

Dieses Beispiel veranschaulicht das kontinuierliche Umlauf-Papierherstellungssystem nach der Erfindung.

Eine Anfangsfaseraufschlämmung wurde hergestellt, indem 5 g Rayonwerg in 500 ml einer 0,057-prozentigen wässerigen Lösung eines Polyacrylamide (Separan AP-30) mit einem pH von 7,2 und einer Viskosität von 40 cP eingegeben wurden. Die Rayonfasern hatten eine Länge von 12,7 mm und eine Feinheit von 1 ,5 dpf oder 1,5 Denier/Faden. Die sich ergebende 1-prozentige Fasei— suspension wurde unter Verwendung eines Laborrührers gemischt, um eine gut dispergierte Aufschlämmung zu bilden, die frei von verfilzten Fasern war.

Zehn Probeblätter wurden aus dieser Aufschlämmung unter Verwendung eines Büchner-Trichters hergestellt, der an einem Langsieb mit 15,2 cm Durchmesser als Bahnbt Idungselement angebracht war. Das wurde erreicht, indem

50 ml der 1 -prozentigen Faseraufschlammung mit 950 ml einer wässerigen Separan-Lösung, die dieselbe Viskosität und denselben pH-Wert wie die Aufschlämmung hatte, in ein Misch— gefäß gebracht wurde, wodurch die Faserdichte auf 0,05 % verringert wurde. Die Faserdispersion mit der niedrigen Dichte wurde sorgfältig gemischt, indem der Stoff zehnmal aus einem Becher in einen anderen gegossen wurde. Während dieses Mischvorganges wurden 1,2 ml 10-prozentige Schwefelsäure der Dispersion zugesetzt, was zu einer Verringerung des pH-Wertes auf 4,5 und zu einer Verringerung der Viskosität auf 9,5 cP

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führte. Dte Aufschlämmung wurde dann in den Büchnei—Trichter gegossen, wo eine Bahn gebildet wurde, wobei die Zeit für die Entwässerung unter Ausnutzung der Schwerkraft 19,6 s betrug. Das Siebwasser wurde aufgefangen und aufbewahrt.

Weitere 50 ml der 1-prozentigen Faseraufschlämmung wurdenmit 950 ml des aufgefangenen Siebwassers aus dem vorhergehenden Probeblattherstellungsvorgang vermischt. Die sich ergebende Dispersion mit einer Faserdichte von 0,05 % hatte einen pH von 4,7 und eine Viskosität von 9,3. Ein Probeblatt wurde innerhalb des Büchner-Trichters hergestellt, was unter Ausnutzung der Schwerkraft eine Entwässerungszeit von 18,7 s erforderte.

Acht weitere Probeblätter wurden in derselben Weise hergestellt, indem das Siebwasser aus dem vorangehenden Probeblattherstellungsvorgang wiederholt wiederverwendet wurde, um jeweils einen 50 ml der 1-prozentigen Faseraufschlämmung zu verdünnen. Wenige Tropfen von 10-prozentiger Schwefelsäure wurden der verdünnten Dispersion zugesetzt, als das vierte, das sechste und das achte Blatt hergestellt wurden, um den pH-Wert genau zu kontrollieren. Das Flächengewicht, der Dispersions-pH und die Viskosität sowie die Entwässerungszeit für jedes der zehn Probeblätter sind in der folgenden Tabelle angegeben:

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TABELLE II

Blatt Flächen- Aufschläm- Dispergiemnit- Entwässerungstelviskosität zeit

cP s

9,5 18,6

9,3 18,7

11,5 18,8

9,2 18,0

11,5 17,1

10,0 18,6

11,5 19,1

9,5 18,3

10,8 17,4

11,0 17,4

Das Siebwasser aus den zehn Probeblättem hatte einen pH-Wert von 5,0 und eine Viskosität von 11 cP. 500 ml des Siebwassers aus dem zehnten Probeblatt wurden mit 0,25 ml 10-prozentigem Natriumhydroxid behandelt, was einen pH-Wert der Lösung von 8,3 und eine Viskosität von 27 cp ergab. Dieser Lösung wurden 5 g geschnittenes Rayonwerg (Länge 12,7 mm, Feinheit 1,5 Denier/Faden zugesetzt und die Aufschlämmung wurde unter Verwendung eines Laborrührers gemischt und dadurch eine zweite 1-prozentige Faseraufschlämmung gebildet.

50 ml der zweiten 1-prozentigen Faseraufs chlämmung wurde mit 950 ml Siebwasser aus dem zehnten

Nr.	gewicht	mung
	p/m	pH
1	32,2	4,5
2	31,0	4,7
3	32,2	4,8
4	33,4	4,7
5	32,2	4,9
6	30,5	4,8
7	32,7	5,0
8	26,8	4,8
9	25,6	4,9
10	29,3	5,0

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Probeblatt vermischt, weis eine Faserdichte von 0,05 % ergab. Der pH-Wert der verdünnten Dispersion wurde auf 4,6 eingestellt, indem 0,2 ml 10-prozentige Schwefelsäure zugesetzt wurden, was eine Viskosität von 9,6 cp ergab. Ein elftes Probeblatt wurde in dem Büchnei—Trichter hergestellt und ergab eine Entwässerungszeit von 15,2 s. Das Siebwasser wurde aufbewahrt und als Verdünnungsmittel zum Herstellen eines zwölften Blattes aus weiteren 50 ml der zweiten 1-prozentigen Faseraufschlämmung verwendet. Das Flächengewicht und der Dispersions-pH sowie die Viskosität für die Blätter elf und zwölf sind im folgenden angegeben:

Blatt Flächen- Aufschläm- Dispergiermit- Entwässerungs-

Nr. gewicht mung telviskosität zeit

p/m pH cP s

11 33,4 4,6 9,6 15,2

12 33,4 4,7 9,5 16,1

Alle zwölf Handblätter, die durch dieses kontinuierliche Umlaufverfahren hergestellt wurden, zeigten eine gleichmäßige Faserdispersion, die frei von Faserverfilzung war, und sämtliche Bahnen waren von einer Qualität, die für Fälle, in denen Faservliese benötigt werden, gut geeignet war.

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BEISPIEL II

Dieses Beispiel veranschaulicht die verbesserte Entwässerungszeit, die erreicht wird, wenn eine Faserbahn aus einer Dispersion gebildet wird, die statt einer hohen Viskosität eine niedrige Viskosität aufweist.

Etwa 908 g Rayonfasern (Länge 28,5 mm, Feinheit 1,5 Denier/Faden), die zuvor mit einem Dispergiermittel behandelt wurden, wurden 114 I einer wässerigen Lösung eines Polyacrylamids (Separan AP-30) mit einer Viskosität von 100 cP und einem pH von 9,7 zugesetzt. Die Faserdispersion wurde etwa 10 min gerührt, so daß die Dispersion mit einer Faserdichte von 0,8 % frei von verfilzten Fasern war und die Fasern darin gut dispergiert waren.

Etwa 220 ml dieser Stofflösung wurden mit 8580 ml einer gleichen faserfreien Separan-Lösung mit einer Viskosität von 100 cP und einem pH von 9,7 verdünnt. Die sich ergebende Dispersion mit einer Faserdichte von 0,02 % wurde dann zwanzigmal kaskadiert, um den Stoff vollständig zu vermischen, und die Dispersion wurde dann in den Stoffauflauf einer Probeblattform gegossen, um darin eine Bahn zu bilden. Die Entwässerungszeit bei der Bahnbildung betrug 23 s.

Der zweite Teil von 220 ml der 0,8-prozentigen Faserstoffdispersion wurde dann in ähnlicher Weise mit 3580 ml einer Separan-Lösung mit einer Viskosität von 100 cP und einem pH von 9,7 verdünnt. In diesem Fall wurde die Dispersion mit einer

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Faserdichte von 0,02 % mit 12 ml 10-prozentiger Schwefelsäure behandelt, was eine Dispersionsviskosität von 12 cP und einen Dispersions-pH von 4,0 ergab. Die Dispersion wurde dann in den Stoffauflauf einer Probeblattform gegossen und es wurde ein Bahn gebildet. In diesem Fall betrug jedoch die Entwässerungszeit für die Dispersion mit niedriger Viskosität nur 9 s. In beiden Fällen hatten die sich ergebenden Bahnmaterialien eine geeignete Qualität für Faservliesbahnenverwendungszwecke.

KONTROLLBEISPIEL

Dieses Beispiel veranschaulicht die schlechten Ergebnisse, die erzielt werden, wenn Fasern mit hoher Dichte in einem Mittel mit niedriger Viskosität dispergiert werden.

Etwa 114 1 einer Separan-Lösung mit 100 cP und einem pH von 7,3 wurden in einem geeigneten Gefäß in der in Beispiel II angegebenen Weise hergestellt und der pH-Wert und die Viskosität wurden eingestellt, indem Schwefelsäure zugesetzt wurde, bis der pH-Wert 4,2 und die Viskosität 12 cP betrug. Diesem wässerigem Mittel wurden 908 g Rayonfasern (Länge 28,5 mm, Feinheit 1 ,5 Denier/Faden) zugesetzt, die zuvor mit einem Dispergierhilfsmittel behandelt worden waren. Die Aufschlämmung mit einer Faserdichte von 0,8 % wurde in der in dem vorangehenden Beispiel angegebenen Weise gerührt. Die Fasern in der Aufschlämmung verfilzten sich jedoch und dispergieren nicht gut.

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220 ml der Dispersion mit der niedrigen Viskosität wurdenmit 8580 ml einer Separan-Lösung mit einem pH von 4,2 und einer Viskosität von 12 cP verdünnt, was eine Faserdichte von 0,02 % ergab. Die Aufschlämmung wurde zwanzigmal kaskadiert und es wurde aus ihr eine Bahn gebildet. Es ergab sich eine Entwässerungszeit von 9 s. Die Bahnqualität war jedoch schlecht und aufgrund des Vorhandenseins von verfilzten Faserklumpen für die Verwendung als Faservlieserzeugnis ungeeignet.

BEISPIEL III

Dieses Beispiel veranschaulicht das Erhöhen und Verringern der Viskosität des Dispergiermittels vor dem Dispergieren der Fasern darin und vor der endgültigen Bildung eines Bahnmaterials.

Etwa 189 I einer Separan-Lösung wurden hergestellt, die einen pH von 7,3 aufwies. Die Lösung wurde mit 15 ml konzentrierten Ammoniumhydroxids behandelt, um den pH-Wert auf 8,4 zu erhöhen, was eine Viskosität von 103 cP ergab. Die Lösung mit der hohen Viskosität wurde dann mit 365 ml konzentrierter Schwefelsäure behandelt, um den pH-Wert auf 4,2 zu senken. Das ergab eine Lösung mit einer Viskosität von 12 cP. Die Lösung mit der niedrigen Viskosität wurde dann mit 60 ml konzentriertem Ammoniumhydroxid behandelt, was eine Lösung mit einem pH-Wert von 9,8 und einer Viskosität von 60 cP ergab. Diese in ihrer Viskosität "umgeschaltete"-Lösung wurde dann für anschließende Operationen benutzt.

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Etwa 908 g Rayonfasern (Länge 28,5 mm, Feinheit 1,5 Denier/Faden) wurden 114 I der oben beschriebenen umgeschalteten Lösung zugesetzt und 10 min lang gerührt, um eine Faserdichte von 0,8 % zu schaffen. Die Dispersion zeigte keine Verfilzung und die Qualität der Dispersion war visuell so gut wi e die der in dem Beispiel II erhaltenen Dispersion.

220 ml der Dispersion wurdenmit 8580 ml der umgeschalteten Lösung verdünnt, um eine Dispersion mit einer Faserdichte von 0,02 % zu schaffen. Die verdünnte Dispersion wurde zwanzigmal kaskadiert und 18 ml 10-prozentige Schwefelsäure wurden der Dispersion langsam zugesetzt, um den pH-Wert auf 4,5 und die Viskosität auf 11 cP zu reduzieren. Der Stoff wurde dann in den Stoffauflauf einer Probeblattform gegossen und es wurde aus ihm eine Bahn gebildet. Das Material wies eine Entwässerungszeit von 10 s auf und die sich ergebende Bahn hatte eine Qualität, die für Faservliesverwendungszwecke gut geeignet war.

BEISPIEL IV

Dieses Beispiel veranschaulicht die Verringerung der Viskosität der Faserdispersion auf einer Zwischenstufe der Verringerung der Faserdichte.

Eine Ausgangsfaserdispersion wurde in einem Laborholländer hergestellt, indem 100 g Rayonfasern mit einer Länge von 28,5 mm

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und einer Feinheit von 1 ,5 Denier/Faden in 20 I eines wässerigen Dispergiermittels mit einer Viskosität von 85 cP eingegeben wurden. Das Dispergiermittel war eine O,2-Gew.-%-Lösung eines Polyacrylamids (Separan AP-30). Die. sich ergebende Faserdispersion hatte eine Faserdichte von 0,5 %. Nach sorgfaltigem Dispergieren der Fasern innerhalb des Dispergiermittels wurde die Lösung auf eine Faserdichte von 0,12 % verdünnt, indem zusätzliche Mengen der 0,2-prozentigen Polyacrylamidlosung benutzt wurden. Der pH-Wert der Lösung wurde mit Salzsäure auf etwa 5,0 eingestellt, was eine Lösungsviskosität von 30 cP ergab. Nach sorgfältigem Mischen der Lösung, indem diese mindestens zehnmal aus einem Gefäß in ein anderes gegossen wurde, wurde sie bis auf eine Faserdichte von 0,02 % unter Verwendung einer 0,2-prozentigen Polyacrylamidlosung mit einem pH van 5 und einer Viskosität von 30 cP verdünnt. Ein Probeblatt wurde aus der Dispersion hergestellt und es ergab sich ein Produkt mit einem Flächengewicht von etwa 4,54 kp/Ries.

Der vorstehend beschriebene Prozeß zum Herstellen eines Probeblattes wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Ausgangslösung der Faserdispersion mit hoher Viskosität ausreichte, um eine Faserdichte von 0,02 % zu schaffen, woraufhin die Dispersion mit Salzsäure behandelt wurde, um den pH auf 5 und die Viskosität auf 30 cP zu senken. Ein Probeblatt wurde unter im wesentlichen gleichen Entwässerungsbedingungen gebildet.

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BEISPIEL V

Das folgende Beispiel veranschaulicht die Verwendung von Quittensamengummiharz als Viskositätserzeugungsmittel. Dieses Gummiharz weist einen breiten Viskositätsbereich mit nur geringfügiger pH-Wert-Änderung auf.

Eine Faserdispersion wurde aus einer 0,1-%-Quittensamengummiharz-Lösung hergestellt, indem am Anfang die Lösung mit Salzsäure auf einen pH von 3,5 eingestellt wurde, was eine Viskosität von 90 cP ergab. Etwa 1 ,5 g Rayonstapelfasern (Länge 19 mm, Feinheit 1,5 Denier/Faden) wurden der Quittensamenlösung zugesetzt, woraufhin die Lösung zwanzigmal kaskadiert wurde, bevor sie in eine Probeblattform gegossen wurde. Eine 5-prozentige Natriumhydroxidlösung wurde auf die Dispersion gesprüht, um ihren pH-Wert auf 4,3 einzustellen, woraufhin ein Probeblatt geformt wurde, das ein steifes, aber gut ausgebildetes Blattmaterial ergab.

BEISPIEL VI

Es handelt sich um eine Beispiel fur die Verwendung eines Dispergiermittels mit sehr hoher Viskosität, das aus einem natürlichen Gummiharz besteht, welches mit Borax modifiziert worden ist.

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Eine wässerige Lösung eines Guargummiharzes wurde mit einer Guargummiharz-Konzentration von 0,1 % hergestellt. Eine Boraxlösung wurde der Gummiharzlösung zugesetzt, so daß das sich ergebende hochviskose Dispergiermittel etwa 30 Gew.-% Borax, bezogen auf das Gewicht des Guargummiharzes, enthielt. Der pH-Wert der Lösung wurde mit Natriumhydroxid auf 9,2 eingestellt, was eine Viskosität von 950 cP ergab. Dem Dispergiermittel wurden 100 g Rayonfasern (Länge 28,5 mm, Feinheit 1 ,5 Denier/Faden) bei einer Faserdichte von 0,5 % zugesetzt. Die Lösung wurde gemischt und mit zusätzlichen Mengen des hochviskosen Gummiharz/Borax-Dispergiermittels bis zu einer Faserdichte von 0,12 % verdünnt. Der pH-Wert der Lösung wurde dann mit Salzsäure auf 5,5 verringert, um eine Viskosität von 20 cP zu erzeugen, und die Faserdichte wurde durch Verdünnen weiter auf 0,2 % bei einer Viskosität von 20 cP verringert, woraufhin daraus ein Probeblatt hergestellt wurde.

Das vorstehende Beispiel wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Anfangs fas erdichte 1,0 % betrug und daß der pH-Wert der Stofflösung 8,5 betrug.

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Claims

Patentansprüche:

M; Kontinuierliches, im wesentlichen geschlossenes Umlauf-Papierherstellungsverfahren, bei welchem eine erste Faserdispersion innerhalb eines ein Viskositätserzeugungsmittel enthaltenden Dispergiermittels gebildet, die Faserdichte innerhalb der Dispersion verringert, anschließend eine Faserbahn auf einem Papierherstellungssieb aus der Dispersion mit verringerter Faserdichte gebildet und dabei das durch das Sieb hindurchgehende Dispergiermittel als Siebwasser abgesondert und gesammelt und kontinuierlich im Kreislauf zurückgeführt wird, um zur Bildung einer späteren Faserdispersion benutzt zu werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels während des gesamten kontinuierliche! Umlaufverfahrens im wesentlichen konstantgehalten wird, wobei die Konzentration zur Zeit der Bildung der ersten Faserdispersion ausreicht, um ein Dispergiermittel mit hoher Viskosität fu die Fasern zu bilden und trotzdem eine geringere Viskosität bei derselben Konzentration vor dem Bilden der Faserbahn zu schaffer wodurch das Dispergiermittel wiederholt im Kreislauf zurückgeführt werden kann, um spätere, inn wesentlichen gleiche

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ORIGINAL INSPECTED

Faserdispersionen ohne die Notwendigkeit des Zusetzens von zusätzlichen Mengen an Viskos itäserzeugungsmittelr. zu bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Dispergiermittels wiederholt zwischen den hohen und niedrigen Werten auf Änderungen in dem pH-Wert des Dispergiermittels hin wechselt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

daß die Verringerung der Faserdichte beinhaltet, daß der Dispersion eine Verdünnungslösung zugesetzt wird, die im wesentlichen dieselbe Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels wie das Dispergiermittel hoher Viskosität enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Dispergiermittels gleichzeitig mit der Verringerung der Faserdichte verringert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgefangene Siebwasser der Faserdispersion zugesetzt wird, um die Faserdichte zu verringern, ohne die Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels zu ändern.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch folgende Schritt e:

Bilden einer Anfangsdispersion von Fasern innerhalb eines Dispergiermittels, das ein Viskositätserzeugungsmittel in einer Konzentration enthält, die ausreicht, um eine Viskosität von wenigstens

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etwa 3 cP zu erzeugen;

Hinzufugen einer Lösung, die im wesentlichen dieselbe Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels wie das Dispergiermittel enthält, zu der Dispersion, um die Faserdichte innerhalb der Dispersion zu verringern, und

Einstellen des pH-Wertes der Dispersion, um die Viskosität derselben auf weniger als die Hälfte der Viskosität der Anfangsdispersion zu verringern, und anschließend Bilden einer Faserbahn aus der Dispersion mit verringerter Faserdichte und verringerter Viskosität, wobei das Dispergiei— mittel als Siebwasser abgeschieden und aufgefangen wird, Einstellen des pH-Wertes eines ersten Teils des aufgefangenen Siebwassers, um die Viskosität desselben auf wenigstens etwa 3 cP zu erhöhen, zur Verwendung bei dem Bilden einer späteren Faserdispersion, und

Benutzen eines zweiten Teils des aufgefangenen Siebwassers zum Verringern der Faserdichte der späteren Faserdispersion, wobei die Konzentration des Viskositätserzeugungsmittels während des gesamten kontinuierlichen Umlaufverfahrens im wesentlichen aufrechterhalten wird, während die Anfangsdispersion und spätere Faserdispersionen gebildet und behandelt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Viskositätserzeugungsmittel pH-Wert-empfindlich ist und aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus natürlichen Gummiharzen, Gummiharzderivaten und Borax und Polyacrylamidharzen besteht.

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8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Anfangsfaserdispersion eine Faserdichte von wenigstens etwa 0,5 Gew.-% hat und daß die Verringerung der Faserdichte wenigstens um den Faktor fünf erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert nach einer Verringerung der Faserdichte eingestellt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdichte und die Viskosität gleichzeitig verringert werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die verringerte Faserdichte in den Bereich von 0,001 bis 0,5 Gew.-% fällt.

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