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TECHNISCHES FELD
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Die vorliegende Anmeldung betrifft einen Drehmomentwandler, insbesondere einen Drehmomentwandler mit integrierter Schwingungsdämpfungsvorrichtung am Turbinengehäuse. Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Fahrzeug, welches den Drehmomentwandler enthält.
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HINTERGRUND
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In dem Fahrzeuggetriebesystem ist zwischen dem Verbrennungsmotor und dem Getriebe ein Drehmomentwandler installiert, wobei ein Fluid als Arbeitsmedium zur Übertragung des Drehmoments, zum Ändern des Drehmoments und zum Kuppeln verwendet wird. Der Drehmomentwandler kann eine Schwingungsdämpfungsvorrichtung (z. B. ein Fliehkraftpendel) enthalten, um Torsionsschwingungen, welche in der Ausgabe des Verbrennungsmotors enthalten sind, zu beseitigen.
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Es besteht ein Bedarf, die Torsionsschwingungen mittels einer Verbesserung der Struktur des Drehmomentwandlers zu reduzieren.
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Bei den meisten Schwingungsdämpfungsvorrichtungen des Standes der Technik handelt es sich jedoch um unabhängige Vorrichtungen, welche vom Turbinengehäuse und anderen Komponenten des Drehmomentwandlers getrennt sind. Die Installation einer separaten Schwingungsdämpfungsvorrichtung an dem Turbinengehäuse erfordert zusätzliche Teile und komplizierte Prozesse wie das Schweißen. Zusätzlich nehmen die Schwingungsdämpfungsvorrichtungen nach dem Stand der Technik in der Regel einen großen axialen Abstand ein und beanspruchen den axialen Raum des Drehmomentwandlers, was für das Ausbilden eines kompakten Drehmomentwandlers nicht förderlich ist.
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Daher ist es erwünscht, einen Drehmomentwandler mit einer verbesserten Struktur bereitzustellen, um zumindest viele im Stand der Technik bestehende Probleme zu überwinden.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Torsionsschwingungen, welche durch den Drehmomentwandler übertragen werden, zu reduzieren oder zu beseitigen.
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In einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Drehmomentwandler bereitgestellt, welcher ein Pumpengehäuse, welches Pumpenschaufeln aufweist; und ein Turbinengehäuse, welches einen Stützabschnitt aufweist, welcher Turbinenschaufeln stützt, aufweist, wobei die Turbinenschaufeln mittels der Pumpenschaufeln über ein Fluid angetrieben werden, um sich um eine Drehachse zu drehen. Das Turbinengehäuse weist ferner einen Flanschabschnitt auf, wobei der Flanschabschnitt sich nach außen, radial außerhalb des Stützabschnitts erstreckt, und einstückig mit dem Stützabschnitt ausgebildet ist. Der Drehmomentwandler enthält ferner eine Schwingungsdämpfungsvorrichtung, wobei die Masse derselben an dem Flanschabschnitt angebracht ist und konfiguriert ist, in der Lage zu sein, sich relativ zu dem Flanschabschnitt zu bewegen und ein Drehmoment auf das Turbinengehäuse aufzubringen. Gemäß dieser technischen Lösung schwingt die Masse der Schwingungsdämpfungsvorrichtung bei einer Drehmomentschwankung am Turbinengehäuse relativ zum Turbinengehäuse unter dem Effekt der Trägheit und bringt ein Drehmoment in die entgegengesetzte Richtung auf das Turbinengehäuse auf, wodurch der Schwingungsdämpfungseffekt erzielt wird. Zusätzlich ist die Masse der Schwingungsdämpfungsvorrichtung direkt an dem Turbinengehäuse installiert und es werden keine weiteren Teile benötigt, so dass eine bequeme und einfache Installation realisiert werden kann.
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In einigen Ausführungsformen sind der Flanschabschnitt und der Stützabschnitt einstückig mittels Stanzen ausgebildet. Gemäß dieser technischen Lösung sind der Flanschabschnitt und der Stützabschnitt einstückig gestanzt und unter Verwendung derselben Metallplatte ausgebildet, so dass die Verbindungsfestigkeit zwischen dem Flanschabschnitt und dem Stützabschnitt hoch ist, und die genaue Positionierung des Flanschabschnitts und der darauf befindlichen Masse einfach zu realisieren ist.
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In einigen Ausführungsformen erstreckt sich der Flanschabschnitt von der radial äußeren Kante des Stützabschnitts nach außen.
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In einigen Ausführungsformen ist der Stützabschnitt an seiner radial äußeren Kante mit einem gefalteten Abschnitt bereitgestellt, und der gefaltete Abschnitt überlappt axial mit einem Abschnitt des Stützabschnitts; und das proximale Ende des gefalteten Abschnitts ist mit der radial äußeren Kante des Stützabschnitts verbunden, und das distale Ende des gefalteten Abschnitts ist mit der radial inneren Kante des Flanschabschnitts verbunden. Gemäß dieser technischen Lösung ist der Flanschabschnitt in axialer Richtung um einen bestimmten Abstand vom Pumpengehäuse versetzt, was es ermöglicht, die Masse weiter entfernt vom Pumpengehäuse anzuordnen, so dass die axiale Größe des Drehmomentwandlers reduziert werden kann.
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In einigen Ausführungsformen erstreckt sich der Flanschabschnitt in einer Ebene, welche senkrecht zur axialen Richtung verläuft.
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In einigen Ausführungsformen ist der Flanschabschnitt in Bezug auf eine Ebene, welche senkrecht zur axialen Richtung verläuft, um einen Winkel geneigt. Vorteilhafterweise ist der Flanschabschnitt in eine Richtung weg vom Pumpengehäuse geneigt. Gemäß dieser technischen Lösung neigt sich der Flanschabschnitt über einen gewissen Abstand in axialer Richtung vom Pumpengehäuse weg, was es ermöglicht, die Masse weiter entfernt vom Pumpengehäuse anzuordnen, so dass die axiale Größe des Drehmomentwandlers reduziert werden kann.
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In einigen Ausführungsformen enthält der Drehmomentwandler zwei Massen, welche auf beiden Seiten des Flanschabschnitts angeordnet sind; wobei die zwei Massen mittels eines Verbindungselements fest miteinander gekoppelt sind, und das Verbindungselement durch das Durchgangsloch in dem Flanschabschnitt hindurchgeht und entlang des Durchgangslochs beweglich ist.
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In einigen Ausführungsformen kann das Verbindungselement ein bootsförmiger Abstandshalter sein, welcher mit Öffnungen in den zwei Massen in Presspassung ist. Der Abstandshalter definiert eine erste Spur, das Durchgangsloch definiert eine zweite Spur, welche der ersten Spur radial gegenüberliegt, und eine Rolle ist zwischen der ersten Spur und der zweiten Spur eingerichtet. Die Rolle ist konfiguriert, gleichzeitig entlang der ersten Spur und der zweiten Spur zu rollen, und die zwei Massen sind in der Lage, das Drehmoment über die Rolle auf das Turbinengehäuse zu übertragen.
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In einigen Ausführungsformen weist jede Masse ein äußeres taillenförmiges Loch auf, weist der Flanschabschnitt ein inneres taillenförmiges Loch auf, sind die äußeren taillenförmigen Löcher und das innere taillenförmige Loch in entgegengesetzte radiale Richtungen ausgerichtet, und geht die Rolle durch die äußeren taillenförmigen Löcher und das innere taillenförmige Loch der zwei Massen in axialer Richtung hindurch. Die Rolle ist konfiguriert, entlang der äußeren taillenförmigen Löcher und des inneren taillenförmigen Lochs gleichzeitig rollen zu können, und die zwei Massen sind in der Lage, über die Rolle ein Drehmoment auf das Turbinengehäuse aufzubringen.
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In einigen Ausführungsformen weist jede Masse eine äußere Federnut auf, weist der Flanschabschnitt eine innere Federnut auf, weisen die äußeren Federnuten und die innere Federnut die gleichen Umfangslängen auf, und ist ein Federelement in den äußeren Federnuten und der inneren Federnut eingerichtet. Das Federelement ist konfiguriert, in der Lage zu sein, nur die äußeren Federnuten an einem Ende davon zu berühren und nur die innere Federnut an dem gegenüberliegenden Ende davon zu berühren, um eine Druckverformung zu realisieren, und die zwei Massen sind in der Lage, das Drehmoment über das Federelement auf das Turbinengehäuse aufzubringen.
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In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Fahrzeug bereitgestellt, welches einen der oben beschriebenen Drehmomentwandler enthält.
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Figurenliste
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- 1 ist eine allgemeine Seitenansicht eines Drehmomentwandlers gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 2A-D sind schematische Ansichten der Struktur des Flanschabschnitts des Turbinengehäuses gemäß verschiedenen Ausführungsformen;
- 3A-3C sind schematische Ansichten des Turbinengehäuses des Drehmomentwandlers gemäß der ersten Ausführungsform;
- 4A-4C sind schematische Ansichten des Turbinengehäuses eines Drehmomentwandlers gemäß einer zweiten Ausführungsform;
- 5A-5C sind schematische Ansichten des Turbinengehäuses des Drehmomentwandlers gemäß der dritten Ausführungsform.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die spezifischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen im Detail beschrieben. Komponenten mit den gleichen und ähnlichen Bezugszeichen in den Zeichnungen weisen die gleichen oder ähnliche Funktionen auf.
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In der folgenden Beschreibung bezieht sich „axiale Richtung“ auf die Richtung parallel zur Drehachse X des Drehmomentwandlers; „Umfangsrichtung“ bezieht sich auf die Richtung um die Drehachse X; „radiale Richtung“ bezieht sich auf die Richtung senkrecht zur Drehachse X, wobei „ außen“, „ außerhalb“ usw. sich auf die Richtung radial nach außen weg von der Drehachse X beziehen und „innen“ und „innerhalb“ sich auf die Richtung radial nach innen in Richtung der Drehachse X beziehen.
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1 ist eine allgemeine Seitenansicht eines Drehmomentwandlers gemäß der vorliegenden Erfindung. Wie in 1 gezeigt, enthält der Drehmomentwandler ein Pumpengehäuse 1, ein Turbinengehäuse 2, ein Führungsrad 3, einen Federdämpfer 4, eine Verriegelungskupplung 5 und ein hinteres Gehäuse 6. Auf der Eingangsseite des Drehmomentwandlers treibt die Abtriebswelle des vorgeschalteten Verbrennungsmotors das Pumpengehäuse 1 über eine Pumpengehäusenabe 7 zur Rotation an. Da das Pumpengehäuse 1 und die Einhausung 6 miteinander verschweißt sind, können sie sich gemeinsam drehen. An der Ausgangsseite des Drehmomentwandlers sind das Turbinengehäuse 2 und der Federdämpfer 4 miteinander vernietet, und der Federdämpfer 4 ist über eine Verzahnung, welche an der Nabe angeordnet ist, mit der Abtriebswelle des Drehmomentwandlers verbunden, um ein Drehmoment an das nachgeschaltete Getriebe auszugeben. Das Pumpengehäuse 1 und das Turbinengehäuse 2 stehen sich gegenüber und definieren eine Fluidkammer. Das Pumpengehäuse 1 weist Pumpenschaufeln auf, das Turbinengehäuse 2 Turbinenschaufeln. Die Pumpenschaufeln können die Turbinenschaufeln über ein Fluid in der Fluidkammer antreiben, um sich zu drehen, und dann das Turbinengehäuse 2 antreiben, um sich zu drehen.
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Wenn die Verriegelungskupplung 5 betätigt wird, zu öffnen, wird die Kraftübertragung zwischen der Einhausung 6 und dem Federdämpfer 4 unterbrochen. Zu diesem Zeitpunkt treibt das Pumpengehäuse 1 das Turbinengehäuse 2 an, um nur über das Fluid zu drehen, und das Turbinengehäuse 2 treibt die Abtriebswelle an, um zu drehen. Dies ist vorteilhaft, wenn das Auto startet, und es kann das Drehmoment effektiv erhöhen.
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Wenn die Verriegelungskupplung 5 betätigt wird, zu schließen, wird die Kraftübertragung zwischen der Einhausung 6 und dem Federdämpfer 4 verbunden. Zu diesem Zeitpunkt wird das Drehmoment des Pumpengehäuses 1 sequentiell durch die hintere Einhausung 6, die Verriegelungskupplung 5 und den Federdämpfer 4 auf die Abtriebswelle übertragen, und der Federdämpfer 4 treibt das Turbinengehäuse 2 an, sich gemeinsam zu drehen. In diesem Fall wird die Drehmomentschwankung des Verbrennungsmotors auf das nachgeschaltete Getriebe übertragen. Obwohl der Federdämpfer 4 diese Drehmomentschwankung teilweise absorbieren kann, gibt es immer noch Probleme mit Schwingungen, Rauschen und dem Kraftstoffverbrauch.
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Vor diesem Hintergrund schlägt die vorliegende Erfindung vor, dass ein erweiterter ringförmiger Flanschabschnitt 9 an der radialen Außenseite des Turbinengehäuses 2 ausgebildet ist und eine Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 (z.B. ein Fliehkraftpendel oder ein dynamischer Schwingungsabsorber) an dem Flanschabschnitt 9 installiert ist, um die Integration der Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 und des Turbinengehäuses 2 zu realisieren.
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In diesem Fall, wenn die Verriegelungskupplung 5 geschlossen ist, wird die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8, welche in das Turbinengehäuse 2 integriert ist, zur weiteren Dämpfung, basierend auf der Dämpfung durch den Federdämpfer 4, verwendet, was ein Verriegeln bei niedriger Geschwindigkeit ermöglicht und indessen die Kraftstoffeinsparung und den Komfort des gesamten Fahrzeugs verbessert.
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Zusätzlich ist die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 in das Turbinengehäuse 2 integriert, was die Anzahl der Teile reduziert und die Benutzerfreundlichkeit beim Betreiben der Anlage sowie die Zuverlässigkeit der Gesamtleistung verbessert.
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Darüber hinaus ist die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 an der radialen Außenseite des Turbinengehäuses 2 eingerichtet und nimmt keinen zusätzlichen axialen Raum ein, was eine Beeinträchtigung anderer Komponenten vermeidet und dazu beiträgt, eine kompakte Gesamtstruktur auszubilden.
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Wie in den 2A-D gezeigt, enthält das Turbinengehäuse 2 einen Nabenabschnitt 201, einen Stützabschnitt 202 und einen Verbindungsabschnitt 203 zwischen diesen. Der Stützabschnitt 202 weist ein Bogenprofil auf, welches eine Fluidkammer definiert, und die Turbinenschaufeln sind an seiner konkaven Seite angebracht. Der Stützabschnitt 202 ist mit der inneren Kante des ringförmigen Flanschabschnitts 9 in der Nähe der von der Drehachse X abgewandten äußeren Kante verbunden. Das Turbinengehäuse 2 kann einstückig gestanzt werden, um den Flanschabschnitt 9 mit unterschiedlichen Strukturen auszubilden, wie in den 2A-D gezeigt.
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In den 2A und 2B erstreckt sich der Flanschabschnitt 9 nach außen von der äußeren Kante des Stützabschnitts 202. Zu diesem Zeitpunkt sind die innere Kante des Flanschabschnitts 9 und die äußere Kante des Stützabschnitts 202 direkt verbunden. Im Gegensatz dazu erstreckt sich der Flanschabschnitt 9 in den 2C und 2D von einem gefalteten Abschnitt 204, welcher in der Nähe der äußeren Kante des Stützabschnitts 202 angeordnet ist, nach außen. Der gefaltete Abschnitt 204 überlappt mit einem Abschnitt nahe der äußeren Kante des Stützabschnitts 202 in axialer Richtung. Das proximale Ende des gefalteten Abschnitts 204 (das Ende, welches näher an der Drehachse X liegt) ist mit der radialen äußeren Kante des Stützabschnitts 202 verbunden, und das distale Ende des gefalteten Abschnitts 204 (das Ende, welches weiter von der Drehachse X entfernt ist) ist mit der radialen inneren Kante des Flanschabschnitts 9 verbunden. Der Flanschabschnitt 9 in den 2C und 2D kann so gesetzt werden, dass er im Vergleich zu dem Fall ohne den gefalteten Abschnitt um einen bestimmten Abstand vom Pumpengehäuse 1 (siehe 1) versetzt ist. Dadurch kann die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 am Flanschabschnitt 9 vom Pumpengehäuse 1 weg versetzt sein, was es ermöglicht, dass das Pumpengehäuse 1 näher an der Einhausung 6 eingerichtet ist, wodurch das Volumen des Drehmomentwandlers reduziert wird.
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In den 2A und 2C erstreckt sich der Flanschabschnitt 9 entlang einer Ebene senkrecht zur Drehachse X. In den 2B und 2D ist der Flanschabschnitt 9 dagegen um einen bestimmten Winkel in Bezug auf eine Ebene senkrecht zur Drehachse X geneigt. Vorzugsweise ist die Neigung auf der vom Pumpengehäuse 1 abgewandten Seite kleiner/gleich 5°. Verglichen mit dem Fall ohne Neigungswinkel kann die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 am Flanschabschnitt 9 in den 2B und 2D so gesetzt werden, dass sie vom Pumpengehäuse 1 weg geneigt ist, was es ermöglicht, dass das Pumpengehäuse 1 näher an der Einhausung 6 eingerichtet ist, wodurch das Volumen des Drehmomentwandlers weiter reduziert wird.
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Drei spezifische Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es ist zu beachten, dass die folgenden Ausführungsformen nur dazu dienen, dem Fachmann einige mögliche Wege zur Implementierung der vorliegenden Erfindung aufzuzeigen. Der Fachmann kann Anpassungen an diesen Ausführungsformen vornehmen, welche alle in den vom Schutzumfang der vorliegenden Erfindung gedeckten Bereich fallen.
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DIE ERSTE AUSFÜHRUNGSFORM
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Die 3A bis 3C zeigen die erste Ausführungsform, bei welcher die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 ein Fliehkraftpendel 10 in der Art einer Presspassung ist.
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Wie in 3C gezeigt, enthält das Fliehkraftpendel 10 ein Paar von Massen 11 und 12 auf jeder Seite des Flanschabschnitts 9 des Turbinengehäuses 2, und das Paar von Massen 11 und 12 ist mittels eines bootsförmigen Abstandshalters 13 fest aneinander gekoppelt. In jeder Masse 11 und 12 sind Öffnungen 14 ausgebildet, und in dem Flanschabschnitt 9 sind Durchgangslöcher 15 ausgebildet. Der bootsförmige Abstandshalter 13 geht durch das Durchgangsloch 15, und beide Enden des bootsförmigen Abstandshalters 13 sind jeweils in die Öffnungen 14 der Massen 11 und 12 in einer Art Presspassung eingepasst.
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Die radial äußere Kante des Abstandshalters 13 definiert eine erste Spur 18, und die radial äußere Kante des Durchgangslochs 15 des Turbinengehäuses 2 definiert eine zweite Spur 17. Zwischen der ersten Spur 18 und der zweiten Spur 17 ist eine Rolle 16 eingerichtet, welche in der Lage ist, gleichzeitig entlang beider von diesen in einem Umfangsweg zu schwingen.
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Im Betrieb, wenn ein schwankendes Drehmoment auf das Turbinengehäuse 2 einwirkt, wirken die Rolle 16, die zweite Spur 17 und die erste Spur 18 zusammen, um das Paar von Massen 11 und 12 relativ zum Turbinengehäuse 2 unter dem Effekt der Trägheit schwingen zu lassen, während welchem die Massen 11 und 12 ein schwankendes Drehmoment in der entgegengesetzten Richtung auf das Turbinengehäuse 2 über die Rolle 16 aufbringen, um so zumindest teilweise das schwankende Drehmoment auf das Turbinengehäuse 2 auszugleichen und den Schwingungsdämpfungseffekt zu realisieren.
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Wie in 3A gezeigt, sind sechs Paare von Massen gleichmäßig entlang der Umfangsrichtung auf dem Flanschabschnitt 9 des Turbinengehäuses 2 angeordnet, wobei jedes Paar von Massen 11 und 12 durch zwei Abstandshalter 13 verbunden ist. Die Strukturen dieser beiden Abstandshalter 13 und die Strukturen der zugehörigen Durchgangslöcher 15 und Rollen 16 sind identisch, und sie sind in Umfangsrichtung um einen bestimmten Winkel versetzt, um den Massen 11 und 12 ein sanftes Schwingen relativ zum Turbinengehäuse 2 zu ermöglichen.
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Wie in 3B gezeigt, sind im Flanschabschnitt 9 der äußeren Peripherie des Turbinengehäuses 2 zwölf Durchgangslöcher 15 ausgebildet. In anderen Ausführungsformen kann eine andere Anzahl von Durchgangslöchern 15 in dem Flanschabschnitt 9 bereitgestellt sein, um eine andere Anzahl und Anordnung der Massen 11 und 12 zu montieren.
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ZWEITE AUSFÜHRUNGSFORM
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Die 4A bis 4C zeigen die zweite Ausführungsform, bei der die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 ein vernietetes Fliehkraftpendel 20 ist.
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Wie in 4C gezeigt, enthält das Fliehkraftpendel 20 ein Paar von Massen 21 und 22 auf jeder Seite des Flanschabschnitts 9 des Turbinengehäuses 2, und das Paar von Massen 21 und 22 ist fest miteinander durch einen Niet 23 gekoppelt. In jeder Masse 21 und 22 sind Nietmontagelöcher 24 ausgebildet, und in dem Flanschabschnitt 9 sind Nietführungsnuten 25 ausgebildet. Der Niet 23 geht durch die Nietführungsnuten 25, und beide Enden des Nietes 23 sind jeweils in die Nietmontagelöcher 24 der Massen 21 und 22 in einer Art Presspassung eingepasst.
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Äußere taillenförmige Löcher 26 sind auch in jeder Masse 21 und 22 ausgebildet, und innere taillenförmige Löcher 27 sind auch in dem Flanschabschnitt 9 ausgebildet. Die äußeren taillenförmigen Löcher 26 und die inneren taillenförmigen Löcher 27 weisen entgegengesetzte Ausrichtungen auf. In der veranschaulichten Ausführungsform sind die äußeren taillenförmigen Löcher 26 in Richtung der radial inneren Seite gewölbt, während die inneren taillenförmigen Löcher 27 in Richtung der radial äußeren Seite gewölbt sind. Eine Rolle 28 ist so angeordnet, dass sie durch die äußeren taillenförmigen Löcher 26 an den beiden Seiten und das innere taillenförmige Loch 27 in der Mitte verläuft. Der mittlere Abschnitt der Rolle 18 steht in Eingriff mit dem inneren taillenförmigen Loch 27, und ihre zwei Endabschnitte stehen jeweils in den entsprechenden äußeren taillenförmigen Löchern 26 in Eingriff. Das innere taillenförmige Loch 27 und die äußeren taillenförmigen Löcher 26, welche so angeordnet sind, ermöglichen es der Rolle 28, entlang der äußeren taillenförmigen Löcher 27 und des inneren taillenförmigen Lochs 26 gleichzeitig in einem Umfangsweg zu rollen. Zusätzlich weist, wie in 4B gezeigt, jede Nietführungsnut 25 auch eine taillenförmige Form auf, um zu verhindern, dass der Niet 23 das Rollen der Rolle 28 behindert.
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Im Betrieb, wenn ein schwankendes Drehmoment auf das Turbinengehäuse 2 einwirkt, wirken die äußeren taillenförmigen Löcher 26, das innere taillenförmige Loch 27 und die Rolle 28 zusammen, um das Paar von Massen 21 und 22 relativ zum Turbinengehäuse 2 unter dem Effekt der Trägheit schwingen zu lassen, während welchem die Massen 21 und 22 ein schwankendes Drehmoment in der entgegengesetzten Richtung auf das Turbinengehäuse 2 über die Rolle 28 aufbringen, um so zumindest teilweise das schwankende Drehmoment auf das Turbinengehäuse 2 auszugleichen und den Schwingungsdämpfungseffekt zu realisieren.
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Wie in 4A gezeigt, sind vier Paare von Massen gleichmäßig verteilt in Umfangsrichtung entlang des Flanschabschnitts 9 des Turbinengehäuses 2 angeordnet, wobei jedes Paar von Massen 21 und 22 mittels drei Nieten 23 miteinander gekoppelt ist und zwei Rollen 28 aufweist, wobei jede Rolle 28 zwischen zwei angrenzenden Nieten 23 angeordnet ist. Die beiden Rollen 28 und die ihnen zugeordneten inneren taillenförmigen Löcher 26 und äußeren taillenförmigen Löcher 27 sind in ihrer Struktur identisch, und sie sind in Umfangsrichtung um einen bestimmten Winkel versetzt, um den Massen 21 und 22 ein sanftes Schwingen relativ zum Turbinengehäuse 2 zu ermöglichen.
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Wie in 4B gezeigt, sind am Flanschabschnitt 9 der äußeren Peripherie des Turbinengehäuses 2 vier Gruppen von Löchern ausgebildet, wobei jede Gruppe von Löchern drei Nietführungsnuten 25 und zwei innere taillenförmige Löcher 26 enthält, und jedes innere taillenförmige Loch 26 ist zwischen zwei angrenzenden Nietführungsnuten 25 angeordnet. In anderen Ausführungsformen können am Flanschabschnitt 9 auch andere Anzahlen und Anordnungen der inneren taillenförmigen Löcher 26 und der Nietführungsnuten 25 bereitgestellt werden.
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Die dritte Ausführungsform
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5A bis 5C zeigen die dritte Ausführungsform, bei welcher die Schwingungsdämpfungsvorrichtung 8 ein dynamischer Schwingungsabsorber 30 mit einer Feder ist.
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Wie in 5C gezeigt, enthält der dynamische Schwingungsabsorber 30 ein Paar von Massen 31 und 32, welche auf jeder Seite des Flanschabschnitts 9 des Turbinengehäuses 2 angeordnet sind, und das Paar von Massen 31 und 32 ist fest miteinander durch einen Niet 33 gekoppelt. In jeder Masse 31 und 32 sind Nietmontagelöcher ausgebildet, und in dem Flanschabschnitt 9 sind Nietführungsnuten 34 ausgebildet. Der Niet 33 geht durch die Nietführungsnuten 34, und beide Enden der Nieten 33 sind jeweils mit den Nietmontagelöchern in den Massen 31 und 32 vernietet. Der mittlere Teil des Niets 33 kann entlang der Nietführungsnut 34 gleiten, so dass die Massen 31 und 32, welche mit dem Niet 33 gekoppelt sind, in einem Umfangsweg schwingen können.
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Eine äußere Federnut 35 ist auch an jeder Masse 31 und 32 ausgebildet, und eine innere Federnut 36 ist auch an dem Flanschabschnitt 9 ausgebildet. Die innere Federnut 36 und die äußere Federnut 35 erstrecken sich beide entlang der Umfangsrichtung und sind zueinander ausgerichtet, und sie weisen die gleiche Umfangslänge auf. Ein Federelement (nicht gezeigt), wie z. B. eine gerade Spiralfeder, ist in der inneren Federnut 36 und der äußeren Federnut 35 bereitgestellt. Im Ruhezustand stößt ein Ende des Federelements gleichzeitig gegen die ersten Enden der inneren Federnut 36 und der äußeren Federnut 35, und das andere Ende des Federelements stößt gleichzeitig gegen die gegenüberliegenden zweiten Enden der inneren Federnut 36 und der äußeren Federnut 35.
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Im Betrieb, wenn ein schwankendes Drehmoment auf das Turbinengehäuse 2 einwirkt, schwingen die Massen 31 und 32 relativ zum Turbinengehäuse 2 unter dem Effekt der Trägheit, so dass ein Ende des Federelements von der inneren Federnut 36 am Turbinengehäuse 2 getrennt ist und nur in Berührung mit den Enden der äußeren Federnuten 35 der Massen 31 und 32 ist; indessen ist das gegenüberliegende Ende des Federelements von den äußeren Federnuten 35 der Massen 31 und 32 getrennt und ist nur in Berührung mit dem Ende der inneren Federnut 36 am Turbinengehäuse 2. Dadurch wird das Federelement unter Druck verformt. Während dieses Zeitraums bringen die Massen 31 und 32 über das Federelement ein schwankendes Drehmoment in entgegengesetzter Richtung auf das Turbinengehäuse 2 auf, um so zumindest teilweise das schwankende Drehmoment auf das Turbinengehäuse 2 auszugleichen und den Schwingungsdämpfungseffekt zu realisieren.
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Wie in 5A gezeigt, sind vier Paare von Massen gleichmäßig in der Umfangsrichtung entlang des Flanschabschnitts 9 des Turbinengehäuses 2 angeordnet, wobei jedes Paar von Massen 31 und 32 mittels zweier Nieten 33 verbunden ist, welche an den in Umfangsrichtung gegenüberliegenden Seiten des Federelements angeordnet sind. Die beiden Nieten 33 und die ihnen zugeordneten Nietführungsnuten 34 sind in ihrer Struktur identisch, und sie sind in Umfangsrichtung um einen bestimmten Winkel versetzt, um den Massen 31 und 32 ein sanftes Schwingen relativ zum Turbinengehäuse 2 zu ermöglichen.
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Wie in 5B gezeigt, sind am Flanschabschnitt 9 der äußeren Peripherie des Turbinengehäuses 2 vier Gruppen von Löchern ausgebildet, wobei jede Gruppe von Löchern zwei Nietführungsnuten 34 und eine innere Federnut 36 enthält, und jede innere Federnut 36 ist zwischen den zwei Nietführungsnuten 34 angeordnet. In anderen Ausführungsformen kann eine andere Anzahl von inneren Federnuten 36 und Nietführungsnuten 34 am Flanschabschnitt 9 bereitgestellt sein.
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Tatsächlich können Fahrzeuge wie Automobile, technische Fahrzeuge, landwirtschaftliche Fahrzeuge und dergleichen den Drehmomentwandler wie oben beschrieben enthalten. Da der Drehmomentwandler eine Schwingungsdämpfungsvorrichtung am Turbinengehäuse integriert, kann diese Schwingungsdämpfungsvorrichtung einen zusätzlichen Dämpfungseffekt bereitstellen, um die vom Verbrennungsmotor des Fahrzeugs generierten Drehmomentschwingungen zu eliminieren. Dies ist vorteilhaft, um den Kraftstoffverbrauch zu senken, das Rauschen zu reduzieren und die Zuverlässigkeit des Fahrzeugs zu verbessern.
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Einige vorteilhafte Ausführungsformen und andere Ausführungsformen zur Implementierung der vorliegenden Erfindung wurden oben im Detail beschrieben, aber es wird davon ausgegangen, dass diese Ausführungsformen nur als Beispiele dienen und nicht dazu gedacht sind, den Umfang, die Anwendbarkeit oder die Konfiguration der vorliegenden Erfindung in irgendeiner Weise zu limitieren. Der Umfang der vorliegenden Erfindung wird mittels der beigefügten Ansprüche und deren Entsprechungen definiert. Der Fachmann kann an den vorgenannten Ausführungsformen im Rahmen der vorliegenden Erfindung zahlreiche Änderungen vornehmen, und diese Änderungen fallen alle unter den Umfang der vorliegenden Erfindung.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Pumpengehäuse
- 2
- Turbinengehäuse
- 3
- Führungsrad
- 4
- Federdämpfer
- 5
- Verriegelungskupplung
- 6
- Hintere Einhausung
- 7
- Pumpengehäusenabe
- 8
- Schwingungsdämpfungsvorrichtung
- 9
- Flanschabschnitt
- 201
- Nabenabschnitt
- 202
- Stützabschnitt
- 203
- Verbindungsabschnitt
- 204
- gefalteter Abschnitt
- 10
- Fliehkraftpendel
- 11
- Masse
- 12
- Masse
- 13
- Abstandshalter
- 14
- Öffnung
- 15
- Durchgangsloch
- 16
- Rolle
- 17
- zweite Spur
- 18
- erste Spur
- 20
- Fliehkraftpendel
- 21
- Masse
- 22
- Masse
- 23
- Niet
- 24
- Nietmontageloch
- 25
- Nietführungsnut
- 26
- äußeres taillenförmiges Loch
- 27
- inneres taillenförmiges Loch
- 28
- Rolle
- 30
- Dynamischer Schwingungsabsorber
- 31
- Masse
- 32
- Masse
- 33
- Niet
- 34
- Nietführungsnut
- 35
- innere Federnut
- 36
- äußere Federnut
