DE112019006408T5

DE112019006408T5 - Polycarbonatharzzusammensetzung, Verfahren zu ihrer Herstellung, Masterbatch-Pellet und Formkörper

Info

Publication number: DE112019006408T5
Application number: DE112019006408.8T
Authority: DE
Inventors: Tetsuo Takayama; Yuzo Kato; Toru Inagaki
Original assignee: Univ Yamagata Nat Univ Corp; Yamagata University NUC; Ube Material Industries Ltd
Current assignee: Univ Yamagata Nat Univ Corp; Yamagata University NUC; Ube Material Industries Ltd
Priority date: 2018-12-27
Filing date: 2019-12-25
Publication date: 2021-09-23
Also published as: JPWO2020138222A1; US20210332237A1; JP7038233B2; WO2020138222A1; US11891509B2; CN113227219A; KR102564129B1; KR20210091266A

Abstract

Durch die vorliegende Erfindung wird eine Polycarbonatharzzusammensetzung bereitgestellt, mit: 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A); 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B); 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2); 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure; und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E).

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatharzzusammensetzung, ein Verfahren zu ihrer Herstellung, Masterbatch-Pellets und einen Formkörper.
Hintergrundtechnik
Polycarbonatharze haben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und thermische Eigenschaften und werden daher in verschiedenen Bereichen wie OA-Vorrichtungen, elektronischen und elektrischen Geräten und Automobilen weit verbreitet eingesetzt. Allerdings ist das Polycarbonatharz aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität schlecht verarbeitbar und hat dadurch, dass es ein nicht-kristallines Harz ist, eine schlechtere chemische Beständigkeit. Daher ist es bekannt, dem Polycarbonatharz ein Polyolefinharz hinzuzufügen, um die chemische Beständigkeit des Polycarbonatharzes zu verbessern. Es sind viele Harzzusammensetzungen vorgeschlagen worden, denen ein Verträglichkeitsvermittler, wie beispielsweise ein Elastomer oder ein Füllstoff, zugesetzt ist, um die Verträglichkeit zwischen den beiden Komponenten mit unterschiedlichen Eigenschaften zu verbessern und praktische mechanische Eigenschaften zu verleihen.
Beispielsweise ist in Patentliteratur 1 ein Verfahren zum Hinzufügen eines thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis als ein Verträglichkeitsvermittler und eines faserförmigen Füllstoffs wie Glasfaser oder Kohlefaser zu einem Harz, das ein Harz auf Polycarbonatbasis und ein Harz auf Polypropylenbasis enthält, offenbart, um einer Polycarbonatharzzusammensetzung mechanische Eigenschaften, wie beispielsweise Steifigkeit, zu verleihen.
Zitatliste
Patentliteratur
Patentliteratur 1: JP 2016-204480 A
Kurzbeschreibung der Erfindung
Technisches Problem
Die Polycarbonatharzzusammensetzung, die Glasfasern enthält, hat jedoch ein Problem hinsichtlich der Verarbeitbarkeit. Außerdem hat der Formkörper, der durch Aushärten der die Glasfasern enthaltenden Polycarbonatharzzusammensetzung erhalten wird, eine unzureichende Schlagzähigkeit, und das Erscheinungsbild kann durch die Glasfaser beeinträchtigt sein.
Daher ist faserförmiges basisches Magnesiumsulfat als ein Füllstoff, der einen kleineren Faserdurchmesser als Glasfasern hat, eine verstärkende Wirkung hat und dem Formkörper ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild verleihen kann, in den Fokus gerückt. Faserförmiges basisches Magnesiumsulfat ist ein biolöslicher und sicherer Füllstoff. Allerdings ist faserförmiges basisches Magnesiumsulfat schwach basisch, und wenn es einem Polycarbonatharz hinzugefügt wird, das gegenüber einer Base schwach ist, wird das Polycarbonatharz dadurch hydrolysiert. In diesem Fall besteht das Problem, dass ein Kneten selbst unmöglich ist.
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Polycarbonatharzzusammensetzung, die ohne Hydrolyse geknetet und geformt werden kann und ausgezeichnet verarbeitbar weist und durch die ein Formprodukt mit guten mechanischen Eigenschaften und mit einem gutem Erscheinungsbild erhalten werden kann, ein Verfahren zu ihrer Herstellung, Masterbatch-Pellets und einen Formkörper anzugeben.
Lösung des Problems
Als Ergebnis intensiver Untersuchungen zum Lösen der vorstehenden Aufgabe haben die vorliegenden Erfinder herausgefunden, dass selbst bei Zugabe von faserförmigem basischem Magnesiumsulfat zum Polycarbonatharz ein Kneten ohne Hydrolyse des Polycarbonatharzes möglich ist und die Verarbeitbarkeit ebenfalls verbessert wird, solange es ein Olefinpolymer, mindestens eine Komponente, die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und ein Elastomer enthält, wodurch die vorliegende Erfindung abgeschlossen ist.
Das heißt, die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit: 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A); 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B); 5 bis 40 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2); 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure; und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E).
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung, wobei das Verfahren aufweist: einen ersten Schritt zum Schmelzkneten von 2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E) zum Erhalten von Masterbatch-Pellets; und einen zweiten Schritt zum Schmelzkneten von 10 bis 60 Masse-% der Masterbatch-Pellets und 40 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung.
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung, wobei das Verfahren aufweist: einen ersten Schritt zum Schmelzkneten von 28 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), und 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure zum Erhalten von Masterbatch-Pellets; und einen zweiten Schritt zum Schmelzkneten von 10 bis 59 Masse-% der Masterbatch-Pellets, 40 bis 89 Masse-% Polycarbonatharz (A) und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung.
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung durch Schmelzkneten von 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A), 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B), 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E).
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung durch Schmelzkneten von 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B), 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E) und dann Zugeben und Schmelzkneten von 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A).
Darüber hinaus werden durch die vorliegende Erfindung Masterbatch-Pellets zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung durch Kneten mit einem ein Polycarbonatharz (A) enthaltenden Verdünnungsmittel bereitgestellt, wobei die Masterbatch-Pellets 2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E) enthält.
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung einen Formkörper, der ein Formprodukt aus der Polycarbonatharzzusammensetzung ist.
Vorteilhafte Wirkung der Erfindung
Durch die vorliegende Erfindung kann eine Polycarbonatharzzusammensetzung, die ohne Hydrolyse geknetet und geformt werden kann und eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit aufweist und durch die ein Formprodukt mit guten mechanischen Eigenschaften und gutem Erscheinungsbild erhalten werden kann, ein Verfahren zu ihrer Herstellung, Masterbatch-Pellets und ein Formkörper bereitgestellt werden.
Figurenliste

1 zeigt eine Rasterelektronenmikroskopaufnahme von fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat; und
2 zeigt eine Transmissionselektronenmikroskop(TEM)aufnahme der Polycarbonatharzzusammensetzung gemäß Beispiel 2.

Beschreibung von Ausführungsformen
Polycarbonatharzzusammensetzung
Die erfindungsgemäße Polycarbonatharzzusammensetzung weist auf: 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A); 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B); 5 bis 40 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2); 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure; und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E). Die erfindungsgemäße Polycarbonatharzzusammensetzung enthält jede Komponente in den vorstehenden Prozentanteilen, wodurch eine See-Insel-Struktur gebildet wird, bei der die Seephase das Polycarbonatharz enthält und die Inseln die darin dispergierten restlichen Komponenten enthalten.
Der Außenumfang der Insel besteht aus einem Elastomer. Im Inneren der Insel befindet sich basisches Magnesiumsulfat, das mit den übrigen Komponenten, wie beispielsweise einem Olefinpolymer, gemischt ist. Dadurch wird verhindert, dass das basische Magnesiumsulfat in direkten Kontakt mit dem Polycarbonatharz in der Seephase kommt. Es wird davon ausgegangen, dass das vorstehende Ergebnis es ermöglicht, die Polycarbonatharzzusammensetzung ohne Hydrolyse des Polycarbonatharzes zu kneten und zu formen. Nachfolgend werden die einzelnen Komponenten beschrieben.
Polycarbonatharz
Das Polycarbonatharz ist nicht besonders eingeschränkt, und es können beispielsweise aliphatisches Polycarbonat und aromatisches Polycarbonat verwendet werden.
Davon ist aromatisches Polycarbonat bevorzugt. Als Polycarbonatharz kann ein handelsübliches Produkt verwendet werden, oder es kann gegebenenfalls ein synthetisches Harz verwendet werden.
Das Verfahren zum Synthetisieren des Polycarbonatharzes ist nicht besonders eingeschränkt und kann in Abhängigkeit vom Verwendungszweck geeignet gewählt werden. Beispiele hierfür sind ein Verfahren zum Synthetisieren eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers durch ein Lösungsverfahren oder ein Schmelzverfahren. Zusätzlich können z.B. ein Molekulargewichtsmodifikator, ein Verzweigungsmittel und ein Katalysator in geeigneter Weise nach Bedarf verwendet werden.
Beispiele für das zweiwertige Phenol sind Bisphenol A [2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan], Hydrochinon, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,4'-Dihydroxydiphenylmethan, Bis(2-hydroxyphenyl)methan, Bis(4-hydroxyphenyl)methan, Bis(4-hydroxy-5-nitrophenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 3,3-Bis(4-hydroxydiphenyl)pentan, 2,2'-Dihydroxydiphenyl, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,6-Dihydroxynaphthalin, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(3,5-diethyl-4-hydroxyphenyl)sulfon, 2,2-Bis(3,5-Dimethyl-4-hydroxyphenyl)propan, 2,4'-Dihydroxydiphenylsulfon, 5'-Chlor-2,4'-dihydroxydiphenylsulfon, Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylether, 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dichlorphenylether, 4,4'-Dihydroxy-2,5-dichlordiphenylether, Bis(4-dihydroxy-5-propylphenyl)methan, Bis(4-dihydroxy-2,6-dimethyl-3-methoxyphenyl)methan, 1,1 -Bis(4-hydroxy-2-ethylphenyl)ethan, 2,2-Bis(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)propan, Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexylmethan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-1-phenylpropan. Diese können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden. Darunter sind Verbindungen auf Bis(4-hydroxyphenyl)-Alkan-Basis bevorzugt, wobei Bisphenol A unter dem Gesichtspunkt der leichten Verfügbarkeit auf dem Markt besonders bevorzugt ist.
Der Carbonatvorläufer ist nicht besonders eingeschränkt und kann in Abhängigkeit vom Verwendungszweck geeignet ausgewählt werden. Beispiele hierfür sind Carbonylhalogenid, Carbonat und Haloformiat. Spezifische Beispiele dafür sind Phosgen, Diphenylcarbonat, Dihalogenformiat von zweiwertigem Phenol und Mischungen davon.
Die Schmelzflussrate (MFR) des Polycarbonatharzes kann in Abhängigkeit vom Verwendungszweck geeignet gewählt werden, beträgt jedoch vorzugsweise 2 bis 25 g/10 Minuten, und bevorzugter 2 bis 10 g/10 Minuten. Wenn die Schmelzflussrate des Polycarbonatharzes 2 g/10 Minuten oder mehr beträgt, kann eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit guter Formungsverarbeitbarkeit erhalten werden. Wenn die Schmelzflussrate 25 g/10 Minuten oder weniger beträgt, kann dem Formkörper außerdem eine ausreichende Schlagzähigkeit verliehen werden.
Der Gehalt des Polycarbonatharzes liegt im Bereich von 50 bis 90 Masse-%, vorzugsweise 55 bis 75 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polycarbonatharzzusammensetzung. Wenn der Gehalt des Polycarbonatharzes 50 Masse-% oder mehr beträgt, kann ein Formkörper mit hoher Schlagzähigkeit aus dem Polycarbonatharz erhalten werden. Wenn hingegen der Gehalt des Polycarbonatharzes 90 Masse-% oder weniger beträgt, kann aufgrund des Füllstoffs eine ausreichende Verstärkungswirkung erzielt werden und kann dem Formkörper ein gewünschter Biegemodul verliehen werden.
Olefinpolymer
Beispiele für das Olefinpolymer sind ein Ethylenpolymer, ein Propylenpolymer, ein Ethylen-Propylen-Random-Copolymer und ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer, besonders bevorzugt ein Propylenpolymer und noch bevorzugter ein Propylenhomopolymer. Das Olefinpolymer kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden. Die Schmelzflussrate (MFR) des Olefinpolymers liegt typischerweise im Bereich von 3 bis 300 g/10 Minuten und vorzugsweise im Bereich von 6 bis 100 g/10 Minuten.
Der Gehalt des Olefinpolymers liegt im Bereich von 2,5 bis 20 Masse-% und vorzugsweise 8 bis 15 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polycarbonatharzzusammensetzung. Wenn der Gehalt des Olefinpolymers 2,5 Masse-% oder mehr beträgt, kann die Hydrolyse des Polycarbonatharzes aufgrund von basischem Magnesiumsulfat unterdrückt werden. Wenn hingegen der Gehalt des Olefinpolymers 20 Masse-% oder weniger beträgt, kann ein Formkörper mit einer gewünschten Schlagzähigkeit erhalten werden.
Basisches Magnesiumsulfat
Als basisches Magnesiumsulfat wird mindestens eine Komponente verwendet, die ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), wie nachstehend beschrieben ist.
Faserförmiges basisches Magnesiumsulfat
Das faserförmige basische Magnesiumsulfat kann durch hydrothermale Synthese mit z.B. Magnesiumhydroxid und Magnesiumsulfat als Rohmaterialien, die aus Meerwasser hergestellt werden, erhalten werden. Die durchschnittliche Hauptachse des faserförmigen basischen Magnesiumsulfats liegt allgemein im Bereich von 5 bis 100 µm, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 60 µm. Darüber hinaus liegt die durchschnittliche Nebenachse des faserförmigen basischen Magnesiumsulfats allgemein im Bereich von 0,1 bis 5,0 µm,vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 2,0 µm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 1,0 µm.
Üblicherweise hat die als Füllstoff verwendete Glasfaser einen durchschnittlichen Faserdurchmesser (durchschnittliche Nebenachse) von mindestens etwa 10 µm. Faserförmiges basisches Magnesiumsulfat hat einen kleineren durchschnittlichen Faserdurchmesser (durchschnittliche Nebenachse) als die Glasfaser und ist daher im Vergleich zur Glasfaser schlechter erkennbar.
Das faserförmige basische Magnesiumsulfat hat allgemein ein durchschnittliches Aspektverhältnis (durchschnittliche Hauptachse/durchschnittliche Nebenachse) von 2 oder mehr, vorzugsweise 5 oder mehr, und besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 80. Die durchschnittliche Hauptachse und die durchschnittliche Nebenachse des faserförmigen basischen Magnesiumsulfats können aus den Durchschnittswerten der Hauptachse und der Nebenachse von 100 Partikeln berechnet werden, die in einem vergrößerten Bild eines Rasterelektronenmikroskops (SEM) gemessen wurden. Darüber hinaus kann das faserförmige basische Magnesiumsulfat ein Aggregat oder ein Konjugat aus einer Vielzahl von faserförmigen Partikeln sein.
Fächerförmiges basisches Magnesiumsulfat
Fächerförmiges basisches Magnesiumsulfat sind Partikel, die durch Zusammenfügen und Verbinden eines Teils einer Vielzahl von faserförmigem basischem Magnesiumsulfat in einer Fächerform erhalten werden, wobei beispielsweise die durchschnittliche Partikellänge 2 bis 100 µm,die durchschnittliche Partikelbreite 1 bis 40 µm,und das durchschnittliche Aspektverhältnis etwa 1 bis 100 betragen. Dabei beziehen sich die durchschnittliche Partikellänge auf die Abmessung in der Längsrichtung der Partikel und die durchschnittliche Partikelbreite auf die maximale Abmessung in der kurzen Richtung der Partikel. Die Längsrichtung der Partikel ist die Richtung, in der die Partikellänge maximal ist, und die kurze Richtung der Partikel ist die Richtung orthogonal zur Längsrichtung. Darüber hinaus ist das durchschnittliche Aspektverhältnis definiert als durchschnittliche Partikellänge/durchschnittliche Partikelbreite.
1 zeigt eine Rastermikroskopaufnahme eines Beispiels von fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Das hier gezeigte fächerförmige basische Magnesiumsulfat hat eine Fächerform, die durch Bündeln einer Vielzahl von faserförmigen basischen Magnesiumsulfaten erhalten wird (durchschnittliche Partikellänge 33,0 µm,durchschnittliche Partikelbreite 6,0 µm,durchschnittliches Aspektverhältnis 5,5). Jedes faserförmige basische Magnesiumsulfat hat eine durchschnittliche Faserlänge von 33,0 µm,einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 1,3 µm und ein durchschnittliches Aspektverhältnis von 26.
Jedes faserförmige basische Magnesiumsulfat, das das fächerförmige basische Magnesiumsulfat bildet, hat eine durchschnittliche Faserlänge von 2 bis 100 µm,einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 0,1 bis 5 µm und ein durchschnittliches Aspektverhältnis von 1 bis 1000. Die Vielzahl der faserförmigen basischen Magnesiumsulfate sind beispielsweise an einem Ende gebündelt und am anderen Ende aufgeweitet. Darüber hinaus können die Vielzahl der faserförmigen basischen Magnesiumsulfate an beliebigen Positionen in der Längsrichtung gebündelt und an beiden Enden aufgeweitet sein. Ein solches fächerförmiges basisches Magnesiumsulfat kann nach den Verfahren hergestellt und bestätigt werden, die z.B. in der JP 4-36092 A und in der JP 6-99147 A beschrieben sind.
Darüber hinaus muss das fächerförmige basische Magnesiumsulfat sich nicht notwendigerweise in einem Zustand befinden, in dem einzelne faserförmige basische Magnesiumsulfate bestätigt sind, sondern in einigen Fällen können faserförmige basische Magnesiumsulfate in der Längsrichtung miteinander verbunden sein. Wenn das faserförmige basische Magnesiumsulfat mit der vorstehenden Form und weiterhin mit einer durchschnittlichen Faserlänge, einem durchschnittlichen Faserdurchmesser und einem durchschnittlichen Aspektverhältnis in einem vorgegebenen Bereich bestätigt ist, kann dieses als fächerförmiges basisches Magnesiumsulfat betrachtet werden.
Der Gehalt des basischen Magnesiumsulfats liegt im Bereich von 5 bis 40 Masse-%, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 30 Masse-% und bevorzugter im Bereich von 10 bis 30 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polycarbonatharzzusammensetzung. Wenn der Gehalt an basischem Magnesiumsulfat 5 Masse-% oder mehr beträgt, zeigt sich die Wirkung des basischen Magnesiumsulfats und kann dem Formkörper ein gewünschter Biegemodul verliehen werden. Wenn dagegen der Gehalt an basischem Magnesiumsulfat 40 Masse-% oder weniger beträgt, kann eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit einer guten Verarbeitbarkeit erhalten werden.
Fettsäuremetallsalze und Fettsäuren
Die erfindungsgemäße Polycarbonatharzzusammensetzung enthält mindestens eine Komponente, die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, wodurch basisches Magnesiumsulfat bevorzugt im Olefinpolymer verteilt wird. Mindestens eine Komponente unter einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure kann in der Polycarbonatharzzusammensetzung enthalten sein, wobei das Fettsäuremetallsalz besonders bevorzugt ist.
Die Fettsäure hat vorzugsweise eine Kohlenstoffatomzahl im Bereich von 12 bis 22 und kann eine gesättigte Fettsäure oder eine ungesättigte Fettsäure sein. Beispiele für die gesättigte Fettsäure sind Laurinsäure, Tridecylsäure, Myristinsäure, Pentadecylsäure, Palmitinsäure, Margarinsäure, Stearinsäure, Nonadecylsäure, Arachidinsäure und Behensäure. Beispiele für die ungesättigte Fettsäure sind Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Vaccensäure, Gadoleinsäure und Erucasäure. Beispiele für das Metallsalz sind Magnesiumsalz, Calciumsalz, Aluminiumsalz, Lithiumsalz und Zinksalz. Besonders bevorzugt ist mindestens eine Komponente, die aus der Gruppe bestehend aus Magnesiumstearat, Calciumstearat und Aluminiumstearat ausgewählt ist.
Die Gehalte des Fettsäuremetallsalzes und der Fettsäure liegen im Bereich von 0,1 bis 8 Masse-%, vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 7 Masse-%, bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 6 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polycarbonatharzzusammensetzung. Wenn die Gehalte des Fettsäuremetallsalzes und der Fettsäure 0,1 Masse-% oder mehr betragen, zeigt sich die Wirkung der Zugabe dieser Verbindungen. Wenn die Gehalte des Fettsäuremetallsalzes und der Fettsäure dagegen 8 Masse-% oder weniger betragen, kann eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit einer guten thermischen Stabilität erhalten werden.
Elastomer
Als Elastomer wird vorzugsweise ein thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis verwendet. Das thermoplastische Elastomer auf Styrolbasis ist vorzugsweise ein Blockcopolymer, das durch die folgende Formel (e1) oder (e2) dargestellt ist. $Xk - Ym - Xn$
$Xm - Yn$
In der vorstehenden Formel stellt X einen aromatischen Vinylpolymerblock dar. In der Formel (e1) kann der Polymerisationsgrad an beiden Enden der Molekülkette gleich oder unterschiedlich sein. Außerdem ist Y ausgewählt aus einem Butadien-Polymerblock, einem Isopren-Polymerblock, einem Butadien/Isopren-Copolymerblock, einem hydrierten Butadien-Polymerblock, einem hydrierten Isopren-Polymerblock, einem hydrierten Butadien/Isopren-Copolymerblock, einem teilweise hydrierten Butadien-Polymerblock, einem teilweise hydrierten Isopren-Polymerblock und einem teilweise hydrierten Butadien/Isopren-Copolymerblock. k, m und n sind ganze Zahlen, die größer oder gleich 1 sind.
Spezifische Beispiele dafür sind Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Copolymer, Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Copolymer, Styrol-Ethylen/Ethylen/Propylen-Styrol-Copolymer, Styrol-Butadien-Buten-Styrol-Copolymer, Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer, hydriertes Styrol-Butadien-Diblock-Copolymer, hydriertes Styrol-Isopren-Diblock-Copolymer, Styrol-Butadien-Diblock-Copolymer und Styrol-Isopren-Diblock-Copolymer, und darunter sind Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Copolymer, Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Copolymer, Styrol-Ethylen/Ethylen/Propylen-Styrol-Copolymer und Styrol-Butadien-Buten-Styrol-Copolymer am meisten bevorzugt.
Der Gehalt der X-Komponente im Blockcopolymer beträgt 20 bis 80 Masse-%, vorzugsweise 30 bis 75 Masse-% und bevorzugter 40 bis 70 Masse-%. Wenn der Gehalt der X-Komponente 20 Masse-% oder mehr beträgt, kann dem Formkörper eine geeignete Steifigkeit und Schlagzähigkeit verliehen werden. Wenn der Gehalt der X-Komponente 80 Masse-% oder weniger beträgt, kann dagegen ein Formkörper mit einer gewünschten Schlagzähigkeit erhalten werden.
Das gewichtsmittlere Molekulargewicht des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis beträgt vorzugsweise 250000 oder weniger, bevorzugter 200000 oder weniger und noch bevorzugter 150000 oder weniger. Wenn das gewichtsmittlere Molekulargewicht 250000 oder weniger beträgt, besteht keine Möglichkeit einer geringeren Formungsverarbeitbarkeit oder einer verschlechterten Dispergierbarkeit in der Polycarbonatharzzusammensetzung. Darüber hinaus ist die untere Grenze des gewichtsmittleren Molekulargewichts nicht besonders eingeschränkt, beträgt aber vorzugsweise 40000 oder mehr und noch bevorzugter 50000 oder mehr.
Das gewichtsmittlere Molekulargewicht ist ein Wert, der gemäß dem folgenden Verfahren gemessen wird. Das heißt, das Molekulargewicht wird in Bezug auf Polystyrol durch einen Gelpermeationschromatographen gemessen, und das gewichtsmittlere Molekulargewicht wird berechnet. Die Schmelzflussrate (230°C, 2,16 kg) des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 g/10 min, bevorzugter 0,15 bis 9 g/10 min und besonders bevorzugt 0,2 bis 8 g/10 min. Wenn die Schmelzflussrate des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis im Bereich von 0,1 bis 10 g/10 min liegt, kann ein Formkörper mit ausreichender Zähigkeit erhalten werden.
Der Gehalt des Elastomers liegt im Bereich von 1 bis 20 Masse-%, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 15 Masse-% und bevorzugter im Bereich von 1 bis 12 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polycarbonatharzzusammensetzung. Wenn der Gehalt des Elastomers 1,0 Masse-% oder mehr beträgt, kann die Wirkung der Zugabe des Elastomers erzielt werden. Wenn der Gehalt des Elastomers dagegen 20 Masse-% oder weniger beträgt, kann dem Formkörper eine geeignete Steifigkeit und Langzeit-Kriechbeständigkeit verliehen werden.
Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Polycarbonatharzzusammensetzung weitere Komponenten enthalten, so lange die Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele für andere Komponenten sind Antioxidantien, UV-Absorber, Pigmente, Antistatika, Kupferschädigungsinhibitoren, Flammschutzmittel, Neutralisationsmittel, Schaumbildner, Weichmacher, Nukleierungsmittel, Blaseninhibitoren und Vernetzungsmittel. Der Gehalt der anderen Komponenten beträgt vorzugsweise 1 Masse-% oder weniger, bevorzugter 0,5 Masse-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Polycarbonatharzzusammensetzung.
Verfahren zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung
Es wird ein Verfahren zum Herstellen der Polycarbonatharzzusammensetzung beschrieben. Das Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Polycarbonatharzzusammensetzung weist auf: (Herstellungsverfahren I) ein Verfahren mit dem ersten Schritt zum Schmelzkneten von Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und des Elastomers (E) zum Erhalten von Masterbatch-Pellets, und dem zweiten Schritt zum Schmelzkneten der Masterbatch-Pellets und des Polycarbonatharzes (A) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung; (Herstellungsverfahren II) ein Verfahren mit dem ersten Schritt zum Schmelzkneten von Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), und mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, zum Erhalten von Masterbatch-Pellets, und dem zweiten Schritt zum Schmelzkneten der Masterbatch-Pellets, des Polycarbonatharzes (A) und des Elastomers (E) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung; (Herstellungsverfahren III) ein Verfahren zum Schmelzkneten von Polycarbonatharz (A), Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und eines Elastomers (E); und (Herstellungsverfahren IV) ein Verfahren zum Schmelzkneten von Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und eines Elastomers (E) und dann Zugeben und Schmelzkneten von Polycarbonatharz (A).
Durch jedes der vorstehenden Verfahren (Herstellungsverfahren I) bis (Herstellungsverfahren IV) kann die erfindungsgemäße Polycarbonatharzzusammensetzung bereitgestellt werden, d.h. eine See-Insel-Struktur, bei der Inselphasen mit einem Elastomer auf dem Außenumfang in der Seephase dispergiert sind, die das Polycarbonatharz enthält. Basisches Magnesiumsulfat ist im Inneren der Inselphase zusammen mit den übrigen Komponenten, wie beispielsweise dem Olefinpolymer, vorhanden. Dadurch kommt das basische Magnesiumsulfat nicht in direkten Kontakt mit dem Polycarbonatharz in der Seephase, wodurch eine Hydrolyse des Polycarbonatharzes vermeidbar ist.
(Herstellungsverfahren I)
Das Herstellungsverfahren I ist ein Herstellungsverfahren mit dem ersten Schritt zum Schmelzkneten von 2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E) zum Erhalten von Masterbatch-Pellets; und dem zweiten Schritt zum Schmelzkneten von 10 bis 60 Masse-% der Masterbatch-Pellets und 40 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung.
Im Herstellungsverfahren I können im ersten Schritt durch Schmelzkneten von Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und eines Elastomers (E) Masterbatch-Pellets bereitgestellt werden, in denen basisches Magnesiumsulfat in das Olefinpolymer eingebaut ist. Das Kneten solcher Masterbatch-Pellets mit dem Polycarbonatharz kann die Hydrolyse des Polycarbonatharzes wirksam unterdrücken.
Das Schmelzknetverfahren im Herstellungsverfahren I ist sowohl im ersten Schritt als auch im zweiten Schritt nicht besonders eingeschränkt, und Beispiele dafür sind ein Verfahren unter Verwendung eines Einschneckenextruders, eines Doppelschneckenextruders, eines Banbury-Mischers, eines Kneters und einer Knetwalze. Die Schmelzknettemperatur im ersten Schritt beträgt vorzugsweise 160 bis 240°C und bevorzugter 180 bis 230°C, und im zweiten Schritt vorzugsweise 230 bis 280°C und bevorzugter 240 bis 260°C.
Im ersten Schritt ist jeder Prozentanteil unter „2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E)“ ein Prozentanteil bei der Herstellung von Masterbatch-Pellets. Durch Einstellen des Prozentanteils der gemäß den vorstehenden Prozentanteilen hergestellten Masterbatch-Pellets und des Polycarbonatharzes (A) im zweiten Schritt können die Prozentanteile von Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und des Elastomers (E) in der Polycarbonatharzzusammensetzung eingestellt werden.
Im ersten Schritt ist das Verfahren zum Erhalten der Masterbatch-Pellets nicht besonders eingeschränkt, und die Masterbatch-Pellets können durch Schmelzkneten und anschließendes Formen zu Pellets durch ein bekanntes Verfahren erhalten werden.
Darüber hinaus ist im zweiten Schritt die Form der durch Schmelzkneten erhaltenen Polycarbonatharzzusammensetzung nicht eingeschränkt, und der Formungsvorgang kann derart ausgeführt werden, dass eine beliebige Form, wie beispielsweise eine Strangform, eine Schichtform, eine flache Plattenform oder eine Pelletform, erhalten wird. Hinsichtlich der Formgebung in einem späteren Schritt ist eine Pelletform unter dem Gesichtspunkt der einfachen Zuführung zur Formmaschine bevorzugt.
(Herstellungsverfahren II)
Das Herstellungsverfahren II ist ein Herstellungsverfahren mit dem ersten Schritt zum Schmelzkneten von 28 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), und 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, zum Erhalten von Masterbatch-Pellets; und dem zweiten Schritt zum Schmelzkneten von 10 bis 60 Masse-% der Masterbatch-Pellets und 40 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A) und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung.
Das Schmelzknetverfahren im Herstellungsverfahren II ist das gleiche wie im Herstellungsverfahren I. Im Herstellungsverfahren II wird das Elastomer (E) im zweiten Schritt mit dem Polycarbonatharz in den Masterbatch-Pellets gemischt. Dies hat den Vorteil, dass nicht nur das Masterbatch verwendet werden kann, das ein handelsübliches Polyolefin, basisches Magnesiumsulfat und ein Fettsäuremetallsalz enthält, sondern dass auch nur der Gehalt des Elastomers verändert werden kann. Die Schmelzknettemperatur beträgt unter dem Gesichtspunkt, eine thermische Zersetzung des Polycarbonatharzes zu verhindern, vorzugsweise 230 bis 280°C, bevorzugter 240 bis 270°C und noch bevorzugter 245 bis 260°C.
Im ersten Schritt ist jeder Prozentanteil von „28 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C) und 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure“ ein Prozentanteil bei der Herstellung von Masterbatch-Pellets. Durch Einstellen der Prozentanteile der hergestellten Masterbatch-Pellets auf die vorstehenden Prozentanteile können das Polycarbonatharz (A) und das Elastomer (E) im zweiten Schritt die Prozentanteile des Olefinpolymers (B), des basischen Magnesiumsulfats (C), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und des Elastomers (E) in der Polycarbonatharzzusammensetzung einstellen.
Darüber hinaus ist im Herstellungsverfahren II die Form der durch Schmelzkneten erhaltenen Polycarbonatharzzusammensetzung nicht besonders eingeschränkt, und der Formungsvorgang kann derart ausgeführt werden, dass eine beliebige Form, wie beispielsweise eine Strangform, eine Schichtform, eine flache Plattenform oder eine Pelletform, wie im Herstellungsverfahren I beschrieben ist, erhalten wird.
(Herstellungsverfahren III)
Das Herstellungsverfahren III ist ein Herstellungsverfahren zum Schmelzkneten von 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A), 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B), 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E).
Das Schmelzknetverfahren im Herstellungsverfahren III ist das gleiche wie im Herstellungsverfahren I. Das Herstellungsverfahren III hat die Vorteile, dass es die thermische Zersetzung des Polycarbonatharzes verhindert und den Herstellungsschritt vereinfacht, indem Polycarbonatharz (A), Olefinpolymer (B), basisches Magnesiumsulfat (C), mindestens eine Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und ein Elastomer (E) zusammen schmelzgeknetet werden. Die Schmelzknettemperatur beträgt unter dem Gesichtspunkt, eine thermische Zersetzung des Polycarbonatharzes zu verhindern, vorzugsweise 230 bis 280°C, bevorzugter 240 bis 270°C und noch bevorzugter 245 bis 260°C.
Darüber hinaus ist im Herstellungsverfahren III die Form der durch Schmelzkneten erhaltenen Polycarbonatharzzusammensetzung nicht besonders eingeschränkt, und der Formungsvorgang kann derart ausgeführt werden, dass eine beliebige Form, wie beispielsweise eine Strangform, eine Schichtform, eine flache Plattenform oder eine Pelletform, wie im Herstellungsverfahren I beschrieben ist, erhalten wird.
(Herstellungsverfahren IV)
Das Herstellungsverfahren IV ist ein Herstellungsverfahren zum Schmelzkneten von 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B), 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E), und anschließenden Zugeben und Schmelzkneten von 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A).
Das Schmelzknetverfahren im Herstellungsverfahren IV ist das gleiche wie im Herstellungsverfahren I. Im Herstellungsverfahren IV kann der Herstellungsschritt durch Schmelzkneten von Olefinpolymer (B), basischem Magnesiumsulfat (C), mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und eines Elastomers (E) und anschließendem Zugeben von Polycarbonatharz (A) vereinfacht werden. Die Temperatur im vorangehenden Schmelzknetvorgang beträgt vorzugsweise 160 bis 240°C und bevorzugter 180 bis 230°C, und die Temperatur im Schmelzknetvorgang nach Zugabe von Polycarbonatharz (A) beträgt vorzugsweise 230 bis 280°C und bevorzugter 240 bis 260°C.
Darüber hinaus ist im Herstellungsverfahren IV die Form der durch Schmelzkneten erhaltenen Polycarbonatharzzusammensetzung nicht besonders eingeschränkt, und der Formungsvorgang kann derart ausgeführt werden, dass eine beliebige Form, wie beispielsweise eine Strangform, eine Schichtform, eine flache Plattenform oder eine Pelletform, wie im Herstellungsverfahren I beschrieben ist, erhalten wird.
Masterbatch (MB)-Pellets
Nachstehend werden Masterbatch-Pellets beschrieben. Die erfindungsgemäßen Masterbatch-Pellets sind ein Rohmaterial zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung durch Kneten mit einem Verdünnungsmittel, das Polycarbonatharz (A) enthält.
Die erfindungsgemäßen Masterbatch-Pellets enthalten 2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E). Vorzugsweise sind 2 bis 45 Masse-% Olefinpolymer (B), 55 bis 70 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), 0,1 bis 4,5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 45 Masse-% eines Elastomers (E) enthalten. Noch bevorzugter sind 2 bis 40 Masse-% Olefinpolymer (B), 60 bis 70 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), 0,5 bis 4 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 2 bis 40 Masse-% eines Elastomers (E) enthalten.
Details des Olefinpolymers (B), des basischen Magnesiumsulfats (C), der mindestens einen Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und des Elastomers (E) sind wie vorstehend beschrieben und werden daher nicht näher beschrieben. Darüber hinaus ist das Verfahren zum Herstellen der Masterbatch-Pellets das gleiche wie der erste Schritt des vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahrens I für die Polycarbonatharzzusammensetzung. Das Verdünnungsmittel ist nicht besonders eingeschränkt, solange es ein Harz ist, das das vorstehend beschriebene Polycarbonatharz (A) enthält.
Formkörper
Nachstehend wird der Formkörper beschrieben. Der erfindungsgemäße Formkörper kann durch Formen der erfindungsgemäßen Polycarbonatharzzusammensetzung hergestellt werden. Beispiele für das Verfahren zum Formen der Polycarbonatharzzusammensetzung sind: ein Verfahren zum Herstellen der Polycarbonatharzzusammensetzung durch das vorstehende Verfahren und Formen der Polycarbonatharzzusammensetzung; und ein Verfahren zum Mischen der Masterbatch-Pellets und der verdünnten Pellets und direktes Formen der Mischung durch eine Formmaschine. Darüber hinaus sind Beispiele für die zum Formen verwendete Formmaschine eine Walzformmaschine, wie beispielsweise eine Kalenderformmaschine, eine Vakuumformmaschine, eine Extrusionsformmaschine, eine Spritzgießmaschine, eine Blasformmaschine und eine Pressformmaschine.
Der erfindungsgemäße Formkörper hat hervorragende Eigenschaften hinsichtlich einer hohen Izod-Schlagzähigkeit. Die Izod-Schlagzähigkeit ist eine Kennzahl, die die Festigkeit gegen Schlagbeanspruchung darstellt. Der Wert der Izod-Schlagzähigkeit in der vorliegenden Beschreibung kann als das Ergebnis definiert werden, das durch ein in später beschriebenen Beispielen dargestelltes Verfahren gemessen wird.
Insbesondere ist es das Ergebnis einer Messung durch das Verfahren gemäß JIS K7110 unter Verwendung eines Izod-Schlagprüfgeräts.
Darüber hinaus zeichnet sich der erfindungsgemäße Formkörper auch durch einen hohen Biegemodul aus. Der Biegemodul ist eine Kennzahl, die die Schwierigkeit der Verformung des Formkörpers darstellt, und kann als das Ergebnis definiert werden, das durch das in den später beschriebenen Beispielen dargestellte Verfahren gemessen wird. Insbesondere ist er das Ergebnis der Messung durch das Verfahren gemäß JIS K7171 unter Verwendung einer dynamischen Universalprüfmaschine.
Der erfindungsgemäße Formkörper wird durch Formen der Polycarbonatharzzusammensetzung erhalten, die unter Verwendung von faserförmigem basischem Magnesiumsulfat mit einem kleinen durchschnittlichen Faserdurchmesser (durchschnittliche Nebenachse) oder fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat, das solches faserförmiges basisches Magnesiumsulfat enthält, als Füllstoff erhalten wird. Daher hat der erfindungsgemäße Formkörper den Vorteil eines ausgezeichneten Erscheinungsbildes im Vergleich zu dem Fall, in dem Glasfasern mit einem großen durchschnittlichen Faserdurchmesser (durchschnittlichen Nebenachse) als Füllstoff verwendet werden, und ist daher für einen äußeren Abschnitt zweckmäßig, der für die Öffentlichkeit sichtbar ist.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen näher beschrieben, die jedoch den Gegenstand der vorliegenden Erfindung nicht einschränken sollen, wobei die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt ist.
Das in den vorliegenden Beispielen verwendete Messverfahren wird dargestellt.
(Schmelzflussrate (MFR))
Ein Schmelzflussratentest wurde gemäß JIS K7210 unter Verwendung eines Melt Flow Indexer (G-01, hergestellt von Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) ausgeführt, und die Schmelzflussrate (MFR) wurde bewertet.
(Izod-Schlagzähigkeit (Izod))
Die Izod-Schlagzähigkeit wurde durch Ausführen eines Tests gemäß JIS K7110 mit einem Izod-Schlagprüfgerät (hergestellt von MYS-TESTER Co., Ltd.) bewertet. Die Hammerschlagenergie betrug 2,75 J.
(Biegemodul (FM))
Es wurde ein 3-Punkt-Biegeversuch mit einer dynamischen Universalprüfmaschine (hergestellt von Imada Co., Ltd.) ausgeführt, und aus der erhaltenen Kraft-Durchbiegung-Kurve wurde der Biegemodul durch das Verfahren gemäß JIS K7171 bewertet. Der Abstand zwischen den Hebelpunkten betrug 40 mm, und die Belastungsgeschwindigkeit betrug 10 mm/min.
(Beobachtung durch ein Transmissionselektronenmikroskop (TEM))
Die erhaltene Polycarbonatharzzusammensetzung wurde in ein lichthärtbares Acrylharz eingebettet und dann derart ausgeschnitten, dass der Querschnitt des faserförmigen basischen Magnesiumsulfats in der Zusammensetzung in Faserrichtung beobachtet werden konnte. Außerdem wurde diese Probe auf einem Aluminium-Probenstift fixiert. Es wurden ein Zuschnitt und eine Oberflächenverblendung ausgeführt, und ein Ultradünnschnitt wurde unter Verwendung eines Kryomikrotoms (FCS, hergestellt von LEICA) angefertigt. Der erhaltene Ultradünnschnitt wurde als eine Probe verwendet und durch ein Transmissionselektronenmikroskop (TEM) (JEM-2100F, hergestellt von JEOL Ltd.) beobachtet.
<Herstellung einer Harzzusammensetzung>
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Komponenten sind nachstehend angegeben.

Polycarbonatharz (A):
- [MFR (Temperatur von 240°C, Belastung von 5000kg): 4,5 g/10 Minuten]
Olefinpolymer (B):
- Polypropylenharz [MFR (Temperatur von 230°C, Belastung von 2160 kg): 8 g/10 Minuten]
Faserförmiges basisches Magnesiumsulfat (C-1):
- (MOS-HIGE A-1, hergestellt von Ube Material Industries Ltd., durchschnittliche Hauptachse: 15 µm,durchschnittliche Nebenachse: 0,5 µm)
Fächerförmiges basisches Magnesiumsulfat (C-2):
- (durchschnittliche Partikellänge von 33,0 µm,durchschnittliche Partikelbreite von 6,0 µm,durchschnittliches Aspektverhältnis von 5,5)
- Fettsäure-Metallsalz (D): Magnesiumstearat
- Elastomer (E): Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS, Tough Tech H1043, hergestellt von Asahi Kasei Corporation)
Glasfaser (F):
- (CS (F) 3-PE-960S, hergestellt von Nitto Boseki Co., Ltd., Faserhauptachse: 3 mm, Faser-Nebenachse: 13 µm)

(Beispiel 1)
29,5 Masse-% Polypropylenharz (B), 68,6 Masse-% faserförmige, basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) und 1,9 Masse-% Magnesiumstearat (D) wurden gemischt, und die erhaltene Mischung wurde bei 180°C für 2 Minuten schmelzgeknetet. Für das Schmelzkneten wurde ein Schmelzknetextruder, Labplast Mill Roller Mixer (R60, Kapazität von 60cc, hergestellt von Toyo Seiki Co., Ltd.) verwendet, wobei die Drehzahl der Welle 120 U/min betrug. Das erhaltene schmelzgeknetete Produkt wurde durch Heißpressen (Temperatur von 200°C) zu einer Schicht geformt und dann geschnitten, um Masterbatch-Pellets zu erhalten.
21 Masse-% der Masterbatch-Pellets, 76 Masse-% des Polycarbonatharzes (A) und 3 Masse-% des Elastomers (E) wurden gemischt. Dann wurde ein Doppelschnecken-Schmelzknetextruder (L/D = 25, hergestellt von Imoto Seisakusho Co., Ltd.) verwendet, um den Schmelzknetvorgang bei 250°C und 50 U/min auszuführen und die Polycarbonatharzzusammensetzung von Beispiel 1 zu erhalten.
(Beispiel 2)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung von Beispiel 2 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass der Prozentanteil des Polycarbonatharzes (A) auf 73,9 Masse-% und der Prozentanteil des Elastomers (E) auf 5,1 Masse-% geändert wurden.
(Beispiel 3)
Masterbatch-Pellets wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass 27,5 Masse-% Polypropylenharz (B), 64,2 Masse-% faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1), 1,7 Masse-% Magnesiumstearat (D) und 6,6 Masse-% Elastomer (E) verwendet wurden.
Die Polycarbonatharzzusammensetzung von Beispiel 3 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass 22,9 Masse-% der Masterbatch-Pellets und 73,9 Masse-% Polycarbonatharz (A) verwendet wurden.
(Beispiel 4)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Beispiel 4 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass 25,5 Masse-% Polypropylenharz (B), 59,1 Masse-% faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1), 1,6 Masse-% Magnesiumstearat (D) und 13,8 Masse-% Elastomer (E) verwendet wurden, um Masterbatch-Pellets herzustellen, und 24,7 Masse-% der erhaltenen Masterbatch-Pellets und 75,3 Masse-% Polycarbonatharz (A) gemischt wurden.
(Beispiel 5)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Beispiel 5 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass 22,6 Masse-% Polypropylenharz (B), 53,3 Masse-% faserförmige, basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1), 1,5 Masse-% Magnesiumstearat (D) und 22,6 Masse-% Elastomer (E) verwendet wurden, um Masterbatch-Pellets herzustellen, und 27,4 Masse-% der erhaltenen Masterbatch-Pellets und 72,6 Masse-% Polycarbonatharz (A) gemischt wurden.
(Beispiel 6)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Beispiel 6 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass 19,6 Masse-% Polypropylenharz (B), 46,2 Masse-% faserförmige, basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1), 1,3 Masse-% Magnesiumstearat (D) und 32,9 Masse-% Elastomer (E) verwendet wurden, um Masterbatch-Pellets herzustellen, und 31,6 Masse-% der erhaltenen Masterbatch-Pellets und 68,4 Masse-% Polycarbonatharz (A) gemischt wurden.
(Beispiel 7)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Beispiel 7 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 4 erhalten, außer dass faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) durch die gleiche Menge an fächerförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikeln (C-2) ersetzt wurden.
(Beispiel 8)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Beispiel 8 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 erhalten, außer dass faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) durch die gleiche Menge an fächerförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikeln (C-2) ersetzt wurden.
(Vergleichsbeispiel 1)
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung in Vergleichsbeispiel 1 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass 28,1 Masse-% Polypropylenharz (B), 70,0 Masse-% faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) und 1,9 Masse-% Magnesiumstearat (D) verwendet wurden, um Masterbatch-Pellets herzustellen, und 21 Masse-% der erhaltenen Masterbatch-Pellets und 79 Masse-% Polycarbonatharz (A) gemischt wurden.
(Vergleichsbeispiel 2)
Polycarbonatharz (A) wurde einzeln verwendet.
(Vergleichsbeispiel 3)
80 Masse-% Polycarbonatharz (A) und 20 Masse-% Glasfaser (F) wurden gemischt. Die erhaltene Mischung wurde unter Verwendung eines Doppelschnecken-Schmelzknetextruders schmelzgeknetet, um die Polycarbonatharzzusammensetzung von Vergleichsbeispiel 3 zu erhalten. Das Schmelzkneten wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass die Temperatur auf 280°C geändert wurde.
(Vergleichsbeispiel 4)
80 Masse-% Polycarbonatharz (A) und 20 Masse-% faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) wurden gemischt. Dann wurde, wie in Beispiel 1, ein Schmelzknetvorgang mit einem Doppelschnecken-Schmelzknetextruder versucht, der Knetvorgang schlug jedoch fehl.
(Vergleichsbeispiel 5)
84,7 Masse-% Polycarbonatharz (A), 14,9 Masse-% faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) und 0,4 Masse-% Fettsäuremetallsalz (D) wurden gemischt. Dann wurde, wie in Beispiel 1, der Schmelzknetvorgang unter Verwendung eines Doppelschnecken-Schmelzknetextruders versucht, der Knetvorgang schlug jedoch fehl.
(Vergleichsbeispiel 6)
79,0 Masse-% Polycarbonatharz (A), 6,3 Masse-% Olefinpolymer (B) und 14,7 Masse-% faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) wurden gemischt. Dann wurde, wie in Beispiel 1, der Schmelzknetvorgang unter Verwendung eines Doppelschnecken-Schmelzknetextruders versucht, der Knetvorgang schlug jedoch fehl.
Aus den Ergebnissen der Vergleichsbeispiele 3 bis 6 hat sich gezeigt, dass, obwohl die faserförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikel (C-1) enthalten sind, der Knetvorgang selbst unmöglich ist, wenn das Olefinpolymer (B) und/oder das Fettsäuremetallsalz (D) nicht enthalten sind.
(Vergleichsbeispiel 7)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Vergleichsbeispiel 7 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass die faserförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikel (C-1) durch die gleiche Menge an Glasfasern (F) ersetzt wurden.
(Vergleichsbeispiel 8)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Vergleichsbeispiel 8 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 4 erhalten, außer dass faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) durch die gleiche Menge an Glasfasern (F) ersetzt wurden.
(Vergleichsbeispiel 9)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Vergleichsbeispiel 9 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 erhalten, außer dass faserförmige basische Magnesiumsulfatpartikel (C-1) durch die gleiche Menge an Glasfasern (F) ersetzt wurden.
(Vergleichsbeispiel 10)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Vergleichsbeispiel 10 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 erhalten, mit der Ausnahme, dass die faserförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikel (C-1) durch die gleiche Menge an Glasfasern (F) ersetzt wurden.
(Vergleichsbeispiel 11)
Die Polycarbonatharzzusammensetzung in Vergleichsbeispiel 11 wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 erhalten, außer dass faserförmiges basisches Magnesiumsulfat (C-1) durch die gleiche Menge an fächerförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikeln (C-2) ersetzt wurde.

In der folgenden Tabelle 1 sind die Gehalte (Masse-%) an Polycarbonatharz (A), Olefinpolymer (B), basischen Magnesiumsulfatpartikeln (C), Fettsäuremetallsalz (D), Elastomer (E) und Glasfasern (F) in den in den Beispielen 1 bis 8 und Vergleichsbeispielen 1 bis 11 erhaltenen Polycarbonatharzzusammensetzungen zusammengefasst. [Tabelle 1]

	(A)	(B)	(C)		(D)	(E)	(F)
	(A)	(B)	(C-1)	(C-2)	(D)	(E)	(F)
Beispiel 1	76,0	6,2	14,4		0,4	3,0
Beispiel 2	73,9	6,2	14,4		0,4	5,1
Beispiel 3	77,1	6,3	14,7		0,4	1,5
Beispiel 4	75,3	6,3	14,6		0,4	3,4
Beispiel 5	72,6	6,2	14,6		0,4	6,2
Beispiel 6	68,3	6,3	14,6		0,4	10,4
Beispiel 7	75,3	6,3		14,6	0,4	3,4
Beispiel 8	72,6	6,2		14,6	0,4	6,2
Vergleichsbeispiel 1	79,0	5,9	14,7		0,4
Vergleichsbeispiel 2	100,0
Vergleichsbeispiel 3	80,0						20,0
Vergleichsbeispiel 4	80,0		20,0
Vergleichsbeispiel 5	84,7		14,9		0,4
Vergleichsbeispiel 6	79,0	6,3	14,7
Vergleichsbeispiel 7	77,0	6,3			0,4	1,5	14,7
Vergleichsbeispiel 8	75,2	6,3			0,4	3,4	14,6
Vergleichsbeispiel 9	72,5	6,2			0,4	6,2	14,6
Vergleichsbeispiel 10	68,2	6,3			0,4	10,4	14,6
Vergleichsbeispiel 11	79,0	5,9		14,7	0,4

<Auswertungsverfahren>
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Polycarbonatharzzusammensetzungen wurden zu strangförmigen Elementen extrudiert und dann geschnitten, um Pellets einer Polycarbonatharzzusammensetzung zu erhalten. Für die Pellets einer Polycarbonatharzzusammensetzung wurde die Schmelzflussrate gemäß dem vorstehend erwähnten Verfahren gemessen.
Darüber hinaus wurden die vorstehenden Pellets einer Polycarbonatharzzusammensetzung durch eine kleine Spritzgießmaschine (C.Mobile0813, hergestellt von Shinko Sellbic Co., Ltd.) spritzgegossen, um einen Formkörper (Länge 50 mm, Breite 5 mm, Dicke 2 mm) herzustellen. Unter Verwendung des erhaltenen Formkörpers als Teststück wurden die Schlagzähigkeit und der Biegemodul durch das vorstehend beschriebene Verfahren gemessen.
Darüber hinaus wurde das Erscheinungsbild jedes Teststücks visuell beobachtet, um zu prüfen, ob ein Füllstoff auf der Oberfläche erkennbar war oder nicht. Der Fall, in dem kein Füllstoff erkannt wurde, wurde mit „o“ bezeichnet, und der Fall, in dem ein Füllstoff erkannt wurde, wurde mit „x“ bezeichnet.

Die erhaltenen Ergebnisse sind zusammen mit den vorstehenden Messergebnissen in der folgenden Tabelle 2 zusammengefasst. [Tabelle 2]

	MFR (g/10 min)	Izod (kJ/m²)	FM (GPa)	Erscheinungsbild
Beispiel 1	55,0	13,8	3,2	◯
Beispiel 2	36,1	26,7	3,2	◯
Beispiel 3	31,3	24,6	3,5	◯
Beispiel 4	17,9	31,5	3,4	◯
Beispiel 5	25,1	29,2	3,6	◯
Beispiel 6	28,1	36,8	3,6	◯
Beispiel 7	17,6	18,0	3,1	◯
Beispiel 8	17,4	20,7	2,7	◯
Vergleichsbeispiel 1	58,4	3,7	4,1	◯
Vergleichsbeispiel 2	4,5	87,7	2,2	◯
Vergleichsbeispiel 3	4,1	11,8	4,8	×
Vergleichsbeispiel 7	8,2	12,9	3,9	×
Vergleichsbeispiel 8	9,6	12,1	4,7	×
Vergleichsbeispiel 9	9,9	10,9	4,4	×
Vergleichsbeispiel 10	11,6	9,0	3,8	×
Vergleichsbeispiel 11	27,9	9,4	3,8	◯

Wie in der vorstehenden Tabelle 2 dargestellt ist, haben die Polycarbonatharzzusammensetzungen (Beispiele 1 bis 8), die Polycarbonatharz, Olefinpolymer, basisches Magnesiumsulfat, Fettsäuremetallsalz und Elastomer in einer vorgegebenen Menge enthalten, verglichen mit dem Polycarbonatharz einzeln (Vergleichsbeispiel 2) und der Polycarbonatharzzusammensetzung, die Glasfasern als Füllstoff enthält (Vergleichsbeispiel 3), deutlich verbesserte Werte der Schmelzflussrate.
Darüber hinaus ist die Schlagzähigkeit (Izod) des Formkörpers, der unter Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzungen der Beispiele 1 bis 8 hergestellt wurde, deutlich größer als die des Formkörpers, der unter Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzung hergestellt wurde (Vergleichsbeispiel 1), die kein Elastomer enthält. Der Formkörper mit einer Schlagzähigkeit von weniger als 13 kJ/m² ist möglicherweise nicht für die praktische Anwendung geeignet, obwohl der Biegemodul etwa 3,5 GPa beträgt. Der erfindungsgemäße Formkörper weist eine Schlagzähigkeit von 13 kJ/m² oder mehr auf und ist daher für die praktische Anwendung unproblematisch.
Darüber hinaus weist der Formkörper, der unter Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzungen der Beispiele 1 bis 8 hergestellt wurde, verglichen mit dem Formkörper, der unter Verwendung des einzelnen Polycarbonatharzes hergestellt wurde (Vergleichsbeispiel 2), einen ausgezeichneten Biegemodul auf. Außerdem tritt im Gegensatz zu dem Formkörper, der unter Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzung mit Glasfasern als Füllstoff hergestellt wurde (Vergleichsbeispiel 3), kein schlechtes Erscheinungsbild auf.
Das Erscheinungsbild aller Formkörper, die unter Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzungen der Vergleichsbeispiele 7 bis 10 hergestellt wurden, wurde als schlecht bestätigt. Die Polycarbonatharzzusammensetzungen der Vergleichsbeispiele 7 bis 10 haben die gleichen Zusammensetzungen wie die Polycarbonatharzzusammensetzungen der Beispiele 3 bis 6, mit der Ausnahme, dass sie anstelle von faserförmigem basischem Magnesiumsulfat Glasfasern enthalten. Es wird gezeigt, dass, wenn Glasfasern als Füllstoff enthalten, sind, keine Polycarbonatharzzusammensetzung erhalten werden kann, die ohne Hydrolyse geknetet und geformt werden kann, eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit aufweist und durch die ein Formkörper mit guten mechanischen Eigenschaften und gutem Aussehen erhalten werden kann.
Aus dem Vergleich zwischen den Beispielen 7 und 8 und Vergleichsbeispiel 11 geht hervor, dass kein Formkörper mit einer großen Schlagzähigkeit (Izod) erhalten werden kann, wenn die Polycarbonatharzzusammensetzung verwendet wird, die kein Elastomer enthält, obwohl die fächerförmigen basischen Magnesiumsulfatpartikel enthalten sind.
2 zeigt eine TEM-Aufnahme der Polycarbonatharzzusammensetzung von Beispiel 2. Wie in der Figur dargestellt ist, ist die von einem Elastomer 15 umgebene Inselphase 12 in der aus dem Polycarbonatharz bestehenden Seephase 11 dispergiert. Es wird bestätigt, dass faserförmiges basisches Magnesiumsulfat 14 zusammen mit Olefinpolymer 13 innerhalb der Inselphase 12 vorhanden ist.
Bezugszeichenliste

11: Seephase (Polycarbonatharz)
12: Inselphase
13: Olefinpolymer
14: Faserförmiges basisches Magnesiumsulfat
15: Elastomer

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2016204480 A [0004]
JP 4036092 A [0034]
JP 6099147 A [0034]

Claims

Polycarbonatharzzusammensetzung mit: 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A); 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B); 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2); 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure; und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E).
Polycarbonatharzzusammensetzung nach Anspruch 1 mit einer See-Insel-Struktur, bestehend aus einer Seephase, die das Polycarbonatharz enthält, und einer Inselphase, die das Elastomer an einem Außenumfang aufweist.
Verfahren zum Herstellen der Polycarbonatharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, mit: einem ersten Schritt zum Schmelzkneten von 2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E) zum Erhalten von Masterbatch-Pellets; und einem zweiten Schritt zum Schmelzkneten von 10 bis 60 Masse-% der Masterbatch-Pellets und 40 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung.
Verfahren zum Herstellen der Polycarbonatharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, mit: einem ersten Schritt zum Schmelzkneten von 28 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), und 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, zum Erhalten von Masterbatch-Pellets; und einem zweiten Schritt zum Schmelzkneten von 10 bis 59 Masse-% der Masterbatch-Pellets, 40 bis 89 Masse-% des Polycarbonatharzes (A) und 1 bis 20 Masse-% des Elastomers (E) zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung.
Verfahren zum Herstellen der Polycarbonatharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Verfahren das Schmelzkneten von 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A), 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B), 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E) aufweist.
Verfahren zum Herstellen der Polycarbonatharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Verfahren aufweist: Schmelzkneten von 2,0 bis 20 Masse-% Olefinpolymer (B), 5 bis 40 Masse-% basischem Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 8 Masse-% mindestens einer Komponente (D), die ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 20 Masse-% eines Elastomers (E); und dann Zugeben und Schmelzkneten von 50 bis 90 Masse-% Polycarbonatharz (A).
Masterbatch-Pellets zum Herstellen einer Polycarbonatharzzusammensetzung durch Kneten mit einem ein Verdünnungsmittel enthaltendem Polycarbonatharz (A), wobei die Masterbatch-Pellets aufweisen: 2 bis 50 Masse-% Olefinpolymer (B), 40 bis 70 Masse-% basisches Magnesiumsulfat (C), das ausgewählt ist aus faserförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-1) und fächerförmigem basischem Magnesiumsulfat (C-2), 0,1 bis 5 Masse-% mindestens einer Komponente (D), dien ausgewählt ist aus einem Fettsäuremetallsalz und einer Fettsäure, und 1 bis 50 Masse-% eines Elastomers (E).
Formkörper, der ein Formprodukt aus der Polycarbonatharzzusammensetzung nach Anspruch 1 ist.