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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Harzformprodukt.
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Stand der Technik
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Wie in der Patentliteratur 1 beschrieben, sind Korrosionsinhibitorzusammensetzungen, die jeweils einen flüchtigen Korrosionsinhibitor in der Form von Alkylammoniumsalz von Dicarbonsäure und eines wasserlöslichen Korrosionsinhibitors enthalten, sowie Korrosionsinhibitorharzzusammensetzungen, die jeweils aus einem thermoplastischen Harz, das eine solche Korrosionsinhibitorzusammensetzung enthält, hergestellt sind, bekannt.
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Des Weiteren sind, wie in der Patentliteratur 2 beschrieben, Verpackungsbehälter für Metallprodukte, die jeweils aus einer mehrschichtigen Folie hergestellt sind, bestehend aus einer Basisharzfolie, die mittels thermischer Laminierung direkt mit einem Film, welcher einen flüchtigen Korrosionsinhibitor enthält, verbunden ist und anschließend nachträglich geformt ist, sodass der Harzfilm, der den flüchtigen Korrosionsinhibitor enthält, der Seite des Metallprodukts gegenüberliegt, bekannt.
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Literatur des Standes der Technik
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Patent Literatur
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- Patentliteratur 1: offengelegtes japanisches Patent Nr. 2007-308726
- Patentliteratur 2: offengelegtes japanisches Patent Nr. 2007-230568
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Zusammenfassung der Erfindung
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Von der Erfindung zu lösende Probleme
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Die Verwendung einer aus zwei Schichten bestehenden laminierten Folie als ein Korrosionsschutzfilm zur Lagerung von Metallprodukten usw., trägt dazu bei, dass die Korrosionsschutzwirkung des Films länger anhält; wenn jedoch ein Korrosionsschutzfilm mit einer Harzschicht verwendet wird, die einen flüchtigen Korrosionsinhibitor und einen wasserlöslichen Korrosionsinhibitor enthält, verwendet wird, wird es gemäß der in der Patentliteratur 1 beschriebenen Erfindung zum Beispiel schwierig die Freisetzung des flüssigen Korrosionsinhibitor während der Verwendung zu steuern, wodurch es schwierig wird, den Korrosionsinhibitor über einen langen Zeitraum zu erzeugen.
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Wie in der Patentliteratur 2 beschrieben, ist die Bedeckung einer Seite eine Folie, die einen flüchtigen Korrosionsinhibitor enthält, mit einer Basismaterialfolie als eine Möglichkeit bekannt, die antikorrosive Wirkung länger zu erhalten.
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Dennoch sind diese Folien nicht in der Lage, ihre Korrosionsschutzeigenschaft über einen langen Zeitraum aufrechtzuerhalten, und es besteht heute ein Bedarf, eine langfristige Korrosionsschutzwirkung für einen breiten Bereich an Erzeugnissen wie Gusseisen, Stahlbleche und verzinkte Stahlbleche zu erzielen.
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Mittel zur Lösung der Probleme
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Der Erfinder der vorliegenden Erfindung studierte ernsthaft, um die oben genannten Probleme zu lösen, und machte die vorliegende Erfindung, nachdem er festgestellt hatte, dass sie mit den folgenden Mitteln gelöst werden konnte:
- 1. Harzformprodukt mit einer Harzschicht 1, die ein Ammoniumsalz von Carbonsäure mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 20 m oder mehr enthält.
- 2. Harzformprodukt gemäß 1, wobei die Harzschicht 1 ein Metallsalz von Carbonsäure enthält.
- 3. Harzformprodukt gemäß 1 oder 2, wobei die Harzschicht 1 eine oder mehrere Arten von Substanzen enthält, ausgewählt aus Carbonsäure, Verbindung auf der Basis von Benzotriazol und Verbindung auf der Basis von Tolyltriazol.
- 4. Harzformprodukt gemäß einem von 1 bis 3, das weiterhin mit einer Basismaterialschicht bedeckt ist.
- 5. Harzformprodukt gemäß 4, worin die Basismaterialschicht eine oder mehrere Arten von Substanzen enthält, ausgewählt aus Metallsalz von salpetriger Säure, Carbonsäure, Verbindung auf der Basis von Benzotriazol, Verbindung auf der Basis von Tolyltriazol und Metallsalz von Carbonsäure.
- 6. Harzformprodukt gemäß einem von 1 bis 5, das ein folienartiger Gegenstand oder ein beutelartiger Gegenstand ist.
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Wirkungen der Erfindung
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Gemäß dem Harzformprodukt enthaltend ein Ammoniumsalz von Carbonsäure mit einer bestimmten Partikelgröße, wie von der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, kann ein Behälter, ein folienartiger Gegenstand oder ein beutelartiger Gegenstand, bestehend wenigstens teilweise aus diesem Formprodukt, bei der Verwendung zur Lagerung von Metallprodukten oder anderen korrosionsgefährdeten Produkten oder beim zusammen Verpacken mit solchen Produkten, eine Korrosionsschutzwirkung über einen langen Zeitraum aufrechterhalten. Dies ermöglicht eine zuverlässige und langfristige Korrosionshemmung von Metallprodukten während des Transports, der Lagerung usw.
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Modus zur Durchführung der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung ist ein Harzformprodukt, umfassend eine Harzschicht 1, und die Erfindung gestattet auch die Bereitstellung einer Harzschicht 2 und, abhängig von der Situation, einer Basismaterialschicht.
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Die Modi der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden erläutert.
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(Ammoniumsalz von Carbonsäure)
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Das Ammoniumsalz von Carbonsäure gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Ammoniumsalz von aliphatischer Carbonsäure oder ein Ammoniumsalz von aromatischer Carbonsäure sein.
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Die Ammoniumsalzen von Carbonsäuren, die verwendet werden können, umfassen Ammoniumsalze von Buttersäure, Isobuttersäure, Methacrylsäure, Valerinsäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Tridecylsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Sorbinsäure, Oleinsäure, Oleylsäure, Isohexansäure, 2-Methylpentansäure, 2-Ethylbutansäure, Isoheptansäure, Isooctansäure, 2-Ethylhexansäure, Isononansäure, Isodecansäure, 2-Propylheptansäure, Isoundecansäure, Isododecansäure, 2-Butyloctansäure, Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecandicarbonsäure, Dodecandisäure und andere aliphatische Carbonsäuren, sowie Ammoniumsalze von Benzoesäure, Aminobenzoesäure, Salicylsäure, p-tert-Butylbenzoesäure, o-Sulfobenzoesäure, 1-Naphthoesäure, 2-Naphthoesäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Zimtsäure und anderen aromatischen Carbonsäuren, von denen eine oder mehrere Arten verwendet werden können.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Verwendung eines Ammoniumsalzes von aromatischer Carbonsäure gegenüber Ammoniumsalz von aliphatischer Carbonsäure bevorzugt sein, insbesondere wenn das Formprodukt nur die Harzschicht 1 aufweist, von dem Gesichtspunkt aus, über einen langen Zeitraum eine Korrosionsschutzeigenschaft zu erzielen.
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Des Weiteren ist die Verwendung eines Ammoniumsalzes von aromatischer Carbonsäure in Bezug auf das Aussehen des Produkts vorzuziehen, da einige Ammoniumsalze von aliphatischen Carbonsäuren auf die Oberfläche des Harzformproduktes auslaufen und dadurch das Aussehen des Produkts beeinträchtigen können.
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Der Gehalt des Ammoniumsalzes von Carbonsäure beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 Gewichtsteile oder bevorzugter 0,1 bis 9 Gewichtsteile oder noch bevorzugter 0,2 bis 6 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Harzschicht, in der es enthalten ist. Wenn der Gehalt weniger als 0,01 Gewichtsteile beträgt, wird die Realisierung einer ausreichenden Korrosionsschutzeigenschaft schwierig, während ein Gehalt von mehr als 10 Gewichtsteilen das Formen erschwert.
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Das Ammoniumsalz von Carbonsäure ist in der Harzschicht 1 in Form von Partikeln enthalten und ihre durchschnittliche Partikelgröße beträgt 20 µm oder mehr oder bevorzugter 20 bis 400 µm oder noch bevorzugter 20 bis 200 µm oder besonders bevorzugt 20 bis 100 µm. Es sollte festgehalten werden, dass diese durchschnittliche Partikelgröße auf der Basis der langen Durchmesser der Partikel des in der Harzschicht enthaltenen Ammoniumsalzes von Carbonsäure erhalten wird, wobei Partikel, deren langer Durchmesser 10 µm oder weniger beträgt, ausgeschlossen werden. Dies liegt daran, dass feine Partikel möglicherweise nicht viel zur langfristigen Aufrechterhaltung der Korrosionsschutzeigenschaft beitragen, was bedeutet, dass solche feinen Partikel in geringer Anzahl vorhanden sind oder dass Partikel eines bestimmten Größenbereichs in einer großen Anzahl enthalten sind.
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Zusätzlich beträgt die maximale Partikelgröße des in der Harzschicht 1 enthaltenen Ammoniumsalzes von Carbonsäure vorzugsweise 5000 µm oder weniger oder bevorzugter 3000 µm oder weniger oder noch bevorzugter 500 µm oder weniger. Wenn die Partikelgröße des Ammoniumsalzes von Carbonsäure 5000 µm überschreitet, kann sich die Festigkeit des Harzformprodukts verringern oder das Metallprodukt durch Herausfallen von Partikeln usw. verunreinigt werden. Die maximale Partikelgröße stellt die größte Partikelgröße der an 1000 Partikeln gemessenen Partikelgrößen dar.
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Solange die durchschnittliche Partikelgröße und/oder die maximale Partikelgröße innerhalb der vorgenannten Bereiche liegt/sind, bilden die Partikel des Ammoniumsalzes von Carbonsäure in einem vom Harz überzogenen Zustand konvexe Teile auf der Oberfläche der Harzschicht 1. Die Anwesenheit dieser konvexen Teile ermöglicht die Erzeugung von mehr korrosionshemmenden Gas, was zur Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaft beiträgt. Des Weiteren verhindern diese konvexen Teile auf der Filmoberfläche, dass der Film an dem Gegenstand haftet, welcher vor Korrosion geschützt werden soll, und verhindern, dass die Partikel des Ammoniumsalzes von Carbonsäure direkt mit dem Gegenstand in Kontakt kommen und dadurch die Oberfläche des Gegenstandes verunreinigen.
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Eine Reihe von Schritten vom Compoundieren von Partikeln des Ammoniumsalzes von Carbonsäure in ein Harz, das die Harzschicht bildet, über das Schmelzen/Kneten des Harzes bis hin zum Formen zu einer Folie, kann jedoch zum Beispiel das Pulver des Ammoniumsalzes von Carbonsäure zerkleinern und dazu führen, dass dessen durchschnittliche Partikelgröße im Vergleich zu der Größe vor dem Compoundieren abnimmt. Aus diesem Grund ist die vorgenannte durchschnittliche Partikelgröße gemäß der vorliegenden Erfindung ein Wert, der sich auf das Ammoniumsalz von Carbonsäure, welches in der Harzschicht 1 enthalten ist, bezieht, nachdem die Harzschicht 1 gebildet wurde.
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Wenn ein Ammoniumsalz von Carbonsäure mit diesen spezifischen Partikelgrößen enthalten ist, kann die Korrosionsschutzwirkung über einen langen Zeitraum stabil aufrechterhalten werden, da die Menge des erzeugten Korrosionsschutzgases gesteuert wird.
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(Metallsalz von Carbonsäure)
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Das Metallsalz von Carbonsäure gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Metallsalz von aliphatischer Carbonsäure oder ein Metallsalz von aromatischer Carbonsäure sein.
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Metallsalze von Carbonsäuren dieser Arten umfassen Metallsalze, wie Natriumsalze, Kalium, Kalzium, Magnesium und dergleichen, von aliphatischen Carbonsäuren wie Isobuttersäure, Methacrylsäure, Valerinsäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Tridecylsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Sorbinsäure, Oleinsäure, Oleylsäure, Isohexansäure, 2-Methylpentansäure, 2-Ethylbutansäure, Isoheptansäure, Isooctansäure, 2-Ethylhexansäure, Isononansäure, Isodecansäure, 2-Propylheptansäure, Isoundecansäure, Isododecansäure, 2-Butyloctansäure, Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecandicarbonsäure, Dodecandisäure, und dergleichen, wie auch aromatischen Carbonsäuren, wie Benzoesäure, Aminobenzoesäure, Salicylsäure, p-tert-Butylbenzoesäure, o-Sulfobenzoesäure, 1-Naphthoesäure, 2-Naphthoesäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Zimtsäure und dergleichen, wobei eine oder mehrere dieser eingesetzt werden können.
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Der Gehalt des Metallsalzes von Carbonsäure beträgt vorzugsweise 0,001 bis 10 Gewichtsteile oder bevorzugter 0,01 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Harzschicht, in der es enthalten ist. Wenn der Gehalt weniger als 0,001 Gewichtsteile beträgt, wird die Realisierung einer ausreichenden Korrosionsschutzeigenschaft schwierig, während ein Gehalt von mehr als 10 Gewichtsteilen nicht nur das Formen erschwert, sondern auch die Realisierung einer langfristigen Korrosionsschutzeigenschaft erschwert.
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(Carbonsäure)
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Die Carbonsäure gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine aliphatische Carbonsäure oder eine aromatische Carbonsäure sein.
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Carbonsäuren dieser Arten umfassen Isobuttersäure, Methacrylsäure, Valerinsäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Tridecylsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Sorbinsäure, Oleinsäure, Oleylsäure, Isohexansäure, 2-Methylpentansäure, 2-Ethylbutansäure, Isoheptansäure, Isooctansäure, 2-Ethylhexansäure, Isononansäure, Isodecansäure, 2-Propylheptansäure, Isoundecansäure, Isododecansäure, 2-Butyloctansäure, Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecandicarbonsäure, Dodecandisäure, und andere aliphatischen Carbonsäuren, wie auch Benzoesäure, Aminobenzoesäure, Salicylsäure, p-tert-Butylbenzoesäure, o-Sulfobenzoesäure, 1-Naphthoesäure, 2-Naphthoesäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Zimtsäure und andere aromatische Carbonsäuren, von denen eine oder mehrere Arten eingesetzt werden können.
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Der Gehalt einer solchen Carbonsäure beträgt vorzugsweise 0,001 bis 10 Gewichtsteile oder bevorzugter 0,01 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Harzschicht, in der sie enthalten ist. Wenn der Gehalt weniger als 0,001 Gewichtsteile beträgt, wird eine weitere Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaft schwierig, während ein Gehalt von mehr als 10 Gewichtsteilen nicht nur das Formen erschwert, sondern auch die Realisierung einer langfristigen Korrosionsschutzeigenschaft erschwert.
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(Verbindung auf der Basis von Benzotriazol und Verbindung auf der Basis von Tolyltriazol)
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Als die Verbindung auf der Basis von Benzotriazol und Verbindung auf der Basis von Tolyltriazol gemäß der vorliegenden Erfindung können ein oder mehrere Arten ausgewählt aus Benzotriazol, 4-Methylbenzotriazol, 5-Methylbenzotriazol usw. verwendet werden.
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Der Gehalt einer solchen Verbindung auf Benzotriazolbasis und Verbindung auf Tolyltriazolbasis beträgt vorzugsweise 0,001 bis 10 Gewichtsteile oder bevorzugter 0,01 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Harzschicht, in der sie enthalten ist. Wenn der Gehalt weniger als 0,001 Gewichtsteile beträgt, wird eine weitere Verbesserung der langfristigen Korrosionsschutzeigenschaft schwierig, während ein Gehalt von mehr als 10 Gewichtsteilen nicht nur das Formen erschwert, sondern auch die Realisierung der langfristigen Korrosionsschutzeigenschaft erschwert.
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(Metallsalz von salpetriger Säure)
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Als das Metallsalz von salpetriger Säure gemäß der vorliegenden Erfindung können eine oder mehrere Arten, ausgewählt aus Natriumsalz, Kaliumsalz, Kalziumsalz, Magnesiumsalz usw., von salpetrigen Säuren verwendet werden.
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Der Gehalt eines solchen Metallsalzes von salpetriger Säure beträgt vorzugsweise 0,001 bis 10 Gewichtsteile oder bevorzugter 0,01 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Harzschicht, in der es enthalten ist. Wenn der Gehalt weniger als 0,001 Gewichtsteile beträgt, wird eine weitere Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaft schwierig, während ein Gehalt von mehr als 10 Gewichtsteilen nicht nur das Formen erschwert, sondern auch die Realisierung einer langfristigen Korrosionsschutzeigenschaft erschwert.
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(Harzschichten 1 und 2)
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Als das Harz, welches jede der Harzschichten 1, 2 bildet, können eine oder mehrere Arten, ausgewählt aus Polymeren auf der Basis von Polyolefin oder insbesondere Olefinhomo- und/oder -copolymeren mit Olefinmonomeren, ausgewählt und unabhängig für jede Schicht verwendet werden.
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Olefine (Olefinmonomere), die diese Polymere auf der Basis von Polyolefin bilden, umfassen Ethylen, Propylen, 1-Buten, 3-Methyl-1-buten, 1-Penten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Octen, usw. Demzufolge umfassen Polymere auf der Basis von Polyolefin Polymere auf der Basis von Ethylen, Polymere auf der Basis von Propylen, Polymere auf der Basis von 1-Buten, Polymere auf der Basis von 1-Hexen, Polymere auf der Basis von 4-Methyl-1-Penten, usw. Jede dieser Arten von Polymeren kann einzeln verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten kombiniert werden. Mit anderen Worten, ein Polymer auf der Basis von Polyolefin kann eine Mischung aus verschiedenen Arten von Polymeren sein.
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Von den obigen umfassen Polymere auf der Basis von Ethylen Ethylenhomopolymere (Polyethylene) und Copolymere von Ethylen und anderen Monomeren (Ethylencopolymere). Ethylenhomopolymere umfassen beispielsweise Polyethylene mit niedriger Dichte (LDPE), lineare Polyethylene mit niedriger Dichte (L-LDPE), Polyethylene mit mittlerer Dichte (MDPE) und Polyethylene mit hoher Dichte (HDPE).
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Des Weiteren umfassen Ethylencopolymere Ethylen/Propylen-Copolymere, Ethylen/1-Buten-Copolymere, Ethylen/1-Penten-Copolymere, Ethylen/1-Hexen-Copolymere, Ethylen/1-Octen-Copolymere, Ethylen/4-Methyl-1-Penten-Copolymere, usw.
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Es sollte festgehalten werden, dass die im Ethylencopolymer enthaltenen Ethyleneinheiten (aus Ethylen abgeleitete Komponenteneinheiten) nur mehr als 50 % (in der Regel bis zu 99,999 %) aller Komponenteneinheiten ausmachen müssen, aber beispielsweise 80 bis 99,999 % oder 90 bis 99,995 % oder sogar 99,0 bis 99,990 % aller Komponenteneinheiten ausmachen können.
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Des Weiteren umfassen die Polymere auf der Basis von Propylen Propylenhomopolymere (Polypropylene) und Copolymere von Propylen und anderen Monomeren (Propylencopolymere). Propylencopolymeren umfassen Propylen/Ethylen-Copolymere, Propylen/1-Buten-Copolymere, Propylen/1-Penten-Copolymere, Propylen/1-Octen-Copolymere, usw.
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Es sollte festgehalten werden, dass die im Propylencopolymer enthaltenen Propyleneinheiten (aus Propylen abgeleitete Komponenteneinheiten) nur mehr als 50 % (in der Regel bis zu 99,999 %) aller Komponenten ausmachen müssen, aber beispielsweise 80 bis 99,999 % oder 90 bis 99,995 % oder sogar 99,0 bis 99,990 % aller Komponenten ausmachen können.
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Des Weiteren kann das Polymer auf der Basis von Polyolefin Komponenten enthalten, die sich von anderen Monomeren als Olefinen ableiten, sofern der Gegenstand der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig beeinflusst wird. Andere Monomere als Olefine umfassen ungesättigte Carbonsäuren (Acrylsäure, Methacrylsäure usw.), ungesättigte Carbonsäureester (Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Dimethylmaleat, Diethylmaleat usw.), Vinylester (Vinylacetat, Vinylpropionat, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäuremonoester usw.) und dergleichen. Von den vorgenannten kann jede Art allein verwendet werden oder zwei oder mehr Arten kombiniert werden.
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Es sollte festgehalten werden, dass die im Polymer auf der Basis von Polyolefin enthaltenen Komponenteneinheiten, die sich von anderen Monomeren als Olefinen ableiten, vorzugsweise nicht mehr als 40% (normalerweise mindestens 0,001%) aller Komponenteneinheiten ausmachen, sofern sie enthalten sind. So können sie beispielsweise 0,001 bis 25% oder 0,005 bis 15% oder sogar 0,01 bis 10% aller Komponenteneinheiten ausmachen.
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Die Dichte des Harzes auf der Basis von Polyolefin beträgt vorzugsweise 0,880 bis 0,950 g/cm3 im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit. Auch die Schmelzflussrate (MFR) liegt im Hinblick auf die mechanische Festigkeit und Verarbeitbarkeit vorzugsweise im Bereich von 1,0 bis 10,0 g/10 min, denn wenn das Harz bei der Schmelzverarbeitung eine angemessene Viskosität aufweist, kann das Ammoniumsalz von Carbonsäure im granulierten Zustand im Harz enthalten und vom Harz bedeckt sein, so dass ein Herausfallen des Korrosionsinhibitors aus dem Harzformprodukt verhindert werden kann.
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Zusätzlich können den Harzschichten 1, 2 bekannte Harzzusätze wie Antiblockmittel (AB-Mittel), Schmiermittel, Antioxidantien, Antistatikmittel, UV-Absorber und Mittel zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit zugegeben werden, soweit die Auswirkungen der vorliegenden Erfindung nicht gehemmt werden.
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Es sollte festgehalten werden, dass gemäß der vorliegenden Erfindung eine ausreichende langfristige Korrosionsschutzeigenschaft realisiert werden kann, ohne dass ein lonomerharz oder ein funktionsgruppenhaltiges Polyolefinharz in die Harzschicht 1 oder Harzschicht 2 gemischt wird, um den Korrosionsinhibitor in der Harzschicht zu halten.
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Des Weiteren beträgt die Dicke der Harzschicht 1 und der Harzschicht 2 jeweils unabhängig voneinander 30 bis 500 µm, vorzugsweise 30 bis 200 µm.
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Obwohl der Grund unklar ist und die spezifischen Ergebnisse je nach Art des Metalls variieren, das vor Korrosion geschützt werden soll, kann die vorliegende Erfindung, während sie ein gewisses Maß an langfristiger Korrosionsschutzeigenschaft in einem Formprodukt erreicht, bestehen nur aus einer Harzschicht 1, die nur ein Ammoniumsalz von Carbonsäure allein enthält, ein Formprodukt mit einem besseren langfristigen Korrosionsschutz bereitstellen, wenn die Harzschicht gleichzeitig eine oder mehrere Arten von Substanzen enthält, die aus Metallsalz von Carbonsäure, Carbonsäure, Verbindung auf der Basis von Benzotriazol und Verbindung auf der Basis von Tolyltriazol ausgewählt sind.
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Des Weiteren kann die langfristige Korrosionsschutzeigenschaft weiter verbessert werden, wenn die Harzschicht 1, die ein Ammoniumsalz von Carbonsäure enthält, mit der Harzschicht 2 bedeckt wird, die eine oder mehrere Arten von Substanzen enthält, ausgewählt aus Metallsalz von aliphatischer Carbonsäure, Metallsalz von salpetriger Säure, Carbonsäure, Verbindung auf der Basis von Benzotriazol und Verbindung auf der Basis von Tolyltriazol.
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Obwohl ein detaillierter Mechanismus noch nicht identifiziert ist, wird davon ausgegangen, dass die Einstellung der Partikelgrößen des Ammoniumsalzes von Carbonsäure in einem bestimmten Bereich die Bildung von Konvexen auf der Filmoberfläche ermöglicht und damit eine langfristige Korrosionsschutzwirkung realisiert wird.
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(Basismaterialschicht)
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Das gemäß der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Harzformprodukt kann ferner eine Basismaterialschicht aufweisen, die auf der Oberfläche auf der Seite der Harzschicht 1 und/oder der Seite der Harzschicht 2 bereitgestellt ist.
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Die Basismaterialschicht wird unter anderem mit dem Ziel bereitgestellt, dem von der vorliegenden Erfindung vorgeschlagenen Formprodukt Festigkeit sowie Gas- und Wasserdampfbarriereeigenschaften zu verleihen und auch um die Haptik und Ästhetik zu verbessern. Als das Material, das die Basismaterialschicht bildet, kann jedes Material verwendet werden, das die durch die Harzschichten 1, 2 erzielte Korrosionsschutzwirkung der nicht hemmt, und vorzugsweise weist das Material eine ausgezeichnete Haftung an den Harzen, die die Harzschicht 1 und die Harzschicht 2 bilden, auf. Daher kann als das Material, aus dem die Basismaterialschicht gebildet wird, jedes der vorgenannten Harze, die für die Harzschicht 1 und die Harzschicht 2 verwendet werden können, jedes Harz mit ausgezeichneter Haftung an der Harzschicht 1 und der Harzschicht 2 oder sogar Gewebe, Vliesstoff oder Papier verwendet werden.
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Wenn ein Harz verwendet wird, kann jede Harzschicht verschiedene bekannte Zusatzsstoffe enthalten. Ferner kann jede Harzschicht porös sein oder nicht.
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Bezüglich des Verfahrens zum Bilden einer solchen Basismaterialschicht auf Harzbasis kann die Basismaterialschicht gleichzeitig mit der Bildung der Harzschicht 1 und/oder der Harzschicht 2 gebildet werden, oder es kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem die Basismaterialschicht getrennt von der Harzschicht 1 oder der Harzschicht 2 gebildet und dann mit einem bekannten Mittel darübergelegt wird.
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(Herstellung und Verwendung von Harzformprodukten mit Harzschicht 1)
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Ein Harzformprodukt mit der Harzschicht 1 kann durch jedes bekannte Mittel wie Extrusion, Aufblasen, Vakuumformen oder Druckformen gebildet werden und jede gewünschte Form aufweisen, wie Film, plattenartiger Gegenstand, beutelartiger Gegenstand, laminierter plattenartiger Gegenstand, Zylinder oder Box aufweisen. Es kann so verwendet werden, dass seine Fläche auf der Seite der Harzschicht 1 auf der Innenseite des Behälters oder der Verpackungsfolie oder speziell auf der Seite des zu lagernden oder zu verpackenden Gegenstands positioniert ist und somit gegen Rostbildung geschützt ist; umgekehrt kann es, wenn eine Harzschicht 2 vorgesehen ist, so verwendet werden, dass seine Fläche auf der Seite der Harzschicht 2 auf der Innenseite des Behälters oder der Verpackungsfolie oder speziell auf der Seite des zu lagernden oder zu verpackenden Gegenstands positioniert ist und somit vor Korrosion geschützt ist.
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Es sollte festgehalten werden, dass gemäß der vorliegenden Erfindung die durchschnittliche Partikelgröße des Ammoniumsalzes von Carbonsäure innerhalb eines bestimmten Bereichs liegt. Aufgrund ihrer Beschaffenheit können Ammoniumsalze von Carbonsäuren jedoch zerkleinert werden und ihre durchschnittliche Partikelgröße kann sich verringern, wenn sie Harzen zugegeben und mit diesen geknetet werden, sowie während des Formschrittes; daher ist darauf zu achten, dass die in der vorliegenden Erfindung angegebene spezifische durchschnittliche Partikelgröße nach dem Formen erzielt wird.
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Solange ein Ammoniumsalz von Carbonsäure mit dieser spezifischen Partikelgröße enthalten ist, kann die Menge an erzeugtem Korrosionsschutzgas gesteuert und somit die Korrosionsschutzwirkung über einen langen Zeitraum stabil gehalten werden.
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Darüber hinaus trägt die Verwendung von zwei Harzschichten dazu bei, eine hohe Korrosionsschutzwirkung über einen langen Zeitraum hinweg stabiler zu erhalten, ohne ein mit Carbonsäure modifiziertes Polymer auf der Basis von Polyolefin, Wachs, nichtionisches Tensid, anorganisches poröses Medium oder ein anderes Mittel zur verzögerten Freisetzung von Korrosionsinhibitoren zuzugeben, da die Feuchtigkeit langsam von der Oberfläche in die Harzschicht 2 oder 1 eindringt und somit auch antikorrosives Gas langsam entsteht.
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Auch der Umfang der Artikel, die nicht korrodieren sollen, umfasst ein breites Spektrum von Artikeln wie Gusseisen, Stahlbleche und verzinkte Stahlbleche.
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Beispiele
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Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert.
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Es sollte festgehalten werden, dass die Beispiele jeweils nur eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen und dass die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt ist.
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Jede der in Tabelle 1 dargestellten Korrosionsschutzkomponenten wurde 100 Gewichtsteilen eines Polyethylens niedriger Dichte (Sumikasen F200, hergestellt von Sumitomo Chemical, Dichte = 0,924/cm3, MFR = 2,0 g/10 min) zugegeben, und die Bestandteile wurden von Hand gerührt und vermischt, um jede Form Verbindung herzustellen. Unter Verwendung der erhaltenen Verbindungen wurden Schlauchfolien durch eine Aufblasextrusionsvorrichtung bei einer Formtemperatur von 150°C hergestellt. Zum Formen wurde in den Beispielen 1 bis 11 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 9 eine einschichtige Vorrichtung verwendet, während in den Beispielen 12 bis 17 eine doppelschichtige Vorrichtung verwendet wurde, um 2 Schichten mit einer identischen Dichte zu erzielen.
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⊚ Korrosionsschutztest
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[Korrosionsschutztest unter Verwendung von Korrosionsschutzfilm]
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Jedes Teststück, wie nachfolgend in [C] angegeben, wurde mit einer Nylonschnur in einem Rahmen von 100 mm Länge × 100 mm Breite × 150 mm Höhe aufgehängt und der Rahmen wurde mit jedem hergestellten Film versiegelt.
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Dieser Versuchsaufbau wurde für jeden Zeitraum in jeder Testumgebung, wie nachfolgend in [B] angegeben, belassen, worauf der Zustand der Korrosionsbildung an der Oberfläche basierend auf dem Bewertungsverfahren gemäß dem nachfolgenden [D] bewertet wurde.
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[Testumgebungen]
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- 25 °C, 70 % relative Luftfeuchtigkeit: 4 Stunden
- 50 °C, 95 % relative Luftfeuchtigkeit: 4 Stunden
- Übergangszeit zwischen den Einstellungen: 2 Stunden, für eine Gesamtdauer von 12 Stunden je Zyklus.
- Auswertungen
- mittelfristige Wirkung: 3 Tage (6 Zyklen)
- Langzeitwirkung: 7, 14 Tage (14, 28 Zyklen)
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[Teststücke]
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- Gusseisen (JIS G 5501), Größe: 030 mm × 8 mm
- Stahlblech (JIS G 3141), Größe: 1,2 mm × 30 mm × 50 mm
- Verzinktes Stahlblech (JIS H 8610), Größe: 1,4 mm × 30 mm × 50 mm
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[Bewertungskriterien des Korrosionsschutzes]
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- ⊚:
- Keine Korrosion oder Verfärbung
- ◯:
- Punktkorrosion oder leichte Verfärbung
- △:
- Korrosion oder Verfärbung von weniger als 10 % des Teststücks pro Fläche.
- ×:
- Korrosion oder Verfärbung von 10% oder mehr, jedoch weniger als 50% des Teststücks pro Fläche.
- ××:
- Korrosion oder Verfärbung von 50% oder mehr des Teststücks pro Fläche
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[Messbedingung der durchschnittlichen Partikelgröße des Ammoniumsalzes von Carbonsäure]
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Die Harzschicht 1 wurde mit einem Stereomikroskop LEICA DFC295 fotografiert und die Messung wurde auf Basis der fotografierten Daten durchgeführt.
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Es sollte festgehalten werden, dass, da Partikel mit einer Partikelgröße von 10 µm oder weniger nicht gemessen wurden, der Begriff „durchschnittliche Partikelgröße“, wie er in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, stellt einen Wert dar, der durch die nachfolgende Formel erhalten wird, basierend auf einer Anzahl von 1000 Partikeln, deren langer Durchmesser 10 m überschreitet.
| | Harzschicht 1 | Harzschicht 2 | Dicke | Durchschnittliche Partikelgroße des Ammonium-salzes | Maximale Partikelgröße des Ammonium-salzes | Gusseisen | Stahlblech | Verzinktes Stahlblech |
| 3 Tage | 7 Tage | 14 Tage | 3 Tage | 7 Tage | 14 Tage | 3 Tage | 7 Tage | 14 Tage |
| Beispiel 1 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 100 µm | 21 µm | 45 µm | ⊚ | ○ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Beispiel 2 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ○ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Beispiel 3 | Ammoniumbenzoat (0,1 Teile) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | × | ×× | ⊚ | ○ | △ | ⊚ | △ | × |
| Beispiel 4 | Ammoniumbenzoat (6 Teile) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | △ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ○ |
| Beispiel 5 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 100 µm | 200 µm | 1500 µm | ⊚ | △ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Beispiel 6 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 100 µm | 400 µm | 3000 µm | ⊚ | △ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Beispiel 7 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 60 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | △ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Beispiel 8 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 200 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | △ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | △ |
| Beispiel 9 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) + Natriumsebacat (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | △ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | △ |
| Beispiel 10 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) + Benzoesäure (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | × | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ○ | △ |
| Beispiel 11 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) + Natriumsebacat (1 Teil) + Benzotriazol (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | △ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ |
| Beispiel 12 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | Natriumsebacat (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ○ |
| Beispiel 13 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | Natriumsebacat (0,2 Teile) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ○ |
| Beispile 14 | Ammoniumbenzoat (0,1 Teile) | Natriumsebacat (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ○ | △ | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | ○ |
| Besipiel 15 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) Natrium p-tert Butylbenzoat (1 Teil) | Natriumcaprylat (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ○ |
| Beispiel 16 | Ammoniumadipat (1 Teil) | Natriumsebacat (1 Teil) Natriumnitrit (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ○ |
| Beispiel 17 | Ammoniumadipat (1 Teil) Benzotriazol (1 Teil) | Natriumsebacat (1 Teil) Benzoesäure (1 Teil) | 100 µm | 28 µm | 420 µm | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ | ⊚ |
| Vergleichsbeispiel 1 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 100 µm | 13 µm | 20 µm | ○ | × | ×× | ⊚ | ○ | △ | ⊚ | △ | × |
| Vergleichsbeispiel 2 | Ammoniumbenzoat (0,1 Teile) | 100 µm | 13 µm | 20 µm) | △ | ×× | ×× | ⊚ | △ | × | ⊚ | × | × |
| Vergleichsbeispiel 3 | Ammoniumbenzoat (6 Teile) | 100 µm | 13 µm | 20 µm) | ⊚ | △ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ⊚ | △ |
| Vergleichsbeispiel 4 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 60 µm | 13 µm | 20 µm | △ | × | ×× | ⊚ | ○ | △ | ⊚ | △ | × |
| Vergleichsbeispiel 5 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) | 200 µm | 13 µm | 20 µm | ⊚ | △ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Vergleichsbeispiel 6 | Ammoniumbenzoat (1 Teil) + Natriumsebacat (1 Teil) | 100 µm | 13 µm | 20 µm | ⊚ | ○ | × | ⊚ | ⊚ | ○ | ⊚ | ○ | △ |
| Vergleichsbeispiel 7 | Natriumsebacat (1 Teil) | 100 µm | - | - | ×× | ×× | ×× | × | ×× | ×× | ○ | × | × |
| Vergleichsbeispiel 8 | Benzotrialzol (1 Teil) | 100 µm | - | - | ×× | ×× | ×× | × | ×× | ×× | ⊚ | ⊚ | ⊚ |
| Vergleichsbeispiel 9 | Keine Zugaben | 100 µm | - | - | ×× | ×× | ×× | × | ×× | ×× | ○ | × | × |
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Die Beispiele 1 bis 11 sind Beispiele für Formprodukte, die nur aus der Harzschicht 1 bestehen, während die Beispiele 12 bis 17 Beispiele für Formprodukte sind, die aus der Harzschicht 1 (50 µm Dicke) und der Harzschicht 2 (50 µm Dicke) bestehen, die sich mit einer Gesamtdicke von 100 µm überdecken.
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Gemäß der Ergebnisse der Beispiele 1 bis 17, bei denen die durchschnittliche Partikelgröße des Ammoniumsalzes von Carbonsäure 20 µm oder mehr betrug, wurde mittelfristig (3 Tage) für alle Gusseisen, Stahlbleche und verzinkte Stahlbleche eine ausreichende Korrosionsschutzeigenschaft realisiert. Darüber hinaus wurde die Korrosionsschutzeigenschaft über einen längeren Zeitraum (7 Tage) für Gusseisen und verzinkte Stahlbleche realisiert, wenn 6 Gewichtsteile Ammoniumbenzoat in 100 Gewichtsteile der Harzschicht 1 gemischt wurden, gemäß Beispiel 4, und auch wenn die Dicke der Harzschicht 1 200 µm betrug, wie aus dem Ergebnis von Beispiel 8 deutlich wird.
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Gemäß Beispiel 12, bei dem eine Harzschicht, deren Zusammensetzung der Harzschicht 1 in Beispiel 2 entsprach, mit einer Dicke von 50 µm gebildet wurde und auch die Harzschicht 2 bereitgestellt wurde, wurde eine überragende längerfristige Korrosionsschutzeigenschaft erzielt.
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Darüber hinaus wurde bei allen Gusseisen, Stahlblechen und verzinkten Stahlblechen eine ausgezeichnete langfristige Korrosionsschutzeigenschaft erzielt, wenn sowohl Natriumsebacat als auch Natriumnitrit in der Harzschicht 2 verwendet wurden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2007308726 [0003]
- JP 2007230568 [0003]
