DE112016003748T5

DE112016003748T5 - Drahtseildefekt-Detektionseinrichtung und Einstell-Lehre

Info

Publication number: DE112016003748T5
Application number: DE112016003748.1T
Authority: DE
Inventors: Kazuaki Hirota; Takashi Yoshioka; Yoshikazu Ota; Hiroyuki Akita
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2015-08-19
Filing date: 2016-08-01
Publication date: 2018-05-03
Also published as: JPWO2017029977A1; US10539533B2; CN107850573A; US20180246064A1; JP6403893B2; KR102008172B1; KR20180017189A; CN107850573B; WO2017029977A1

Abstract

Es wird Folgendes angegeben: Ein Drahtseildefekt-Detektor mit einer hohen Defekt-Detektionspräzision, der die Spaltbreite zwischen einem Drahtseil und einem Testgerät nicht verändert, so dass er dazu imstande ist, den magnetischen Flusswert des Drahtseils präzise zu detektieren, der durch eine Detektionsspule geht, die im Testgerät angebracht ist; und eine Einstell-Lehre, die zur Ersteinstellung des Drahtseildefekt-Detektors verwendet wird. Der Drahtseildefekt-Detektor weist Folgendes auf: Pufferelemente, die an beiden Seiten des Testgeräts in der Axialrichtung des Drahtseils und zwischen einem Verbindungselement und dem Testgerät angebracht sind. Das Verbindungselement ist so konfiguriert, dass es einen ersten Positions-Regulierungsmechanismus und einen zweiten Positions-Regulierungsmechanismus miteinander verbindet, und es ist so konfiguriert, dass es ein Drahtseil führt. Die Pufferelemente sind aus einem Material gebildet, das die dahingehenden Bedingungen erfüllt, dass, während des Durchlaufens eines Drahtseils, die Vibrationsfrequenz jedes Pufferelements niedriger wird als die Vibrationsfrequenz der Vibration, die von jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus hervorgerufen wird, und dass es eine inhärente Vibrationsfrequenz hat, die größer ist als die Vibrationsfrequenz der Vibration mit der größten Amplitude unter den Vibrationskomponenten eines Drahtseils. Die Einstell-Lehre wird bei einer Ersteinstellung verwendet, so dass eine Führungsnut des Testgeräts von den Positions-Regulierungsmechanismen ohne Kontakt gehalten wird.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Drahtseildefekt-Detektor, der auch als Seil-Testeinrichtung bezeichnet wird. Diese Einrichtung ist so konfiguriert, dass sie eine Beschädigung eines Drahtseils detektiert, das für einen Fahrstuhl, eine Hebemaschine, einen Kran und dergleichen verwendet werden soll. Die Erfindung betrifft auch eine Einstell-Lehre, die bei einer Ersteinstellung des Drahtseildefekt-Detektors verwendbar ist.
Stand der Technik
Als Drahtseildefekt-Detektor aus dem diesbezüglichen Stand der Technik ist eine Einrichtung bekannt, bei welcher ein Drahtseil, das durch ein Testgerät hindurchgeht, das eine im Wesentlichen U-förmige Nut aufweist, die so ausgebildet ist, dass sie zu dem Durchmesser des Drahtseils passt, magnetisch mittels eines Magneten gesättigt wird, um mittels einer Detektionsspule ein Austreten (eine Leckage) des magnetischen Flusses zu detektieren, der von einem beschädigten Bereich, wie z. B. einem Drahtbruch erzeugt wird, um dadurch einen beschädigten Drahtseil-Bereich zu detektieren (siehe z. B. Patentdokument 1).
In dem Patentdokument 1 wird ein Drahtseil mittels Führungsrollen abgestützt, die so angeordnet sind, dass sie bei dem Testgerät auf beiden Seiten in der Bewegungsrichtung eines Drahtseils gegenüberliegen, so dass verhindert wird, dass ein Drahtseil mit dem Testgerät in Kontakt kommt.
Literaturverzeichnis
Patentliteratur
[PTL 1] Japanische Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift JP 2005-195472 A
Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Bei dem Drahtseildefekt-Detektor, der mit einer solchen Führungsrolle ausgestattet ist, wird ein Spalt derart ausgebildet, dass ein Drahtseil und das Testgerät daran gehindert werden, miteinander in Kontakt zu gelangen. Der Spalt wird dadurch gewährleistet, dass ein Drahtseil von den Führungsrollen gehalten wird, die auf beiden Seiten des Testgeräts angeordnet sind. In diesem Fall tritt an einem Kontaktbereich der Führungsrolle mit einem Drahtseil eine Vibration auf, die hauptsächlich von Unregelmäßigkeiten der Litzen eines Drahtseils hervorgerufen wird. Die Vibration überträgt sich in diesem Fall auf das Testgerät, und zwar durch die Führungsrollen, eine Führungsrollen-Haltebasis und eine Plattform.
Im Ergebnis variiert die Spaltbreite zwischen einem Drahtseil und dem Testgerät infolge der Vibrationen des Testgeräts, und demzufolge variiert der Wert des magnetischen Flusses, der durch die Detektionsspule geht, die in dem Testgerät angebracht ist, im Vergleich zu einem Drahtseil. Demzufolge war im Stand der Technik eine Verschlechterung der Präzision der Defekt-Detektion infolge der erzeugten Störungen ein Problem.
Die vorliegende Erfindung wurde konzipiert, um das oben erwähnte Problem zu lösen. Ihr liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Drahtseildefekt-Detektor anzugeben, der dazu geeignet ist, den magnetischen Wert, der durch die Detektionsspule geht, die im Testgerät angebracht ist, zu detektieren und der eine hohe Präzision der Defekt-Detektion besitzt, ohne den Spalt zwischen einem Drahtseil und dem Testgerät zu variieren.
Lösung des Problems
Um das oben erwähnte Problem zu lösen, wird gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Drahtseildefekt-Detektor angegeben, der Folgendes aufweist:

- ein Testgerät, das einen Magnetisierer aufweist, der so konfiguriert ist, dass er einen magnetischen Hauptfluss ausbildet, so dass ein vorbestimmtes Segment in der Axialrichtung eines Drahtseils eingeschlossen wird, und
- eine Detektionsspule, die innerhalb des vorbestimmten Segments angeordnet ist, so dass sie magnetisch von dem Magnetisierer isoliert ist, und die so konfiguriert ist, dass sie ein Austreten des erzeugten magnetischen Flusses aus dem beschädigten Bereich eines Drahtseils detektiert;
- einen ersten Positions-Regulierungsmechanismus und einen zweiten Positions-Regulierungsmechanismus, die auf beiden Seiten des Testgeräts in der Axialrichtung eines Drahtseils des Magnetisierers angeordnet sind und die so konfiguriert sind, dass sie ein Drahtseil laufenlassen;
- ein Verbindungselement, das so konfiguriert ist, dass es eine Verbindung zwischen dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus herstellt; und
- ein Pufferelement, das zwischen dem Verbindungselement und dem Testgerät ausgebildet ist, wobei das Pufferelement aus einem Material ausgebildet ist, das eine dahingehende Bedingung erfüllt, dass während des Durchlaufens eines Drahtseils eine Vibrationsfrequenz des Pufferelements niedriger wird als die Vibrationsfrequenz der Vibration, die von jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus erzeugt wird.

Außerdem wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine Einstell-Lehre angegeben, die zum Einstellen des Drahtseildefekt-Detektors gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 verwendet wird, wobei die Einstell-Lehre Folgendes aufweist:

- einen Führungsplatten-Kontaktbereich mit im Wesentlichen einer U-Form, der in einen im Wesentlichen U-förmigen Bereich der Führungsplatten eingeführt wird, die das Testgerät bilden; und
- Führungsrollen-Kontaktbereiche, die jeweils im Wesentlichen eine U-Form haben, die in im Wesentlichen U-förmige Bereiche der Endbereiche des ersten Positions-Regulierungsmechanismus und des zweiten Positions-Regulierungsmechanismus eingeführt werden und die bezogen auf die Höhe kürzer sind als die Führungsplatten-Kontaktbereiche, so dass ein Drahtseil von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus gehalten wird, ohne mit der Führungsnut des Testgeräts in Kontakt zu kommen.

Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Pufferelemente, die aus dem Material gebildet sind, das die dahingehende Bedingung erfüllt, dass, während des Durchlaufens des Drahtseils, die Vibrationsfrequenz des Pufferelements niedriger wird als die Vibrationsfrequenz der Vibration, die von jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus hervorgerufen wird, und die zwischen dem Verbindungselement zum Verbinden des ersten Positions-Regulierungsmechanismus und des zweiten Positions-Regulierungsmechanismus und des Testgeräts.
Im Ergebnis kann verhindert werden, dass sich die Vibrationen, die von den Kontaktbereichen zwischen dem Drahtseil und den Positions-Regulierungsmechanismen erzeugt werden, auf das Testgerät übertragen, und die Vibration des Drahtseils kann präzise detektiert werden. Mit einer derartigen Konstruktion wird eine solche bemerkenswerte vorteilhafte Wirkung erzielt, dass der Spalt zwischen dem Drahtseil und dem Testgerät nicht variiert wird, dass der Wert des magnetischen Flusses, der durch die Detektionsspule geht, ebenfalls stabil ist, und dass Störungen verringert werden, so dass die Detektionspräzision verbessert wird.
Figurenliste

1 ist eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung eines Drahtseildefekt-Detektors gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung des in 1 dargestellten Drahtseildefekt-Detektors in einem Zustand, in welchem eine Führungsplatte entfernt worden ist.
3 ist eine Seitenansicht zum schematischen Veranschaulichen eines Magnetisierers zum Ausbilden eines Haupt-Magnetpfades innerhalb eines Testgeräts im Drahtseildefekt-Detektor, der in 1 der vorliegenden Erfindung dargestellt ist.
4 ist eine vergrößerte schematische Ansicht des in 3 dargestellten Haupt-Magnetpfades.
5 ist eine Seitenansicht zur Erläuterung des Drahtseildefekt-Detektors gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
6 ist eine Vorderansicht zur Erläuterung des Drahtseildefekt-Detektors gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
7 ist eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung einer Einstell-Lehre, die verwendet wird, wenn ein Einstellvorgang für den Drahtseildefekt-Detektor der vorliegenden Erfindung durchgeführt wird.
8 ist eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung eines Zustands des Einstellvorgangs, der von der in 7 dargestellten Einstell-Lehre durchgeführt wird.
9 ist eine Seitenansicht eines Drahtseildefekt-Detektors gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
10 ist eine Seitenansicht eines Drahtseildefekt-Detektors gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
11 ist eine Seitenansicht eines Drahtseildefekt-Detektors gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
12 ist eine Seitenansicht eines Drahtseildefekt-Detektors gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
13 ist eine Seitenansicht eines Drahtseildefekt-Detektors gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Beschreibung der Ausführungsformen

Erste Ausführungsform
1 ist eine Ansicht zur Erläuterung des Erscheinungsbildes eines Drahtseildefekt-Detektors 1a gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und 2 ist eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung eines Zustands, in welchem die Führungsplatten 3 entfernt worden sind, die ein Testgerät 2 in einem in 1 dargestellten Drahtseildefekt-Detektor 1a bilden.
In 1 und 2 weist der Drahtseildefekt-Detektor 1a im Wesentlichen Folgendes auf: das Testgerät 2, das in seiner Mitte angeordnet ist; Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b, die über das Testgerät 2 hinweg an seinen beiden Enden ausgebildet sind; Pufferelemente 5a und 5b, die unterhalb des Testgeräts 2 angebracht sind; und ein Verbindungselement 6, das eine Verbindung zwischen dem Positions-Regulierungsmechanismus 4a und dem Positions-Regulierungsmechanismus 4b herstellt und das mit dem Testgerät 2 über die Pufferelemente 5a und 5b verbunden ist.
Das Testgerät 2 weist Folgendes auf: die Führungsplatten 3, die eine Führungsnut 8 mit einer im Wesentlichen U-förmigen obere Fläche aufweisen, auf welcher - wie in 1 dargestellt - ein Drahtseil 7a entlangläuft; eine Detektionsspule 9, die so konfiguriert ist, dass sie einen Haupt-Magnetpfad in einem vorbestimmten Segment in der Axialrichtung des Drahtseils 7a bildet, das wie in 2 dargestellt verläuft, und dass sie einen magnetischen Leckfluss bzw. Streufluss detektiert, der von einem beschädigten Bereich eines Drahtseils 7a erzeugt wird; Magnetpol-Stücke 12a und 12b, die jeweils eine im Wesentlichen U-förmige obere Fläche haben, die an beiden Enden einer Haltebasis 13 angeordnet sind, die eine im Wesentlichen U-förmige obere Fläche hat, an welcher die Detektionsspulen 9 befestigt sind; die Permanentmagneten 11a und 11b, die unterhalb der Magnetpol-Stücke 12a bzw. 12b angeordnet sind; U-förmige Blöcke 12c und 12d, die an beiden Seiten der Magnetpol-Stücke 12a und 12b angeordnet sind; und ein hinteres Joch 10, das zur gemeinsamen Verwendung unterhalb der Detektionsspulen 9, der Magnetpol-Stücke 12a und 12b und der U-förmigen Blöcke 12c und 12d angeordnet ist.
Es sei angemerkt, dass die Führungsplatten 3 jeweils eine im Wesentlichen U-förmige Einheit bilden, die - wie in 1 dargestellt - so konfiguriert sind, dass sie die Detektionsspulen 9, die Magnetpol-Stücke 12a und 12b sowie die U-förmigen Blöcke 12c und 12d bedecken, und die mit der Führungsnut 8 versehen sind. Demzufolge dient die Führungsnut 8 als Führungsnut für das Testgerät 2, und sie dient auch als Führungsnut für die Führungsplatten 3. Diese beiden können im Folgenden synonym verwendet werden.
Der Magnetisierer im Testgerät 2 dient - wie in 3 dargestellt - zum Ausbilden eines magnetischen Hauptflusses in einem vorbestimmten Segment in der Axialrichtung des Drahtseils 7a. Der Magnetisierer des Testgeräts 2 weist Folgendes auf: das hintere Joch 10, das aus einem ferromagnetischen Material, wie z. B. Eisen gebildet ist; ein Paar von Anregungs-Permanentmagneten 11a und 11b, die an den oberen Bereichen beider Enden des hinteren Jochs 10 derart angeordnet sind, dass deren Polaritäten einander entgegengesetzt sind; die Magnetpol-Stücke 12a und 12b (nicht dargestellt), die aus dem ferromagnetischen Material gebildet sind und an einer Polfläche auf der gegenüberliegenden Seite der Permanentmagneten 11a und 11b über das hintere Joch 10 hinweg angeordnet sind.
Die Magnetpol-Stücke 12a und 12b haben einen oberen Bereich, der im Wesentlichen eine U-Form hat und der eine Krümmung entlang einer äußeren Umfangskrümmung des Drahtseils 7a besitzt. Der magnetische Hauptfluss geht in diesem Fall - wie in 3 dargestellt - durch die Führungsplatten 3.
Die Detektionsspulen 9 zum Detektieren eines magnetischen Streuflusses sind an der Haltebasis 13 befestigt. Die Haltebasis 13 ist aus einem nicht-magnetischen Material gebildet, so dass sie magnetisch von einem magnetischen Hauptfluss-Pfad isoliert ist, der von den Permanentmagneten 11a und 11b, den Magnetpol-Stücken 12a und 12b und dem hinteren Joch 10 gebildet wird.
Die Führungsplatten 3 sind aus einem nicht-magnetischen Material, wie z. B. Edelstahl gebildet, und sind so angeordnet, dass sie im Wesentlichen in engem Kontakt mit dem U-förmigen Bereich der Magnetpol-Stücke 12a und 12b sind, während sie einen konstanten Spalt gegenüber den Detektionsspulen 9 beibehalten, und sie wirken so, dass sie die Magnetpol-Stücke 12a und 12b sowie die Detektionsspulen 9 schützen.
3 ist eine Darstellung eines Flusszustands des magnetischen Flusses, wenn ein beschädigter Drahtseil-Bereich 14 des Drahtseils 7a in der Nähe der Detektionsspulen 9 vorbeiläuft. Wie in 3 dargestellt, geht der magnetische Hauptfluss, der von dem Permanentmagneten 11a erzeugt wird, durch die Führungsplatten 3, das Drahtseil 7a und die Führungsplatten 3 hindurch, und er passiert das hintere Joch 10 über den Permanentmagneten 11b, und er kehrt zu dem Permanentmagneten 11a zurück. Der lokale magnetische Streufluss 15, der in der Nähe des beschädigten Drahtseil-Bereichs 14 erzeugt wird, geht durch die nicht-magnetisierten Führungsplatten 3, die Detektionsspulen 9 und die nicht-magnetische Haltebasis 13, und er kehrt zum Drahtseil 7a über die Detektionsspulen 9 und die Führungsplatten 3 zurück.
4 ist eine vergrößerte Ansicht des in 3 dargestellten lokalen magnetischen Streuflusses. Der lokale magnetische Streufluss 15, der aus dem Drahtseil 7a heraustritt, kehrt zu dem Drahtseil 7a durch einen magnetischen Flusspfad zurück, der viel kürzer ist, und demzufolge wird der Bereich des magnetischen Streuflusses kleiner, der sich außerhalb des Drahtseils 7a verteilen muss.
Bei den in 4(B) dargestellten Wellenformen gibt hier jede der Kurven a, b und c eine magnetische Flussdichte-Verteilung des Drahtseils in der Radialrichtung an einer Position von jeder der mit langen und kurzen Strichen angezeigten Linien a, b und c an, wie in 4(A) dargestellt. Wenn der beschädigte Drahtseil-Bereich 14 als Ursprung definiert wird, gilt Folgendes: Je weiter von der Axialrichtung des Drahtseils und der Radialrichtung des Drahtseils entfernt, desto kleiner wird die Verteilung der magnetischen Flussdichte Bd.
Mit diesen Gegebenheiten gilt Folgendes: Wenn der Abstand zwischen dem Drahtseil 7a und den Detektionsspulen 9 variiert, dann variiert auch die magnetische Flussdichte Bd, mit dem Ergebnis, dass eine Veränderung der Detektionssignal-Intensität festgestellt werden kann. Demzufolge kann auf der Basis der Veränderung der Detektionssignal-Intensität durch die Bestimmung einer Abstandsveränderung zwischen dem Drahtseil 7a und den Detektionsspulen 9 ein beschädigter Drahtseil-Bereich 14 detektiert werden kann.
5 ist eine Darstellung des Drahtseildefekt-Detektors 1a bei Betrachtung von dessen Seite gemäß einer ersten Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung, die in 1 dargestellt ist, und 6 ist eine Darstellung des Drahtseildefekt-Detektors 1a bei Betrachtung von dessen Vorderseite.
Es werden nun die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b unter Bezugnahme auf 5 und 6 beschrieben.
Die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b weisen die Führungsrollen-Halteeinrichtungen 16a bzw. 16b auf, sowie die Führungsrollen 17a und 17b, die so konfiguriert sind, dass sie das Drahtseil 7a führen, und die auf drehbare Weise von den Führungsrollen-Halteeinrichtungen 16a bzw. 16b gehalten werden.
Die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b sind so konfiguriert, dass sie die drehbaren Führungsrollen 17a und 17b in Kontakt mit dem Drahtseil 7a bringen. Die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b sind auch so konfiguriert, dass sie das Testgerät 2 in einen Nicht-Kontaktzustand mit einem vorgegebenen Spalt zwischen den Führungsplatten 3 und dem Drahtseil 7a bringen können.
Mit dieser Struktur haben die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b die Funktion, eine Vibration zu unterbinden, die dann erzeugt wird, wenn sich das Drahtseil 7a in einem Gleitlaufzustand auf den Führungsplatten 3 befindet, und sie haben auch die Funktion, eine Abnutzung der Führungsplatten 3 zu verhindern.
Die Führungsrollen 17a und 17b, die jeweils eine äußere Umfangsfläche haben, die in einer U-Form gebogen ist, weisen im Mittelbereich der äußeren Umfangsflächen Bereiche 18a und 18b mit minimalem Durchmesser auf, die eine runde Form haben und von deren Rotationszentren die kürzesten sind. Ferner weisen die Führungsrollen 17a und 17b jeweils auf beiden Seiten der Bereiche 18a und 18b mit minimalem Durchmesser (sowohl auf der rechten, als auch auf der linken Seite in 6) ein Paar angeschrägte Bereiche auf, deren Durchmesser vom Rotationszentrum aus größer wird, wenn man sich in Richtung der entgegengesetzten Richtungen von den Bereichen 18a und 18b mit minimalem Durchmesser nähert.
Ferner ist die Rotationsachse so angebracht, dass sie orthogonal zu der Richtung der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 des Testgeräts 2 und zur Tiefenrichtung der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 des Testgeräts 2 verläuft. Die höchsten oberen Bereiche der Bereiche 18a und 18b mit minimalem Durchmesser der äußeren Umfangsbereiche sind - wie in 6 dargestellt - geringfügig oberhalb des untersten Bereichs 19 der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 angeordnet.
Genauer gesagt: In den Bereichen 18a und 18b mit minimalem Durchmesser, die jeweils eine runde Form haben, der äußeren Umfangsfläche der Führungsrollen 17a und 17b, die die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b bilden, die auf beiden Seiten des Testgeräts 2 angeordnet sind, hat eine Tangentenlinie auf einer Seite, die in Kontakt mit dem Drahtseil 7a ist, einen konstanten Spalt zwischen den Führungsplatten 3.
Das heißt, ohne die Führungsplatten 3 zu durchdringen, sind die Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b so angeordnet, dass sie mit einem geringfügigen Spalt im Wesentlichen parallel zu einer geraden Linie sind, die einen untersten Bereich 19 der Führungsrolle 8 der Führungsplatten 3 bildet. Als nächstes werden unter Bezugnahme auf 1 die Pufferelemente 5a und 5b beschrieben.
Die Pufferelemente 5a und 5b sind zwischen dem Testgerät 2 und dem Verbindungselement 6 angeordnet, und demzufolge sind das Testgerät 2 und das Verbindungselement 6 nicht direkt miteinander verbunden.
Die Materialien der Pufferelemente 5a und 5b sind hauptsächlich aus einem duroplastischen Harz, wie z. B. Polyurethan oder Silikon, oder einem thermoplastischen Harz, wie z. B. einem Phenolharz, Polyethylen, einem Phenolharz, Polypropylen, Polystyren, Polyvinylchlorid, ABS und PET gebildet, die jeweils einen Elastizitätsmodul bzw. Young-Modul haben, der im Vergleich zu einem Stahlmaterial oder einem Aluminiummaterial kleiner ist, das für das Testgerät 2, die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b und das Verbindungselement 6 verwendet wird.
Mit dieser Konstruktion haben die Pufferelemente 5a und 5b eine dahingehende Wirkung, dass eine Übertragung von Vibrationen, die am Kontaktbereich zwischen dem Drahtseil 7a und den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b erzeugt werden, auf das Testgerät 2 unterbunden wird. Das heißt, das Testgerät 2 befindet sich in einem Nicht-Kontaktzustand mit dem Drahtseil 7a, und zwar aufgrund der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b; und demzufolge ist die Frequenz der Vibration, die von dem Testgerät 2 erzeugt wird, gleich groß wie die Frequenz der Vibration von jedem der Pufferelemente. Das Material der Pufferelemente 5a und 5b ist ein Material, dessen Elastizitätsmodul klein ist, wie oben beschrieben.
Der Elastizitätsmodul hat jedoch einschränkende Faktoren, wie z. B. einen oberen Grenzwert und einen unteren Grenzwert. Hinsichtlich des oberen Grenzwerts gilt beispielsweise Folgendes: Für den Fall, dass der Elastizitätsmodul der Pufferelemente 5a und 5b extrem hoch ist, d. h. wenn ein steifes Material verwendet wird, neigt die Vibration, die im Kontaktbereich zwischen dem Drahtseil 7a und den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b erzeugt wird, dazu, direkt auf das Testgerät 2 übertragen zu werden.
Auch hinsichtlich des unteren Grenzwerts vibriert ferner das Drahtseil 7a selbst während des Laufs. Für den Fall jedoch, dass der Elastizitätsmodul der Pufferelemente 5a und 5b extrem niedrig ist, d. h. wenn ein weiches Material verwendet wird, kann das Testgerät 2 gegebenfalls der Vibration des Drahtseils 7a nicht folgen, und demzufolge variiert der Abstand zwischen dem Drahtseil 7a und den Detektionsspulen 9, was zur Erzeugung einer Störung als ein Risiko führen kann.
Mit anderen Worten: Die Pufferelemente 5a und 5b brauchen der Vibration nicht zu folgen, die am Kontaktbereich zwischen dem Drahtseil 7a und jedem der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b erzeugt wird, und es ist indessen notwendig, dass sie der Vibration des Drahtseils 7a folgen. Bei einer solchen Bedeutung ist es wünschenswert, dass die Pufferelemente 5a und 5b aus einem Material gebildet sind, dessen Elastizitätsmodul diese Bedingungen erfüllt. Es erfolgt eine spezifische Beschreibung hinsichtlich der Auswahl des Materials der Pufferelemente 5a und 5b und dessen Eigenschaften-Berechnungsverfahren.
Allgemein gesagt, es wird „richtig“ oder „falsch“ im Folgenden durch eine inhärente Frequenz der Vibration bestimmt.
Gegenüber einer spezifischen Vibration folgt das Material, das eine höhere inhärente Frequenz als die Frequenz der spezifischen Vibration besitzt, der Vibration. Ein Material mit einer niedrigeren inhärenten Frequenz der Vibration als die Frequenz der spezifischen Vibration folgt jedoch der Vibration nicht. Angenommen, dass die inhärente Frequenz der Vibration der Pufferelemente 5a und 5b in der z-Richtung mit Fk angegeben ist, die Haupt-Vibrationsfrequenz (Vibrationsfrequenz der Vibration mit der größten Amplitude unter den Vibrationskomponenten des Drahtseils) des Drahtseils 7a mit Fw angegeben ist und die Vibrationsfrequenz der Vibration, die am Kontaktbereich zwischen dem Drahtseil 7a und den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b erzeugt wird, mit Fi angegeben ist, dann muss demzufolge der folgende Ausdruck erfüllt sein. $Fw < Fk < Fi$
Es sei angemerkt, dass für den Fall, dass Fw = Fk erfüllt ist, oder für den Fall, dass die Differenz zwischen Fw und Fk nicht groß ist, im Vergleich zum einschlägigen Stand der Technik eine Störungs-Verringerungswirkung erzielt werden kann.
Um die Wirkung noch zuverlässiger zu erzielen, ist es wünschenswert, dass Fw < Fk < Fi erfüllt ist, wie in dem oben erwähnten Ausdruck (1) angegeben.
Es sei angemerkt, dass die Haupt-Vibrationsfrequenz Fw ein Wert ist, der von einem Verschiebungssensor durch eine tatsächliche Vor-Ort-Messung der Vibration des Drahtseils erhältlich ist. Ferner ist der Hauptgrund für die Vibration, die im Kontaktbereich zwischen dem Drahtseil 7a und jedem der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b erzeugt wird, eine Folge des Auftretens von Unregelmäßigkeiten der Litzen auf einer Fläche des Drahtseils 7a.
Angenommen, dass ein Spalt der Litzen, die das Drahtseil 7a bilden, in einer Laufrichtung des Drahtseils mit P angegeben ist und dass eine Laufgeschwindigkeit des Drahtseils zum Zeitpunkt der Messung mittels des Drahtseildefekt-Detektors mit V angegeben ist, dann wird die Vibrationsfrequenz Fi mittels Fi = V/P berechnet.
Angenommen, dass in einer Ebene parallel zur xy-Fläche eine Querschnittsfläche, die erhalten wird, indem die Pufferelemente 5a und 5b geschnitten werden, als A angegeben ist, die Dimension in der Z-Richtung als t angegeben ist, der Elastizitätsmodul als E angegeben ist und die Federkonstante als k angegeben ist, dann ist gemäß dem Hooke'schen Gesetz K = A*E/t erfüllt.
Angenommen, dass die Masse des Testgeräts 2 als m dargestellt wird, dann kann demzufolge der Wert Fk wie folgt berechnet werden: Fk = √(A*E/t/m)/(2*π). Demzufolge können die Materialien der Pufferelemente 5a und 5b ausgewählt werden, indem die inhärente Vibrationsfrequenz Fk und die Vibrationsfrequenz Fi in den oben erwähnten Ausdruck (1) eingesetzt werden, und zwar aus den Materialien, deren Elastizitätsmodul den folgenden Ausdruck (2) erfüllt. $Fw < \sqrt (A*E/t/m) / (2 * m) / (2 * π) < /P$
Es sei angemerkt, dass die Laufgeschwindigkeit V des Drahtseils ein Wert ist, der in Abhängigkeit von der Konstruktion oder der Einstellung eines Antriebssystems zum Antreiben des Drahtseils variiert, und demzufolge ist es wünschenswert, als Laufgeschwindigkeit V des Drahtseils einen Minimalwert unter den annehmbaren Laufgeschwindigkeiten zu verwenden. Für den Fall jedoch, dass der niedrigste Wert der Laufgeschwindigkeit V des Drahtseils ein Minimalwert ist, besteht das Risiko, dass die Pufferelemente, die den oben erwähnten Ausdruck (2) erfüllen, nicht zur Verfügung gestellt werden können.
In einem solchen Fall können die Pufferelemente so konzipiert und gewählt sein, dass der Wert A*E/t innerhalb des Bereichs am niedrigsten wird, in welchem eine Konstruktion für das Pufferelement möglich ist. Mit Ausnahme des Falls, in welchem die Laufgeschwindigkeit V des Drahtseils minimal ist, wird aufgrund der Pufferelemente eine Wirkung zum Unterbinden der Vibrationsübertragung erhalten.
Ferner wird bei dieser Ausführungsform hinsichtlich der Anzahl der Pufferelemente der Fall beschrieben, in welchem zwei solche Komponenten verwendet werden, aber sie ist nicht auf zwei Komponenten beschränkt. Es können ein Stück oder drei Stücke der Pufferelemente können verwendet werden, solange die Relation in dem oben erwähnten Ausdruck (2) erfüllt ist. Wenn beispielsweise eine Konfiguration verwendet wird, bei welcher vier solche Pufferelemente so verwendet werden, dass sie an den jeweiligen vier Ecken des Testgeräts angeordnet sind, dann kann die Haltung des Testgeräts weiter stabilisiert werden. Indessen werden die Pufferelemente 5a und 5b aus einem Harzmaterial gebildet, und demzufolge kann ggf. die Dimensionspräzision nicht auf einfache Weise erzielt werden.
Demzufolge besteht das Risiko, dass die Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatte 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b beeinträchtigt werden können. Für den Fall, dass die Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b verschoben sind, wird das Drahtseil 7a in Kontakt mit der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 gebracht, und es können Vibrationen erzeugt werden, die die Störungen vergrößern.
Um derartige Symptome zu verhindern, ist nach der Herstellung aller Teile des Drahtseildefekt-Detektors 1a und vor dem Durchführen einer Defektmessung ein Einstellvorgang notwendig, um die Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b entsprechend genau einzustellen.
Einstell-Lehre
7 ist eine Darstellung einer Einstell-Lehre 20 zum Einstellen der Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b, und 8 ist eine Darstellung zur Erläuterung eines Betriebszustands zum Einstellen der Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b. Dieser Einstellvorgang wird unter Verwendung einer zugehörigen Einstell-Lehre 20 vorgenommen.
Bei der Einstell-Lehre 20 ist ein Führungsplatten-Kontaktbereich 22 in der Mitte einer Basisplatte 21 angeordnet, und die Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b sind an beiden Enden der Führungsplatten angeordnet. Der Führungsplatten-Kontaktbereich 22 ist aus einem ferromagnetischen Material, wie z. B. Eisen gebildet. Die jeweiligen Enden des Führungsplatten-Kontaktbereichs 22 und der Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b haben Halbkreisformen, und deren Radius ist äquivalent zu dem Radius des Drahtseils 7a eingestellt.
Ferner ist die Höhe des Endes des Führungsplatten-Kontaktbereichs 22 ein wenig höher als die der Enden der Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b. In diesem Zustand sind die Abstandshalter 21a und 21b zwischen den Führungsrollen-Kontaktbereichen 23a und 23b und einer Basisplatte 21 eingesetzt, und demzufolge ist die Konfiguration derart, dass die vertikalen Verhältnisse zwischen der Höhe des Endes des Führungsplatten-Kontaktbereichs 22 und der Höhe der Enden der Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b frei einstellbar sein können.
Beim Einstellvorgang werden die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b im Voraus von dem Verbindungselement 6 entfernt. Andernfalls gilt beispielsweise Folgendes: Wenn die Eingriffe zwischen dem Verbindungselement 6 und den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b mit Schrauben vorgenommen werden, so werden die Schrauben gelockert, um es den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b zu ermöglichen, bewegliche Zuständen einzunehmen.
In diesem Zustand werden die Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b der Einstell-Lehre 20 zu den Führungsnuten 8 der Führungsplatten 3 des Drahtseildefekt-Detektors 1a unter Verwendung der magnetischen Kräfte der Permanentmagneten 11a und 11b des Testgeräts 2 hingezogen. Während die konkaven Bereiche der Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b gegen die Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b der Einstell-Lehre 20 gedrückt werden, werden die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b und das Verbindungselement 6 gleichzeitig miteinander verbunden, oder die Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b werden unbeweglich gemacht.
Mit einem derartigen Verfahren können die Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b mit den Positionsverhältnissen des Führungsplatten-Kontaktbereichs 22 und der Führungsrollen-Kontaktbereiche 23a und 23b der Einstell-Lehre 20 ausgerichtet werden, und demzufolge werden die Positionsverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b mit hoher Genauigkeit bestimmt.
Indem die Höhenverhältnisse zwischen dem Führungsplatten-Kontaktbereich 22 und den Führungsrollen-Kontaktbereichen 23a und 23b eingestellt werden, können ferner die Höhenverhältnisse zwischen der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 und den konkaven Bereichen der Führungsrollen 17a und 17b eingestellt werden, und demzufolge kann die Spaltbreite zwischen dem Drahtseil 7a und der Führungsnut 8 der Führungsplatten 3 einstellbar sein.
Gemäß dieser Konstruktion werden die Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b in Kontakt mit dem Drahtseil 7a gebracht, und es wird auch ein Spalt zwischen den Führungsplatten 3 des Testgeräts 2 und dem Drahtseil 7a erzeugt.
Im Ergebnis kann es verhindert werden, dass eine Vibration erzeugt wird, die sonst erzeugt wird, wenn das Drahtseil 7a gleitend auf den Führungsplatten 3 entlangläuft. Gleichzeitig sind die Pufferelemente 5a und 5b zwischen den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b und dem Verbindungselement 6 und dem Testgerät 2 angeordnet, und demzufolge kann es verhindert werden, dass eine Vibration, die an den Kontaktbereichen zwischen den Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b und dem Drahtseil 7a erzeugt wird, auf das Testgerät 2 übertragen wird.
Mit diesen Wirkungen zur Vibrationsverhinderung wird die Vibrationsfrequenz der Vibration, die zwischen den Pufferelementen 5a und 5b und dem Testgerät erzeugt wird, niedriger als die Vibrationsfrequenz der Vibration, die an den Kontaktbereichen zwischen den Führungsrollen 17a und 17b der Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b und dem Drahtseil 7a hervorgerufen wird.
Demzufolge kann eine sanfte Veränderung des Spalts zwischen dem Drahtseil 7a und den Detektionsspulen 9 erzielt werden, und demzufolge kann ein Signal, das erzeugt werden soll, wenn der Drahtseildefekt-Detektor 1a einen Defektbereich 14 des Drahtseils 7a gefunden hat, und das Frequenzband der Störungen, die infolge der Veränderung des Spalts erzeugt werden, verändert werden. Wenn das Frequenzband nur von den Störungen mit einer analogen Schaltung oder mittels einer Digitalfilterverarbeitung abgeschnitten wird, so kann die Detektionspräzision des Defektbereichs 14 des Drahtseils 7a verbessert werden.
Zweite Ausführungsform
9 ist eine Darstellung eines Drahtseildefekt-Detektors 1b gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei der oben beschriebenen ersten Ausführungsform wird als Material der Pufferelemente 5a und 5b ein duroplastisches Harz oder ein thermoplastisches Harz erwähnt. Wie in 9 dargestellt, können stattdessen jedoch auch Federn 24a, 24b, 24c und 24d verwendet werden. In einem solchen Fall unterliegt - wie auch das duroplastische Harz oder das thermoplastische Harz - die Feder ebenfalls der folgenden Bedingung.
Angenommen, dass die Federkonstante der Federn 24a, 2b, 24c und 24d mit k bezeichnet wird, ist es notwendig, die Relation Fw < √(k/m)/(2*π) < V/P zu erfüllen (jeder Wert ist der gleiche wie bei der ersten Ausführungsform). Die Federn 24a, 2b, 24c und 24d können - verglichen mit dem oben erwähnten duroplastischen Harz oder dem thermoplastischen Harz - auf einfache Weise hinsichtlich ihrer Federkonstante k verändert werden, indem deren Querschnittsfläche oder deren Windungszahl verändert wird.
Im Falle einer Feder gibt es ferner viele Optionen hinsichtlich deren Materialien, wie z. B. Klaviersaitendraht, Stahldraht oder Edelstahl, und demzufolge gilt selbst in einem Fall, in welchem kein Material als ein duroplastisches Harz oder ein thermoplastisches Harz geeignet ist, Folgendes: Da der Bereich, der den oben erwähnten bedingten Ausdruck (2) erfüllt, zu eng ist, können die Pufferelemente ausgebildet werden, die den oben erwähnten Ausdruck (2) als Bedingung erfüllen.
Dritte bis fünfte Ausführungsform
10 bis 12 sind jeweils Seitenansichten zur Erläuterung von weiteren Drahtseildefekt-Detektoren 1c bis 1e gemäß einer dritten Ausführungsform bis einer fünften Ausführungsform.
Wenn die Pufferelemente 5a und 5b angebracht werden, dann ist es eine Tatsache, dass die Vibrationen, die an den Kontaktbereichen zwischen einem Drahtseil 7a und den Führungsrollen 17a und 17b erzeugt werden, nicht auf das Testgerät 2 übertragen werden, wie es oben beschrieben ist. Um die Veränderung des Spalts zwischen einem Drahtseil 7a und den Detektionsspulen 9 stabiler zu machen, kann die Vibration in der z-Richtung unterbunden werden.
Bei den in der ersten Ausführungsform und der zweiten Ausführungsform beschriebenen Pufferelementen können jedoch das duroplastische Harz oder das thermoplastische Harz und die Federn gebogen werden, und zwar durch die Vibration oder das Eigengewicht des Testgeräts 2, und zwar in der x-Richtung oder in der y-Richtung. Daher kann das Testgerät 2 in der x-Richtung oder der y-Richtung vibrieren. In Abhängigkeit von den Vibrationsbedingungen neigt im Ergebnis die Anordnung dazu, dass Veränderung des Spalts zwischen dem Drahtseil 7a und den Detektionsspulen 9 hervorgerufen werden.
Um derartige Veränderungen des Spalts zu verhindern, kann irgendeine geeignete Führungseinrichtung angebracht werden, so dass es verhindert wird, dass das duroplastische Harz oder das thermoplastische Harz oder die Feder in der x-Richtung oder der y-Richtung gebogen werden.
Beispielsweise kann ein Fall vorliegen, wie bei der dritten Ausführungsform in 10 dargestellt, in welchem Führungsschäfte 25a, 25b, 25c und 25d jeweils innerhalb von deren Mitte angebracht sind; oder ein Fall, wie bei der vierten Ausführungsform in 11 dargestellt, in welchem Führungswände 26a, 26b und 26c angebracht sind; oder ferner ein Fall, wie bei der fünften Ausführungsform in 12 dargestellt, in welchem eine Linearführung 27 zwischen dem Testgerät 2 und den Positions-Regulierungsmechanismen 4a und 4b angebracht sind. Es sei angemerkt, dass in 11 die Führungswände 26a, 26b und 26c und das Testgerät nur in Kontakt miteinander gebracht sind und nicht miteinander verbunden sind.
Ferner sind alle Pufferelemente, die in 10 bis 12 dargestellt sind, aus Federn aufgebaut, und sie sind selbst in dem Fall problemfrei, dass sie aus einem duroplastischen Harz oder einem thermoplastischen Harz hergestellt sind. Mit diesen Konstruktionen sind die Pufferelemente frei davon, eine Veränderung des Spalts zwischen dem Drahtseil und der Detektionsspule infolge des Verbiegens der Pufferelemente in der x-Richtung oder der y-Richtung zu begünstigen, und demzufolge kann eine sanfte Veränderung des Spalts erzielt werden, um die Detektionspräzision des Defektbereichs des Drahtseils zu verbessern.
Sechste Ausführungsform
13 ist eine Darstellung eines Drahtseildefekt-Detektors 1f gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Für den Fall, dass ein Drahtseil 7b mit einem Harz beschichtet ist, und für den Fall, dass der Gleitabstand zwischen dem Drahtseil 7b und einem Metallmaterial klein ist, oder in welchem man in der Lage ist, seine Beeinflussung zu ignorieren, sind die Führungsrollen, die bei der ersten Ausführungsform bis zur fünften Ausführungsform verwendet werden, für die Positions-Regulierungsmechanismen 4c und 4d nicht notwendig, und - wie in 13 dargestellt - es können im Wesentlichen U-förmige Führungsnuten 28a und 28b an den Enden der Positions-Regulierungsmechanismen 4c bzw. 4d angebracht werden, die als Haltebasis dienen.
Bei diesen Konstruktionen gilt Folgendes: Während die Detektionspräzision des Defektbereichs des Drahtseils verbessert wird, wie bei der ersten Ausführungsform bis zur fünften Ausführungsform beschrieben, kann die Anzahl von Teilen des Drahtseildefekt-Detektors verringert werden, so dass man in der Lage ist, eine Kostenverringerung zu erzielen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2005195472 A [0004]

Claims

Drahtseildefekt-Detektor, der Folgendes aufweist: ein Testgerät, das einen Magnetisierer aufweist, der so konfiguriert ist, dass er einen magnetischen Hauptfluss ausbildet, so dass ein vorbestimmtes Segment in der Axialrichtung eines Drahtseils eingeschlossen wird; und - eine Detektionsspule, die innerhalb des vorbestimmten Segments angeordnet ist, so dass sie magnetisch von dem Magnetisierer isoliert ist, und die so konfiguriert ist, dass sie ein Austreten des erzeugten magnetischen Flusses aus dem beschädigten Bereich eines Drahtseils detektiert; - einen ersten Positions-Regulierungsmechanismus und einen zweiten Positions-Regulierungsmechanismus, die auf beiden Seiten des Testgeräts in der Axialrichtung des Drahtseils des Magnetisierers angeordnet sind und die so konfiguriert sind, dass sie ein Drahtseil laufenlassen; - ein Verbindungselement, das so konfiguriert ist, dass es eine Verbindung zwischen dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus herstellt; und - ein Pufferelement, das zwischen dem Verbindungselement und dem Testgerät angebracht ist, - wobei das Pufferelement aus einem Material ausgebildet ist, das eine dahingehende Bedingung erfüllt, dass während des Durchlaufens eines Drahtseils die Vibrationsfrequenz des Pufferelements niedriger wird als die Vibrationsfrequenz der Vibration, die von jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus erzeugt wird.
Drahtseildefekt-Detektor nach Anspruch 1, wobei das Pufferelement so konfiguriert ist, dass es die Vibration auf das Testgerät überträgt, wobei die Vibration eine niedrigere Vibrationsfrequenz als die Vibrationsfrequenz der Vibration hat, die während des Durechlaufens des Drahtseils erzeugt wird, und zwar von jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus.
Drahtseildefekt-Detektor nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Vibrationsfrequenz des Pufferelements größer ist als die Vibrationsfrequenz der Vibration mit der größten Amplitude unter den Vibrationskomponenten des Drahtseils.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Pufferelement aus einem von einem duroplastischen Harz und einem thermoplastischen Harz ausgebildet ist.
Drahtseildefekt-Detektor nach Anspruch 4, wobei eines von dem duroplastischen Harz und dem thermoplastischen Harz ein Urethanharz ist.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Pufferelement eine Feder aufweist, die die Bedingung erfüllt.
Drahtseildefekt-Detektor nach Anspruch 6, wobei die Feder in ihrem Zentrum einen Führungsschaft aufweist, der so konfiguriert ist, dass er das Testgerät in einer vorbestimmten Richtung nur bezüglich des Verbindungselements bewegt.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, der ferner Führungswandbereiche aufweist, die so konfiguriert sind, dass sie das Testgerät derart führen, dass das Testgerät und das Verbindungselement in einem Kontaktzustand verbunden sind, und dass das Testgerät nur in einer vorbestimmten Richtung bewegt wird.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, der ferner eine Linearführung aufweist, die zwischen mindestens einem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus oder dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus und dem Testgerät angebracht ist, und die so konfiguriert ist, dass sie das Testgerät nur in einer vorbestimmten Richtung bewegt.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der erste Positions-Regulierungsmechanismus und der zweite Positions-Regulierungsmechanismus jeweils eine drehbare Führungsrolle und eine Haltebasis aufweisen, die so konfiguriert ist, dass sie die Führungsrollen hält.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei dann, wenn ein Gleitwiderstand zwischen jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus und dem Drahtseil klein ist, der erste Positions-Regulierungsmechanismus und der zweite Positions-Regulierungsmechanismus jeweils eine Drahtseil-Haltebasis aufweisen, die eine im Wesentlichen U-förmige Führungsnut aufweist, die in direkten Kontakt mit dem Drahtseil gebracht wird.
Drahtseildefekt-Detektor nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Kontaktbereiche zwischen jedem von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus und dem Drahtseil so angeordnet sind, dass sie näher als ein Bereich größter Tiefe an dem Drahtseil angeordnet sind, so dass das Drahtseil mittels des ersten Positions-Regulierungsmechanismus und des zweiten Positions-Regulierungsmechanismus gehalten wird, ohne mit der Führungsnut des Testgeräts in Kontakt zu kommen.
Einstell-Lehre, die zum Einstellen des Drahtseildefekt-Detektors nach einem der Ansprüche 1 bis 12 verwendet wird, wobei die Einstell-Lehre Folgendes aufweist: - einen Führungsplatten-Kontaktbereich mit im Wesentlichen einer U-Form, der in einen im Wesentlichen U-förmigen Bereich der Führungsplatten eingeführt wird, die das Testgerät bilden; und - Führungsrollen-Kontaktbereiche, die jeweils im Wesentlichen eine U-Form haben, die in im Wesentlichen U-förmige Bereiche der Endbereiche des ersten Positions-Regulierungsmechanismus und des zweiten Positions-Regulierungsmechanismus eingeführt werden und die bezogen auf die Höhe kürzer sind als die Führungsplatten-Kontaktbereiche, so dass das Drahtseil von dem ersten Positions-Regulierungsmechanismus und dem zweiten Positions-Regulierungsmechanismus gehalten wird, ohne mit der Führungsnut des Testgeräts in Kontakt zu kommen.
Einstell-Lehre nach Anspruch 13, wobei der Führungsplatten-Kontaktbereich ein ferromagnetisches Material aufweist und zu einem Permanentmagneten hin angezogen wird, der in dem Testgerät angebracht ist, und zwar bei einer Ersteinstellung.