DE112016001076B4 - Antikorrosive Farbzusammensetzung, Beschichtungsfilm und damit versehenes Schiff oder damit versehene Offshore-Konstruktion - Google Patents

Antikorrosive Farbzusammensetzung, Beschichtungsfilm und damit versehenes Schiff oder damit versehene Offshore-Konstruktion Download PDF

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Abstract

Eine antikorrosive Farbzusammensetzung, die eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung ist, welche ein erstes Mittel und ein zweites Mittel einschließt und welche ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E) umfasst,
wobei ein Gehalt des Vinylchloridcopolymers (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A), beträgt,
wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (D) 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B), beträgt,
wobei das erste Mittel das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C) enthält,
wobei das zweite Mittel das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D) enthält und
wobei die (Meth)acrylatverbindung (E) ein Vinylesterharz einschließt.

Description

  • BEZEICHNUNG DER ERFINDUNG
  • Antikorrosive Farbzusammensetzung, Beschichtungsfilm und damit versehenes Schiff oder damit versehene Offshore-Konstruktion (Anm. d. Übers.: nachstehend auch als Trockenbeschichtungsfilm bezeichnet).
  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine antikorrosive Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis. Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gebildeten antikorrosiven Beschichtungsfilm. Ferner betrifft die Erfindung ein Schiff und eine Offshore-Konstruktion, die mit dem antikorrosiven Beschichtungsfilm versehen sind.
  • STAND DER TECHNIK
  • Im Allgemeinen erfolgt die antikorrosive Beschichtung der Oberflächen eines Schiffes sowie von Offshore-Konstruktionen, wie z. B. einer Brücke, eines Tanks und einer Anlage, zu dem Zweck, ihnen einen Korrosionsschutz gegen eine hochkorrosive Umgebung zu verleihen. Häufig wird außerdem eine anwuchsverhindernde Farbe (Antifouling-Farbe) auf die antikorrosive Beschichtung aufgebracht. Um gewünschte Eigenschaften zu verleihen, indem ein Beschichtungsfilm gebildet wird, ist es wichtig, die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms zu überwachen, denn weist ein gebildeter trockener Beschichtungsfilm eine unzureichende Filmdicke auf, sind die Eigenschaften, die verliehen werden sollen, in der Regel auch unzureichend.
  • Zum Beispiel beschreibt die Offenlegungsschrift des Japanischen Patents Nr. 10-211464 (PTD 1), dass eine teerfreie Dickschicht-Korrosionsschutzfarbe auf Epoxidharzbasis auf einen Schiffsboden oder einen Schiffsboden und einen auf Wasserlinie befindlichen Teil eines Schiffes aufgebracht wird und eine hydrolysierbare Antifouling-Farbe auf Basis von anorganischem Zinn auf den Beschichtungsfilm aus der teerfreien Dickschicht-Korrosionsschutzfarbe auf Epoxidharzbasis aufgebracht wird. Die Offenlegungsschrift des Japanischen Patents Nr. 10-259351 (PTD 2) beschreibt, dass eine teerfreie Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis, die ein Härtungsmittel enthält, das aus einem Bisphenol-Epoxidharz, einem Vinylchlorid-Copolymer und einem Polyamid oder einem modifizierten Produkt davon hergestellt ist, z. B. als Dickschicht-Korrosionsschutzfarbe auf ein Schiff aufgebracht wird und eine hydrolysierbare Antifouling-Farbe auf Basis von anorganischem Zinn auf den Beschichtungsfilm aus der teerfreien Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis aufgebracht wird. Die Offenlegungsschrift des Japanischen Patents Nr. 2002-167548 (PTD 3) beschreibt, dass eine Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis, die eine bestimmte Urethanaminverbindung enthält, als antikorrosive Farbe z. B. auf ein Schiff aufgebracht wird und eine Deckbeschichtungsfarbe auf den Beschichtungsfilm aus der Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis aufgebracht wird.
  • Die Überwachung der Filmdicke eines Beschichtungsfilms ist jedoch kein leichtes Unterfangen. Als herkömmliche Verfahren zur Überwachung der Filmdicke gibt es i) ein Verfahren, bei dem die Dicke eines halbaufgetragenen Films oder eines nassen Beschichtungsfilms (vor dem Trocknen) unter Verwendung eines Nassfilmdicken-Messers gemessen und die Trockenfilmdicke auf der Grundlage des Messergebnisses berechnet und bestätigt wird, um im Voraus zu bestätigen, ob es möglich ist, eine zum Ziel gesetzte Trockenfilmdicke (eine Trockenfilmdicke, die in der Lage ist, die gewünschten physikalischen Eigenschaften in ausreichendem Maße zu verleihen) zu erhalten oder nicht; und ii) ein Verfahren, bei dem die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms direkt unter Verwendung z. B. eines elektromagnetischen Filmdickenmessgeräts gemessen wird, um zu bestätigen, ob die Filmdicke des trockenen Beschichtungsfilms eine zum Ziel gesetzte Filmdicke erreicht hat oder nicht.
  • Tatsächlich war es jedoch mit beiden vorstehend genannten Verfahren schwierig, die Filmdicke zu überwachen, insbesondere in den folgenden Fällen:
    1. 1) Im Falle einer großflächigen Oberfläche eines Objekts, wie z. B. eines Schiffes, die mit einer Farbe beschichtet werden soll. In diesem Fall ist es sehr mühselig und tatsächlich schwierig, die Filmdicke über die gesamte Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts z. B. unter Verwendung des Nassfilmdicken-Messers oder des elektromagnetischen Filmdickenmessgeräts zu messen.
    2. 2) In einem Fall, in dem die Oberfläche eines Objektes, das mit Farbe beschichtet werden soll, eine Oberfläche einschließt, die sich nicht leicht beschichten lässt. Ungeachtet der Tatsache, dass wahrscheinlich Ungleichmäßigkeiten in der Filmdicke auftreten auf der Oberfläche, die sich nicht leicht mit einer Farbe beschichten lässt, ist es oft schwierig und mühselig, die Dicke eines Beschichtungsfilms, der auf solch einer Oberfläche gebildet wurde, z. B. unter Verwendung des Nassfilmdicken-Messers oder des elektromagnetischen Filmdickenmessgeräts zu messen.
    3. 3) Im Falle einer großen Zielfilmdicke eines Beschichtungsfilms, der durch Einfachbeschichtung gebildet wird. Die Häufigkeit der Messung der Dicke eines halbaufgetragenen Films dürfte mit zunehmender Dicke des Beschichtungsfilms, der durch Einfachbeschichtung zu bilden versucht wird, zunehmen, was dazu führt, dass die Überwachung der Schichtdicke mühselig ist. Der Ausdruck „Einfachbeschichtung“ bezieht sich auf das einmalige Ausführen einer Folge von Arbeitsgängen vom Beschichten mit einer Farbe bis zum Trocknen. Dementsprechend bezieht sich der Beschichtungsfilm, der durch Einfachbeschichtung gebildet wird, auf einen Beschichtungsfilm, der durch einmaliges Ausführen einer einschichtigen Beschichtung oder einer mehrschichtigen Beschichtung mit einer Farbe und dann einer Trocknung gebildet wird.
  • Als einen Weg zur Lösung der klassischen Probleme, wie sie vorstehend beschrieben sind, offenbaren die Offenlegungsschriften der Japanischen Patente Nr. 10-216621 (PTD 4) und 2002-066445 (PTD 5) die Bildung eines Beschichtungsfilms, indem als Farbe zur Bildung eines Beschichtungsfilms eine sogenannte „Filmdickenbestimmungsfarbe“ verwendet wird, die es dem Oberflächenbeschichter erlaubt, zu bestimmen, ob eine vorgeschriebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht, indem er visuell die Änderung des Farbunterschieds eines halbaufgetragenen nassen Beschichtungsfilms beobachtet.
  • PTD6 bezieht sich auf eine Korrosionsschutzbeschichtung für Metalle, umfassend ein ggf. ausgehärtetes Bindemittel oder Bindemittelsystem und in dem ggf. ausgehärteten Bindemittel oder Bindemittelsystem verteilte Partikel eines Korrosionsschutzpigments aus einer Legierung aus Zink und Magnesium mit einem Zinkgehalt von 80 Gew.-% oder weniger, bevorzugt 74 Gew.-%.
  • PTD7 offenbart eine zweikomponentige Zusammensetzung zur Abdichtung von Bauwerken und Bauteilen, umfassend eine Pulverkomponente (A) und eine Flüssigkomponente (B), dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (A) 0,5 bis 10 Gew.-Teile eines Epoxidharzes vom Bisphenol A- oder F-Typ 10 bis 70 Gew.-Teile an Füllstoffen 0 bis 1,0 Gew.-Teile Polystyrol-Kugeln 5 bis 20 Gew.-Teile eines zementhaltigen Bindemittels 0,1 bis 5 Gew.-Teile an üblichen Additiven und die Komponente (B) 0,5 bis 10 Gew.-Teile eines Aminhärters 2 bis 10 Gew.-Teile Wasser 0 bis 5 Gew.-Teile eines Plastifizierungsmittels sowie 10 bis 50 Gew.-Teile einer wässrigen Polymerdispersion auf Vinyl- oder Acrylat-Basis enthalten.
  • PTD8 bezieht sich auf Beschichtungszusammensetzung zum Schutz von Substraten vor Umwelteinflüssen, umfassend in Gewichtsprozent: etwa 10% bis etwa 30% eines filmbildenden Polymers, das bei Raumtemperatur in Gegenwart von nicht mehr als 25 Gew .-% Lösungsmitteln flüssig ist; bis zu etwa 20% eines Korrosionsinhibitors ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metallchromaten, Metallphosphaten, Metallmolybdaten und Mischungen davon; 2% bis etwa 5,5% einer amorphen pyrogenen Kieselsäure mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von weniger als 0,01 Mikron; etwa 20% bis etwa 50% eines kristallinen Siliciumdioxids mit einem Ölabsorptionswert von weniger als 20, gemessen nach dem ASTM-Standardtest D281-84; und nicht mehr als 25% von mindestens einem Lösungsmittel, das mit dem Polymer kompatibel ist, wobei die Zusammensetzung eine Viskosität aufweist, die zum Aufbringen von Beschichtungen durch herkömmliche Ausrüstung geeignet ist.
  • LISTE DER ANFÜHRUNGEN
  • PATENTDOKUMENT
  • KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • TECHNISCHE AUFGABEN
  • Eine antikorrosive Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis hat das Problem einer schlechteren Haftung eines Deckbeschichtungsfilms, wenn der Zeitraum von der Beschichtung mit der antikorrosiven Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe lang ist, wenn die antikorrosive Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis auf ein zu beschichtendes Objekt aufgebracht wird und dann eine Deckbeschichtung auf den Beschichtungsfilm aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis aufgetragen wird. PTD 3 beschreibt, dass dieses Problem durch eine Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis, die eine bestimmte Urethanaminverbindung enthält, gelöst werden kann. Auf der anderen Seite führt eine Verkürzung des Zeitraumes, um die Haftung des Deckbeschichtungsfilms sicherzustellen, dazu, dass der Arbeitsgang des Beschichtens anstrengend ist oder dem Beschichter ein straffer Betriebsablauf aufgezwungen wird.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue antikorrosive Farbzusammensetzung bereitzustellen, die in der Lage ist, einen Beschichtungsfilm zu bilden, auf dem ein Deckbeschichtungsfilm ausgezeichnet haftet, auch wenn der Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe lang ist, die mit anderen Worten einen langen Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe ermöglicht, während die ausgezeichnete Haftung des Deckbeschichtungsfilms erhalten bleibt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Beschichtungsfilm (einen antikorrosiven Beschichtungsfilm), der unter Verwendung der antikorrosiven Farbzusammensetzung gebildet wird, und ein Schiff und eine Offshore-Konstruktion, die mit dem Beschichtungsfilm versehen sind, bereitzustellen.
  • Beschrieben wird auch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Bildung eines Beschichtungsfilms, mit welchem sich die Beschichtung leicht durchführen lässt, wenn eine antikorrosive Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis verwendet wird, die in der Lage ist, einen Beschichtungsfilm zu bilden, auf dem ein Deckbeschichtungsfilm ausgezeichnet haftet, auch wenn der Zeitraum bis zur Beschichtung mit der Deckbeschichtungsfarbe lang ist, die mit anderen Worten einen langen Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe ermöglicht, während die ausgezeichnete Haftung des Deckbeschichtungsfilms erhalten bleibt, und welches die einfache Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer festgelegten Filmdicke ermöglicht und gleichzeitig das Problem der unzureichenden Filmdicke behoben wird, und einer Farbe, die in dem Verfahren verwendet wird.
  • TECHNISCHE LÖSUNGEN
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine antikorrosive Farbzusammensetzung, einen Beschichtungsfilm sowie ein Schiff und eine Offshore-Konstruktion bereit, die nachstehend beschrieben sind.
    1. (1) Eine antikorrosive Farbzusammensetzung, die eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung ist, welche ein erstes Mittel und ein zweites Mittel einschließt und welche ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E) umfasst, wobei ein Gehalt des Vinylchloridcopolymers (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A), beträgt, wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (D) 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B), beträgt, wobei das erste Mittel das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C) enthält, wobei das zweite Mittel das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D) enthält und wobei die (Meth)acrylatverbindung (E) ein Vinylesterharz einschließt.
    2. (2) Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß (1), wobei das Gehaltsverhältnis der Monoepoxidverbindung (D) zu dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, als Massenverhältnis, beträgt.
    3. (3) Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß (1) oder (2), wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung umfasst.
    4. (4) Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß einem von (1) bis (3), wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
    5. (5) Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß einem von (1) bis (4), wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylether-Copolymer ist.
    6. (6) Ein Beschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß einem von (1) bis (5) gebildet ist.
    7. (7) Ein Schiff oder eine Offshore-Konstruktion, die mit dem Beschichtungsfilm gemäß (6) versehen ist.
  • Hierin offenbart ist auch ein Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms und einer gefärbten antikorrosiven Farbe, die nachstehend beschrieben sind.
    1. (1) Ein Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines Objekts, das beschichtet werden soll, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
      1. [1] Festlegen einer Trockenbeschichtungsfilmdicke T (Anm. der Übers.: Dicke des trockenen Beschichtungsfilms);
      2. [2] Zubereiten oder Zusammenstellen einer gefärbten antikorrosiven Farbe, welche eine zweikomponentige antikorrosive Farbe ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel umfasst, und welche die nachstehenden Bedingungen (a) bis (i) erfüllt:
        1. (a) Ein Beschichtungsfilm, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt die Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll;
        2. (b) Der Farbunterschied ΔE1 ist größer als oder gleich 2,0 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,7T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde;
        3. (c) Die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Farbpigment;
        4. (d) Die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E);
        5. (e) Der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) beträgt 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A);
        6. (f) Der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) beträgt 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B);
        7. (g) Das erste Mittel enthält das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C);
        8. (h) Das zweite Mittel enthält das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D);
        9. (i) Die (Meth)acrylatverbindung (E) schließt ein Vinylesterharz ein;
      3. [3] Beschichten der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll, mit der gefärbten antikorrosiven Farbe bis die Oberfläche durch einen Beschichtungsfilm, welcher aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt ist; und
      4. [4] Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen des in Schritt [3] erhaltenen Beschichtungsfilms.
    2. (2) Das Verfahren gemäß (1), wobei die gefärbte antikorrosive Farbe ferner die folgende Bedingung (j) erfüllt:
      • (j) Der Farbunterschied ΔE2 ist kleiner als 1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 1,3T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
    3. (3) Das Verfahren gemäß (1) oder (2), wobei die gefärbte antikorrosive Farbe ferner die folgende Bedingung (k) erfüllt:
      • (k) Der Farbunterschied ΔE3 ist größer als oder gleich 20 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll.
    4. (4) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (3), wobei der Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, eine Deckkraft von 0,90 bis 0,98 aufweist.
    5. (5) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (4), wobei der Gehalt an dem Farbpigment in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 0,01 bis 3 Vol.-% beträgt.
    6. (6) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (5), wobei ein Gehaltsverhältnis der Monoepoxidverbindung (D) zu dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, als Massenverhältnis, beträgt.
    7. (7) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (6), wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung beinhaltet.
    8. (8) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (7), wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
    9. (9) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (8), wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylether-Copolymer ist.
    10. (10) Das Verfahren gemäß einem von (1) bis (9), wobei die gefärbte antikorrosive Farbe ferner ein schuppiges Pigment (G) enthält, welches eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 300 µm, eine mittlere Dicke von 2 bis 50 µm und ein Seitenverhältnis von 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist und der Gehalt an dem schuppigen Pigment (G) in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 5 bis 45 Vol.-% beträgt.
    11. (11) Das Verfahren gemäß (10), wobei das schuppige Pigment (G) mindestens ein Pigment, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Talk, Glimmer und Glasplättchen, ist.
    12. (12) Eine gefärbte antikorrosive Farbe, welche eine zweikomponentige gefärbte antikorrosive Farbe ist, die zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Trockenbeschichtungsfilmdicke T auf einer Oberfläche eines Objektes, welches beschichtet werden soll, verwendet wird und die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, wobei die gefärbte antikorrosive Farbe die nachstehenden Bedingungen (a) bis (i) erfüllt:
      1. (a) Ein Beschichtungsfilm, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt die Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll;
      2. (b) der Farbunterschied ΔE1 ist größer als oder gleich 2,0 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,7T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde;
      3. (c) die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Farbpigment;
      4. (d) die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E);
      5. (e) der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) beträgt 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A);
      6. (f) der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) beträgt 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B);
      7. (g) das erste Mittel enthält das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C);
      8. (h) das zweite Mittel enthält das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D); und
      9. (i) die (Meth)acrylatverbindung (E) beinhaltet ein Vinylesterharz.
    13. (13) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß (12), welche ferner die folgende Bedingung (j) erfüllt:
      • (j) Der Farbunterschied ΔE2 ist kleiner als 1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 1,3T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
    14. (14) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß (12) oder (13), welche ferner die folgende Bedingung (k) erfüllt:
      • (k) Der Farbunterschied ΔE3 ist größer als oder gleich 20 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll.
    15. (15) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (14), wobei der Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, eine Deckkraft von 0,90 bis 0,98 aufweist.
    16. (16) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (15), wobei der Gehalt an dem Farbpigment in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 0,01 bis 3 Vol.-% beträgt.
    17. (17) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (16), wobei das Gehaltsverhältnis der Monoepoxidverbindung (D) zu dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, als Massenverhältnis, beträgt.
    18. (18) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (17), wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung beinhaltet.
    19. (19) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (18), wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
    20. (20) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (19), wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylether-Copolymer ist.
    21. (21) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem von (12) bis (20), ferner enthaltend ein schuppiges Pigment (G), welches eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 300 µm, eine mittlere Dicke von 2 bis 50 µm und ein Seitenverhältnis von 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist, und wobei der Gehalt an dem schuppigen Pigment (G) in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 5 bis 45 Vol.-% beträgt.
    22. (22) Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß (21), wobei das schuppige Pigment (G) mindestens ein Pigment, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Talk, Glimmer und Glasplättchen, ist.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN DER ERFINDUNG
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine antikorrosive Farbzusammensetzung, die in der Lage ist, einen Beschichtungsfilm zu bilden, der ausgezeichnet in der Haftung eines Deckbeschichtungsfilms ist, auch wenn der Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe lang ist, die mit anderen Worten einen langen Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe ermöglicht, während die ausgezeichnete Haftung des Deckbeschichtungsfilms erhalten bleibt; einen Beschichtungsfilm, der unter Verwendung der Zusammensetzung gebildet wird; und ein Schiff und eine Offshore-Konstruktion, die mit dem Beschichtungsfilm versehen sind, bereitgestellt werden. Die antikorrosive Farbzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist nützlich als Korrosionsschutzfarbe, die z. B. auf ein Schiff sowie auf Offshore-Konstruktionen, wie z. B. eine Brücke, einen Tank und eine Anlage, aufgebracht wird.
  • Ferner können gemäß der vorliegenden Offenbarung ein Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms, mit welchem sich die Beschichtung leicht durchführen lässt, wenn eine antikorrosive Farbzusammensetzung auf Epoxidharzbasis verwendet wird, die in der Lage ist, einen Beschichtungsfilm zu bilden, der ausgezeichnet in der Haftung eines Deckbeschichtungsfilms ist, auch wenn der Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe lang ist, die mit anderen Worten einen langen Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe ermöglicht, während die ausgezeichnete Haftung des Deckbeschichtungsfilms erhalten bleibt, und welches die leichte Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer festgelegten Filmdicke ermöglicht und gleichzeitig das Problem der unzureichenden Schichtdicke behoben wird; und eine gefärbte antikorrosive Farbe, die in dem Verfahren verwendet wird, nachvollzogen werden. Die gefärbte antikorrosive Farbe ist nützlich als Korrosionsschutzfarbe, die z. B. auf ein Schiff sowie auf Offshore-Konstruktionen, wie z. B. eine Brücke, einen Tank und eine Anlage, aufgebracht wird.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 13 und Vergleichsbeispiel 2) angegeben sind, darstellt.
    • 2 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 14 und 15) angegeben sind, darstellt.
    • 3 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 16 bis 18) angegeben sind, darstellt.
    • 4 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 19 bis 21) angegeben sind, darstellt.
    • 5 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 22) angegeben sind, darstellt.
    • 6 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 23) angegeben sind, darstellt.
    • 7 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiel 24) angegeben sind, darstellt.
    • 8 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Trockenfilmdicke (µm) und dem ΔE, die in den Tabellen 4 bis 6 (Beispiele 25 und 26) angegeben sind, darstellt.
  • BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachstehend wird die vorliegende Erfindung ausführlich beschrieben.
  • < Antikorrosive Farbzusammensetzung >
  • Eine antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E). Nachstehend wird jede Komponente im Einzelnen beschrieben. Nachstehend bezieht sich der Ausdruck „große Intervallhaftung“ auf die Leistung, einen langen Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckbeschichtungsfarbe zu ermöglichen, während die ausgezeichnete Haftung des Deckbeschichtungsfilms erhalten bleibt. Je länger der Zeitraum ist, desto ausgezeichneter ist die Intervallhaftung.
  • Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A)
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung enthält von den bekannten Epoxidharzen vorzugsweise ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A). Bei Verwendung des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A) kann die antikorrosive Farbzusammensetzung in der Niedertemperatur-Härtungsfähigkeit verbessert werden und eine ausgezeichnete Haftung auf Untergrundmaterialien (Objekten, die beschichtet werden sollen), wie z. B. einem gestrahlten Stahlblech, einem mit einer Fertigungsbeschichtung versehenen Stahlblech und einem mit einer Beschichtung aus organischem Zink versehenen Stahlblech, erzielt werden, was einen ausgezeichneten Korrosionsschutz ergibt. Es kann nur ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) verwendet werden oder zwei oder mehr Epoxidharze vom Bisphenol A-Typ (A) können in Kombination verwendet werden.
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung kann ein Epoxidharz, das von dem Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) verschieden ist, enthalten. Jedoch ist, zum Beispiel aus Sicht der Niedertemperatur-Härtungsfähigkeit und der Haftung auf einem Untergrundmaterial oder der eines Deckbeschichtungsfilms, der prozentuale Gehalt an dem Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) in der Gesamtmenge der Epoxidharze vorzugsweise größer als oder gleich 50 Massenprozent, stärker bevorzugt größer als oder gleich 70 Massenprozent, noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 90 Massenprozent, besonders bevorzugt größer als oder gleich 95 Massenprozent (z.B. 100 Massenprozent). Beispiele für das Epoxidharz, das von dem Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) verschieden ist, schließen ein Epoxidharz vom Bisphenol F-Typ, ein Epoxidharz vom Bisphenol AD-Typ, ein Epoxidharz vom Bisphenol S-Typ, ein Epoxidharz vom Biphenyl-Typ, ein Epoxidharz vom Naphthalin-Typ, ein Epoxidharz vom Glycidylester-Typ, ein Epoxidharz vom Glycidylamin-Typ, ein Epoxidharz vom Phenolnovolak-Typ und ein Kautschuk-modifiziertes Epoxidharz ein.
  • Das Epoxidäquivalent des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A) beträgt vorzugsweise 100 bis 3.000, stärker bevorzugt 150 bis 1.000, noch stärker bevorzugt 180 bis 500. Ist das Epoxidäquivalent größer als oder gleich 100, ist es in der Regel leicht, eine ausgezeichnete Niedertemperatur-Härtungsfähigkeit zu erhalten, und ist es wahrscheinlich, dass die Zähigkeit des erhaltenen Beschichtungsfilms ausgezeichnet ist. Ist das Epoxidäquivalent größer als 3.000, ist es wahrscheinlich, dass die Niedertemperatur-Härtungsfähigkeit schlechter ist oder der Beschichtungsfilm leicht hart wird.
  • Das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A) beträgt vorzugsweise 200 bis 5.000, stärker bevorzugt 250 bis 2.000, bezogen auf Polystyrolstandards und ermittelt mittels Gelpermeationschromatographie (GPC). Liegt das Zahlenmittel des Molekulargewichts innerhalb der vorstehenden Bereiche, ist es wahrscheinlich, dass eine antikorrosive Farbzusammensetzung erhalten wird, die in den physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms und der Verarbeitbarkeit der Beschichtung ausgezeichnet ist.
  • Das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) (Feststoffanteil) ist in einer Menge von vorzugsweise 10 bis 60 Massen-%, stärker bevorzugt 15 bis 55 Massen-%, im Feststoffanteil der antikorrosiven Farbzusammensetzung enthalten. Ist der Gehalt größer als oder gleich 10 Massen-%, ist es wahrscheinlich, dass die Korrosionsschutzeigenschaft des Beschichtungsfilms ausgezeichnet ist. Ist der Gehalt kleiner als oder gleich 60 Massen-%, ist es leicht, eine antikorrosive Farbzusammensetzung zu erhalten, die einen nicht zu harten Beschichtungsfilm ergibt, ist es unwahrscheinlich, dass Fehler, wie z. B. ein Riss, hervorgerufen werden, und ist sie folglich ausgezeichnet in der Rissbeständigkeit. Ist der Gehalt an dem Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) größer als 60 Massen-%, sind zum Beispiel die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms sowie die Intervallhaftung in der Regel schlechter.
  • Aminhärtungsmittel (B)
  • Als das Aminhärtungsmittel (B) kann ein allgemein bekanntes Epoxidharz-Härtungsmittel verwendet werden. Konkrete Beispiele für das Aminhärtungsmittel (B) schließen ein Härtungsmittel vom Typ Polyamin, ein Härtungsmittel vom Typ modifiziertes Polyamin, ein Härtungsmittel vom Typ Polyamid und ein Härtungsmittel vom Typ modifiziertes Polyamid ein. Es kann nur ein Aminhärtungsmittel (B) verwendet werden oder zwei oder mehr Aminhärtungsmittel (B) können in Kombination verwendet werden.
  • Beispiele für das Härtungsmittel vom Typ Polyamin schließen ein aliphatisches Polyamin (z. B. m-Xyloldiamin, Isophorondiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin und Diaminodiphenylmethan); ein alicyclisches Polyamin; und ein aromatisches Polyamin ein.
  • Das Härtungsmittel vom Typ modifiziertes Polyamin ist ein Modifizierungsprodukt der vorstehend genannten Polyamine und Beispiele dafür schließen aliphatische, alicyclische oder aromatische Polyamine, erhalten durch Modifizieren der Polyamine z. B. durch eine Epoxid-Addition, eine Michael-Addition, eine Mannich-Addition, eine Thioharnstoff-Addition, eine Acrylnitril-Addition oder eine Keton-Blockierung, ein.
  • Beispiele für das Härtungsmittel vom Typ Polyamid schließen Polyamidamine, die durch Kondensation einer Dimersäure mit einem Polyamin erzeugt werden und die eine reaktive erste und zweite Aminogruppe in ihrem Molekül aufweisen, ein. Das Polyamin, das das Polyamidamin bildet, kann z. B. das vorstehend genannte aliphatische Polyamin, alicyclische Polyamin oder aromatische Polyamin sein.
  • Das Härtungsmittel vom Typ modifiziertes Polyamid ist ein Modifizierungsprodukt eines Polyamids und Beispiele dafür schließen ein Epoxid-Addukt, erhalten durch Hinzufügen einer Epoxidverbindung an ein Polyamid, und einen durch eine Mannich-Reaktion modifizierten Körper eines modifizierten Polyamids ein.
  • Im Besonderen umfasst das Aminhärtungsmittel (B) vorzugsweise ein Polyamidamin, z. B. aus Sicht der Korrosionsschutzeigenschaft, der Rissbeständigkeit, der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms und der Intervallhaftung. Der Gehalt an dem Polyamidamin in dem Aminhärtungsmittel (B) ist vorzugsweise größer als oder gleich 50 Massen-%, stärker bevorzugt größer als oder gleich 70 Massen-%, noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 90 Massen-%, sogar noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 95 Massen-%, am meisten bevorzugt 100 Massen-% (d. h. das Aminhärtungsmittel (B) ist das Polyamidamin). Aus Sicht der Rissbeständigkeit und der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms z. B. ist das Polyamidamin vorzugsweise ein aliphatisches Polyamidamin, d. h. zum Beispiel ein Kondensat aus einer Dimersäure und einem aliphatischen Polyamin.
  • Das Aminäquivalent des Aminhärtungsmittels (B) beträgt gewöhnlich 50 bis 1.000, vorzugsweise 100 bis 800, stärker bevorzugt 150 bis 655, noch stärker bevorzugt 180 bis 500. Liegt das Aminäquivalent des Aminhärtungsmittels (B) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist es leicht, eine antikorrosive Farbzusammensetzung zu erhalten, die z. B. in der Korrosionsschutzeigenschaft, der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms und der Intervallhaftung ausgezeichnet ist.
  • Das Aminhärtungsmittel (B) (Feststoffanteil) ist in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 40 Massen-%, stärker bevorzugt 7 bis 30 Massen-% im Feststoffanteil der antikorrosiven Farbzusammensetzung enthalten. Liegt der Gehalt an dem Aminhärtungsmittel (B) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies vorteilhaft z. B. in Bezug auf die Korrosionsschutzeigenschaft, die Rissbeständigkeit, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Intervallhaftung und die Verarbeitbarkeit des Beschichtungsmaterials. Vom gleichen Standpunkt aus gesehen, beträgt das Gehaltsverhältnis des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A) (Feststoffanteil) zu dem Aminhärtungsmittel (B) (Feststoffanteil) in der antikorrosiven Farbzusammensetzung vorzugsweise 1/0,5 bis 1,5, stärker bevorzugt 1/0,6 bis 1,3, noch stärker bevorzugt 1/0,75 bis 1,1, als Äquivalentverhältnis (Epoxidgruppen in dem Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) / aktive Wasserstoffatome in dem Aminhärtungsmittel (B)).
  • Vinylchloridcopolymer (C)
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung enthält ein Vinylchloridcopolymer (C). Das Vinylchloridcopolymer (C) bezieht sich auf ein Copolymer mit einem Strukturbaustein, der von Vinylchlorid abgeleitet ist. Die antikorrosive Farbzusammensetzung, die das Vinylchloridcopolymer (C) enthält, kann z.B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms und die Rissbeständigkeit erhöhen.
  • Es kann nur ein Vinylchloridcopolymer (C) verwendet werden oder zwei oder mehr Vinylchloridcopolymere (C) können in Kombination verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Vinylchloridcopolymer (C) schließen ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylpropionat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylalkylether-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymer, ein Vinylchlorid-Diethylmaleat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Ethylen-Copolymer, ein Vinylchlorid-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, ein Vinylchlorid-Alkyl(meth)acrylat-Copolymer, ein Vinylchlorid-StyrolCopolymer, ein Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylstearat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Maleinsäure (oder Maleat)-Copolymer, ein Vinylchlorid-Maleat-Copolymer und ein Copolymer aus Vinylchlorid und einem aliphatischen Vinyl ein.
  • Beispielswiese aus Sicht der Intervallhaftung, der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms und der Rissbeständigkeit ist der Gehalt an dem Strukturbaustein, der von Vinylchlorid abgeleitet ist, in dem Vinylchloridcopolymer (C) vorzugsweise größer als oder gleich 50 Massen-%, stärker bevorzugt größer als oder gleich 60 Massen-% (z. B. größer als oder gleich 70 Massen-%).
  • Im Besonderen, und zwar beispielsweise aus Sicht der Intervallhaftung, der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms, der Rissbeständigkeit, der Korrosionsschutzeigenschaft, der Verträglichkeit mit dem Epoxidharz von Bisphenol A-Typ (A) und der Verarbeitbarkeit der Beschichtung, ist das Vinylchloridcopolymer (C) vorzugsweise ein Vinylchlorid-Vinylalkylether-Copolymer. Beispiele für das Vinylchlorid-Vinylalkylether-Copolymer schließen ein Copolymer aus Vinylchlorid und einem Alkylvinylether mit einem Alkylrest, der 1 bis 10 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 2 bis 5 Kohlenstoffatome aufweist, ein. Genauer gesagt, können vorzugsweise z. B. ein Vinylchlorid-Vinylisobutylether-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylisopropylether-Copolymer und ein Vinylchlorid-Vinylethylether-Copolymer verwendet werden. Das Vinylchloridcopolymer (C) ist stärker bevorzugt das Vinylchlorid-Vinylisobutylether-Copolymer.
  • Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Vinylchloridcopolymers (C) beträgt gewöhnlich 10.000 bis 100.000, vorzugsweise 20.000 bis 50.000, stärker bevorzugt 23.000 bis 40.000, bezogen auf Polystyrolstandards und ermittelt durch GPC. Liegt das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Vinylchloridcopolymers (C) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies vorteilhaft, um z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Rissbeständigkeit, die Korrosionsschutzeigenschaft, die Verträglichkeit mit dem Epoxidharz von Bisphenol A-Typ (A) und die Verarbeitbarkeit des Beschichtung zu verbessern.
  • Der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) (Feststoffanteil) in der antikorrosiven Farbzusammensetzung beträgt 5 bis 50 Massenteile, vorzugsweise 10 bis 45 Massenteile (z. B. 10 bis 40 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes von Bisphenol A-Typ (A) (Feststoffanteil). Ist der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) größer als oder gleich 5 Massenteile, ist es möglich, die Wirkung, dass z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Rissbeständigkeit, die Korrosionsschutzeigenschaft, die Verträglichkeit mit dem Epoxidharz von Bisphenol A-Typ (A) und die Verarbeitbarkeit des Beschichtungsmaterials verbessert wird, zu erzielen. Ist der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) größer als 50 Massenteile, wird z. B. die Wirkung, dass die Intervallhaftung und die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms verbessert werden, unzureichend sein oder sie könnten sich im Gegenteil verschlechtern.
  • Das Vinylchloridcopolymer (C) (Feststoffanteil) ist in einer Menge von vorzugsweise 1 bis 30 Massen-%, stärker bevorzugt 2 bis 20 Massen-% (z.B. 2,5 bis 15 Massen-%) im Feststoffanteil der antikorrosiven Farbzusammensetzung enthalten. Liegt der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies z. B. vorteilhaft, um z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Rissbeständigkeit, die Korrosionsschutzeigenschaft, die Verträglichkeit mit dem Epoxidharz von Bisphenol A-Typ (A) und die Verarbeitbarkeit der Beschichtung zu verbessern.
  • Monoepoxidverbindung (D)
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung enthält eine Monoepoxidverbindung (D). Die Monoepoxidverbindung (D) bezieht sich auf eine Verbindung, die eine Epoxygruppe in ihrem Molekül aufweist. Die antikorrosive Farbzusammensetzung, die das Vinylchloridcopolymer (C) und die Monoepoxidverbindung (D) enthält, kann die Intervallhaftung durch einen synergetischen Effekt zwischen dem Vinylchloridcopolymer (C) und der Monoepoxidverbindung (D) noch weiter verbessern. Es kann nur eine Monoepoxidverbindung (D) verwendet werden oder zwei oder mehr Monoepoxidverbindungen (D) können in Kombination verwendet werden.
  • Die Annahme, dass die erfindungsgemäße antikorrosive Farbzusammensetzung die Intervallhaftungseigenschaft verbessert, gründet sich vermutlich auf die nachstehende Wirkung, die dadurch hervorgerufen wird, dass sie die Monoepoxidverbindung (D) zusätzlich zu dem Vinylchloridcopolymer (C) enthält. Das heißt, wie vorstehend beschrieben, kann die antikorrosive Farbzusammensetzung, die das Vinylchloridcopolymer (C) enthält, die Intervallhaftung verbessern, sprich einen langen Zeitraum von der Bildung eines antikorrosiven Beschichtungsfilms aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung bis zur Beschichtung mit einer Deckschichtfarbe ermöglichen, während die ausgezeichnete Haftung eines Deckbeschichtungsfilms erhalten bleibt. In dem Zeitraum bis zur Beschichtung mit einer Deckschichtfarbe kann das Vinylchloridcopolymer (C) jedoch unter Umständen einer Dehydrochlorierungsreaktion unterliegen, infolge der Einwirkung von Licht (z. B. UV) oder des Einflusses von Sauerstoff, was eine Kettenabbaureaktion verursacht. Es wird davon ausgegangen, dass diese Abbaureaktion (Dehydrochlorierungsreaktion) durch den aktiven Wasserstoff, enthalten in einem von dem Aminhärtungsmittel (B) stammenden freien Amin, welches in dem antikorrosiven Beschichtungsfilm verbleiben kann, beschleunigt wird. Es wird davon ausgegangen, dass in der antikorrosiven Farbzusammensetzung, die die Monoepoxidverbindung (D) enthält, die Monoepoxidverbindung (D) mit dem freien Amin reagiert und das freie Amin dadurch verbraucht, womit die Beschleunigung der Dehydrochlorierungsreaktion des Vinylchloridcopolymers (C), die durch das freie Amin verursacht wird, vermieden wird, so dass die Intervallhaftung verbessert wird.
  • Bevorzugte Beispiele für die Monoepoxidverbindung (D) schließen einen Monoglycidylether ein und konkrete Beispiele für den Monoglycidylether schließen einen Alkylglycidylether, einen Phenylglycidylether (z. B. einen Alkylphenylglycidylether) ein. Die Anzahl der Kohlenstoffatome in einer Alkyleinheit des Alkylglycidylethers und des Alkylphenylglycidylethers beträgt gewöhnlich 1 bis 20, vorzugsweise 5 bis 18, stärker bevorzugt 10 bis 16. Das Epoxidäquivalent der Monoepoxidverbindung (D) beträgt gewöhnlich 50 bis 1.000, vorzugsweise 100 bis 600, stärker bevorzugt 150 bis 500. Im Besonderen ist die Monoepoxidverbindung (D) vorzugsweise ein Alkylglycidylether, aus Sicht der Verbesserung der Intervallhaftung.
  • Der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) (Feststoffanteil) in der antikorrosiven Farbzusammensetzung beträgt 2 bis 50 Massenteile, vorzugsweise 4 bis 48 Massenteile (z. B. 5 bis 47 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B) (Feststoffanteil). Ist der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) größer als oder gleich 2 Massenteile, ist es möglich, die Wirkung einer weiteren Verbesserung der Intervallhaftung, verglichen mit einem Fall, in dem die Monoepoxidverbindung (D) nicht enthalten ist, zu erzielen. Ist der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) größer als 50 Massenteile, können die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härte des Beschichtungsfilms schlechter sein.
  • Aus Sicht der Verbesserung der Intervallhaftung beträgt das Gehaltverhältnis der Monoepoxidverbindung (D) (Feststoffanteil) zu dem Vinylchloridcopolymer (C) (Feststoffanteil) (Monoepoxidverbindung (D) / Vinylchloridcopolymer (C)), als Massenverhältnis, in der antikorrosiven Farbzusammensetzung vorzugsweise 0,02 bis 2,5, stärker bevorzugt 0,03 bis 2,0, noch stärker bevorzugt 0,05 bis 1,9. Aus gleicher Sicht beträgt das Gehaltverhältnis der Monoepoxidverbindung (D) (Feststoffanteil) zu dem Aminhärtungsmittel (B) (Feststoffanteil), in der antikorrosiven Farbzusammensetzung vorzugsweise 1/0,01 bis 0,4, stärker bevorzugt 1/0,02 bis 0,3, noch stärker bevorzugt 1/0,03 bis 0,25, als Äquivalentverhältnis (Epoxidgruppen in der Monoepoxidverbindung (D) / aktive Wasserstoffatome in dem Aminhärtungsmittel (B)).
  • Die Monoepoxidverbindung (D) (Feststoffanteil) ist in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 15 Massen-%, stärker bevorzugt 0,2 bis 10 Massen-% (z.B. 0,5 bis 8 Massen-%) in dem Feststoffanteil der antikorrosiven Farbzusammensetzung enthalten. Liegt der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies vorteilhaft, um die Intervallhaftung zu erhöhen.
  • (Meth)acrylatverbindung (E)
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung enthält auch eine (Meth)acrylatverbindung (E). Die (Meth)acrylatverbindung (E) bezieht sich auf eine Verbindung, die mindestens eine (Meth)acryloylgruppe in ihrem Molekül aufweist. Die antikorrosive Farbzusammensetzung, die die (Meth)acrylatverbindung (E) enthält, kann z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungsfähigkeit verbessern. Es kann nur eine (Meth)acrylatverbindung (E) verwendet werden oder zwei oder mehr (Meth)acrylatverbindungen (E) können in Kombination verwendet werden. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet der Begriff „(Meth)acryloylgruppe“ mindestens eine, ausgewählt aus Methacryloyl und Acryloyl. Das Gleiche gilt für den Begriff „(Meth)acryl“.
  • Beispiele für die (Meth)acrylatverbindung (E) schließen Alkyl(meth)acrylate, wie z. B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat und Butyl(meth)acrylat, ein. Die Anzahl der Kohlenstoffatome in der Alkyleinheit beträgt vorzugsweise 1 bis 10, stärker bevorzugt 1 bis 5.
  • Andere Beispiele für die (Meth)acrylatverbindung (E) schließen Ethylenglycoldi(meth)acrylat, Diethylenglycoldi(meth)acrylat, Triethylenglycoldi(meth)acrylat, Tetraethylenglycoldi(meth)acrylat, Nonaethylenglycoldi(meth)acrylat, Tetradecaethylenglycoldi(meth)acrylat, Neopentylglycoldi(meth)acrylat, Hexandioldi(meth)acrylat, Butandioldi(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, das Tri(meth)acrylat eines Trimethylolpropan-Ethylenoxid-Addukts, das Tri(meth)acrylat eines Trimethylolpropan-Propylenoxid-Addukts, Glycerintri(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Pentaerythritoltetra(meth)acrylat, Dipentaerythritolhexa(meth)acrylat, Tris(2-(meth)acryloyloxyethyl)isocyanurat und mehrfunktionale (Meth)acrylverbindungen, wie z. B. ein Addukt von Pentaerythritoltri(meth)acrylat und Toluoldiisocyanat in einem Verhältnis von 2:1, ein.
  • Erfindungsgemäße Beispiele für die (Meth)acrylatverbindung (E) schließen ein Vinylesterharz(epoxy(meth)acrylat), erhalten durch Umsetzung eines Epoxidharzes mit (Meth)acrylsäure, ein. Das Epoxidharz kann außer dem Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ auch eines der anderen Epoxidharze, die vorstehend im Abschnitt „(1) Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A)“ beschrieben sind, sein, jedoch ist das Epoxidharz vorzugsweise das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ.
  • Im Besonderen ist die (Meth)acrylatverbindung (E) vorzugsweise ein Vinylesterharz, stärker bevorzugt ein Vinylesterharz vom Bisphenol A-Typ, z. B. aus Sicht der Intervallhaftung, der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms, der Korrosionsschutzeigenschaft und der Härtungsfähigkeit. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Vinylesterharzes beträgt vorzugsweise 1.000 bis 5.000, stärker bevorzugt 1.000 bis 3.000, bezogen auf Polystyrolstandards und ermittelt mittels GPC. Liegt das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Vinylesterharzes innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies vorteilhaft, um z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungsfähigkeit zu verbessern.
  • Die (Meth)acrylatverbindung (E) (Feststoffanteil) ist in einer Menge von vorzugsweise 0,2 bis 15 Massen-%, stärker bevorzugt 0,5 bis 10 Massen-% (z.B. 1 bis 6 Massen-%) in dem Feststoffanteil der antikorrosiven Farbzusammensetzung enthalten. Liegt der Gehalt an der (Meth)acrylatverbindung (E) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies vorteilhaft, um z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungsfähigkeit zu verbessern. Aus demselben Grund beträgt der Gehalt an der (Meth)acrylatverbindung (E) (Feststoffanteil) in der antikorrosiven Farbzusammensetzung vorzugsweise 5 bis 25 Massenteile, stärker bevorzugt 10 bis 20 Massenteile (z.B. 10 bis 16 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A) (Feststoffanteil).
  • Silankupplungsmittel (F)
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung kann ein Silankupplungsmittel (F) enthalten, falls erforderlich. Die antikorrosive Farbzusammensetzung, die das Silankupplungsmittel (F) enthält, kann z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungsfähigkeit verbessern. Es kann nur ein Silankupplungsmittel (F) verwendet werden oder zwei oder mehr Silankupplungsmittel (F) können in Kombination verwendet werden.
  • Bevorzugte Beispiele für das Silankupplungsmittel (F) schließen eine Alkoxysilanverbindung ein. Beispiele für die Alkoxysilanverbindung schließen γ-GlycidyIoxyalkyltrialkoxysilane, wie z. B. γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan und γ-Glycidyloxypropyltriethoxysilan; γ-Aminoalkyltrialkoxysilane, wie z. B. γ-Aminopropyltriethoxysilan und γ-Aminopropyltripropoxysilan; und N-Phenyl-γ-aminoalkyltrialkoxysilane, wie z. B. N-Phenyl-γ-aminopropyltrimethoxysilan, N-Phenyl-γ-aminopropyltriethoxysilan und N-Phenyl-γ-aminopropyltripropoxysilan, ein.
  • Das Silankupplungsmittel (F) (Feststoffanteil) ist in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 15 Massen-%, stärker bevorzugt 0,2 bis 10 Massen-% (z.B. 1 bis 5 Massen-%), im Feststoffanteil der antikorrosiven Farbzusammensetzung enthalten. Liegt der Gehalt an dem Silankupplungsmittel (F) innerhalb der vorstehend genannten Bereiche, ist dies vorteilhaft, um z. B. die Intervallhaftung, die Haftung auf einem Untergrund und die eines Deckbeschichtungsfilms, die Korrosionsschutzeigenschaft und die Härtungsfähigkeit zu verbessern.
  • Andere Mischungskomponenten
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung kann mindestens eine andere Mischungskomponente enthalten, falls erforderlich. Beispiele für die andere Mischungskomponente schließen ein thermoplastisches Harz, ein Lösungsmittel, ein Pigment, ein Lackläuferverhinderungsmittel (Absetzverhinderungsmittel), ein Mittel zur Verhinderung der Entmischung der Farben, ein Antischaum-/Schaumverhinderungsmittel, ein Mittel zur Unterstützung der Filmbildung, einen UV-Absorber, ein Antioxidationsmittel, ein Egalisierungsmittel, ein Mattierungsmittel, einen Härtungsbeschleuniger, ein Dispergiermittel, einen Viskositätsverbesserer, ein Mittel zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit, einen Weichmacher, ein Antiseptikum ein reaktionsfähiges Verdünnungsmittel und ein nichtreaktionsfähiges Verdünnungsmittel ein.
  • Beispiele für das thermoplastische Harz, das verwendet werden kann, schließen ein Erdölharz, ein (Meth)acrylharz und ein Polyesterharz ein. Die antikorrosive Farbzusammensetzung, die das thermoplastische Harz enthält, kann die physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms verbessern.
  • Als Lösungsmittel kann eines verwendet werden, das üblicherweise auf dem Fachgebiet verwendet wird, und Beispiele dafür schließen Toluol, Xylol, Isobutanol, Methylethylketon und Methylisobutylketon ein. Es kann ein Lösungsmittelgemisch, das mindestens zwei Lösungsmittel enthält, verwendet werden.
  • Beispiele für das Pigment schließen ein Farbpigment, ein Verschnittpigment und ein Rostschutzpigment ein. Konkrete Beispiele für das Farbpigment schließen Titanoxid, Ruß, Bleiweiß, Bleischwarz, Zinksulfid, Zinkoxid (Zinkblüte), Chromoxid, Nickeltitangelb, Chromtitangelb, Eisenoxidgelb, Eisenoxidrot, Eisenoxidschwarz, Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Ultramarinblau, Benzimidazolongelb, Chinacridonrot und rote und gelbe Azopigmente ein. Es können zwei oder mehr Farbpigmente verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Verschnittpigment schließen, Talk, Ton, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Kieselsäure, Silicat, Aluminiumoxid, Calciumsulfat, Eisenglimmer (MIO, Micaceous Iron Oxide), Glasplättchen und Glimmer (z. B. Suzorite-Glimmer und Clarite-Glimmer) ein. Es können zwei oder mehr Verschnittpigmente verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Rostschutzpigment schließen Zinkmolybdat, Aluminiummolybdat, Bleicyanamid, Bleirot, Bleisuboxid, Zinkchromat, Zinkstaub (Zn), Zinkoxid (Zinkblüte), basisches Bleichromat, basisches Bleisulfat, Calciumplumbat, Aluminiumtripolyphosphat, Zinkphosphat, Calciumphosphat, Aluminiumpulver (Al) und Gips-Halbhydrat ein. Es können zwei oder mehr Rostschutzpigmente verwendet werden.
  • Herstellung der antikorrosiven Farbzusammensetzung
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung kann auf die gleiche Art und Weise hergestellt werden wie eine gebräuchliche antikorrosive Farbe, die ein Epoxidharz enthält. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige Farbzusammensetzung. Die zweikomponentige Farbzusammensetzung schließt ein erstes Mittel (Hauptmittel), das mindestens das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) enthält, und ein zweites Mittel (Härtungsmittel), das mindestens das Aminhärtungsmittel (B) enthält, ein. Sowohl das erste Mittel als auch das zweite Mittel können ein Lösungsmittel enthalten. Die zweikomponentige Farbzusammensetzung wird gewöhnlich auf ein Objekt, das beschichtet werden soll, aufgetragen, nachdem das erste Mittel mit dem zweiten Mittel gemischt wurde, direkt vor der Verwendung.
  • Bei der zweikomponentigen Farbzusammensetzung können das Vinylchloridcopolymer (C), die Monoepoxidverbindung (D), die (Meth)acrylatverbindung (E), das Silankupplungsmittel (F) und die andere(n) Mischungskomponente(n), innerhalb der Vorgaben des geltenden Anspruchs 1,entweder in das erste oder das zweite Mittel oder in beide Mittel eingemischt werden. Gewöhnlich werden die (Meth)acrylatverbindung (E) und das Silankupplungsmittel (F) in das erste Mittel eingemischt.
  • In der erfindungsgemäßen zweikomponentigen antikorrosiven Farbzusammensetzung ist das Vinylchloridcopolymer (C) in dem ersten Mittel (Hauptmittel) enthalten und die Monoepoxidverbindung (D) ist in dem zweiten Mittel (Härtungsmittel) enthalten. Mit einer solchen Zusammenstellung kann die Intervallhaftung gegenüber einem Fall, in dem das erste Mittel sowohl das Vinylchloridcopolymer (C) als auch die Monoepoxidverbindung (D) enthält, vergrößert werden.
  • Aufbringen der antikorrosiven Farbzusammensetzung
  • Das Aufbringen der antikorrosiven Farbzusammensetzung auf ein Objekt, das beschichtet werden soll, kann durch gebräuchliche Methoden, wie z. B. mit einem Pinsel, einer Rolle oder als Spray, erfolgen. Im Falle der zweikomponentigen Farbzusammensetzung kann die Farbzusammensetzung durch Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel direkt vor der Verwendung erhalten werden und unter Verwendung der vorstehend genannten Methoden aufgebracht werden. Die durch Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel erhaltene Farbzusammensetzung wird innerhalb der verarbeitungsoffenen Zeit nach dem Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel auf ein Objekt, das beschichtet werden soll, aufgebracht. Die antikorrosive Farbzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist typischerweise eine verarbeitungsoffene Zeit von etwa 30 min bis 8 Stunden auf. Nach dem Aufbringen der Zusammensetzung kann die Trocknung erfolgen, um einen antikorrosiven Beschichtungsfilm zu bilden. Die Trocknungstemperatur ist gewöhnlich eine normale Temperatur (etwa 20 bis 35 °C); jedoch kann die Trocknung auch bei einer niedrigeren Temperatur als einer normalen Temperatur erfolgen.
  • Das zu beschichtende Objekt (ein Objekt, das mit der antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet werden soll) ist nicht besonders beschränkt, solange das Objekt einen Korrosionsschutz braucht, und es kann sich bei dem Objekt z. B. um ein Schiff (z. B. eine Innenoberfläche eines Ballasttanks, einen Schiffsboden und eine Außenhaut eines Schiffes) sowie um Offshore-Konstruktionen, wie z. B. eine Brücke, einen Tank, eine Anlage (z. B. eine Erdölanlage) und eine Rohrleitung, handeln. Bei dem Material der Oberfläche des Objekts, das mit der antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet werden soll, kann es sich z. B. um Eisenmetalle, wie z. B. Stahl, ein Nichteisenmetall, Beton und einen Beschichtungsfilm, der aus einer Farbe gebildet wurde, z. B. um einen alten Beschichtungsfilm, handeln. Der alte Beschichtungsfilm bezieht sich auf einen Beschichtungsfilm, der bereits aufgetragen und in Benutzung war, oder einen Teil des Beschichtungsfilms.
  • Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung eignet sich zur Verwendung in einem Beschichtungsverfahren (einem Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Beschichtungsfilms), bei dem ein Grundbeschichtungsfilm auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts gebildet wird und dann ein Deckbeschichtungsfilm auf dem Grundbeschichtungsfilm gebildet wird. Bei diesem Verfahren kann die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung zur Bildung des Grundbeschichtungsfilms verwendet werden. Der Grundbeschichtungsfilm kann eine geschichtete Struktur aus einer Vielzahl von Beschichtungsfilmen aufweisen. In diesem Fall wird die erfindungsgemäße antikorrosive Farbzusammensetzung mindestens zur Bildung des Grundbeschichtungsfilms für die äußerste Oberfläche (die in Kontakt mit einem Deckbeschichtungsfilm kommt) verwendet.
  • Beispiele für den Untergrund eines Grundbeschichtungsfilms, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, schließen eine Rostschutzbeschichtung, eine Fertigungsbeschichtung und einen Beschichtungsfilm, der durch eine organische oder anorganische Zinkgrundierbeschichtung gebildet wurde, ein. Die Oberfläche eines Objektes, das beschichtet werden soll, kann abgestrahlt werden.
  • Die Filmdicke des antikorrosiven Beschichtungsfilms, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann z. B. entsprechend der Art des zu beschichtenden Objekts und des Verwendungzwecks des Objekts passend festgelegt werden. Die Trockenfilmdicke beträgt jedoch gewöhnlich etwa 10 bis 500 µm. Der antikorrosive Beschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann gebildet werden, indem die Zusammensetzung mehrmals, für eine mehrschichtige Beschichtung, aufgebracht wird, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer gewünschten Filmdicke zu bilden. Beim mehrmaligen Aufbringen der Zusammensetzung, für eine mehrschichtige Beschichtung, ist die Menge der Zusammensetzung pro Auftragung nicht besonders beschränkt und die Zusammensetzung wird gewöhnlich so aufgebracht, dass jeder Beschichtungsfilm eine Trockenfilmdicke von 10 bis 500 µm aufweist. Im Falle des mehrmaligen Aufbringens der Zusammensetzung, für eine mehrschichtige Beschichtung, können nasse Beschichtungsfilme übereinandergeschichtet werden, um eine Vielzahl von Schichten zu bilden, und einer Trocknung unterzogen werden, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer gewünschten Filmdicke zu erhalten, oder es kann eine Vielzahl von trockenen Beschichtungsfilmschichten gebildet werden, um einen trockenen Beschichtungsfilm mit einer gewünschten Filmdicke zu erhalten.
  • Als Deckschichtfarbe, die für einen Deckbeschichtungsfilm verwendet wird, der auf dem antikorrosiven Beschichtungsfilm gebildet wird, kann eine verwendet werden, die üblicherweise bei der antikorrosiven Beschichtung verwendet wird. Konkrete Beispiele für die Deckschichtfarbe schließen eine Ölfarbe, eine Farbe auf Basis eines langöligen Phthalsäure-Harzes, eine Farbe auf Basis eines Silicon-Alkydharzes, eine Farbe auf Phenolharzbasis, eine Farbe auf Basis eines chlorierten Kautschukharzes, eine Farbe auf Epoxidharzbasis, eine Farbe auf Basis eines modifizierten Epoxidharzes, eine Farbe auf Basis eines Teer-Epoxidharzes, eine Farbe auf Vinylchloridharzbasis, eine Farbe auf Polyurethanharzbasis, eine Farbe auf Fluorharzbasis, eine Farbe auf Basis eines Silikon-modifizierten Harzes und eine Antifouling-Farbe zur Verhinderung von Biofouling ein. Beispiele für die Antifouling-Farbe schließen eine Antifouling-Farbe auf Acrylharzbasis und eine Antifouling-Farbe auf Vinylharzbasis ein. Die Deckschichtfarbe ist vorzugsweise z. B. eine Farbe auf Epoxidharzbasis, eine Farbe auf Polyurethanharzbasis, eine Farbe auf Fluorharzbasis, eine Antifouling-Farbe auf Acrylharzbasis und eine Antifouling-Farbe auf Vinylharzbasis. Die Trockenfilmdicke des Deckbeschichtungsfilms beträgt vorzugsweise etwa 10 bis 300 µm.
  • Die Deckschichtfarbe kann die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung sein. Eine Ausführungsform des Falles, in dem die antikorrosive Farbzusammensetzung der vorliegenden Erfindung eine Deckschichtfarbe ist, ist ein Fall, in dem ein Beschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, beispielsweise zu dem Zweck gebildet wird, einen alten Beschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wurde, zu reparieren. Dabei ist es auch möglich, dass die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung nicht zur Bildung des Grundbeschichtungsfilms verwendet wird, sondern insgesamt zur Bildung des Deckbeschichtungsfilms. Der Deckbeschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, weist gewöhnlich eine Trockenfilmdicke von etwa 10 bis 300 µm auf.
  • Der antikorrosive Beschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist, kann sowohl für den Deckbeschichtungsfilm, der aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gebildet wird, als auch einen Deckbeschichtungsfilm, der aus den vorstehend genannten anderen Deckschichtfarben gebildet wird, eine ausgezeichnete Haftung bieten und er weist außerdem eine ausgezeichnete Intervallhaftung auf und stellt gleichzeitig beispielsweise eine ausgezeichnete Korrosionsschutzeigenschaft und eine ausgezeichnete Rissbeständigkeit sicher.
  • < Gefärbte antikorrosive Farbe >
  • Es kann eine gefärbte antikorrosive Farbe (gefärbte antikorrosive Farbzusammensetzung) gemäß der vorliegenden Erfindung in einem Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms, das später ausführlich beschrieben ist, verwendet werden. Diese gefärbte antikorrosive Farbe ist insoweit erfindungsgemäß wie sie die in Anspruch 1 geforderten Merkmale aufweist. Das Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms ist ein Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines Objekts, das beschichtet werden soll, und schließt die folgenden Schritte ein:
    • Festlegen einer Trockenbeschichtungsfilmdicke T (Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke);
    • Zubereiten oder Zusammenstellen einer gefärbten antikorrosiven Farbe, welche eine zweikomponentige gefärbte antikorrosive Farbe ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, und welche die nachstehend beschriebenen Bedingungen (a) bis (i) erfüllt (Schritt des Zubereitens der gefärbten antikorrosiven Farbe);
    • Beschichten der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll, mit der gefärbten antikorrosiven Farbe bis die Oberfläche durch einen Beschichtungsfilm, welcher aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt ist (Beschichtungsschritt); und
    • Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen des Beschichtungsfilms (des nassen Beschichtungsfilms), der in dem Beschichtungsschritt erhalten wurde (Trocknungsschritt).
  • Bei dem Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms, wird eine bestimmte gefärbte antikorrosive Farbe (gefärbte antikorrosive Farbzusammensetzung) als Farbe zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms verwendet. Diese gefärbte antikorrosive Farbe ist eine Farbe mit einer „Filmdickenbestimmungsfunktion“, die es erlaubt, zu bestimmen, ob eine vorher festgelegte Filmdicke erreicht wurde oder nicht, indem der Farbton eines halbaufgetragenen Films (eines nassen Beschichtungsfilms) visuell beobachtet wird. Als erstes wird nachstehend die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung ausführlich beschrieben.
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß Anspruch 1, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein Farbpigment (Bedingung (c)). Die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein. Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E) (Bedingung (d)). Das erste Mittel der gefärbten antikorrosiven Farbe enthält das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C) (Bedingung (g)) und das zweite Mittel enthält das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D) (Bedingung (h)). Nachstehend wird jede Komponente im Einzelnen beschrieben.
  • Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A)
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) der gefärbten antikorrosiven Farbe enthält das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A). Die Beschreibung des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A), das in dem ersten Mittel der gefärbten antikorrosiven Farbe enthalten ist, ist in dem Punkt „(1) Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A)“ des vorstehenden Abschnitts < Antikorrosive Farbzusammensetzung > angegeben.
  • Aminhärtungsmittel (B)
  • Als das Aminhärtungsmittel (B), das in dem zweiten Mittel enthalten ist, kann ein allgemein bekanntes Epoxidharz-Härtungsmittel verwendet werden. Die Beschreibung des Aminhärtungsmittels (B), das in dem zweiten Mittel enthalten ist, ist in dem Punkt „(2) Aminhärtungsmittel (B)“ des vorstehenden Abschnitts < Antikorrosive Farbzusammensetzung > angegeben.
  • Vinylchloridcopolymer (C)
  • Das erste Mittel der gefärbten antikorrosiven Farbe enthält das Vinylchloridcopolymer (C). Die Beschreibung des Vinylchloridcopolymers (C), das in dem ersten Mittel enthalten ist, ist in dem Punkt „(3) Vinylchloridcopolymer (C)“ des vorstehenden Abschnitts < Antikorrosive Farbzusammensetzung > angegeben. Der Gehalt an dem Vinylchloridcopolymer (C) (Feststoffanteil) in der gefärbten antikorrosiven Farbe beträgt 5 bis 50 Massenteile (Bedingung (e)), vorzugsweise 10 bis 45 Massenteile (z. B. 10 bis 40 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol A-Typ (A) (Feststoffanteil).
  • Monoepoxidverbindung (D)
  • Das zweite Mittel der gefärbten antikorrosiven Farbe enthält die Monoepoxidverbindung (D). Die Beschreibung der Monoepoxidverbindung (D), die in dem zweiten Mittel enthalten ist, ist in dem Punkt „(4) Monoepoxidverbindung (D)“ des vorstehenden Abschnitts < Antikorrosive Farbzusammensetzung > angegeben. Der Gehalt an der Monoepoxidverbindung (D) (Feststoffanteil) in der gefärbten antikorrosiven Farbe beträgt 2 bis 50 Massenteile (Bedingung (f)), vorzugsweise 4 bis 48 Massenteile (z. B. 5 bis 47 Massenteile), bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B) (Feststoffanteil).
  • (Meth)acrylatverbindung (E)
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe enthält die (Meth)acrylatverbindung (E). Die Beschreibung der (Meth)acrylatverbindung (E) ist in dem Punkt „(5) (Meth)acrylatverbindung (E)“ des vorstehenden Abschnitts < Antikorrosive Farbzusammensetzung > angegeben. Aus Sicht der Intervallhaftung, der Haftung auf einem Untergrund und der eines Deckbeschichtungsfilms, der Korrosionsschutzeigenschaft und der Härtungsfähigkeit beispielsweise, enthält die (Meth)acrylatverbindung (E) ein Vinylesterharz (Bedingung (i)), vorzugsweise ein Vinylesterharz von Bisphenol A-Typ.
  • Silankupplungsmittel (F)
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe kann ein Silankupplungsmittel (F) enthalten, falls erforderlich. Die Beschreibung des Silankupplungsmittels (F) ist in dem Punkt „(6) Silankupplungsmittel (F)“ des vorstehenden Abschnitts < Antikorrosive Farbzusammensetzung > angegeben.
  • Farbpigment
  • Als das Farbpigment, das in der gefärbten antikorrosiven Farbe enthalten ist, können verschiedene allgemein bekannte Farbpigmente verwendet werden, wobei durch Auswählen der Farbpigmente gefärbte antikorrosive Farben mit verschiedenen Farbtönen realisiert werden können. Der Typ eines Farbpigments, das der gefärbten antikorrosiven Farbe zugesetzt wird, (der Farbton der gefärbten antikorrosiven Farbe) kann entsprechend der Farbe der Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts (der zu beschichtenden Oberfläche) gewählt werden und es ist bevorzugt, den Typ eines Farbpigments oder einer Kombination von Farbpigmenten so zu wählen, dass der Farbunterschied ΔE3 größer als oder gleich 20 ist zwischen einem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und der Oberfläche eines Objekts, welches beschichtet werden soll. Der Farbton des Beschichtungsfilms, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, ist im Wesentlichen der gleiche, wie der Farbton der gefärbten antikorrosiven Farbe selbst, solange die Farbe z. B. eine gewöhnliche Farbe auf Lösungsmittelbasis ist, die keine Farbentmischung verursacht.
  • Die konkreten Beispiele für das Farbpigment sind nicht besonders beschränkt und es können z. B. Ruß, Titandioxid, Zirconiumoxid, basisches Bleisulfat, Zinnoxid, Bleiweiß, Bleischwarz, Zinksulfid, Zinkoxid, Chromoxid, Nickeltitangelb, Chromtitangelb, Eisenoxidgelb, Eisenoxidrot, Eisenoxidschwarz, Chromgelb, Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Ultramarinblau, Chinacridone und rote und gelbe Azopigmente verwendet werden. Es kann nur ein Farbpigment verwendet werden oder zwei oder mehr Farbpigmente können in Kombination verwendet werden.
  • Im Besonderen werden vorzugsweise Ruß und Titandioxid verwendet, wegen ihrer hohen Deckkraft, und das Farbpigment umfasst stärker bevorzugt Titandioxid. Wenn nur Titandioxid als Farbpigment verwendet wird, hat der Beschichtungsfilm eine blasse Farbe. Es kann ein anderes Farbpigment in Kombination verwendet werden, um eine solche blasse Farbe zu vermeiden.
  • Bei der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist es insbesondere zur Bildung eines dicken Beschichtungsfilms erforderlich, dass die gefärbte antikorrosive Farbe eine relativ geringe Fähigkeit zum Verdecken des Untergrundes aufweist, weshalb der Gehalt an dem Farbpigment vorzugsweise relativ gering ist. Konkret beträgt der Gehalt an dem Farbpigment gewöhnlich 0,01 bis 3 Vol.-%, vorzugsweise 0,1 bis 2 Vol.-% in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten. Ist der Gehalt an dem Farbpigment extrem gering, ist die Fähigkeit, den Untergrund zu verdecken, zu gering, was die Änderung im Farbton eines halbaufgetragenen nassen Beschichtungsfilms extrem verringert, so dass es schwierig ist, zu bestimmen, ob eine vorgegebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht. Auf der anderen Seite ist, wenn der Gehalt an dem Farbpigment extrem hoch ist, die Fähigkeit zum Verdecken des Untergrundes zu groß, was den Beschichtungsfilm die Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts verdecken lässt, bevor die Trockenbeschichtungsfilmdicke den festgelegten Zielwert T erreicht, so dass es ähnlich schwierig ist, zu bestimmen, ob eine vorgegebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet der Ausdruck „beschichtungsfilmbildende Komponenten“ alle Komponenten, ausgenommen ein Lösungsmittel, die in der gefärbten antikorrosiven Farbe enthalten sind.
  • Pigmente, die von dem Farbpigment verschieden sind
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe kann ein Pigment, das von dem Farbpigment verschieden ist, enthalten, falls erforderlich. Beispiele für das Pigment, das von dem Farbpigment verschieden ist, schließen ein Verschnittpigment und ein Rostschutzpigment ein. Konkrete Beispiele für das Verschnittpigment schließen Talk, Ton, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Kieselsäure, Silicat, Aluminiumoxid, Calciumsulfat, Eisenglimmer (MIO, Micaceous Iron Oxide), Glasplättchen und Glimmer (z. B. Suzorite-Glimmer und Clarite-Glimmer) ein. Es können zwei oder mehr Verschnittpigmente verwendet werden.
  • Konkrete Beispiele für das Rostschutzpigment schließen Calciumsulfat-Halbhydrat, Zinkmolybdat, Aluminiummolybdat, Bleicyanamid, Zinkcalciumcyanamid, Bleirot, Bleisuboxid, Zinkchromat, Strontiumchromat, Bariumchromat, Zinkstaub (Zn), Zinkoxid (Zinkblüte), basisches Bleichromat, basisches Bleisulfat, Calciumplumbat, Aluminiumtripolyphosphat, Zinkphosphat, Calciumphosphat, Calciumphosphit, Tribleitetraoxid (Mennige), Bleisuboxid, Aluminiumpulver (Al) und Gips-Halbhydrat ein. Es können zwei oder mehr Rostschutzpigmente verwendet werden.
  • Wenn die Trockenbeschichtungsfilmdicke T, die im Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke festgelegt wird, aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 µm ausgewählt wird, umfasst die gefärbte antikorrosive Farbe vorzugsweise ein schuppenförmiges (abgeflachtes) Pigment (nachstehend auch einfach als „schuppiges Pigment (G)“ bezeichnet), welches eine mittlere Teilchengröße von vorzugsweise 10 bis 300 µm, eine mittlere Dicke von vorzugsweise 2 bis 50 µm und ein Seitenverhältnis von vorzugsweise 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als mittlere Teilchengröße/mittlere Dicke definiert ist. Die Definition und das Verfahren zum Messen der mittleren Teilchengröße, der mittleren Dicke und des Seitenverhältnisses sind im Abschnitt Beispiele beschrieben. Im Folgenden werden das schuppige Pigment (G) und dessen Funktion beschrieben.
  • Die Filmdickenbestimmungsfarben, die in PTD 4 und PTD 5, die vorstehend beschrieben sind, beschrieben sind, sind Farben, die zum Bilden eines Beschichtungsfilms mit einer Zieltrockenfilmdicke (Trockenbeschichtungsfilmdicke T), die größer als oder gleich 100 µm ist, verwendet werden, und sind Farben, die so zubereitet sind, dass sie die folgenden Beziehungen für den Farbunterschied erfüllen, indem der Gehalt an dem Farbpigment, das in den Farben enthalten ist, angepasst wird.
    1. (a) Einen Farbunterschied, der größer als oder gleich 20 ist, zwischen der Filmdickenbestimmungsfarbe und einem Objekt, das beschichtet werden soll.
    2. (b) Einen Farbunterschied, der größer als oder gleich 2 ist, zwischen einem Beschichtungsfilm, der die Zieltrockenfilmdicke aufweist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenfilmdicke von weniger als (Zieltrockenfilmdicke -50) µm aufweist.
    3. (c) Einen Farbunterschied von weniger als 1 zwischen einem Beschichtungsfilm, der die Zieltrockenfilmdicke aufweist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenfilmdicke von größer als (Zieltrockenfilmdicke +50) µm aufweist.
  • Insbesondere (b) ist von wesentlicher Bedeutung von den vorstehenden Beziehungen, da es schwierig für einen Beschichter ist, visuell zu bestimmen, ob der halbaufgetragene nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms erreicht hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist, wenn der Unterschied nicht deutlich ist zwischen dem Farbton eines Beschichtungsfilms, der der Zielfilmdicke ziemlich nahe kommt, und dem Farbton eines Beschichtungsfilms, der die Zielfilmdicke erreicht hat.
  • Dementsprechend lässt sich sagen, dass, je größer der Farbunterschied ist zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Zielfilmdicke ziemlich nahe kommt, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, desto leichter ist die Filmdickenbestimmung. Allerdings kann in einem Fall, in dem ein Beschichtungsfilm von beträchtlicher Dicke durch Einfachbeschichtung gebildet wird, möglicherweise das Problem auftreten, dass es schwierig ist, den Farbunterschied ausreichend groß zu machen. Das Problem wird noch genauer beschrieben. Bei einer Zieltrockenfilmdicke eines Beschichtungsfilms, der durch Einfachbeschichtung gebildet wird, von bis zu etwa 250 µm (Die Zieltrockenfilmdicke in den Beispielen von PTD 4 ist 125 µm und die Zieltrockenfilmdicke in den Beispielen von PTD 5 ist 250 µm, maximal), war es möglich, den Farbunterschied einigermaßen groß zu machen, gemäß den Herstellungsverfahren, die in diesen Patentdokumenten beschrieben sind, und relativ leicht, die Filmdickenbestimmung bei der Bildung eines Beschichtungsfilms, der eine gewünschte Dicke aufweist, durchzuführen.
  • Dabei ist auch schon ein dicker Beschichtungsfilm, der eine große Filmdicke von mehr als 250 µm aufweist, auf herkömmliche Weise auf einem zu beschichtenden Objekt gebildet worden. Repräsentative Beispiele für solch einen dicken Beschichtungsfilm sind antikorrosive Beschichtungsfilme (Rostschutzbeschichtungsfilme), die auf Oberflächen eines Schiffes, von Offshore-Konstruktionen, wie z. B. einer Brücke, und Stahlkonstruktionen, wie z. B. einer Anlage, gebildet wurden. Üblicherweise wurde solch ein dicker Beschichtungsfilm jedoch meist nicht durch Einfachbeschichtung, sondern durch mehrschichtige Beschichtung (ein Beschichtungsverfahren, bei dem eine Folge von Schritten vom Auftragen bis zum Trocknen mehrmalig durchgeführt wird, um trockene Beschichtungsfilme übereinanderzuschichten) gebildet.
  • Jedoch wurde unter den Umständen, dass in den letzten Jahren der Einsatz eines Beschichtungsverfahrens aufgekommen ist, bei dem ein dicker Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke, die z. B. größer als oder gleich 300 µm ist, nicht durch mehrschichtige Beschichtung sondern durch Einfachbeschichtung gebildet wird, festgestellt, dass es schwierig ist, den Farbunterschied ausreichend groß zu machen zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Zielfilmdicke ziemlich nahe kommt, und dem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, und dass es nicht immer leicht ist, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist.
  • Im Falle, dass die Trockenbeschichtungsfilmdicke T, die im Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke festgelegt wird, aus dem Bereich von größer oder gleich 300 µm gewählt wird, hat die Zugabe des schuppigen Pigments (G) zu der gefärbten antikorrosiven Farbe folgende Bedeutung. Einer Farbe (z. B. einer antikorrosiven Farbe) wird ein Verschnittpigment zugesetzt, um die Festigkeit eines Beschichtungsfilms zu erhöhen oder die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen, wenn die Farbe eine antikorrosive Farbe ist, wobei die Zugabe selbst eine gängige Methode ist, und es ist auch eine Filmdickenbestimmungsfarbe bekannt, die sowohl das Verschnittpigment als auch das Farbpigment enthält (PTD 4 und PTD 5). Wird jedoch die herkömmliche Filmdickenbestimmungsfarbe bei einem Verfahren zur Bildung eines dicken Beschichtungsfilms durch Einfachbeschichtung angewendet, ist es schwierig, wie vorstehend beschrieben, den Farbunterschied ausreichend groß zu machen zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Zielfilmdicke (dem festgelegten Zielwert T für eine Trockenbeschichtungsfilmdicke) ziemlich nahe kommt, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, und ist es nicht immer leicht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreichen hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist.
  • Das vorstehend beschriebene übliche Problem wird nun ausführlicher beschrieben. Wenn die Trockenfilmdicke zunimmt, nimmt ΔE (exponentiellartig) drastisch monoton ab, bis ein Zustand erreicht ist, wo es kaum noch zu einer Änderung im ΔE-Wert im Fußbereich des Graphen kommt d. h. zwischen dem festgelegten Wert T für die Trockenbeschichtungsfilmdicke und einer Region nahe dem festgelegten Wert T (d. h. ein Zustand, wo der Farbunterschied sehr gering ist zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Zielfilmdicke ziemlich nahe kommt, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat). Das Problem entwickelt sich mit zunehmender Dicke eines Beschichtungsfilms, der durch Einfachbeschichtung gebildet wird, zu einem beachtlichen. Das liegt daran, dass der Fußbereich dort, wo es kaum noch zu einem Unterschied im ΔE-Wert kommt, extrem verbreitert ist, wenn der festgelegte Wert T für die Trockenbeschichtungsfilmdicke steigt.
  • Dagegen zeigt, gemäß der gefärbten antikorrosiven Farbe, die das schuppige Pigment (G) enthält, und dem Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der Farbe, die Trockenfilmdicke-ΔE-Kurve, bezugnehmend z. B. auf den in 1 dargestellten Graphen von Beispiel 13, keine exponentielle und drastisch monotone Abnahme, sondern nimmt eine Form an, bei der sich der ΔE-Wert zwischen einer Trockenfilmdicke von 0 µm und dem festgelegten Wert T für die Trockenbeschichtungsfilmdicke ein bisschen zur höheren Seite hin wölbt, verglichen mit dem Graphen einer drastisch monotonen Abnahme. Wenn die Kurve eine solche Form aufweist, wird es, selbst wenn die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 µm ausgewählt wird, möglich sein, die Bedingung, dass „der Farbunterschied ΔE1 größer als oder gleich 2,0 ist zwischen einem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,7T aufweist“ (Bedingung (b)), zu realisieren, d. h. es wird möglich sein, den Farbunterschied ausreichend groß zu machen zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Zielfilmdicke (dem festgelegten Wert T für die Trockenbeschichtungsfilmdicke) ziemlich nahe kommt, und einem Beschichtungsfilm, der die Zielfilmdicke erreicht hat, was es leicht macht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist.
  • Obgleich der Grund, warum die vorstehend beschriebene Kurvenform erzeugt wird, nicht klar ist, wird die Ansicht vertreten, dass der folgende Sachverhalt ein Faktor ist, der die vorstehende Kurvenform verursacht: Es wird davon ausgegangen, dass das Verschnittpigment von Hause aus eine Komponente ist, die Licht absorbiert und die Transmission von Licht verhindert, während sich das schuppige Pigment (G) wahrscheinlich in Richtung der Oberfläche einen Beschichtungsfilm ausrichten wird (sich die Hauptachsenrichtung des schuppigen Pigments wahrscheinlich in Richtung der Oberfläche eines Beschichtungsfilms ausrichten wird), wenn die Dicke des Beschichtungsfilms zunimmt, und mit diesem Phänomen geht einher, dass wahrscheinlich Licht durch das schuppige Pigment (G) transmittiert wird.
  • Aus Sicht der Erfüllung der Bedingung (b) und der physikalischen Eigenschaften der Farbe und des Beschichtungsfilms beträgt die mittlere Teilchengröße des schuppigen Pigments (G) vorzugsweise 10 bis 300 µm, stärker bevorzugt 10 bis 200 µm, noch stärker bevorzugt 10 bis 150 µm. Beträgt die mittlere Teilchengröße weniger als 10 µm, kann es, wenn die Trockenbeschichtungsfilmdicke T, die im Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke festgelegt wird, aus dem Bereich von größer oder gleich 300 µm gewählt wird, schwierig sein, die Bedingung (b) zu realisieren. Ferner nimmt, wenn die mittlere Teilchengröße weniger als 10 µm beträgt, die Ölabsorption des schuppigen Pigments (G) zu und die Viskosität der Farbe steigt mit der Zunahme der Ölabsorption, so dass die Verarbeitbarkeit der Beschichtung tendenziell schlechter wird. Ist die Teilchengröße größer als 300 µm, ist es, wenn die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aus dem Bereich von größer oder gleich 300 µm gewählt wird, tendenziell ebenfalls schwierig, die Bedingung (b) zu realisieren, und zusätzlich wird die Glattheit der Oberfläche des Beschichtungsfilms in der Regel beeinträchtigt.
  • Aus Sicht der Erfüllung der Bedingung (b) und der physikalischen Eigenschaften der Farbe und des Beschichtungsfilms beträgt das Seitenverhältnis des schuppigen Pigments (G) vorzugsweise 2 bis 100. Wenn das Seitenverhältnis einigermaßen hoch ist, ist es leichter, die Wölbung der vorstehend beschriebenen Kurve zu vergrößern. Dementsprechend ist das Seitenverhältnis stärker bevorzugt größer oder gleich 3, noch stärker bevorzugt größer oder gleich 4. Wenn die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aus dem Bereich von größer oder gleich 300 µm gewählt wird, ist es nicht vorteilhaft, ein Seitenverhältnis von weniger als 2 zu haben, um die Bedingung (b) zu realisieren. Auf der anderen Seite wird, falls das Seitenverhältnis übermäßig groß ist, die verstärkende Wirkung des schuppigen Pigments für den Beschichtungsfilm unzureichend sein, wodurch sich die Festigkeit des Beschichtungsfilms und die Korrosionsbeständigkeit verschlechtern. Dementsprechend ist das Seitenverhältnis stärker bevorzugt kleiner oder gleich 20.
  • Die mittlere Dicke des schuppigen Pigments (G) wird vorzugsweise auf 2 bis 50 µm festgelegt. Als bevorzugter Bereich für die mittlere Dicke kann ein Bereich festgelegt werden, der sich von den vorstehend genannten bevorzugten Bereichen für die mittlere Teilchengröße und den vorstehend genannten bevorzugten Bereichen für das Seitenverhältnis ableitet, und als bevorzugter Bereich für die mittlere Dicke kann z. B. der Bereich von 2 bis 30 µm (z. B. 2 bis 20 µm) festgelegt werden.
  • Das schuppige Pigment (G) weist eine Brechzahl auf, die vorzugsweise kleiner oder gleich 1,8, stärker bevorzugt kleiner oder gleich 1,7 ist, noch stärker bevorzugt kleiner oder gleich 1,6 ist. An der Grenzfläche zwischen einem Bindemittelharz (Epoxidharz) und dem schuppigen Pigment (G) in dem Beschichtungsfilm wird die Brechzahl kleiner und die Lichtreflexion wird unterdrückt, wodurch die Mange an transmittiertem Licht zunimmt, so dass die Bedingung (b) besser realisierbar ist. Das Verfahren zum Messen der Brechzahl ist im Abschnitt Beispiele beschrieben.
  • Das schuppige Pigment (G) kann ein Verschnittpigment sein und konkrete Beispiele dafür schließen Talk, Glimmer, Ton, Glasplättchen und Aluminiumhydroxid ein. Bei dem schuppigen Pigment (G) handelt es sich vorzugsweise um Talk, Glimmer, Ton und Glasplättchen, stärker bevorzugt um Talk, Glimmer und Glasplättchen. Die gefärbte antikorrosive Farbe kann mindestens ein schuppiges Pigment (G) enthalten.
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe kann ein anderes Verschnittpigment, das von dem schuppigen Pigment (G) verschieden ist, enthalten. Das andere Verschnittpigment kann ein abgeflachtes Verschnittpigment sein, bei dem mindestens eines aus der mittleren Teilchengröße, der mittleren Dicke und dem Seitenverhältnis nicht innerhalb der vorstehend genannten Bereiche liegt, oder kann ein partikelförmiges Verschnittpigment mit einem Seitenverhältnis von 1 oder etwa 1 sein. Das andere Verschnittpigment kann aus dem gleichen Material oder einem anderen Material bestehen als das schuppige Pigment (G) und konkrete Beispiele für das Material schließen neben jenen, die für das schuppige Pigment (G) beschrieben sind, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Bentonit, Kieselsäure, Silicat, Aluminiumoxidhydrat und Calciumsulfat ein. Die gefärbte antikorrosive Farbe kann mindestens ein anderes Verschnittpigment enthalten.
  • Der Gehalt an dem schuppigen Pigment (G) beträgt vorzugsweise 5 bis 45 Vol-%, stärker bevorzugt 10 bis 40 Vol.-% (z.B. 15 bis 35 Vol.-%) in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten. Beträgt der Gehalt an dem schuppigen Pigment (G) weniger als 5 Vol.-%, ist es unwahrscheinlich, dass die vorstehend beschriebene Wirkung, die sich durch Einmischen des schuppigen Pigments (G) zeigt, erhalten wird, und wird (werden) das andere Verschnittpigment (die anderen Verschnittpigmente) nicht in Kombination verwendet, ist die verstärkende Wirkung für den Beschichtungsfilm unzureichend, wodurch der Beschichtungsfilm wahrscheinlich eine unzureichende Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist. Ist der Gehalt an dem schuppigen Pigment (G) größer 45 Vol.-%, ist die Filmbildungsfähigkeit tendenziell schlechter.
  • Wenn das schuppige Pigment (G) und das andere Verschnittpigment (die anderen Verschnittpigmente) in Kombination verwendet werden, wird der Gesamtgehalt an den Pigmenten vorzugsweise so festgelegt, dass er kleiner als oder gleich 45 Vol.-% ist in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten. Außerdem wird, wenn das schuppige Pigment (G) und das andere Verschnittpigment (die anderen Verschnittpigmente) in Kombination verwendet werden, der Gehalt an dem schuppigen Pigment (G) in dem Gesamtgehalt an den Pigmenten vorzugsweise so festgelegt, dass er größer als oder gleich 10 Vol.-%, stärker bevorzugt größer als oder gleich 20 Vol.-%, noch stärker bevorzugt größer oder gleich 30 Vol.-% ist, im Hinblick auf die Erfüllung der Bedingung (b).
    Im Falle dass die Trockenbeschichtungsfilmdicke T, die im Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke festgelegt wird, aus dem Bereich von kleiner als 300 µm ausgewählt wird, kann die gefärbte antikorrosive Farbe das schuppige Pigment (G) enthalten, braucht es aber nicht.
  • Andere Mischungskomponenten
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe kann mindestens eine andere Mischungskomponente enthalten, falls erforderlich. Beispiele für die andere Mischungskomponente schließen ein thermoplastisches Harz, ein Lösungsmittel, ein Lackläuferverhinderungsmittel (Absetzverhinderungsmittel), ein Mittel zur Verhinderung der Farbentmischung, ein Antischaum-/Schaumverhinderungsmittel, ein Mittel zur Unterstützung der Filmbildung, einen UV-Absorber, ein Antioxidationsmittel, ein Egalisierungsmittel, ein Mattierungsmittel, einen Härtungsbeschleuniger, ein Dispergiermittel, einen Viskositätsverbesserer, ein Mittel zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit, einen Weichmacher, ein Antiseptikum, ein reaktionsfähiges Verdünnungsmittel und ein nichtreaktionsfähiges Verdünnungsmittel ein. Beispiele für das thermoplastische Harz, das verwendet werden kann, schließen ein Erdölharz, ein (Meth)acrylharz und ein Polyesterharz ein. Die antikorrosive Farbzusammensetzung, die das thermoplastische Harz enthält, kann die physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms verbessern. Der Gehalt an der anderen Mischungskomponente (den anderen Mischungskomponenten) wird vorzugsweise so festgelegt, dass ein klarer Farbton und die Fähigkeit des Farbpigments zum Verdecken des Untergrunds nicht beeinträchtigt und die Filmdickenbestimmungsfunktion der gefärbten antikorrosiven Farbe nicht verschlechtert wird.
  • Als Lösungsmittel kann vorzugsweise ein organisches Lösungsmittel verwendet werden und Beispiele dafür schließen aromatische Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Toluol, Xylol und Ethylbenzol; aliphatische oder alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Cyclopentan, Octan, Heptan, Cyclohexan und Lackbenzin (White Spirit); Ölfraktionen, die hauptsächlich aus einem aliphatischen Kohlenwasserstoff bestehen, wenig aromatische Kohlenwasserstoffe aufweisen und verschiedene Siedebereiche zeigen können; Ether, wie z. B. Dioxan, Tetrahydrofuran, Ethylenglycolmonomethylether, Ethylenglycolmonoethylether, Ethylenglycolmonobutylether, Ethylenglycoldibutylether, Diethylenglycolmonomethylether und Diethylenglycolmonoethylether; Ester, wie z. B. Butylacetat, Propylacetat, Benzylacetat, Ethylenglycoldiacetat, 2-Ethoxyethylacetat, Ethylenglycolmonomethyletheracetat und Ethylenglycolmonoethyletheracetat; Ketone, wie z. B. Methylethylketon, Ethylisobutylketon und Methylisobutylketon; und Alkohole, wie z. B. n-Butanol, i-Butanol, t-Butanol, n-Propanol, i-Propanol und Benzylalkohol, ein. Es kann nur ein Lösungsmittel allein verwendet werden oder zwei oder mehr Lösungsmittel können in Kombination verwendet werden.
  • Herstellung der gefärbten antikorrosiven Farbe
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung kann in der gleichen Art und Weise hergestellt werden, wie eine gebräuchliche antikorrosive Farbe, die ein Epoxidharz enthält. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine zweikomponentige Farbe und umfasst das erste Mittel (Hauptmittel), das mindestens das Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C) enthält, und das zweite Mittel (Härtungsmittel), das mindestens das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D) enthält. Sowohl das erste Mittel als auch das zweite Mittel können ein Lösungsmittel enthalten. Gewöhnlich wird das erste Mittel direkt vor der Verwendung mit dem zweiten Mittel gemischt, um eine gefärbte antikorrosive Farbe zu erhalten, und die gefärbte antikorrosive Farbe wird auf ein Objekt, das beschichtet werden soll, aufgebracht.
  • Bei der zweikomponentigen gefärbten antikorrosiven Farbe können die (Meth)acrylatverbindung (E), das Silankupplungsmittel (F) und die andere(n) Mischungskomponente(n), einschließlich eines Pigments, entweder in das erste Mittel oder das zweite Mittel oder in beide Mittel eingemischt werden. Gewöhnlich werden die (Meth)acrylatverbindung (E) und das Silankupplungsmittel (F) in das erste Mittel eingemischt.
  • Das Vinylchloridcopolymer (C) ist in dem ersten Mittel (Hauptmittel) enthalten und die Monoepoxidverbindung (D) ist in dem zweiten Mittel (Härtungsmittel) enthalten. Mit einer solchen Zusammenstellung kann die Intervallhaftung im Vergleich zu einem Fall, in dem das erste Mittel sowohl das Vinylchloridcopolymer (C) als auch die Monoepoxidverbindung (D) enthält, vergrößert werden.
  • Das erste Mittel und das zweite Mittel können jeweils durch Mischen der Mischungskomponenten unter Verwendung eines Mischmaschine, wie z. B. einer Kugelmühle, einer Pebble-Mühle, einer Walzenmühle, eines Sandmahlwerks oder eines Hochgeschwindigkeits-Dispergierers, hergestellt werden.
  • Filmdickenbestimmungsfunktion der gefärbten antikorrosiven Farbe
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Farbe, die mindestens die nachstehenden Bedingungen (a) und (b) erfüllt und vorzugsweise ferner die nachstehende Bedingung (j) erfüllt sowie ausgezeichnet in der Filmdickenbestimmungsfunktion ist. Dabei ist die „Trockenbeschichtungsfilmdicke T“ in den folgenden Bedingungen z. B. aus dem Bereich von etwa 10 bis 500 µm ausgewählt und kann aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 µm ausgewählt sein.
    • (a) Ein Beschichtungsfilm, welcher eine festgelegte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt eine Oberfläche eines Objekts, welches beschichtet werden soll.
    • (b) Der Farbunterschied ΔE1 ist größer als oder gleich 2,0 zwischen einem Beschichtungsfilm, welcher eine festgelegte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,7T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
    • (j) Der Farbunterschied ΔE2 ist kleiner als 1 zwischen dem Beschichtungsfilm, welcher eine festgelegte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, welcher eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 1,3T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
  • Die Farbunterschiede ΔE1, ΔE2 und ΔE3, die später beschrieben werden, können durch ein allgemein anerkanntes Verfahren unter Verwendung eines Farbdifferenzmessgerätes (Colorimeter), wie z. B. eines Tristimulus-Colorimeters (Dreibereichs-Farbmessgerät), SM Color Meter (Modell SM-T45, hergestellt von der Suga Test Instruments Co., Ltd), gemessen werden. Die Farbunterschiede ΔE1, ΔE2 und ΔE3 sind alles absolute Werte.
  • Die Bedingung (a) spezifiziert die Fähigkeit eines Beschichtungsfilms, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts zu verdecken, (wobei der Beschichtungsfilm, auf den hier Bezug genommen wird, ein trockener Beschichtungsfilm ist; die Fähigkeit des nassen Beschichtungsfilms zum Verdecken des Untergrundes ist jedoch fast dieselbe wie die Fähigkeit des trockenen Beschichtungsfilms zum Verdecken des Untergrundes). Während die gefärbte antikorrosive Farbe auf eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts aufgebracht wird, nimmt der Grad, in welchem die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts „durchzusehen ist“, mit zunehmender Beschichtungsfilmdicke ab. Wenn der Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verschwunden ist und der Farbton der beschichteten Oberfläche der gleiche Farbton geworden ist, wie der des Beschichtungsfilms, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, wird definiert, dass der Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verdeckt hat. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein solches Verdecken einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts erreichen, wenn ein Trockenbeschichtungsfilm mit der Trockenbeschichtungsfilmdicke T oder einer Trockenbeschichtungsfilmdicke, die größer als die oder gleich der Trockenbeschichtungsfilmdicke T ist, gebildet wird.
  • Die Deckfähigkeit des Trockenbeschichtungsfilms, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, kann auch durch das Deckverhältnis (Anm. der Übers.: nachstehend als Deckkraft bezeichnet) gemäß JIS K 5600-4-1:1999 bewertet werden. Um die Bedingung (a) zu erfüllen, weist der Beschichtungsfilm, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, eine Deckkraft von vorzugsweise 0,90 bis 0,98, stärker bevorzugt von 0,92 bis 0,98 (z. B. 0,92 bis 0,96) auf.
  • Die Bedingung (b) spezifiziert den Farbunterschied ΔE1 zwischen dem Punkt, an dem die Filmdicke die Trockenbeschichtungsfilmdicke T ist, die als Ziel festgelegt wurde, und dem Punkt, an dem die Filmdicke 0,7T beträgt, bei dem trockenen Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wird. Der Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,7T aufweist, ist ein Beschichtungsfilm vor der Fertigstellung der Beschichtung. Ein großer Farbunterschied ΔE1 von größer als oder gleich 2,0 bedeutet, dass die Abhängigkeit des Farbtons des Beschichtungsfilms von der Filmdicke kurz vor der Fertigstellung der Beschichtung (vom Zeitpunkt vor der Trockenbeschichtungsfilmdicke T (0,7 T) bis zur Trockenbeschichtungsfilmdicke T) groß ist. Ist der Farbunterschied ΔE1 ein solch großer, ist es möglich, den Farbunterschied ausreichend groß zu machen zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Trockenbeschichtungsfilmdicke T ziemlich nahe kommt, und einem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T erreicht hat, was es leicht macht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist, so dass ein trockener Beschichtungsfilm sehr genau mit der Trockenbeschichtungsfilmdicke T gebildet werden kann und sogar eine geringfügig zu kleine Filmdicke behoben werden kann.
  • Der Farbunterschied ΔE1 ist vorzugsweise größer als oder gleich 2,1, stärker bevorzugt größer als oder gleich 2,5, noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 3,0. Ist der Farbunterschied ΔE1 extrem groß, wird schon ein geringfügiger Unterschied in der Filmdicke eine Farbungleichheit verursachen, weshalb der Farbunterschied ΔE1 vorzugsweise kleiner als oder gleich 10, stärker bevorzugt kleiner als oder gleich 5 ist. Zur Bildung eines dicken Beschichtungsfilms mit einer Filmdicke von größer als oder gleich 300 µm, wie vorstehend beschrieben, wird vorzugsweise das schuppige Pigment (G) verwendet, um einen Farbunterschied ΔE1 zu realisieren, der „größer als oder gleich 2,0“ ist.
  • Um den Farbunterschied ausreichend groß zu machen zwischen einem Beschichtungsfilm, der der Trockenbeschichtungsfilmdicke T ziemlich nahe kommt, und einem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T erreicht hat, und um es leicht zu machen, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist, ist der Farbunterschied ΔE1' vorzugsweise größer als oder gleich 1,0, stärker bevorzugt größer als oder gleich 1,1, noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 1,2 (z. B. größer als oder gleich 1,5) zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine festgelegte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,8T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde. Aus demselben Grund ist ein Farbunterschied ΔE1" vorzugsweise größer als oder gleich 0,5, stärker bevorzugt größer als oder gleich 0,6, noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 0,7 zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine festgelegte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,9T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
  • Die Bedingung (j) spezifiziert den Farbunterschied ΔE2 zwischen dem Punkt, an dem die Filmdicke die Trockenbeschichtungsfilmdicke T ist, die als Ziel festgelegt wurde, und dem Punkt, an dem die Filmdicke 1,3T beträgt, bei dem Trockenbeschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wird. Ein Beschichtungsfilm mit einer Trockenbeschichtungsfilmdicke von 1,3T ist ein Beschichtungsfilm nach (oder unmittelbar nach) der Fertigstellung der Beschichtung. Ist der Farbunterschied ΔE2 größer als oder gleich 1, nimmt der Farbunterschied zu zwischen einem Beschichtungsfilm mit der Trockenbeschichtungsfilmdicke T und einem Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke, die größer als die Trockenbeschichtungsfilmdicke T ist, so dass das Auftreten einer Farbungleichheit zu erwarten ist. Der Farbunterschied ΔE2 ist vorzugsweise kleiner als oder gleich 0,5, stärker bevorzugt kleiner als oder gleich 0,4 (z. B. kleiner als oder gleich 0,2).
  • Mit größer werdendem Farbunterschied ΔE3 zwischen einem Beschichtungsfilm, der eine festgelegte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts, wird es leichter, den Weg einer Änderung im Farbunterschied zu bestätigen, die sich zwischen einem halbaufgetragenen Beschichtungsfilm und dem zu beschichtenden Objekt einhergehend mit der Annäherung der Filmdicke des halbaufgetragenen Films an die Zielfilmdicke vollzieht, was es leichter macht, zu bestimmen, ob der nasse Beschichtungsfilm die Zielfilmdicke erreicht hat oder die Filmdicke noch unzureichend ist. Dementsprechend ist der Farbunterschied ΔE3 vorzugsweise größer als oder gleich 20 (Bedingung (k)), stärker bevorzugt größer als oder gleich 25, noch stärker bevorzugt größer als oder gleich 30. Ist der Farbunterschied ΔE3 extrem gering, ist es voraussichtlich schwierig, zu bestätigen, ob eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts durch den Beschichtungsfilm verdeckt worden ist oder nicht.
  • Die gefärbte antikorrosive Farbe, die die vorstehend beschriebenen Bedingungen erfüllt, kann erhalten werden, indem ein Typ (Farbton) des Farbpigments ausgewählt und der Gehalt an dem Farbpigment angepasst wird, bzw. zusätzlich eine vorher bestimmte Menge an dem schuppigen Pigment (G) zugesetzt wird. Der Wert, der für die Trockenbeschichtungsfilmdicke T der gefärbten antikorrosiven Farbe festgelegt wird, kann entsprechend des Gehalts an dem Farbpigment angepasst werden. Das heißt, grundsätzlich kann der Wert, der für die Trockenbeschichtungsfilmdicke T der gefärbten antikorrosiven Farbe festgelegt wird, erhöht werden, indem der Gehalt an dem Farbpigment gesenkt wird. Mit anderen Worten wird der festgelegte Wert für die Trockenbeschichtungsfilmdicke T basierend auf den Eigenschaften des Beschichtungsfilms, wie z. B. Korrosionsbeständigkeit, die für den Beschichtungsfilm gefordert sind, und der Art des zu beschichtenden Objekts bestimmt, weshalb der Gehalt an dem Farbpigment so angepasst wird, dass er zu dem festgelegten Wert für die Trockenbeschichtungsfilmdicke T passt.
  • < Verfahren zur Bildung des Beschichtungsfilms >
  • Wie vorstehend beschrieben, ist das Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms ein Verfahren zur Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms auf einer Oberfläche eines Objekts, welches beschichtet werden soll, und umfasst die folgenden Schritte:
    • Festlegen einer Trockenbeschichtungsfilmdicke T (Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke);
    • Zubereiten oder Zusammenstellen einer gefärbten antikorrosiven Farbe, welche eine zweikomponentige gefärbte antikorrosive Farbe ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, und welche die vorstehend beschriebenen Bedingungen (a) bis (i), vorzugsweise ferner die Bedingungen (j) und (k) erfüllt (Schritt des Zubereitens der gefärbten antikorrosiven Farbe);
    • Beschichten der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll, mit der gefärbten antikorrosiven Farbe bis die Oberfläche durch einen Beschichtungsfilm, welcher aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt ist (Beschichtungsschritt); und
    • Erhalten eines trockenen Beschichtungsfilms durch Trocknen des Beschichtungsfilms (des nassen Beschichtungsfilms), der im Beschichtungsschritt erhalten wurde (Trocknungsschritt).
  • Das Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms spezifiziert ein Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms durch Einfachbeschichtung, wie die Schritte, die das Verfahren beinhaltet, erkennen lassen, obwohl beliebige Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms verwendet werden können, solange die Verfahren das Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms durch Einfachbeschichtung beinhalten. Beispielsweise schließt dies ein Verfahren, welches das Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms durch Einfachbeschichtung und ein Verfahren, welches einen trockenen Beschichtungsfilm, der eine gewünschte Filmdicke sicherstellt, durch mehrschichtige Beschichtung liefert, ein. Nachstehend wird jeder Schritt ausführlich beschrieben.
  • Schritt des Festlegens der Trockenbeschichtungsfilmdicke
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt, bei dem die Trockenbeschichtungsfilmdicke T als Zielfilmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms, der durch Einfachbeschichtung gebildet wird, festgelegt wird. Die Trockenbeschichtungsfilmdicke T ist nicht besonders beschränkt und wird z. B. aus dem Bereich von etwa 10 bis 500 µm ausgewählt und kann aus dem Bereich von größer als oder gleich 300 µm ausgewählt werden. Um eine vorgegebene gefärbte antikorrosive Farbe zuzubereiten oder zusammenzustellen, in dem Schritt des Zubereitens der gefärbten antikorrosiven Farbe, muss vorab die Trockenbeschichtungsfilmdicke T festgelegt werden, weshalb der vorliegende Schritt vor dem Schritt des Zubereitens der gefärbten antikorrosiven Farbe durchgeführt wird.
  • Die Trockenbeschichtungsfilmdicke T kann die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms, der am Ende auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts gebildet sein soll, an sich sein oder kann die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms zur Halbzeit des Bildens des trockenen Beschichtungsfilms sein. Ersteres Beispiel ist ein Fall, in dem ein fertiger trockener Beschichtungsfilm durch Einfachbeschichtung auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts gebildet wird, und letzteres Beispiel ist ein Fall, in dem ein fertiger trockener Beschichtungsfilm durch mehrschichtige Beschichtung gebildet wird. Ein konkretes Beispiel für letzteres schließt einen Fall ein, in dem ein trockener Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke von 300 µm durch Einfachbeschichtung gebildet und dann auf dem trockenen Beschichtungsfilm noch ein weiterer trockener Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke von 300 µm gebildet wird, um einen trockenen Beschichtungsfilm zu bilden, der am Ende eine Zielfilmdicke von 600 µm aufweist. Die Filmdicke eines trockenen Beschichtungsfilms, der am Ende auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts gebildet sein soll, ist gewöhnlich eine Filmdicke, die dadurch, dass der Beschichtungsfilm gebildet wird, in ausreichendem Maße die gewünschten Charakteristika, die der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verliehen werden sollen, liefern kann (z. B. eine Filmdicke, die eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit liefern kann).
  • Schritt der Zubereitung der gefärbten antikorrosiven Farbe
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt, bei dem die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung, welche eine zweikomponentige antikorrosive Farbe ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel beinhaltet, und welche die vorstehend beschriebenen Bedingungen (a) bis (i) (vorzugsweise ferner die Bedingungen (j) und (k)) erfüllt, zubereitet oder zusammengestellt wird. Die Einzelheiten zu der gefärbten antikorrosiven Farbe, einschließlich des Verfahrens zu ihrer Herstellung, sind vorstehend beschrieben und werden deshalb hier ausgespart.
  • Beschichtungsschritt
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt, bei dem eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts mit der gefärbten antikorrosiven Farbe beschichtet wird, bis die Oberfläche durch einen Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt ist. In diesem Schritt wird eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts mit der gefärbten antikorrosiven Farbe beschichtet, während die Änderung des Farbunterschieds zwischen einem halbaufgetragenen Beschichtungsfilm (einem nassen Beschichtungsfilm) und der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts beobachtet wird. Der Ausdruck, dass „die Änderung des Farbunterschieds zwischen einem halbaufgetragenen Beschichtungsfilm (einem nassen Beschichtungsfilm) und der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts beobachtet wird“, bezieht sich typischerweise darauf, dass beobachtet wird, ob die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts „durchzusehen ist“ durch die Beschichtungsoberfläche oder nicht, d. h. wieviel der halbaufgetragene Film (der nasse Beschichtungsfilm) von der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verdeckt hat. Genauer gesagt, wird die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts mit der gefärbten antikorrosiven Farbe beschichtet, wobei die Beschichtungsfilmdicke zu Beginn der Beschichtung jedoch gering ist und deshalb der Farbton des nassen Beschichtungsfilms weitgehend den Farbton der Oberfläche des Objekts als zu beschichtenden Untergrund wiedergibt (d. h. diese „durchzusehen ist“). Somit wird die Änderung im Farbton des halbaufgetragenen Films (des nassen Beschichtungsfilms) in Bezug auf den Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts visuell beobachtet. Mit zunehmender Dicke des Beschichtungsfilms ist immer weniger „durchzusehen“, bis der Zeitpunkt erreicht wird, an dem der Farbton der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts nicht mehr vom Farbton des nassen Beschichtungsfilms wiedergegeben wird, d. h. der Zeitpunkt, an dem der nasse Beschichtungsfilm die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verdeckt. Die Fähigkeit des nassen Beschichtungsfilms zum Verdecken des Untergrunds ist fast die gleiche wie die Fähigkeit des trockenen Beschichtungsfilms zum Verdecken des Untergrunds, weshalb die Beschichtungsfilmdicke des nassen Beschichtungsfilms zu diesem Zeitpunkt (die Beschichtungsfilmdicke des nassen Beschichtungsfilms, bei der die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verdeckt ist) eine Filmdicke ist, die der zum Ziel gesetzten Trockenbeschichtungsfilmdicke T entspricht.
  • Bei dem vorstehend beschriebenen Beschichtungsverfahren kann auf folgende Weise bestätigt werden, ob ein nasser Beschichtungsfilm eine Oberfläche des zu beschichtenden Objekts verdeckt hat oder nicht. Es kann z. B. vorab eine Farbprobe angefertigt werden, die in Form eines trockenen Beschichtungsfilms, der die zum Ziel gesetzte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist, bereitgestellt wird, um zu bestimmen, dass ein nasser Beschichtungsfilm eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts zu dem Zeitpunkt, an dem der Farbton der Farbprobe mit dem Farbton des nassen Beschichtungsfilms übereinstimmt, verdeckt hat. Alternativ ist es, wenn es in der Nähe einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts, das gerade beschichtet wird, bereits einen Bereich gibt, in welchem ein Beschichtungsfilm mit der Zielfilmdicke gebildet wurde, möglich, zu bestimmen, dass ein nasser Beschichtungsfilm die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts zu dem Zeitpunkt, an dem der Farbton des Beschichtungsfilms in jenem Bereich mit dem Farbton des nassen Beschichtungsfilms übereinstimmt, verdeckt hat. Alternativ sind die Farbtöne eines trockenen Beschichtungsfilms, der die zum Ziel gesetzte Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist, und eines nassen Beschichtungsfilms, der dem trockenen Beschichtungsfilm entspricht, typischerweise die gleichen wie der Farbton der gefärbten antikorrosiven Farbe selbst, weshalb es möglich ist, zu bestimmen, dass ein nasser Beschichtungsfilm eine Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts zu dem Zeitpunkt, an dem der Farbton des nassen Beschichtungsfilms mit dem Farbton der gefärbten antikorrosiven Farbe selbst übereinstimmt, verdeckt hat.
  • Das Verfahren zum Aufbringen der gefärbten antikorrosiven Farbe ist nicht besonders beschränkt und es können beispielsweise allgemein bekannte Verfahren, wie z. B. ein Tauchverfahren, ein Sprühverfahren, die Beschichtung mit einem Pinsel, einer Rolle und die elektrostatische Beschichtung, angewendet werden. Konkret wird die Farbzusammensetzung, die durch Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel direkt vor der Verwendung erhalten werden kann, unter Verwendung der vorstehend genannten Verfahren aufgebracht. Die Farbzusammensetzung, die durch Mischen des ersten Mittels mit dem zweiten Mittel erhalten wird, wird nach dem Mischen des ersten und des zweiten Mittels innerhalb der Topfzeit (der verarbeitungsoffenen Zeit) auf ein zu beschichtendes Objekt aufgebracht. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung weist typischerweise eine verarbeitungsoffene Zeit von etwa 30 min bis 8 h auf. Nach dem Aufbringen der Zusammensetzung, kann eine Trocknung durchgeführt werden, um einen antikorrosiven Beschichtungsfilm zu bilden. Die Trocknungstemperatur ist gewöhnlich eine normale Temperatur (etwa 20 bis 35 °C); jedoch kann die Trocknung auch bei einer niedrigeren Temperatur als einer normalen Temperatur erfolgen.
  • Ein zu beschichtendes Objekt (ein Objekt, das mit der gefärbten antikorrosiven Farbe beschichtet werden soll) ist nicht besonders beschränkt, solange das Objekt einen Korrosionsschutz braucht, und bei dem Objekt kann es sich z. B. um ein Schiff (z. B. eine Innenoberfläche eines Ballasttanks, einen Schiffsboden und eine Außenhaut eines Schiffes) sowie um Offshore-Konstruktionen, wie z. B. Hafenanlagen; Aufnahmeeinrichtungen, einschließlich eines Kraftwerks; Rohrleitungen, einschließlich eines Kühlleitungsrohrs; eine Brücke; eine Boje; Industriewassereinrichtungen; eine Unterwasserbasis handeln. Bei dem Material der Oberfläche eines Objekts, welches mit der antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet werden soll, kann es sich z. B. um Eisenmetalle, wie z. B. Stahl (z. B. Stahlmaterialien, wie ein unbehandeltes Stahlmaterial, ein strahlbehandeltes Stahlmaterial, eine säurebehandeltes Stahlmaterial, ein galvanisiertes Stahlmaterial und ein Edelstahlmaterial), Nichteisenmetalle, wie z. B. ein Aluminium(legierungs)material und ein Kupfer(legierungs)material; Beton; Kunststoff; und einen Beschichtungsfilm, der aus einer Farbe gebildet wurde, z. B. einen alten Beschichtungsfilm, handeln. Der alte Beschichtungsfilm bezieht sich auf einen Beschichtungsfilm, der bereits aufgetragen und „benutzt“ wurde, oder um einen Teil des Beschichtungsfilms.
  • Die Oberfläche eines Objektes, welches mit der gefärbten antikorrosiven Farbe beschichtet werden soll, kann erforderlichenfalls vorbehandelt sein oder kann eine Grundbeschichtungsschicht (Beschichtungsfilm) aufweisen. Beispiele für den Beschichtungsfilm können eine Fertigungsgrundierschicht, gebildet aus einer allgemein bekannten rostverhindernden Farbzusammensetzung; eine Grundbeschichtungsschicht aus organischem oder anorganischem Zink; und einen anderen antikorrosiven Beschichtungsfilm einschließen. Noch einmal bezugnehmend auf die konkreten Beispiele, die vorstehend beschrieben sind, kann der andere antikorrosive Beschichtungsfilm z. B. ein erster trockener Beschichtungsfilm sein, in einem Fall, in dem ein trockener Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke von 300 µm durch Einfachbeschichtung gebildet wurde und dann auf dem trockenen Beschichtungsfilm noch ein weiterer trockener Beschichtungsfilm mit einer Filmdicke von 300 µm gebildet wird, um einen antikorrosiven Beschichtungsfilm zu bilden, der am Ende eine Zielfilmdicke von 600 µm aufweist. Wenn eine Grundbeschichtungsschicht auf einer Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts gebildet wurde, bedeutet der Ausdruck „Oberfläche eines zu beschichtenden Objekts“ in den vorstehend beschriebenen Bedingungen (a) bis (k) eine Oberfläche der Grundbeschichtungsschicht.
  • Der vorstehend genannte andere antikorrosive Beschichtungsfilm kann einer sein, der gemäß dem Verfahren gebildet wurde. Wenn ein weiterer antikorrosiver Beschichtungsfilm auf solch einem gefärbten antikorrosiven Beschichtungsfilm gebildet wird, weist die gefärbte antikorrosive Farbe zur Bildung des antikorrosiven Beschichtungsfilms, der den Untergrund darstellt, vorzugsweise eine Farbe auf, die sich von der Farbe der gefärbten antikorrosiven Farbe für den antikorrosiven Beschichtungsfilm, der auf dem antikorrosiven Beschichtungsfilm, der den Untergrund darstellt, gebildet wird, unterscheidet und der Farbunterschied zwischen den zwei Farben ist vorzugsweise größer als oder gleich 20, um die Bedingung (k) zu erfüllen.
  • Trocknungsschritt
  • Der vorliegende Schritt ist ein Schritt, bei dem der Beschichtungsfilm (der nasse Beschichtungsfilm), der in dem Beschichtungsschritt erhalten wurde, getrocknet wird, um einen trockenen Beschichtungsfilm zu erhalten. Zum Trocknen (und Härten) des nassen Beschichtungsfilms kann ein allgemein bekanntes Verfahren verwendet werden. Die Trocknungstemperatur ist gewöhnlich eine normale Temperatur (etwa 20 bis 35 °C); jedoch kann die Trocknung auch bei einer niedrigeren oder höheren Temperatur als einer normalen Temperatur erfolgen.
  • Andere Schritte
  • Es kann eine Deckschichtfarbe auf den erhaltenen trockenen Beschichtungsfilm aufgebracht werden, um einen Deckbeschichtungsfilm zu bilden. Alternativ kann eine Bindemittelbeschichtung auf dem erhaltenen trockenen Beschichtungsfilm gebildet werden und auf die Bindemittelbeschichtung kann eine Deckschichtfarbe aufgebracht werden, um einen Deckbeschichtungsfilm zu bilden. Als Deckschichtfarbe kann mindestens eine, ausgewählt aus einer Ölfarbe, einer Farbe auf Basis eines langöligen Phthalsäure-Harzes, einer Epoxidharzfarbe, einer Farbe auf Basis eines modifizierten Epoxidharzes, einer Farbe auf Basis eines Teer-Epoxidharzes, einer Farbe auf Basis eines chlorierten Kautschukharzes, einer Vinylchloridharzfarbe, einer Alkydharzfarbe, einer Silicon-Alkydharzfarbe, einer Acrylharzfarbe, einer Urethanharzfarbe, einer Fluorharzfarbe, einer Polyesterharzfarbe, einer Epoxid-Acrylharzfarbe, einer Polysiloxanharzfarbe und einer Phenolharzfarbe, verwendet werden. Die Deckschichtfarbe kann eine Antifouling-Farbe, die z. B. auf eine Offshore-Konstruktion und ein Schiff aufgebracht wird, sein. Ein Beispiel für die Antifouling-Farbe schließt eine Antifouling-Farbe ein, die als Bindemittelharz ein Acrylharz mit einer hydrolysierbaren Gruppe in seiner Seitenkette aufweist. Die hydrolysierbare Gruppe kann z. B. eine Metallestergruppe, enthaltend ein Metallatom, wie z. B. zweiwertiges Cu oder Zn, und eine Trialkylsilylestergruppe sein. Die Trockenfilmdicke des Deckbeschichtungsfilms beträgt gewöhnlich etwa 10 bis 300 µm.
  • Die Deckschichtfarbe kann eine gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung sein. Eine Ausführungsform des Falles, in dem die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung eine Deckschichtfarbe ist, ist ein Fall, bei dem ein Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, z. B. zu dem Zweck gebildet wird, einen alten Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wurde, zu reparieren. Dabei ist es auch möglich, dass die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung nicht zur Bildung des Grundbeschichtungsfilms verwendet wird, sondern vollständig zur Bildung des Deckbeschichtungsfilms. Der Deckbeschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, weist gewöhnlich eine Trockenfilmdicke von etwa 10 bis 500 µm auf.
  • Der antikorrosive Beschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann sowohl dem Deckbeschichtungsfilm, der aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wird, als auch dem Deckbeschichtungsfilm, der aus den vorstehend genannten anderen Deckschichtfarben gebildet wird, eine ausgezeichnete Haftung bieten und außerdem kann er eine ausgezeichnete Intervallhaftung zeigen, während er z. B. eine ausgezeichnete Korrosionsschutzfähigkeit und eine ausgezeichnete Rissbeständigkeit sicherstellt. Mit solchen Eigenschaften kann die Verarbeitbarkeit des Beschichtungsmaterials verbessert werden.
  • Gemäß dem Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, leicht zu bestimmen, ob ein halbaufgetragener Film eine vorgegebene Filmdicke erreicht hat oder nicht, so dass ein gleichmäßiger Beschichtungsfilm genau mit einer vorgegebenen Trockenfilmdicke gebildet werden kann. Mit solch einer Wirkungsweise kann eine mangelnde Filmdicke, die üblicherweise häufig vorgekommen ist, wirksam verhindert werden. Außerdem kann auch eine übermäßige Filmdicke verhindert werden, sodass Farbe gespart werden kann.
  • Ferner ist es gemäß dem Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, die mühselige Tätigkeit des fortlaufenden Messens der Dicke des Beschichtungsfilms, um zu bestätigen, ob eine vorgegebene Filmdicke erreicht worden ist oder nicht, zu vermeiden, was den Beschichtungsbetrieb überaus effizient macht und die Belastung für den Beschichter erheblich reduziert.
  • Das Verfahren zur Bildung eines Beschichtungsfilms unter Verwendung der gefärbten antikorrosiven Farbe gemäß der vorliegenden Erfindung kann zur antikorrosiven Beschichtung verschiedenster Konstruktionen (insbesondere eines Schiffes und einer Offshore-Konstruktion) angewendet werden. Gemäß dem Verfahren ist es möglich, genau und einfach einen gleichmäßigen Beschichtungsfilm mit einer vorgegebenen Trockenfilmdicke zu bilden, auch bei einer Konstruktion oder bei einem Teil der Konstruktion, die schwierig zu beschichten ist, z. B. in dem Fall, in dem die antikorrosive Beschichtung an einer Außenoberfläche einer großen Konstruktion, wie z. B. eines Schiffes, ausgeführt wird.
  • Beispiele
  • Nachstehend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen noch ausführlicher beschrieben, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele zu beschränken. Teile und Prozent (%) sind in den Beispielen auf die Masse bezogen, ausgenommen „PVC“ in den Tabellen, sofern nicht anders angegeben.
  • < Beispiele 1 bis 12 und Vergleichsbeispiel 1: Zubereitung einer gefärbten antikorrosiven Farbe >
  • Den Mischrezepturen entsprechend, die in den Tabellen 1 und 2 dargestellt sind, wurden die Mischungskomponenten gemischt, um ein erstes Mittel (Hauptmittel) und ein zweites Mittel (Härtungsmittel) zuzubereiten, so dass eine zweikomponentige gefärbte antikorrosive Farbe erhalten wurde. Die Einzelheiten zu den Mischungskomponenten, die in den Tabellen 1 und 2 dargestellt sind, sind folgende. Bei der Mengeneinheit der Mischungen, die in den Tabellen dargestellt sind, handelt es sich um Massenteile bezogen auf den Feststoffanteil.
  • Die Tabellen 1 und 2 zeigen auch die Mengen, in denen ein Farbpigment und ein Verschnittpigment eingemischt werden, in Vol.-% (Vol.-% in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten). Der Begriff „beschichtungsfilmbildende Komponenten“ bedeutet alle Komponenten, außer einem Lösungsmittel, die in der gefärbten antikorrosiven Farbe enthalten sind. Die Tabellen 1 und 2 zeigen auch den festgelegten Wert T für die zum Ziel gesetzte Trockenbeschichtungsfilmdicke jeder gefärbten antikorrosiven Farbe und die Deckkraft des trockenen Beschichtungsfilms jeder gefärbten antikorrosiven Farbe, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist (in den Tabellen 1 und 2 als „Deckkraft bei der Trockenbeschichtungsfilmdicke T“ dargestellt).
    1. [1] Epoxidharz vom Bisphenol A (BFA)-Typ (A):
      • Epoxidharz vom Typ Bisphenol A-Typ (Typ: lösungsmittelverdünnt), hergestellt von der DIC Corporation, Handelsname „EPICLON 860-90X“, Epoxidäquivalent: 230 bis 270 g/Äq., Zahlenmittel des Molekulargewichts (bezogen auf Polystyrolstandards, bestimmt durch GPC): 470, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 90 Massen-%
    2. [2] Vinylchloridcopolymer (C):
      • Vinylchlorid-Vinylisobutylether-Copolymer, hergestellt von der BASF SE, Handelsname „Laroflex MP25“, Molverhältnis von Vinylchlorid zu Vinylisobutylether: etwa 75/25, Gewichtsmittel des Molekulargewichts (bezogen auf Polystyrolstandards, bestimmt durch GPC): 28.000 bis 30.000, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    3. [3] (Meth)acrylatverbindung (E):
      • Bisphenol A-Typ-Epoxy(meth)acrylat (Bisphenol A-Typ-Vinylesterharz), hergestellt von Showa Denko K.K., Handelsname „Repoxy VR-90-M“, Zahlenmittel des Molekulargewichts (bezogen auf Polystyrolstandards, bestimmt durch GPC): 2.000, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 70 Massen-%
    4. [4] Silankupplungsmittel (F):
      • γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, hergestellt von der Evonik Degussa GmbH, Handelsname „DYNASYLAN GLYMO“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    5. [5] Farbpigment 1:
      • Titanoxid (Weißpigment), hergestellt von der ISHIHARA SANGYO KAISHA, Ltd., Handelsname „CR50“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 4,1
    6. [6] Farbpigment 2:
      • Eisenoxidgelb, hergestellt von der Titan Kogyo, Ltd., Handelsname „TAROX Iron Oxide LL-XLO“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 4,1
    7. [7] Verschnittpigment 1:
      • Glasplättchen, hergestellt von der Nippon Sheet Glass Co., Ltd., Handelsname „RCF-140“, mittlere Teilchengröße: 149 µm, mittlere Dicke: 28 µm, Seitenverhältnis: 5,3, Brechzahl: 1,5, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen: 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 2,5
    8. [8] Verschnittpigment 2:
      • Talk, hergestellt von der FUJI TALC INDUSTRIAL Co., Ltd., Handelsname „Talc DS34-N“, mittlere Teilchengröße: 17 µm, mittlere Dicke: 4 µm, Seitenverhältnis: 4,3, Brechzahl: 1,6, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen: 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 2,7
    9. [9] Verschnittpigment 3:
      • Talk, hergestellt von der FUJI TALC INDUSTRIAL Co., Ltd., Handelsname „Talc SP42“, mittlere Teilchengröße: 14 µm, mittlere Dicke: 4 µm, Seitenverhältnis: 3,5, Brechzahl: 1,6, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen: 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 2,7
    10. [10] Verschnittpigment 4:
      • Talk, hergestellt von der FUJI TALC INDUSTRIAL Co., Ltd., Handelsname „Talc TPA-25“, mittlere Teilchengröße: 8 µm, mittlere Dicke: 3 µm, Seitenverhältnis: 2,7, Brechzahl: 1,6, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen: 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 2,7
    11. [11] Verschnittpigment 5:
      • Glimmer, hergestellt von der Kirara Kabushiki Kaisha, Handelsname „White mica 200M“, mittlere Teilchengröße: 78 µm, mittlere Dicke: 8 µm, Seitenverhältnis: 9,8, Brechzahl: 1,6, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen: 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 2,7
    12. [12] Verschnittpigment 6:
      • Glimmer, hergestellt von der Mintech International Inc., Handelsname „MT-MICA D325W“, mittlere Teilchengröße: 39 µm, mittlere Dicke: 7 µm, Seitenverhältnis: 5,6, Brechzahl: 1,6, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen: 100 Massen-%, spezifisches Gewicht: 2,8
    13. [13] Rostschutzpigment:
      • Gips-Halbhydrat (β-Gips), hergestellt von der NORITAKE Co, Ltd., Handelsname „TA-85N“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    14. [14] Lösungsmittel 1:
      • Xylol
    15. [15] Lösungsmittel 2:
      • Isobutanol
    16. [16] Lösungsmittel 3:
      • Methylisobutylketon
    17. [17] Lackläuferverhinderungsmittel:
      • Lackläuferverhinderungsmittel, hergestellt von der Kusumoto Chemicals, Ltd., Handelsname „DISPARLON 6700“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    18. [18] Aminhärtungsmittel (B)
      • Polyamidamin (Dimersäure-modifiziertes aliphatisches Polyamidamin (Aminkomponente: Gemisch aus Triethylentetramin und Tetraethylenpentamin)), hergestellt von der Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Ancamide 2050“, Aminäquivalent: 225 mg KOH/g, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 69 Massen-%
    19. [19] Monoepoxidverbindung (D)
      • Alkylglycidyletherverbindung (12 bis 14 Kohlenstoffatome im Alkylrest), hergestellt von der Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Epodil 748“, Epoxidäquivalent: 275 bis 300, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    Figure DE112016001076B4_0001
    Figure DE112016001076B4_0002
  • Die Bestimmung der mittleren Teilchengröße, der mittleren Dicke, des Seitenverhältnisses und der Brechzahl der Verschnittpigmente, wie z. B. eines schuppigen Pigments, und der Deckkraft des trockenen Beschichtungsfilms jeder gefärbten antikorrosiven Farbe, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufwies, (Deckkraft jeder gefärbten antikorrosiven Farbe der mit Trockenbeschichtungsfilmdicke T) erfolgte auf folgende Weise.
  • Mittlere Teilchengröße, mittlere Dicke und Seitenverhältnis eines Verschnittpigments
  • Von den Verschnittpigmenten wurde ein Teilchenbild fotografiert, unter Verwendung eines Pulver-Bildanalysegerätes („PITA-3“, hergestellt von der Seishin Enterprise Co., Ltd.), es wurden 50 Teilchen, die jeweils aus einer zur Hauptoberfläche des Teilchens senkrechten Richtung fotografiert waren, aus dem erhaltenen fotografierten Bild ausgewählt und von jedem Teilchen wurden ein Hauptradius und ein Nebenradius gemessen. Der Mittelwert aus den Hauptradien der 50 Teilchen wurde als mittlere Teilchengröße des Verschnittpigments festgelegt und der Mittelwert aus den Nebenradien der 50 Teilchen wurde als mittlere Dicke des Verschnittpigments festgelegt. Ferner wurde das Seitenverhältnis berechnet, indem die mittlere Teilchengröße durch die mittlere Dicke dividiert wurde. Die Messbedingungen des Pulver-Bildanalysegerätes waren folgende:
    • * Dispersionsmedium der Probenflüssigkeit und Flussrate des Mediums: Wasser, 0,42 µl/s
    • * Arten der ersten und zweiten Trägerflüssigkeit und Flussrate der Flüssigkeiten: Wasser, 500 µl/s bei beiden Flüssigkeiten
    • * Vergrößerung, bei der das fotografierte Bild betrachtet wurde: 10-fach
  • Brechzahl eines Verschnittpigments
  • Die Brechzahlen der Verschnittpigmente wurden gemäß JIS K 0062: 1992 bestimmt.
  • Deckkraft einer gefärbten antikorrosiven Farbe in der Trockenbeschichtungsfilmdicke T
  • Die Deckkraft eines trockenen Beschichtungsfilms jeder gefärbten antikorrosiven Farbe, der einen festgelegten Wert T für die Trockenbeschichtungsfilmdicke aufwies, wurde gemäß JIS K 5600-4-1: 1999 bestimmt.
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) und das zweite Mittel (Härtungsmittel) der erhaltenen zweikomponentigen gefärbten antikorrosiven Farbe wurden in einem quantitativen Verhältnis, wie es in der Zeile „Gesamt“ in Tabelle 1 oder 2 angegeben ist (z. B. erstes Mittel: zweites Mittel = 80,67 Massenteile : 13,10 Massenteile bei Beispiel 1), gemischt und das Gemisch wurde ausreichend gerührt, so dass es homogen war, womit eine angemischte Farbe (antikorrosive Farbzusammensetzung) erhalten wurde. Die erhaltene angemischte Farbe (antikorrosive Farbzusammensetzung) wurde zur Bewertung den folgenden Tests unterzogen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.
  • Elektrischer Test zur Bewertung der Korrosionsschutzeigenschaft (Katodentest der Korrosionsschutzeigenschaft)
  • Zuerst wurde eine kiesgestrahlte Stahlplatte (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einer Fertigungsgrundierung aus anorganischem Zink (Handelsname „CERAMO“), hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., versehen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 15 µm erhalten wurde, und 7 Tage lang getrocknet, um eine grundierte Stahlplatte herzustellen. Dann wurde die grundierte Stahlplatte mit der vorstehend beschriebenen antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet, direkt nach ihrer Zubereitung, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 250 µm erhalten wurde, unter Verwendung von Sprühluft, und wurde in einer Atmosphäre von 23 °C und 65 % rel. F. 7 Tage lang getrocknet, was eine beschichtete Testplatte ergab. Es wurde ein Test gemäß ASTM G8-90 mit der beschichteten Testplatte durchgeführt und die Platte wurde bewertet. Das heißt, zuerst wurde eine Platte angefertigt, indem ein Abschnitt mit freiliegendem Untergrundmaterial in der Größe von ∅ 6,3 mm in der Mitte eines Eintauchabschnitts auf einer Testoberfläche (einer beschichteten Oberfläche) der beschichteten Testplatte gebildet wurde, unter Verwendung eines Bohrers mit einer Bohrspitze von ∅ 6,3 mm. Dann wurde ein Potential von 1,5 V an die Platte angelegt, während die Platte in wässrige Lösungen von 40 °C, die jeweils NaCl, Na2SO4 oder Na2CO3 in einer Menge von 1 Massen-% enthielten, eingetaucht wurde, und einen Monat später wurde die Länge (Kriechweite, mm) des enthafteten Teils des Beschichtungsfilms ausgehend von dem Teil mit freiliegendem Untergrundmaterial gemessen. Der Zahlenwert (Kriechweite) in Tabelle 3 ist der Mittelwert der Ergebnisse vom Eintauchen der Platte in jede der drei vorstehend genannten Lösungen.
  • Test zur Bewertung der Beständigkeit gegen Salzwasser bei 40 °C (Test zur Bewertung der Korrosionsschutzeigenschaft)
  • Zuerst wurde eine kiesgestrahlte Stahlplatte (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einer Fertigungsgrundierung aus anorganischem Zink (Handelsname „CERAMO“), hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., versehen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 15 µm erhalten wurde, und 7 Tage lang getrocknet, um eine grundierte Stahlplatte herzustellen. Dann wurde die grundierte Stahlplatte mit der vorstehend beschriebenen antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet, direkt nach ihrer Zubereitung, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 250 µm erhalten wurde, unter Verwendung von Sprühluft, und wurde in einer Atmosphäre von 20 °C und 65 % rel. F. 7 Tage lang getrocknet, was eine beschichtete Testplatte ergab. Als nächstes wurde die beschichtete Testplatte 3 Monate lang in 3-%iges Salzwasser von 40 °C getaucht. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms auf der grundierten Stahlplatte nach dem 3-monatigen Eintauchen wurde mit einem Haftprüfgerät, hergestellt von der Elcometer Limited, gemessen.
  • Test zur Bewertung der Deckschichthaftung (Intervallhaftung-Test)
  • Wenn die Deckschichtfarbe eine Antifouling-Farbzusammensetzung ist
  • Zuerst wurde eine kiesgestrahlte Stahlplatte (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einer Fertigungsgrundierung aus anorganischem Zink (Handelsname „NIPPE CERAMO“), hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., versehen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 15 µm erhalten wurde, und 7 Tage lang getrocknet, um eine grundierte Stahlplatte herzustellen. Dann wurde die grundierte Stahlplatte mit der vorstehend beschriebenen antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet, direkt nach ihrer Zubereitung, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 250 µm erhalten wurde, unter Verwendung von Sprühluft, und wurde in einer Atmosphäre von 20 °C und 65 % rel. F. 7 Tage lang getrocknet, was eine beschichtete Testplatte ergab. Dann wurde die beschichtete Testplatte einer Außenbewitterung unterzogen und nach einem bestimmten Zeitraum (Anm. d. Übers.: Intervall), der in Tabelle 3 dargestellt ist, wurde (a), eine Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes, „ECOLOFLEX SPC 200“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.) als Deckschichtfarbe auf den antikorrosiven Beschichtungsfilm der beschichteten Testplatte aufgebracht, durch Sprühen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 150 µm erhalten wurde. In Tabelle 3 bedeutet „Zu Beginn“ in der Spalte „Intervall“, dass die Deckschichtfarbe unmittelbar nach Beginn der Außenbewitterung auf die beschichtete Testplatte aufgebracht wurde.
  • Als nächstes wurde die mit der Deckschichtfarbe beschichtete Testplatte in einem Raum 24 h lang getrocknet. Dann wurde die beschichtete Platte für 6 Monate in echtes Meerwasser getaucht und einem Gitterschnitt-Test gemäß JIS K 5600-5-6 mit 9 Quadraten und einem Abstandsintervall von 5 mm unterzogen, direkt nach dem Herausnehmen der beschichteten Platte, und es wurde die Haftung der Deckschicht bewertet. Die Bewertungskriterien waren folgende:
    1. A: Die abgezogene Fläche ist kleiner oder gleich 5 % im eingeschnittenen Teil.
    2. B: Die abgezogene Fläche ist größer als 5% und kleiner oder gleich 15% im eingeschnittenen Teil.
    3. C: Die abgezogene Fläche ist größer als 15% und kleiner oder gleich 35% im eingeschnittenen Teil.
    4. D: Die abgezogene Fläche ist größer als 35 % und kleiner oder gleich 65 % im eingeschnittenen Teil.
  • Ferner wurde der Test zur Bewertung der Deckschichthaftung in der gleichen Art und Weise wie vorstehend unter Verwendung der folgenden Farben (b) bis (f), die von der vorstehenden Farbe (a) verschieden sind, als Deckschichtfarbe durchgeführt. Die Ergebnisse waren die gleichen wie im Falle der Verwendung der Antifouling-Farbe (a).
    • (b) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „ECOLOFLEX SPC 150 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (c) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „ECOLOFLEX SPC 250 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (d) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „BIOFLEX 1000“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (e) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „LF-Sea 150 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (f) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „LF-Sea 250 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
  • Wenn die Deckschichtfarbe verschieden ist von der Antifouling-Farbzusammensetzung
  • Der Test zur Bewertung der Deckschichthaftung wurde in der gleichen Art und Weise durchgeführt, wie vorstehend unter [3-1] beschrieben, außer dass als Deckschichtfarbe (g) die antikorrosive Farbzusammensetzung verwendet wurde, die in den jeweiligen Beispielen und Vergleichsbeispielen als Grundbeschichtungsfarbe verwendet wurde, (d. h. dass die gleiche Farbe wie die antikorrosive Farbzusammensetzung der Grundbeschichtung verwendet wurde). Dabei wurde die Deckschichtfarbe durch Sprühen aufgebracht, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 125 µm erhalten wurde.
  • Ferner wurde der Test zur Bewertung der Deckschichthaftung in der gleichen Art und Weise wie vorstehend, nur unter Verwendung der folgenden Farben (h) bis (m), die von der vorstehenden beschriebenen Farbe (g) verschieden sind, als Deckschichtfarbe und außer dass die Trockenbeschichtungsfilmdicke des Deckbeschichtungsfilms die nachstehend angegebene war, durchgeführt. Die Ergebnisse waren die gleichen wie im Falle der Verwendung der Deckschichtfarbe (g).
    • (h) Epoxidharzfarbe „NIPPE EPOXY FINISH M“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 100 µm
    • (i) Alkydharzfarbe „CR MARINE FINISH“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 35 µm
    • (j) Acrylharzfarbe „NIPPON A-MARINE FINISH“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 50 µm
    • (k) Urethanharzfarbe „POLYURE MIGHTYLAC M“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 30 µm × 2 (was bedeutet, dass nach der Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Dicke von 30 µm noch ein weiterer trockener Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 30 µm auf dem zuerst gebildeten trockenen Beschichtungsfilm gebildet wurde)
    • (l) Epoxidharzfarbe „NOA A/C II“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 75 µm
    • (m) Epoxidharzfarbe „NIPPON E-MARINE A/C II“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 75 µm
    [Tabelle 3]
    Beispiele Vergleichsbeispiel
    1 2 3 4 5 8 7 8 9 10 11 12 1
    (1) Elektrischer Test zur Bewertung der Korrosionsschutzegenschaft Kriechwelte (mm) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4
    (2) Test zur Bewertung der Beständigkeit gegen Salzwasser von 40 °C Haftkraft (Mpa) 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 4,0
    (3-1) Test zur Bewertung der Deckschichthaftung [Deckschichthfarbe (a) Interval Zu Beginn A A A A A A A A A A A A A
    1 Tag A A A A A A A A A A A A B
    2 Tage A A A A A A A A A A A A D
    3 Tage A A A A A A A A A A A A D
    6 Tage A A A A A A A A A A A A D
    7 Tage A A A A A A A A A A A A D
    (3-2) Test zur Bewertung der Deckschichthaftung Deckschichtfarbe (g) Interval Zu Beginn A A A A A A A A A A A A B
    1 Woche A A A A A A A A A A A A B
    1 Monat A A A A A A A A A A A A B
    2 Monate A A A A A A A A A A A A B
    3 Monate A A A A A A A A A A A A D
    6 Monate A A A A A A A A A A A A D
  • < Beispiele 13 bis 26 und Vergleichsbeispiel 2: Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms unter Verwendung einer gefärbten antikorrosiven Farbe >
  • Eine 900 mm × 900 mm satinierte Stahlplatte wurde mit einer Fertigungsgrundierung („NIPPE CERAMO GRAY“ oder „NIPPE CERAMO BROWN“, hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.) versehen, so dass eine Trockenfilmdicke von 15 µm erhalten wurde, und bei einer gewöhnlichen Temperatur 24 h oder länger getrocknet, um eine Testplatte herzustellen. In den Tabellen 4 bis 6 sind „NIPPE CERAMO GRAY“ und „NIPPE CERAMO BROWN“ mit „Gray“ bzw. „Brown“ abgekürzt.
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) und das zweite Mittel (Härtungsmittel) der erhaltenen zweikomponentigen gefärbten antikorrosiven Farbe wurden in einem quantitativen Verhältnis, wie es in der Zeile „Gesamt“ in Tabelle 1 oder 2 angegeben ist (z. B. erstes Mittel: zweites Mittel = 80,67 Massenteile : 13,10 Massenteile bei Beispiel 1), gemischt und das Gemisch wurde ausreichend gerührt, so dass es homogen war, womit eine angemischte Farbe (antikorrosive Farbzusammensetzung) erhalten wurde.
  • Als nächstes wurde die mit der Fertigungsgrundierung versehene Oberfläche der erhaltenen Testplatte unter Verwendung eines Luftsprühverfahrens mit einer angemischten Farbe (einer antikorrosiven Farbzusammensetzung), wie sie in den Tabellen 4 bis 6 angegeben ist, welche vorstehend zubereitet und durch Mischen der zwei Flüssigkeiten von dem ersten Mittel und dem zweiten Mittel erhalten wurde, beschichtet und die beschichtete Testplatte wurde bei Raumtemperatur 24 h lang getrocknet, um einen antikorrosiven Beschichtungsfilm zu bilden. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine Mehrzahl von trockenen antikorrosiven Beschichtungsfilmen, die die in den Tabellen 4 bis 6 angegebenen Trockenfilmdicken aufwiesen, gebildet, in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele. Die Trockenfilmdicke jedes Beschichtungsfilms wurde unter Verwendung des elektromagnetischen Schichtdickenmessgerätes „COATING THICKNESS TESTER LE-900“, hergestellt von Kett Electric Laboratory, gemessen.
  • Durch Messung unter Verwendung des Tristimulus-Colorimeters, SM Color Computer „SM-7CH“, hergestellt von der Suga Test Instruments Co., Ltd, gemäß JIS K 5600-4-5: 1999 und Berechnung gemäß JIS K 5600-4-6: 1999 wurde ein Farbunterschied ΔE erfasst, zwischen den erhaltenen antikorrosiven Beschichtungsfilmen mit den Trockenbeschichtungsfilmdicken und einem antikorrosiven Beschichtungsfilm mit dem festgelegten Wert T für die zum Ziel gesetzte Trockenbeschichtungsfilmdicke, von jeder gefärbten antikorrosiven Farbe. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 4 bis 6 dargestellt. Ferner wurde die Fähigkeit der nassen antikorrosiven Beschichtungsfilme zum Verdecken des Untergrunds beobachtet, die die Trockenfilmdicken als antikorrosive Filme zeigen würden (Fähigkeit der antikorrosiven Beschichtungsfilme zum Verdecken des Beschichtungsfilms der Fertigungsgrundierung), wobei die Fähigkeit zum Verdecken des Untergrunds auf der Grundlage der folgenden Bestimmungskriterien bewertet wurde. Die Ergebnisse sind ebenfalls in den Tabellen 4 bis 6 dargestellt. In Bezug auf die Beispiele und die Vergleichsbeispiele zeigen die 1 bis 8 jeweils ein Graph mit der Trockenfilmdicke (µm), die in den Tabellen 4 bis 6 dargestellt ist, als horizontale Achse und dem ΔE, der in den Tabellen 4 bis 6 dargestellt ist, als vertikale Achse.
    1. A: Untergrund ist verdeckt
    2. B: Untergrund ist ein bisschen durchzusehen
    3. C: Untergrund ist komplett durchzusehen
  • Dabei bedeutet ΔE bei einer Trockenfilmdicke von 0 µm in den Tabellen 4 bis 6 den Farbunterschied zwischen dem antikorrosiven Beschichtungsfilm, der die Trockenfilmdicke T aufweist, und der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts (Oberfläche des Beschichtungsfilms der Fertigungsgrundierung) und ist gleichbedeutend mit dem vorstehend beschriebenen Farbunterschied ΔE3. [Tabelle 4]
    Beispiel 13 Beispiel 14 Beispiel 15 Beispiel 16 Beispiel 17 Beispiel 18
    Antikorrosiver Beschichtungsfilm Farbe Nr. Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5 Beispiel 6
    T (µm) 320 320 320 320 320 320
    Oberfläche des zu beschichtenden Objekts Gray Gray Gray Gray Gray Gray
    Trockenfilmdicke (µm) ΔE Deck- fähigkeit ΔE Deck- fähigkeit ΔE Deck- fähigkeit ΔE Deck- fähigkeit ΔE Deck- fähigkeit ΔE Deckfähigkeit
    0 33,7 - 33,9 - 33,8 - 32,8 - 29,4 - 30,9 -
    40 17,2 C 17,4 C 16,9 C 16,0 C 14,4 C 14,9 C
    70 12,3 C 12,4 C 14,1 C 12,6 C 11,4 C 12,3 C
    120 9,1 C 9,3 C 10,2 C 9,6 C 7,9 C 9,1 C
    150 7,0 C 7,7 C 8,1 C 7,7 C 6,0 C 7,6 C
    180 5,0 C 5,7 C 6,1 C 5,6 C 4,0 C 5,6 C
    190 4,4 C 5,0 C 5,2 C 5,2 C 3,6 C 5,0 C
    200 3,6 C 4,5 C 4,4 C 4,7 C 3,1 C 4,3 C
    220 2,6 C 3,5 C 3,1 C 3,4 C 2,3 C 3,2 C
    230 2,2 C 2,9 C 2,8 C 3,0 C 2,1 C 2,9 C
    240 1,7 C 2,4 C 2,4 C 2,5 C 1,7 C 2,3 C
    260 1,2 B 1,6 C 1,5 C 1,6 C 1,2 B 1,4 C
    270 0,9 B 1,2 B 1,4 C 1,3 C 1,0 B 1,2 B
    290 0,6 B 0,7 B 0,6 B 0,6 B 0,7 B 0,6 B
    320 0,0 A 0,0 A 0,0 A 0,0 A 0,0 A 0,0 A
    350 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A
    360 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A
    370 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A 0,1 A
    420 0,1 A 0,1 A 0,2 A 0,2 A 0,2 A 0,2 A
    [Tabelle 5]
    Beispiel 19 Beispiel 20 Beispiel 21 Beispiel 22 Beispiel 23 Beispiel 24
    Antikorrosiver Beschichtungsfilm Farbe Nr. Beispiel 7 Beispiel 8 Beispiel 9 Beispiel 10 Beispiel 11 Beispiel 12
    T (µm) 320 320 320 520 1000 220
    Oberfläche des zu beschichtenden Objekts Gray Gray Gray Gray Gray Gray
    Trockenfilmdicke (µm) ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit
    0 31,3 - 30,1 - 29,1 - 33,2 - 34,4 - 32,4 -
    40 16,5 C 16,7 C 16,2 C 23,5 C 27,9 C 15,0 C
    70 11,3 C 12,0 C 10,7 C 18,1 C 24,4 C 8,9 C
    120 8,5 C 8,9 C 7,2 C 13,9 C 21,2 C 3,7 C
    150 7,4 C 7,2 C 5,7 C 12,0 C 19,7 C 2,1 C
    180 5,7 C 5,7 C 4,2 C 10,0 C 18,3 C 1,4 C
    190 4,8 C 5,0 C 3,7 C 9,5 C 17,9 C 1,2 B
    200 4,7 C 4,4 C 3,1 C 9,0 C 17,4 C 0,6 B
    220 3,5 C 3,8 C 2,3 C 8,5 C 16,4 C 0,0 A
    230 2,9 C 3,0 C 2,1 C 7,7 C 16,2 C 0,0 A
    240 2,0 C 2,5 C 1,8 C 7,3 C 16,0 C 0,1 A
    260 1,3 C 1,5 C 1,1 B 6,4 C 15,1 C 0,1 A
    270 1,0 B 1,3 B 0,7 B 5,6 C 14,4 C 0,1 A
    290 0,6 B 0,6 B 0,5 B 4,5 C 13,5 C 0,2 A
    320 0,0 A 0,0 A 0,0 A 3,5 C 12,9 C
    350 0,1 A 0,1 A 0,1 A 2,5 C 11,5 C
    360 0,1 A 0,1 A 0,1 A 2,2 C 11.2 C
    370 0,1 A 0,1 A 0,1 A 2,1 C 10,5 C
    420 0,2 A 0,2 A 0,1 A 1,2 B 9,0 C
    470 0,5 B 7,0 C
    520 0,0 A 5,8 C
    680 0,1 A 2,7 C
    700 2,3 C
    800 1,3 B
    900 0,6 B
    1000 0,0 A
    1300 0,3 A
    [Tabelle 6]
    Beispiel 25 Beispiel 26 Vergleichsbeispiel 1
    Antikorrosiver Beschichtungsfilm Farbe Nr. Beispiel 1 Beispiel 14 Vergleichsbeispiel 2
    T (µm) 320 320 320
    Oberfläche des zu beschichtenden Objekts Brown Brown Gray
    Trockenfilmdicke (µm) ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit ΔE Deckfähigkeit
    0 27,9 - 28,0 - 34,5 -
    40 15,9 C 15,6 C 5,2 C
    70 12,1 C 12,2 C 1,5 C
    120 8,4 C 9,0 C 0,6 B
    150 6,6 C 7,4 C 0,1 A
    180 4,8 C 5,2 C 0,1 A
    190 4,4 C 4,4 C 0,1 A
    200 3,6 C 3,8 C 0,0 A
    220 2,6 C 2,6 C 0,1 A
    230 2,2 C 2,3 C 0,1 A
    240 1,8 C 1,9 C 0,1 A
    260 1,2 B 1,3 B 0,1 A
    270 0,9 B 1,1 B 0,0 A
    290 0,6 B 0,7 B 0,0 A
    320 0,0 A 0,0 A 0,0 A
    350 0,1 A 0,1 A 0,1 A
    360 0,1 A 0,1 A 0,1 A
    370 0,1 A 0,1 A 0,1 A
    420 0,1 A 0,2 A 0,2 A
    470
    520
    680
  • < Beispiele 27 bis 48 und Vergleichsbeispiele 3 bis 9 >
  • Den Mischungsrezepturen entsprechend, die in den Tabellen 7 bis 9 dargestellt sind, wurden die Mischungskomponenten gemischt, um ein erstes Mittel (Hauptmittel), das ein Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A) enthält, und ein zweites Mittel (Härtungsmittel), das ein Aminhärtungsmittel (B) enthält, zuzubereiten, so dass eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung erhalten wurde. Die Einzelheiten zu den Mischungskomponenten, die in den Tabellen 7 bis 9 dargestellt sind, sind folgende. Bei der Mengeneinheit der Mischungen, die in den Tabellen dargestellt sind, handelt es sich um Massenteile bezogen auf den Feststoffanteil.
    1. [1] Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (A):
      • Epoxidharz vom Bisphenol A-Typ (Typ: lösungsmittelverdünnt), hergestellt von der DIC Corporation, Handelsname „EPICLON 860-90X“, Epoxidäquivalent: 230 bis 270 g/Äq., Zahlenmittel des Molekulargewichts (bezogen auf Polystyrolstandards, bestimmt durch GPC): 470, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 90 Massen-%
    2. [2] Aminhärtungsmittel (B-1) Polyamidamin (mit einer dimeren Säure modifiziertes aliphatisches Polyamidamin (Aminkomponente: Gemisch aus Triethylentetramin und Tetraethylenpentamin)), hergestellt von der Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Ancamide 2050“, Aminäquivalent: 225 mg KOH/g, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 69 Massen-%
    3. [3] Aminhärtungsmittel (B-2) Polyamidamin (mit einer dimeren Säure modifiziertes aliphatisches Polyamidamin (Aminkomponente: Pentaethylenhexamin)), hergestellt von der Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Sunmide 308D-65T“, Aminäquivalent: 180 bis 200 mg KOH/g, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 65 Massen-%
    4. [4] Vinylchloridcopolymer (C):
      • Vinylchlorid-Vinylisobutylether-Copolymer, hergestellt von der BASF SE, Handelsname „Laroflex MP25“, Molverhältnis von Vinylchlorid zu Vinylisobutylether: etwa 75/25, Gewichtsmittel des Molekulargewichts (bezogen auf Polystyrolstandards, bestimmt durch GPC): 28.000 bis 30.000, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    5. [5] Monoepoxidverbindung (D-1):
      • Alkylglycidyletherverbindung (12 bis 14 Kohlenstoffatome in der Alkyleinheit), hergestellt von der Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Epodil 748“, Epoxidäquivalent: 275 bis 300, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    6. [6] Monoepoxidverbindung (D-2):
      • 3-n-Pentadekadienylphenylglycidylether, hergestellt von der Cardolite Corporation, Handelsname „Cardolite Lite 2513HP“, Epoxidäquivalent: 400, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    7. [7] Diepoxidverbindung:
      • Neopentylglycoldiglycidylether, hergestellt von der Air Products and Chemicals, Inc., Handelsname „Epodil 749“ Epoxidäquivalent: 130 bis 145, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    8. [8] (Meth)acrylatverbindung (E):
      • Bisphenol A-Typ-Epoxy(meth)acrylat (Vinylesterharz vom Bisphenol A-Typ), hergestellt von Showa Denko K.K., Handelsname „Repoxy VR-90-M“, Zahlenmittel des Molekulargewichts (bezogen auf Polystyrolstandards, bestimmt durch GPC): 2.000, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 70 Massen-%
    9. [9] Silankupplungsmittel (F):
      • γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, hergestellt von der Evonik Degussa GmbH, Handelsname „DYNASYLAN GLYMO“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    10. [10] Farbpigment 1:
      • Titanoxid (Weißpigment), hergestellt von der ISHIHARA SANGYO KAISHA, Ltd., Handelsname „CR50“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    11. [11] Farbpigment 2:
      • Eisenoxidgelb, hergestellt von der Titan Kogyo, Ltd., Handelsname „TAROX Iron Oxide LL-XLO“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    12. [12] Verschnittpigment 1:
      • Talk, hergestellt von der FUJI TALC INDUSTRIAL Co., Ltd., Handelsname „Talc 34-N“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    13. [13] Verschnittpigment 2:
      • Bariumsulfat, hergestellt von der FUJI TALC INDUSTRIAL Co., Ltd., Handelsname „Barite powder FBA“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    14. [14] Rostschutzpigment:
      • Gips-Halbhydrat (ß-Gips), hergestellt von der NORITAKE Co., Ltd., Handelsname „TA-85N“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    15. [15] Lackläuferverhinderungsmittel:
      • Lackläuferverhinderungsmittel, hergestellt von der Kusumoto Chemicals, Ltd., Handelsname „DISPARLON 6700“, Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (Feststoffanteil): 100 Massen-%
    16. [16] Lösungsmittel 1:
      • Xylol
    17. [17] Lösungsmittel 2:
      • Isobutanol
    18. [18] Lösungsmittel 3:
      • Methylisobutylketon
  • Bezüglich der folgenden Tabellen sollte berücksichtigt werden, dass Beispiele 43 bis 46 nicht erfindungsgemäß sind, da sie keine (Meth)acrylatverbindung (E) enthalten.
    Figure DE112016001076B4_0003
    Figure DE112016001076B4_0004
    [Tabelle 9]
    Vergleichsbeispiele
    3 4 5 6 7 8 9
    Erstes Mittel Epoxidharz vom BFA-Typ (A) 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0
    Vinylchloridcopolymer (C' 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3
    Monoepoxidverbindung (D) (D-1) (D-1)
    (D-2) 4,0 2,0 2,0
    (Meth)acrylatverbindung (E) 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6
    Silankupplungsmittel (F) 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
    Farbpigment 1 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
    Farbpigment 2 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
    Verschnittpigment 1 27,3 27,3 27,3 27,3 27,3 27,3 27,3
    Verschnittpigment 2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2
    Rostschutzpigment 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8 3,8
    Lackläuferverhinderungsmittel 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
    Lösungsmittel 1 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2
    Lösungsmittel 2 2,8 2,6 2,6 3,0 2,6 2,6 2,6
    Lösungsmittel 3 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
    Gesamt 84,3 82,3 84,9 83,3 82,9 82,9 62,9
    Zweites Mittel Aminhärtungsmittel (B) (B-1) 7,6 7,0 7,5 6,5 6,5 6,5 6,5
    (B-2)
    Monoepoxidverbindung (D) (D-1)
    (D-2)
    Diepoxidverbindung 0,4 1,0 1,5
    Lösungsmittel 1 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
    Lösungsmittel 2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6
    Gesamt 11,6 11,0 11,5 10,9 11,5 12,0 10,5
    NV der antikorrosiven Farbzusammensetzunq (Massen-%) 73,2 72,7 72,6 71,5 71,4 71,1 72,0
    PVC der antikorrosiven Farbzusammensetzung (%) 36,6 38,6 36,8 39,1 39,0 38,9 39,1
    Teile an (C) / 100 Teile an (A) 42 42 42 42 42 42 42
    Teile an (D) / 100 Teile an (B) 52,6 28,6 26,7 0 0 0 0
    Teile an (D) / Teile an (C) 0,63 0,32 0,32 0 0 0 0
    Äquivalentverhältnis (D) / (B) 1/0,19 1/0,10 1/0,10 0 0 0 0
  • Das erste Mittel (Hauptmittel) und das zweite Mittel (Härtungsmittel) der erhaltenen zweikomponentigen antikorrosiven Farbzusammensetzung wurden in einem quantitativen Verhältnis, wie es in der Zeile „Gesamt“ in den Tabellen 7 bis 9 angegeben ist (z. B. erstes Mittel : zweites Mittel = 79,2 Massenteile : 11,5 Massenteile bei Beispiel 27), gemischt und das Gemisch wurde ausreichend gerührt, so dass es homogen war. Die erhaltene angemischte Farbe (antikorrosive Farbzusammensetzung) wurde zur Bewertung den folgenden Tests unterzogen. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 10 bis 12 dargestellt. Für die Vergleichsbeispiele 6 bis 8 konnten die Bewertungstests jedoch nicht durchgeführt werden, da das zweite Mittel (Härtungsmittel) eine Gelierung verursachte.
  • Elektrischer Test zur Bewertung der Korrosionsschutzeigenschaft (Katodentest der Korrosionsschutzeigenschaft)
  • Zuerst wurde eine kiesgestrahlte Stahlplatte (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einer Fertigungsgrundierung aus anorganischem Zink (Handelsname „CERAMO“), hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., versehen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 15 µm erhalten wurde, und 7 Tage lang getrocknet, um eine grundierte Stahlplatte herzustellen. Dann wurde die grundierte Stahlplatte mit der vorstehend beschriebenen antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet, direkt nach ihrer Zubereitung, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 250 µm erhalten wurde, unter Verwendung von Sprühluft, und wurde in einer Atmosphäre von 23 °C und 65 % rel. F. 7 Tage lang getrocknet, was eine beschichtete Testplatte ergab. Es wurde ein Test gemäß ASTM G8-90 mit der beschichteten Testplatte durchgeführt und die Platte wurde bewertet. Das heißt, zuerst wurde eine Platte angefertigt, indem ein Abschnitt mit freiliegendem Untergrundmaterial in der Größe von ∅ 6,3 mm in der Mitte eines Eintauchabschnitts auf der Testoberfläche (der beschichteten Oberfläche) der beschichteten Testplatte gebildet wurde, unter Verwendung eines Bohrers mit einer Bohrspitze von ∅ 6,3 mm. Dann wurde ein Potential von 1,5 V an die Platte angelegt, während die Platte in wässrige Lösungen von 40 °C, die jeweils NaCl, Na2SO4 oder Na2CO3 in einer Menge von 1 Massen-% enthielten, eingetaucht wurde, und einen Monat später wurde die Länge (Kriechweite, mm) des enthafteten Teils des Beschichtungsfilms ausgehend von dem Teil mit freiliegendem Untergrundmaterial gemessen. Der Zahlenwert (Kriechweite) in Tabellen 10 bis 12 ist der Mittelwert der Ergebnisse vom Eintauchen der Platte in jede der drei vorstehend genannten Lösungen.
  • Test zur Bewertung der Beständigkeit gegen Salzwasser von 40 °C (Test zur Bewertung der Korrosionsschutzeigenschaft)
  • Zuerst wurde eine kiesgestrahlte Stahlplatte (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einer Fertigungsgrundierung aus anorganischem Zink (Handelsname „CERAMO“), hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., versehen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 15 µm erhalten wurde, und 7 Tage lang getrocknet, um eine grundierte Stahlplatte herzustellen. Dann wurde die grundierte Stahlplatte mit der vorstehend beschriebenen antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet, direkt nach ihrer Zubereitung, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 250 µm erhalten wurde, unter Verwendung von Sprühluft, und wurde in einer Atmosphäre von 20 °C und 65 % rel. F. 7 Tage lang getrocknet, was eine beschichtete Testplatte ergab. Als nächstes wurde die beschichtete Testplatte 3 Monate lang in 3-%iges Salzwasser von 40 °C getaucht. Die Haftkraft (MPa) des Beschichtungsfilms auf der grundierten Stahlplatte nach dem 3-monatigen Eintauchen wurde mit einem Haftprüfgerät, hergestellt von der Elcometer Limited, gemessen.
  • Test zur Bewertung der Deckschichthaftung (Intervallhaftung-Test)
  • Wenn die Deckschichtfarbe eine Antifouling-Farbzusammensetzung ist.
  • Zuerst wurde eine kiesgestrahlte Stahlplatte (7 cm × 15 cm × 3,2 mm) mit einer Fertigungsgrundierung aus anorganischem Zink (Handelsname „NIPPE CERAMO“), hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd., versehen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 15 µm erhalten wurde, und 7 Tage getrocknet, um eine grundierte Stahlplatte herzustellen. Dann wurde die grundierte Stahlplatte mit der vorstehend beschriebenen antikorrosiven Farbzusammensetzung beschichtet, direkt nach ihrer Herstellung, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 250 µm erhalten wurde, unter Verwendung von Sprühluft, und wurde in einer Atmosphäre von 20 °C und 65 % rel. F. 7 Tage lang getrocknet, was eine beschichtete Testplatte ergab. Dann wurde die beschichtete Testplatte einer Außenbewitterung unterzogen und nach einem bestimmten Zeitraum (Intervall), der in den Tabellen 10 bis 12 dargestellt ist, wurde (a), eine Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes, „ECOLOFLEX SPC 200“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.), als Deckschichtfarbe auf den antikorrosiven Beschichtungsfilm der beschichteten Testplatte aufgebracht, durch Sprühen, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 150 µm erhalten wurde. In den Tabellen 10 bis 12 bedeutet „Zu Beginn“ in der Spalte „Intervall“, dass die Deckschichtfarbe unmittelbar nach Beginn der Außenbewitterung auf die beschichtete Testplatte aufgebracht wurde.
  • Als nächstes wurde die mit der Deckschichtfarbe beschichtete Testplatte in einem Raum 24 h lang getrocknet. Dann wurde die beschichtete Platte für 6 Monate in echtes Meerwasser getaucht und einem Gitterschnitt-Test gemäß JIS K 5600-5-6 mit 9 Quadraten und einem Abstandsintervall von 5 mm unterzogen, und zwar direkt nach dem Herausnehmen der beschichteten Platte, und es wurde die Haftung der Deckschicht bewertet. Die Bewertungskriterien waren folgende:
    1. A: Die abgelöste Fläche ist kleiner oder gleich 5 % im eingeschnittenen Teil.
    2. B: Die abgelöste Fläche ist größer als 5 % und kleiner oder gleich 15 % im eingeschnittenen Teil.
    3. C: Die abgelöste Fläche ist größer als 15 % und kleiner oder gleich 35 % im eingeschnittenen Teil.
    4. D: Die abgelöste Fläche ist größer als 35 % und kleiner oder gleich 65 % im eingeschnittenen Teil.
  • Ferner wurde der Test zur Bewertung der Deckschichthaftung in der gleichen Art und Weise wie vorstehend unter Verwendung der folgenden Farben (b) bis (f), die von der vorstehenden Farbe (a) verschieden sind, als Deckschichtfarbe durchgeführt. Die Ergebnisse waren die gleichen wie im Falle der Verwendung der Antifouling-Farbe (a).
    • (b) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „ECOLOFLEX SPC 150 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (c) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „ECOLOFLEX SPC 250 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (d) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „BIOFLEX 1000“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (e) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „LF-Sea 150 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
    • (f) Antifouling-Farbe auf Basis eines hydrolysierbaren Acrylharzes „LF-Sea 250 HyB“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.)
  • Wenn die Deckschichtfarbe verschieden ist von der Antifouling-Farbzusammensetzung
  • Der Test zur Bewertung der Deckschichthaftung wurde in der gleichen Art und Weise durchgeführt, wie vorstehend unter [3-1] beschrieben, außer dass als Deckschichtfarbe (g) die antikorrosive Farbzusammensetzung verwendet wurde, die jeweils in den Beispielen und Vergleichsbeispielen als Grundbeschichtungsfarbe verwendet wurde (d. h. dass die gleiche Farbe wie die antikorrosive Farbzusammensetzung der Grundbeschichtung wurde verwendet). Dabei wurde die Deckschichtfarbe durch Sprühen aufgebracht, so dass eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von etwa 125 µm erhalten wurde.
  • Ferner wurde der Test zur Bewertung der Deckschichthaftung in der gleichen Art und Weise wie vorstehend unter Verwendung der folgenden Farben (h) bis (m), die von der vorstehenden Farbe (g) verschieden sind, als Deckschichtfarbe und außer dass die Trockenbeschichtungsfilmdicke des Deckbeschichtungsfilms die nachstehend angegebene war, durchgeführt. Die Ergebnisse waren die gleichen wie im Falle der Verwendung der Deckschichtfarbe (g).
    • (h) Epoxidharzfarbe „NIPPE EPOXY FINISH M“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 100 µm
    • (i) Alkydharzfarbe „CR MARINE FINISH“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 35 µm
    • (j) Acrylharzfarbe „NIPPON A-MARINE FINISH“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 50 µm
    • (k) Urethanharzfarbe „POLYURE MIGHTYLAC M“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 30 µm × 2 (was bedeutet, dass nach der Bildung eines trockenen Beschichtungsfilms mit einer Dicke von 30 µm noch ein weiterer trockener Beschichtungsfilm mit einer Dicke von 30 µm auf dem zuerst gebildeten trockenen Beschichtungsfilm gebildet wurde)
    • (l) Epoxidharzfarbe „NOA A/C II“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 75 µm
    • (m) Epoxidharzfarbe „NIPPON E-MARINE FINISH A/C II“ (hergestellt von der Nippon Paint Marine Coatings Co., Ltd.); Trockenbeschichtungsfilmdicke: 75 µm
    [Tabelle 10]
    Beispiele
    27 26 20 30 31 32 33 34 35 36 37
    (1) Elektrischer Test zur Bewertung der Korrosionsschutzeigenschaft Krlechweite (mm) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
    (2) Test zur Bewertung der Beständigkeit gegen Salzwasser von 40 °C Heftkraft (MPa) 5,0 5,0 5,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,0 6,0
    (3-1) Test zur Bewertung der Deckschichthaftung Deckschlchtfarbe (a) Intarval Zu Beginn A A A A A A A A A A A
    1 Tag A A A A A A A A A A A
    2 Tage A A A A A A A A A A A
    3 Tage A A A A A A A A A A A
    5 Tage B B A A A A A A B A A
    7 Tage B B A A B A A A B A A
    10 Tage B B A A B B A A B A A
    (3-2) Test zur Bewertung der Deckschichthaftung Deckechfchtfarbe (g) Interval Zu Beginn A A A A A A A A A A A
    1 Woche A A A A A A A A A A A
    1 Monat A A A A A A A A A A A
    2 Monate A A A A A A A A A A A
    3 Monate B B A A A A A A A A A
    6 Monate B B A A B B A A B B A
    [Tabelle 11]
    Beispiele
    38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
    [1] Elektrischer Test zur Bewertung der Korrosionsschutzelgenschaft Kriechweite (mm) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
    (2) Test zur Bewertung der Beständigkeit gegen Salzwasser von 40 °C Hafkraft (MPa) 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 6,0 6,0 5,0 5,0
    (3-1) Test zur Bewertung der Deckschichthaftung Deckschichtfarbe (a) Interval Zu Beginn A A A A A A A A A A A
    1 Tag A A A A A A A A A A A
    2 Tage A A A A A A A A A A A
    3 Tage A A A A A A A A A A A
    5 Tage A B B A A B B A A A A
    7 Tage A B B A A B B A A A A
    10 Tage A B B A A B B A A A A
    (3-2) Test zur Bewertung der Decksdiichthaftung Deckschichtfarbe (g) Interm Zu Beginn A A A A A A A A A A A
    1 Woche A A A A A A A A A A A
    1 Monat A A A A A A A A A A A
    2 Monate A B B A A B B A A A A
    3 Monate A B B A A B B A A A A
    6 Monate A B B A A B B A A A A
    [Tabelle 12]
    Vergleichsbeispiele
    3 4 5 6 7 8 9
    [1] Elektrischer Test zur Bewertung der Korrosionsschutzeigenschaft Kriechweite (mm) 4 4 4 - - - 4
    (2) Test zur Bewertung der Beständigkeit gegen Salzwasser von 40 °C Haftkraft (MPa) 4,0 4,0 4,0 1 - - 4,0
    [3-1] Test zur Bewertung der Deckschichthaftung Deckschichtfarbe (a) Interval Zu Beginn A A A - - - A
    1 Tag B B B - - - B
    2 Tage C C C - - - D
    3 Tage C C C - - - D
    5 Tage D D D - - - D
    7 Tage D D D - - - D
    10 Tage D D D - - - D
    [3-2] Test zur Bewertung der Deckschichthaftung Deckschichtfarbe (g) Interval Zu Beginn B B B - - - B
    1 Woche B B B - - - B
    1 Monat B B B - - - B
    2 Monate B B B - - - B
    3 Monate D D D - - - D
    6 Monate D D D - - - D
  • Die folgenden Punkte 1 bis 29 sind eine Zusammenfassung der vorliegenden Offenbarung:
    1. 1. Eine antikorrosive Farbzusammensetzung, die eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung ist, welche ein erstes Mittel und ein zweites Mittel einschließt und welche ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E) umfasst, wobei ein Gehalt des Vinylchloridcopolymers (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A), beträgt, wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (D) 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B), beträgt, wobei das erste Mittel das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C) enthält, wobei das zweite Mittel das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D) enthält und wobei die (Meth)acrylatverbindung (E) ein Vinylesterharz einschließt.
    2. 2. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß Punkt 1, wobei ein Gehaltsverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (D) und dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, bezogen auf das Massenverhältnis, beträgt.
    3. 3. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß Punkt 1 oder 2, wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung einschließt.
    4. 4. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß einem der Punkte 1 bis 3, wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
    5. 5. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß einem der Punkte 1 bis 4, wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylethercopolymer ist.
    6. 6. Ein Beschichtungsfilm, welcher aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß einem der Punkte 1 bis 5 gebildet ist.
    7. 7. Ein Schiff oder eine Offshore-Konstruktion, die mit dem Beschichtungsfilm gemäß Punkt 6 versehen ist.
    8. 8. Ein Verfahren zur Bildung eines Trockenbeschichtungsfilms auf einer Oberfläche von eines Objekts, welches beschichtet werden soll, wobei das Verfahren die nachstehenden Schritte umfasst:
      1. [1] Einstellen einer Trockenbeschichtungsfilmdicke T;
      2. [2] Zubereiten oder Zusammenstellen einer gefärbten antikorrosiven Farbe, welche eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung ist, die ein erstes Mittel und ein zweites Mittel einschließt und die nachstehenden Bedingungen (a) bis (i) erfüllt:
        1. (a) ein Beschichtungsfilm, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbte antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt die Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll;
        2. (b) ein Farbunterschied ΔE1 ist größer als oder gleich 2,0 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 0,7T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde;
        3. (c) die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Farbpigment;
        4. (d) die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Epoxidhard vom Bisphenol-A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E);
        5. (e) ein Gehalt des Vinylchloridcopolymers (C) beträgt 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A);
        6. (f) ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (D) beträgt 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B);
        7. (g) das erste Mittel enthält das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C);
        8. (h) das zweite Mittel enthält das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D); und
        9. (i) die (Meth)acrylatverbindung (E) schließt ein Vinylesterharz ein;
      3. [3] Beschichten der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll, mit der gefärbten antikorrosiven Farbe bis die Oberfläche durch einen Beschichtungsfilm, welcher aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt ist; und
      4. [4] Erhalten eines Trockenbeschichtungsfilms durch Trocknen des in Schritt [3] erhaltenen Beschichtungsfilms.
    9. 9. Das Verfahren gemäß Punkt 8, wobei die gefärbte antikorrosive Farbe ferner die nachstehende Bedingung (j) erfüllt:
      • (j) ein Farbunterschied ΔE2 ist weniger als 1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 1,3T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
    10. 10. Das Verfahren gemäß Punkt 8 oder 9, wobei die gefärbte antikorrosive Farbe ferner die nachstehende Bedingung (k) erfüllt:
      • (k) ein Farbunterschied ΔE3 ist größer als oder gleich 20 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll.
    11. 11. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 10, wobei der Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, eine Deckkraft von 0,90 bis 0,98 aufweist.
    12. 12. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 11, wobei ein Gehalt des Farbpigments in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 0,01 bis 3 Vol.-% beträgt.
    13. 13. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 12, wobei ein Gehaltsverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (D) und dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, bezogen auf das Massenverhältnis, beträgt.
    14. 14. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 13, wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung einschließt.
    15. 15. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 14, wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
    16. 16. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 15, wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylethercopolymer ist.
    17. 17. Das Verfahren gemäß einem der Punkte 8 bis 16, wobei die gefärbte antikorrosive Farbe ferner ein schuppiges Pigment (G), welches eine durchschnittliche Teilchengröße von 10 bis 300 µm, eine durchschnittliche Dicke von 2 bis 50 µm und ein Seitenverhältnis von 2 bis 100 aufweist, enthält, wobei das Seitenverhältnis als die durchschnittliche Teilchengröße/durchschnittliche Dicke definiert ist und ein Gehalt des schuppigen Pigments (G) in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 5 bis 45 Vol.-% beträgt.
    18. 18. Das Verfahren gemäß Punkt 17, wobei das schuppige Pigment (G) mindestens ein Pigment ist, welches aus der Gruppe bestehend aus Talkum, Glimmer und Glasplättchen ausgewählt ist.
    19. 19. Eine gefärbte antikorrosive Farbe, welche eine zweikomponentige gefärbte antikorrosive Farbe ist, die zur Bildung eines Trockenbeschichtungsfilms mit einer Trockenbeschichtungsfilmdicke T auf einer Oberfläche eines Objekts, welches beschichtet werden soll, verwendet wird und ein erstes Mittel und ein zweites Mittel einschließt, wobei die gefärbte antikorrosive Farbe die nachstehenden Bedingungen (a) bis (i) erfüllt:
      1. (a) ein Beschichtungsfilm, welcher die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, verdeckt die Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll;
      2. (b) ein Farbunterschied ΔE1 ist größer als oder gleich 2,0 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdickte von 0,7T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde;
      3. (c) die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Farbpigment;
      4. (d) die gefärbte antikorrosive Farbe enthält ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E);
      5. (e) ein Gehalt des Vinylchloridcopolymers (C) beträgt 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A);
      6. (f) ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (D) beträgt 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B);
      7. (g) das erste Mittel enthält das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C);
      8. (h) das zweite Mittel enthält das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D); und
      9. (i) die (Meth)acrylatverbindung (E) schließt ein Vinylesterharz ein.
    20. 20. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß Punkt 19, welche ferner die nachstehende Bedingung (j) erfüllt:
      • (j) ein Farbunterschied ΔE2 ist weniger als 1 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und einem Beschichtungsfilm, der eine Trockenbeschichtungsfilmdicke von 1,3T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde.
    21. 21. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß Punkt 19 oder 20, welche ferner die nachstehende Bedingung (k) erfüllt:
      • (k) ein Farbunterschied ΔE3 ist größer als oder gleich 20 zwischen dem Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, und der Oberfläche des Objekts, welches beschichtet werden soll.
    22. 22. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 21, wobei der Beschichtungsfilm, der die Trockenbeschichtungsfilmdicke T aufweist und aus der gefärbten antikorrosiven Farbe gebildet wurde, eine Deckkraft von 0,90 bis 0,98 aufweist.
    23. 23. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 22, wobei ein Gehalt des Farbpigments in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 0,01 bis 3 Vol.-% beträgt.
    24. 24. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 23, wobei ein Gehaltsverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (D) und dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, bezogen auf das Massenverhältnis, beträgt.
    25. 25. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 24, wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung einschließt.
    26. 26. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 25, wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
    27. 27. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 26, wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylethercopolymer ist.
    28. 28. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß einem der Punkte 19 bis 27, ferner enthaltend ein schuppiges Pigment (G), welches eine durchschnittliche Teilchengröße von 10 bis 300 µm, eine durchschnittliche Dicke von 2 bis 50 µm und ein Seitenverhältnis von 2 bis 100 aufweist, wobei das Seitenverhältnis als die durchschnittliche Teilchengröße/durchschnittliche Dicke definiert ist und, wobei ein Gehalt des schuppigen Pigments (G) in den beschichtungsfilmbildenden Komponenten 5 bis 45 Vol.-% beträgt.
    29. 29. Die gefärbte antikorrosive Farbe gemäß Punkt 28, wobei das schuppige Pigment (G) mindestens ein Pigment ist, welches aus der Gruppe bestehend aus Talkum, Glimmer und Glasplättchen ausgewählt ist.

Claims (7)

  1. Eine antikorrosive Farbzusammensetzung, die eine zweikomponentige antikorrosive Farbzusammensetzung ist, welche ein erstes Mittel und ein zweites Mittel einschließt und welche ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A), ein Aminhärtungsmittel (B), ein Vinylchloridcopolymer (C), eine Monoepoxidverbindung (D) und eine (Meth)acrylatverbindung (E) umfasst, wobei ein Gehalt des Vinylchloridcopolymers (C) 5 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ (A), beträgt, wobei ein Gehalt der Monoepoxidverbindung (D) 2 bis 50 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des Aminhärtungsmittels (B), beträgt, wobei das erste Mittel das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ (A) und das Vinylchloridcopolymer (C) enthält, wobei das zweite Mittel das Aminhärtungsmittel (B) und die Monoepoxidverbindung (D) enthält und wobei die (Meth)acrylatverbindung (E) ein Vinylesterharz einschließt.
  2. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei ein Gehaltsverhältnis zwischen der Monoepoxidverbindung (D) und dem Vinylchloridcopolymer (C) 0,02 bis 2,5, bezogen auf das Massenverhältnis, beträgt.
  3. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Monoepoxidverbindung (D) eine Alkylglycidyletherverbindung einschließt.
  4. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Aminhärtungsmittel (B) ein Polyamidamin ist.
  5. Die antikorrosive Farbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Vinylchloridcopolymer (C) ein Vinylchlorid-Vinylalkylethercopolymer ist.
  6. Ein Beschichtungsfilm, welcher aus der antikorrosiven Farbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 gebildet ist.
  7. Ein Schiff oder eine Offshore-Konstruktion, die mit dem Beschichtungsfilm gemäß Anspruch 6 versehen ist.
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