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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Extrusions-Granulationsmaschinen, und zwar insbesondere auf eine Art von Biomasse-Pelletmaschine.
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Stand der Technik
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Biomasse-Brennstoffe werden durch Weiterverarbeitung von Stroh, Reisstroh , Reisschalen , Erdnussschalen, Maiskolben Kamlien-Schalen, Baumwollsamenschalen etc. sowie Abfällen der Waldwirtschaft hergestellt und bieten eine umweltfreundliche Energiequelle in Pellet-Form. Verbrennungsanlagen für Pellets aus Biomaterial werden oft bei Kesseln, Druckguss-Maschinen, Industrieöfen, Verbrennungsöfen, Schmelzofen, Küchengeräten , Trocknungsanlagen , Lebensmittel-Trocknungsanlagen , Bügeleisen und -brettern, Lackieranlage, Straßenbaumaschinen und Anlagen für industrielle Glühofen , Asphalt-Heizungsanlagen und anderen Einrichtung der Energieindustrie eingesetzt. Im Gefolge der weitverbreiteten Nutzung von biologischen Pellets stellt die Gesellschaft heutzutage höhere Anforderungen an solche Produkte. Nach den Eistufungskriterien Schwedens und der Europäischen Union für Pellets aus Biomaterial müssen Pellets aus Biomaterial allgemein mit den folgenden Merkmalen beschrieben werden können: Dle physikalischen Eigenschaften von Pellets aus Biomaterial sind, dass sie einen Durchmesser von 6-10 mm und eine Länge des Vier- bis Fünffachen ihres Durchmesser haben und ihr Feuchtigkeitsgehalt auf Trockenbasis weniger als 15% beträgt. Der gleiche Standard definiert auch, dass es bei Pellets aus Biomaterial eine Bruchrate von weniger als 1,5% is 2,0% vorgeschlagen geben soll.Wenn Pellets aus Biomaterial diesen physikalische Eigenschaften entsprechen, werden sie selbst trocken und spröde. Und die gegenwärtigen Pellet-Produktionsmaschinen arbeiten vor allem auf der Basis von starker Kompression unter Verwendung von Ringformen und Druckwalzen, wobei das Material aus der Formdüsenöffnung der Ringform extrudiert wird und Pellets bildet. Dieser Aufbau ist zu stark von physikalischer Extrusion abhängig.
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Außerdem mangelt es an angemessenen Strukturen, mit denen zeitnah die primären Formpellets schnell ausgeformt werden können. Daher passiert es im realen Produktionsablauf der gegenwärtig vorhandenen Pelletmaschinen sehr häufig, dass diese gegeneinanderprallen und aufeinandergepresst werden. Dadurch ist es gegenwärtig vorhandenen Peletmaschinen unmöglich, eine Bruchrate von weniger als 1,5% auf 2,0% einzuhalten. Diese Anforderung kann nur durch den Einsatz von Siebmaschinen und anderer Geräte zur Nachverarbeitung gewährleistet werden. Daher ist die Produktionseffizienz der bestehenden Technologie nicht hoch und die tatsächliche Ausbeute pro Zeiteinheit ungenügend.
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Das chinesische Patent der Nummer
CN103920422 offenbart eine Art von Biomasse-Pelletmaschine, beinhaltend eine Granulierkammer, eine Rolleneinheit und einen Antriebsmechanismus. Sie nutzt drei symmetrische exzentrische Räder, um die gleichmäßige Einwirkung der ausgeübten Kraft zu gewährleisten, wodurch eine leichte Beschädigung vermieden wird. Durch eine Gussformhülle wird die ringförmige Gussform fixiert werden eine feste Rolle und Positionierung Form befestigt und positioniert. Eine Positionierplatte kann stabil die obere Druckplatte und die untere Platte verbinden. Der technische Lösungsansatz dieser Erfindung dient nur der Verlängerung der Lebensdauer von Pelletmaschinen selbst und ihre spezifische mechanische Struktur ist für eine standarmäßige sowie effiziente Produktion von Pellets aus Biomaterial nicht von besonderem Belang. Und durch ihre spezifischen Beispiele ist ersichtlich, dass bei diesem technischen Lösungsansatz in Wirklichkeit der Rohstoff durch exzentrische Rollen aus einer ringförmigen Gussform extrudiert wird und dann durch die Blockierung der Seitenwände der Gussformhülle eine Segmentierung der Pellets aus Biomaterial durchgeführt wird, wobei dies in Zusammenwirkung mit der Druckwirkung der primären Formpellets untereinander geschieht. Die schlussendlich geformten Pellets, die festgelegterweise über kleine Ausmaße verfügen, können in ihren Dimensionen durch diesen technischen Lösungsansatz nicht kontrolliert werden. Dies führt zu einer schlechten Konsistenz bei Pellets der gleichen Charge, einer hohen Bruchrate und keinerlei Lösung der im vorstehende Text angeführten Probleme.
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Inhalt der Erfindung
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In Hinblick auf die Unzulänglichkeiten der vorliegenden Technologie bietet die vorliegende Erfindung eine Art von Biomasse-Pelletmaschine, wobei die vorliegende Erfindung vermittels Schabplatten, die in drehender Weise vorgesehen sind, in Bezug auf primäre Formpellets, welche aus einem Ringformstück extrudiert werden, in Reihenfolge ausgeführte, quantitative und einheitliche Weiterverarbeitungsprozesse ausführt und zeitnah die schließlich geformten Pellets ausgibt, wodurch diese Biomasse-Pelletmaschine die technischen Probleme erfindungsmäßig löst.
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Der technische Lösungsansatz der vorliegenden Erfindung bietet eine Art von Biomasse-Pelletmaschine, beinhaltend eine Granulationskammer, wobei die Granulationskammer eine Materialeingangsöffnung und eine Materialausgabeöffnung hat, und wobei die Granulationskammer durch ein Ringformstück unterteilt ist in eine primäre Formkammer und eine sekundäre Formkammer, wobei die sekundäre Formkammer ringförmig die Außenseite der primären Formkammer umgebend angeordnet ist, und wobei im Inneren der primären Formkammer ein Druckradmechanismus vorgesehen ist, wobei der Druckradmechanismus eimen Radsitz beinhaltet, wobei der Radsitz mindestens über zwei symmetrische exzentrische Druckwalzen verfügt, wobei die exzentrischen Druckwalzen an ihrer Oberfläche über Spiralnuten verfügen, und wobei an den Spiralnuten anliegend zwischen dem Schraubengewinde eine Führungsnut vorgesehen ist, wobei an der lateralen Außenseite des Ringformstücks eine Vielzahl von Schabplatten vorgsehen ist, welche die Achsenmittellinie der Hauptachse als Achsenmittellinie zur Drehung nutzen, wobei der Berührungspunkt von exzentrischen Druckwalzen und Ringformstück stets zwischen den anliegenden Schabplatten liegt.
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Eine bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass der Abstand zwischen dem besagten Seitenrand der Schabplatte und der inneren Seitenwand der sekundären Formkammer 0 bis 2 mm beträgt.,
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass sie einen Drehteller umfasst, wobei der Drehteller entsprechend dem Ringformstück in drehender Weise vorgesehen ist, wobei sich die Mittellinie der Drehachse des Drehtellers und die Achsenmittellinie des Ringformstücks überschneiden, und wobei die Schabplatte unterhalb des Drehtellers verbunden ist, und wobei ein Ausgangsende des Antriebsmechanismus mit dem Drehteller verbunden ist.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist ein gleicher Zwischenabstand bei einer beliebig anliegenden exzentrischen Druckwalze, wobei auf der beliebig anliegenden exzentrische Druckwalze vermittels einer Durchschneidung des Durchmessers des drehbaren Achsenmittelpunkts durch die Verbindungslinie von dessen drehbarem Achsenmittelpunkt und des drehbaren Achsenmittelpunkts des Radsitzes ein Winkel α gebildet wird, der stets gleich ist.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist, dass die drehende Winkelgeschwindigkeit der Schabplatten dem N-Fachen der drehenden Winkelgeschwindigkeit des Radsitzes entspricht, wobei N entweder 1, 2, 3 oder 4 meint.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist, dass die drehende Liniengeschwindigkeit der exzentrischen Druckwalze größer als die drehende Liniengeschwindigkeit der Schabplatten ist.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist, dass der Antriebsmechanismus eine Antriebseinrichtung für Schabplatten und eine Antriebseinrichtung für Radsitze beinhaltet, wobei die besagte Antriebseinrichtung für Schabplatten einen ersten Motor, ein Getriebegehäuse und ein erstes Antriebszahnrad beinhaltet, wobei das Ausgangsende des ersten Motors mit dem ersten Getriebegehäuse verbunden ist, und wobei das erste Getriebegehäuse mit dem ersten Antriebszahnrad verbunden ist, und wobei entlang des Außenraneds des Drehtellers Eingriffszähne vorgesehen sind, die mit dem ersten Antriebszahnrad koordiniert sind, und wobei in drehender Weise der Drehtisch und das erste Antriebszahnrad verzahnt ineinandergreifen; wobei die Antriebseinrichtung für Radsitze einen zweiten Antriebsmotor, ein Hauptantriebszahnrad und ein zweites Antriebszahnrad beinhaltet, wobei das Hauptantriebszahnrad mit dem zweiten Antriebszahnrad vermittels des Getriebezahnrads verbunden ist, wobei das Ausgangsende des zweiten Antriebsmotors mit dem Hauptantriebszahnrad verbunden ist, und wobei die drehende Achsenmittelpunktsposition des zweiten Antriebszahnrads mit der Hauptachse verbunden ist.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist, dass auf dem Ringformstück eine Auflageplattform vorgesehen ist, wobei die ebene Fläche auf der Oberfläche der Auflageplattform vertikal zum inneren Seitenrand der Schabplatte vorgesehen ist, wobei an der Unterseite des Drehtellers Auflagerollen vorgsehen sind, und wobei sich die Auflagerollen und die Stützebene der Auflageplattform berühren.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist, dass sie auch noch ein Materialkammergehäuse beinhaltet, wobei das Materialkammergehäuse auf dem Ringformstück vorgesehen ist, wobei der innere Hohlraum des Materialkammergehäuse einen Rohmaterialraum bildet, er die Materialeingangsöffnung mit der primären Formkammer verbindet.
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Eine weitere bevorzugte Wahl der vorliegenden Erfindung ist, dass im Inneren des Rohmaterialraums in drehender Weise eine Kompressionsplatte ist, wobei die Kompressionsplatte mit den Schabplatten durch eine Verbindungsstange fest verbunden ist, und wobei auf der Oberfläche der Kompressionsplatte eine Abflussrinne vorgesehen ist, un wobei die Abflussrinne spiralförmig in sich drehender Weise den Achsenmittelpunkt umlaufend vorgesehen ist, und wobei die Kompressionsplatte vom drehenden Achsenmittelpunkt zum Rand hin schrittweise nach unten absackt.
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Die vorliegende Erfindung verfügt bietet die folgenden vorteilhaften Wirkungen:
- 1. Die vorliegende Erfindung bietet eine hohe Effizienz bei der Pelletproduktion, wobei sie eine gute Einheitlichkeit der Pellets bietet.
- 2. Die vorliegende Erfindung bietet eine möglichste Vermeidung von Beschädigung der schließlich geformten Pellets, wodurch eine Verringerung der zerbrochenen Pellets erreicht wird. Dies wiederum führt dazu, dass man auf der Produktionslinie Einrichtungen zur Nachbearbeitunge einsparen kann. So wird gleichzeitig Produktqualität angehoben und eine Kosteneinsparung erreicht.
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Figurenliste
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- 1 ist ein dreidimensionales Strukturdiagramm der vorliegenden Erfindung.
- 2 ist ein Strukturdiagramm im Querschnitt der vorliegenden Erfindung.
- 3 ist ein Strukturdiagramm des Druckradmechanismus der vorliegenden Erfindung.
- 4 ist ein Strukturdiagramm in Draufsicht des Druckradmechanismus der vorliegenden Erfindung.
- 5 ist ein Strukturdiagramm der Antriebseinrichtung für Schabplatten der vorliegenden Erfindung.
- 6 ist ein Strukturdiagramm der einer exentrischen Druckwalze der vorliegenden Erfindung.
- 7 ist ein Strukturdiagramm der Kompressionsplatte der vorliegenden Erfindung.
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In den Figuren ist die Bezeichnung wie folgt: 1-Ringformstück ; 2-Radsitz ; 3-exzentrische Druckwalze ; 4-Schabplatte ; 5-Materialeingangsöffnung ; 6-Materialausgabeöffnung ; 7-Hauptachse ; 8-primäre Formkammer ; 9-sekundäre Formkammer ; 10-Isolierkammer ; 11-Drehteller ; 12-Auflageplattform ; 13-Auflagerollen ; 14-Materialkammergehäuse ; 15-Rohmaterialraum ; 16-Materialkammergehäuse ; 17-Spiralnuten ; 18-Führungsnut ; 19-Kompressionsplatte ; 19-1-Abflussrinne ; a1-Erster Motor ; a2-Erstes Getriebegehäuse ; a3-Erstes Antriebszahnrad ; b1-Zweiter Antriebsmotor ; b3-Hauptantriebszahnrad ; b4-Zweites Antriebszahnrad ; b5-Getriebezahnrad.
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Konkrete Umsetzungsweise
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Im Folgenden wird unter Verwendung der beigefügten Figuren eine weitergehende Erläuterung der vorliegenden Erfindung gegeben:
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Wie in den 1, 2, 3 und 4 sowie 7 dargestellt, beinhaltet das Umsetzungsbeispiel der Erfindung der vorliegenden Erfindung eine Granulationskammer , wobei die Granulationskammer über eine Materialeingangsöffnung 5 und eine Materialausgabeöffnung 6 verfügt; außerdem ein Druckradmechanismus , wobei der Druckradmechanismus in drehender Weise im Inneren der Granulationskammer vorgesehen ist; des Weiteren über einen Antriebsmechanismus, wobei der Antriebsmechanismus durch die Hauptachse 7 mit dem Druckradmechanismus verbunden ist in den Druckradmechanismus in drehender Weise. Im Inneren der Granulationskammer ist ein Ringformstück 1 vorgesehen, wobei das Ringformstück 1 aus einem Metallring mit einer bestimmten Dicke besteht, und wobei an dessen Seitenwand sind Materialausgangslöcher für die Koordination mit der primären Weiterverarbeitung des Rohmaterials, die durch eine Druckwirkung geschieht, vorgesehen, wobei jedes Materialausgangsloch über eine Achsenmittellinie verfügt, welche zueinander parallel und gleichermaßen vertikal zur Achsenmittellinie des Ringformstücks 1 verläuft; Das Ringformstück 1 unterteil die Granulationskammer in eine primäre Formkammer 8 sowie eine sekundäre Formkammer 9, wobei die sekundäre Formkammer 9 ringförmig umgebend die Außenseite der primären Formkammer 8 eingerichtet ist, wobei nämlich die primäre Formkammer 8 durch den kreisförmigen Innenhohlraum an der Innenseite des Ringformstücks 1 gebildet wird und die sekundäre Formkammer 9 durch den ringförmigen Raumaufbau der Außenseite des Ringformstücks 1 gebildet wird; wobei die Materialeingangsöffnung 5 mit der primären Formkammer 8 verbunden ist, wobei die Materialausgabeöffnung 6 mit der sekundären Formkammer 9 verbunden ist, und wobei der Druckradmechanismus im Inneren der primären Formkammer 8 vorgesehen ist. Das vorliegende Umsetzungsbeispiel verfügt noch über ein Materialkammergehäuse 14 sowie ein Außengehäuse 16, wobei das Materialkammergehäuse 14 auf dem Ringformstück 1 vorgesehen ist, und wobei das Materialkammergehäuse 14 durch seine inneren Hohlraum einen Rohmaterialraum 15 bildet, welcher die Materialeingangsöffnung 5 mit der primären Formkammer 8 verbindet. Im Inneren des Rohmaterialraums 15 ist eine Kompressionsplatte 19 vorgesehen, wobei die Wirkung der Kompressionsplatte 19 darin besteht, das Rohmaterial im Inneren des Rohmaterialraums 15 nach unten zu führen, wodurch das Rohmaterial in einem zusammengedrängten Zustand in die primäre Formkammer 8 gelangen kann. Die Kompressionsplatte 19 ist mit der Schabplatte 4 vermittels einer Verbindungsstange fest verbunden, wodurch hierdurch eine Antriebseinheit eingespart werden kann. Die Oberfäche der Kompressionsplatte 19 verfügt in geöffneter Weise über eine Abflussrinne 19-1, wobei die Abflussrinne 19-1 spiralförmig gedreht um eine Achse vorgesehen ist, wodurch eine wirbelförmige Auslaufbeckenstruktur gebildet wird, und die Kompressionsplatte 19 sackt in drehender Weise vom Achsenmittelpunkt zum Rand hin schrittweise nach unten ab. Und dabei ist die Materialausgabeöffnung 6 an der Seitenwand des Außengehäuses 16 vorgesehen, wobei die Aialmittellinie der Materialausgabeöffnung 6 Axialmittellinie parallel zur Drehfläche der Schabplatte 4 liegt. Auf diese Weise kann können die schließlich geformten Pellets, sobald die Schabplatte 4 in drehender Weise zur Materialausgabeöffnung 6 gelangt, durch Zentrifugalkraft aus der Materialausgabeöffnung 6 ausgeworfen werden, denn wenn diese an einer anderen Position vorgesehen würde, käme es leicht zu einer Blockierung der Materialausgabeöffnung 6, wobei es während einer Blockierung leicht dazu kommen könnte, dass die schließich geformten Pellets im Inneren der Isolierkammer 10 nicht rechtzeitig ausgestoßen werden können, was wiederum dazu führt, dass der akkumulierte Druck zwischen den schließlich geformten Pellets ansteigt und im Ernstfall zu einer Beschädigung der Pellets führen kann; dabei muss noch extra erläutert werden, dass eine Positionierung der Materialausgabeöffnung 6 am Bodenteil der sekundären Formkammer 9 die Integrität der sekundären Formkammer 9 zerstören würde; und in Tests führt dies häufig zu einem Mitreißen von Pellets zwischen der Schabplatte 4 und der Materialausgabeöffnung 6, und gleichzeitig blockieren die schließlich geformten Pellets die Materialausgabeöffnung 6, wenn sie sich in großer Menge im Bodenteil ansammeln.
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Wie in 1 bis 4 dargestellt, beinhaltet der Druckradmechanismus einen Radsitz 2 und eine exzentrische Druckwalze 3, wobei auf dem Radsitz 2 in drehender Weise mindestens zwei exzentrische Druckwalzen 3 angeschlossen sind, wobei die vorgesehene Anzahl normalerweise bei 2, 3, 4 liegt. Der Radsitz 2 ist mit der Hauptachse 7 verbunden, wobei sich beim Radsitz 2 tatsächlich die Drehachsenlinie und die Drehachsenlinie der Hauptachse 7 überschneiden, wobei die Drehachsenlinie der exzentrischen Druckwalze 3 parallel zur Drehachsenlinie der Hauptachse 7 liegt, wobei wie in 2 bis 4 dargestellt, an der Außenseite des Ringformstücks 1 mindestens die Achsenmittellinie der Hauptachse 7 als Drehachsenmittellinie der Schabplatte 4 vorgesehen ist. Und wenn sich die exzentrische Druckwalze 3 und die Schabplatte 4 gleichzeitig drehen, liegt die Oberfläche der exzentrischen Druckwalze 3 mit der Berührungsstelle der Innenseitenfläche des Ringformstücks 1 stets im Zwischenraum der Schabplatten 4 an. Im Umsetzungsbeispiel der vorliegenden Erfindung können die vorgesehenen Schabplatten 4 gemäß einer bestimmten Frequenz in Bezug auf die extrudierten primären Formpelletes zum Abschluss des Abschnitts der primären Formpellets ein Abschaben durchführen, um zum Arbeitsschritt für die schließlich geformten Pellets zu kommen. Gleichzeitig bilden die anliegenden Schabplatten 4 eine Isolierkammer 10. Im vorliegenden Umsetzungsbeispiel werden bei der Tätigkeit die einzelnen Bauteil auf eine gleichmäßige Geschwindigeit bei der Drehbewegung eingestellt, wodurch die Menge der schließlich geformten Pelletes in jeder Isolierkammer 10 gleich ist und die konkrete Menge kann durch separate Modifikation der Geschwindigkeit von exzentrischer Druckwalze 3, Radsitz 2 sowie Schabplatten 4 kontrolliert werden. Daher kann der technische Lösungsansatz des vorliegenden Umsetzungsbeispiels garantieren, dass in jeder Isolierkammer 10 die schließlich geformten Pellets keiner zum Bruch der Pellets führenden Presskraft ausgesetzt sind, bevor sie durch di Schabplatten 4 zur Materialausgabeöffnung 6 geschoben werden. Und wenn sich im vorliegenden Umsetzungsbeispiel die exzentrische Druckwalze 3 und die Schabplatte 4 gleichzeitig drehen, muss sichergestellt sein, dass die Oberfläche der exzentrischen Druckwalze 3 und die Innenseitenfläche des Ringformstücks 1 stets zwischen den Schabplatten 4 anliegt, um zu verhindern, dass eine Schabplatte 4 die normale Materialausgbe des Ringformstücks 1 beeinflusst, was zu einer Verringerung der Plumpheit der Pellets und einer Zerstörung der Struktur führen würde. Und dadurch, dass die Geschwindigkeitseinstellungen der einzelnen Bauteile des vorliegenden Umsetzungsbeispiels gleichmäßig eingestellt sein und die einzelnen Umdrehungsgeschwindigkeiten für die exzentrische Druckwalze 3, den Radsitz 2 sowie die Schabplatte 4 einzeln steuerbar sind, ist es für die Umsetzung dieses technischen Lösungsansatzes nur notwendig, eine Koordination der Umdrehungsgeschwindigkeit der einzelnen Bauteile herbeizuführen, damit dies abgeschlossen wird. Dies ist einfach und bequem.
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Der Abstand zwischen dem Seitenrand der Schabplatte 4 und der Innenseitenwand der sekundären Formkammer 9 beträgt 0 bis 2 mm. Da normale Pellets aus Biomaterial in ihren Längenausmaßen 10 mm nicht überschreiten, ist bei einer Festlegung des Maximalabstands auf weniger als 2 mm effektiv verhindern, dass die Pellets durch eine Spalte in die anliegende Isolierkammer 10 eindringen. Es kann dadurch auch verhindert werden, dass die Pellets in diesen Zwischenräumen feststecken und durch die Drehbewegung zerbrochen werden. Wenn man die Ausmaße auf mehr als 2 mm festlegt, ist es bei einer Länge von 6 mm oder noch weniger der Pellets so, dass das Verhältnis dieser Spalten zur Länge der Pellets größer als 1/3 ist, wodurch leicht die Randstelle er Pellet-Endoberfläche in diesen Spalten festklemmt. Falls die Ausmaße auf 0 festgelegt werden, berühren sich die Schabplatte 4 und die sekundäre Formkammer 9 allzu stark, wodurch die Drehung der Schabplatte 4 beeinträchtigt wird und es leicht zu Verklemmungen kommt, wodurch schließlich die Schabplatte 4 unfähig ist, eine gleichmäßige Geschwindigkeit zu erreichen, wodurch das antizipierte Ergebnis für das vorliegende Umsetzungsbeispiel zerstört wird.
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Wie in 2 bis 3 dargestellt, beinhaltet das Umsetzungsbeispiel der vorliegenden Erfindung noch einen Drehteller 11, wobei der Drehteller 11 relative zum Ringformstück 1 in drehender Weise vorgesehen ist, und der Drehachsenmittelpunkt des Drehtellers 11 überschneidet sich mit der Achsenmittellinie des Ringformstücks 1, und wobei die Schabplatte 4 unterhalb des Drehtellers 11 verbunden ist, und wobei die konkrete Verbindungsweise durch ein fixierendes Verbindungselement, wie etwa eine Schraube usw., geschehe, wobei aber auch eine Verbindungsstange angebracht werden kann, die entlang der Vertikalrichtung nach oben und unten die Verbindung am Drehteller 11 einstellen kann und etwa durch Fixierschrauben fixierbar ist, und wobei das eine Ausgangsende des Antriebsmechanismus' mit dem Drehteller 11 verbunden ist. Oberhalb des Ringformstücks 1 ist eine Auflageplattform 12 angebracht, wobei die Oberfläche der Auflageplattform 12 eine ebene Fläche aufweist, die vertikal am Innenseitenrand der Schabplatte 4 positioniert ist, wobei unterhalb des Drehtellers 11 Auflagerollen 13 vorgesehen sind, wobei sich die Auflagerollen 13 und die Stützebene der Auflageplattform 12 berühren.
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Wie in 4 dargestellt, liegt beim Umsetzungsbeispiel der vorliegenden Erfindung die ein gleichmäßiger Zwischenabstand bei einer beliebig anliegenden exzentrischen Druckwalze 3 vor,wobei auf der beliebig anliegenden exzentrische Druckwalze 3 vermittels einer Durchschneidung des Durchmessers des Drehachsenmittelpunkts durch die Verbindungslinie von dessen Drehachsenmittelpunkt und des Drehachsenmittelpunkts des Radsitzes 2 ein Winkel α gebildet wird, der stets gleich ist. Es ist nämlich so, dass egal ob sich der Druckradmechanismus im Drehzustand oder im Ruhezustand befindet, sind die exzentrischen Druckwalzen 3 auf dem Radsitz 2 sämtlich mit einem gleichen Abstand verteilt, und außerdem ist der Ablenkungswinkel der exzentrischen Druckwalzen 3 relativ zum Radsitz 2 gleichmäßig. Der Erfinder hat durch Experimente herausgefunden, dass diese Art von Verteilung dafür sorgt, dass die von der Innenwand erfahrene Presskraft einheitlich symmetrisch ist. Diese Art von Symmetrie sorgt dafür, dass das Ringformstück 1 auf symmetrische Weise Kraftauswirkung erfährt, was seine Gebrauchslebensdauer erhöht. Und noch wichtiger ist, dass diese Art von symmetrischer Verteilung sicherstellt, dass bei jedem Materialausgabeloch des Ringformstücks 1 die Materialausgabemenge und -geschwindigkeit gleich sind. Dies stellt noch weiter sicher, dass die Mengen der schließlich geformten Pellets in den Isolierkammern 10 ungefähr gleich sind und der Messunterschied weniger als 10 Pellets beträgt. Und mit der Verteilung bei der herkömmlichen Technologie sieht es nur gleichmäßig aus, ist e saber nicht. Die herkömmliche Technologie nimmt nur eine gleichmäßige Verteilung. Da aber die exzentrischen Druckwalzen 3 mit ihrer Drehachse nicht auf der Position der tatsächlichen Achsenmittellinie liegt, ist es so, dass man den relativen Ablenkungswinkel von jeder exzentrischen Druckwalze 3 kontrollieren muss, da sonst die Bedeutung der gleichmäßigen Verteilung im tatsächlichen Arbeitsprozess nicht sehr wirkungsvoll ist.
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Wie in 6 dargestellt, ist es beim Umsetzungsbeispiel der vorliegenden Erfindung so, dass die Oberfläche der exzentrischen Druckwalzen 3 Spiralnuten 17 aufweist, und wobei an den Spiralnuten 17 anliegend zwischen dem Schraubengewinde eine Führungsnut 18 vorgesehen ist, und wobei die Tankkörper-Mittellinie der Führungsnut 18 relativ zur Drehachsenmittellinie der exzentrischen Druckwalze 3 geneigt vorgesehen ist, wobei die Spiralnuten 17 bei der Drehung der exzentrischen Druckwalze 3 das Material, welches von oben herabfällt, wobei gleichzeitig mit der Pressbewegung nach unten zerquetscht die Führungsnut 18 während des Drehvorgangs durch die exzentrische Druckwalze 3in drehender Weise das Rohmaterial weiter, und gleichzeitig wird das zerquetschte Rohmaterial noch weiter nach unten gepresst, wodurch bei der endgültigen Extrudierung durch das Ringformstück 1 ein enges Zusammenhalten garantiert wird, was die Fragmentierungsrate reduziert.
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Im Umsetzungsbeispiel der vorliegenden Erfindung entspricht die drehende Winkelgeschwindigkeit der Schabplatte 4 dem N-Fachen der drehenden Winkelgeschwindigkeit des Radsitzes 2, wobei N 1, 2, 3, oder 4 bedeutet. Bei der drehenden Winkelgeschwindigkeit der Schabplatte 4 und des Radsitzes 2 des vorliegenden Umsetzungsbeispiels muss die Proportionalität ganzzahlig sein. Nur dies garantiert, dass die aus dem Ringformstück 1 extrudierten primären Formpellets von der Schabplatte 4 gemäß einer festen Frequenz abgeschabt werden und in ihren physischen Ausmaßen entsprechende schließlich geformte Pellets gebildet werden. Allerdings sollte ihr Vielfaches N die Zahl 5 nicht überschreiten. Bei Experimenten hat sich gezeigt, dass nach einer Überschreitung der Zahl 5 durch eine überhöhte Geschwindigkeit der Schabplatte 4 relativ zum Radsitz 2 die Pellets zu Staub zerrieben werden. Dabei ist noch besonders zu erläutern, dass N nur dann 1 entspricht, wenn sich die Schabplatte 4 relativ zum Radsitz 2 in Gegenrichtung bewegt. Die drehende Winkelgeschwindigkeit der Schabplatte 4 entspricht nämlich der dehenden Winkelgeschwinigkeit des Radsitzes 2 und der Drehwinkel der exzentrischen Druckwalze 3 wird gemäß der konkret benötigten Längenausmaße der schließlich geformten Pellets eingestellt, so dass nämlich keine direkte Beziehung zwischen der Drehwinkelgeschwindigkeit von Schabplatte 4 und Radsitz 2 auftritt. Die Drehliniengeschwindigkeit der exzentrischen Druckwalze 3 ist größer als die Drehliniengeschwindigkeit der Schabplatte 4, und dadurch, dass der Wassergehalt der Pellets aus Biomaterial streng kontrolliert werden, ist normalerweise sichergestellt, dass die Pellets aus Biomaterial in einem trockenen Zustand sind, was praktisch zum Verbrennen ist, wobei jedoch trockene Pellets aus Biomaterial während des Herstellungsprozesses leicht von der Schabplatte 4 zerbrochen werden. Und wenn die Geschwindigkeit der Schabplatte 4 zu hoch ist, ist die Bewegungsenergie der Schabplatte 4 zu hoch, und es muss durch eine solche Anzeige der Liniengeschwindigkeit sichergestellt werden, dass die Pellets während des Herstellungsprozesses nicht durch eine sich zu rasch drehende Schabplatte 4 zerstoßen werden.
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Wie in den 1, 2 sowie 5 dargestellt, beinhaltet der Antriebsmechanismus des Umsetungsbeispiels der vorliegenden Erfindung eine Antriebseinrichtung für Schabplatten sowie eine Antriebseinrichtung für Radsitze; wobei die Antriebseinrichtung für Schabplatte zutri über einen ersten Motor a1, ein erstes Getriebegehäuse a2 sowie ein erstes Antriebszahnrad a3, ein erster Motor a1 verbindet das Ausgangsende mit dem ersten Getriebegehäuse a2, wobei das erste Getriebegehäuse a2 mit dem ersten Antriebszahnrad a3 verbunden ist, und wobei entlang des äußeren Randes des Drehtellers 11 Eingriffzähne vorgesehen sind, die mit dem ersten Antriebszahnrad a3 koordiniert sind, und in drehender Weise greifen der Drehtisch und das erste Antriebszahnrad a3 verzahnt ineinander; wobei die Antriebseinrichtung für Radsitze einen zweiten Antriebsmotor b1, ein Hauptantriebszahnrad b3 und ein zweites Antriebszahnrad b4 beinhaltet, wobei das Hauptantriebszahnrad b3 mit dem zweiten Antriebszahnrad b4 vermittels des Getriebezahnrads b5 verbunden ist, und wobei das Ausgangsende des zweiten Antriebsmotors b1 mit dem Hauptantriebszahnrad b3 verbunden ist, und wobei die drehende Achsenmittelpunktsposition des zweiten Antriebszahnrads b4 mit der Hauptachse 7 verbunden ist, und wobei das Getriebezahnrad b5 zwei Zahnräder beinhaltet, die oben und unten angebracht sind, wobei das untere Zahnrad vom Durchmesser her größer als das obere Zahnrad ist, und wobei das untere Zahnrad mit dem Hauptantriebszahnrad b3 verzahnt ist, und wobei das obere Zahnrad mit dem zweiten Antriebszahnrad b4 verbunden ist; und wobei exzentrische Druckwalzen 3 durch einen kleinformatigen Elektromotor direkt angetrieben werden, und jede exzentrische Druckwalze 3 ist eigenständig mit einem kleinen Elektromotor versehen, wobei solch ein kleinformatiger Elektromotor direkt oben auf dem Radsitz 2 vorgesehen ist und mit der Drehungs-Achsenmittelpunktsposition der exzrentrischen Druckwalze 3 verbunden ist.
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Die vorstehenden Umsetzungsbeispiele dienen allein der Darstellung von bevorzugten Umsetzungsarten der vorliegenden Erfindung und sind in keiner Weise als Einschränkung der gedanklichen Konzeption bzw. des Bereichs gedacht. Im Rahmen der Konstruktionskonzeption der vorliegenden Erfindung fallen alle von Modelländerungen oder Modifikationen des technischen Lösungsansatzes der vorliegenden Erfindung ohne Außnahme in den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung. Der für die vorliegende Erfindung beantragte Schutz von technischen Inhalt ist bereits in den Patentansprüchen aufgeführt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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