DE112015005129B4

DE112015005129B4 - Verfahren zur Herstellung von nassem Kautschuk-Masterbatch und von Luftreifen

Info

Publication number: DE112015005129B4
Application number: DE112015005129.5T
Authority: DE
Inventors: Makoto Tanaka; Kenji Nomura
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2014-11-12
Filing date: 2015-06-08
Publication date: 2020-03-26
Anticipated expiration: 2035-06-09
Also published as: JP6532667B2; DE112015005129T5; MY179085A; US10266660B2; CN107075132B; WO2016075958A1; US20170306104A1; CN107075132A; JP2016094497A

Abstract

Verfahren zur Herstellung von nassem Kautschuk-Masterbatch, umfassend:einen Vorgang, durch den eine Ansammlung von Granulaten enthaltend eine Mehrzahl von granulatförmigen Koagula aus einer flüssigen Mischung, die Füllstoff und eine Kautschuklatexlösung enthält, erhalten wird, undeinen Vorgang, bei dem die Ansammlung von Granulaten unter den der Formel I genügenden Bedingungen gepresst wird,wobei Formel I 3 × 9,80665 × 10≤ P × Da ≤ 500 × 9,80665 × 10lautet,wobei in Formel I P den Druck in der Einheit Pascal angibt, der auf die Ansammlung von Granulaten angewandt wird, und Da den Körnchendurchmesser pro granulatförmiges Koagulum in der Einheit mm angibt.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines nassen Kautschuk-Masterbatches und eines Luftreifens.
STAND DER TECHNIK
In der Kautschukindustrie war bisher bekannt, dass beim Herstellen einer Kautschukzusammensetzung, die Ruß oder andere ähnliche Füllstoffe enthält, ein nasses Kautschuk-Masterbatch verwendet wird. Dies beinhaltet das vorherige Mischen eines Füllstoffs mit einem Dispergierlösungsmittel in einem vorgegebenen Verhältnis, das Mischen der Kautschuklatexlösung mit einer füllstoffhaltigen Aufschlämmungslösung, in welcher der Füllstoff mittels mechanischer Kraft dispergiert wurde, in einem Dispergierlösungsmittel in der flüssigen Phase, und das anschließende Zumischen einer Säure oder eines anderen derartigen Verfestigers, um die Mischung und dann das Einsammeln und Trocknen des Koagulums. Im Vergleich zu der Verwendung eines trockenen Kautschuk-Masterbatches, das man durch das Vermischen von Füllstoff mit Kautschuk in der trockenen Phase erhält, ermöglicht es die Verwendung von nassem Kautschuk-Masterbatch, eine Kautschukzusammensetzung mit exzellentem Füllstoffdispersionsvermögen und auch hervorragenden Verarbeitungseigenschaften und anderen derartigen Kautschukeigenschaften zu erhalten. Die Verwendung einer solchen Kautschukzusammensetzung als Rohmaterial ermöglicht, ein Kautschukprodukt wie zum Beispiel einen Luftreifen mit vermindertem Rollwiderstand und ausgezeichneter Ermüdungsfestigkeit herzustellen.
In Bezug auf die Herstellung des nassen Kautschuk-Masterbatches beschreibt die JP 2010-189511 A ein Verfahren, bei dem eine flüssige Mischung angefertigt wird, die Naturkautschuklatex und eine Ruß-Aufschlämmung enthält, die destilliertes Wasser und in dem destillierten Wasser dispergierten Ruß enthält, wobei die Koagulation der flüssigen Mischung derart ausgeführt wird, dass man ein granulatförmiges Koagulum erhält.
Die JP 2006-348237 A offenbart einen nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhältlichen nassen Kautschuk-Masterbatch.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
DURCH DIE ERFINDUNG ZU LÖSENDE AUFGABE
Durch das Benutzen einer Presse, um mehrere granulatförmige Koagula zu formen, wie es in dem in der JP 2010-189511 A dargestellten Verfahren oder ähnlichen Verfahren beschrieben wird, ist es möglich, das nasse Kautschuk-Masterbatch wirksam zu transportieren. Als Ergebnis von intensiven Studien wurde jedoch von den vorliegenden Erfindern herausgefunden, dass, wenn die Pressbedingungen nicht optimal waren, die Eigenschaften (speziell die Zug- und die Reißfestigkeit) des vulkanisierten Kautschuks, der durch die Vulkanisierung des nassen Kautschuk-Masterbatches erhalten wird, erniedrigt sein können. Außerdem stellte sich heraus, dass mehr Zeit für das Formen nötig sein kann, wenn die Pressbedingungen nicht optimal sind.
Die vorliegende Erfindung wurde angesichts dieser Situation getätigt, bei der es eine Aufgabe ist, ein Herstellungsverfahren für das nasse Kautschuk-Masterbatch bereitzustellen, das anschließend als Rohstoff für einen vulkanisierten Kautschuk verwendet werden kann, das eine exzellente Zug- und Reißfestigkeit hat, und das es erlauben würde, das nasse Kautschuk-Masterbatch in kürzester Zeit zu formen.
MITTEL ZUR LÖSUNG DER AUFGABE
Daher betrifft die vorliegende Erfindung ein Herstellungsverfahren für ein nasses Kautschuk-Masterbatch, das einen Vorgang umfasst, in dem eine Ansammlung von Granulaten, die eine Mehrzahl von granulatförmigen Koagula enthält, aus einer flüssigen Mischung erhalten wird, die Füllstoff und eine Kautschuklatexlösung enthält, und einen Vorgang, bei dem die Granulate unter Bedingungen gepresst werden, die der Formel I genügen. $3 \times 9,80665 \times 10^{4} \leq P \times D a \leq 500 \times 9,80665 \times 10^{4}$
In Formel I gibt P den auf die Ansammlung von Granulaten angewandten Druck in Pascal an. Da gibt den Körnchendurchmesser des granulatförmigen Koagulums in mm an.
Dadurch, dass die Ansammlung von Granulaten unter Bedingungen gepresst wird, die der Formel I genügen, wird es möglich, ein nasses Kautschuk-Masterbatch mit exzellenten Zug- und Reißfestigkeits-Eigenschaften zu produzieren, das als Rohmaterial für vulkanisierten Kautschuk dient, und das noch dazu in kürzester Zeit geformt werden kann. Wenn P × Da weniger als 3 × 9,80665 × 10⁴ ist, weil der auf die Koagula angewandte Druck gering ist, wird viel Zeit für das Durchführen des Formvorgangs benötigt. Wenn hingegen P × Da größer als 500 × 9,80665 × 10⁴ ist, weil der auf die Koagula angewandte Druck groß ist, werden die Zug- und Reißfestigkeitseigenschaften des Kautschuks, der durch die Vulkanisierung des nassen Kautschuk-Masterbatches erhalten wird, erniedrigt.
Bevorzugt beträgt der Körnchendurchmesser der koagulierten Granulate von 1 mm bis 39 mm. Unter 1 mm wird der Druck auf die Koagula klein und daher viel Zeit zum Formen nötig sein. Wenn hingegen der Körnchendurchmesser über 39 mm ist, werden, weil der Druck auf die Koagula groß sein wird, die Zug- und Reißfestigkeit-Eigenschaften des Kautschuks, der durch die Vulkanisierung des nassen Kautschuk-Masterbatches erhalten wird, erniedrigt.
Zum Beispiel könnte der Druck, der auf die Ansammlung von Granulaten angewandt wird, bei 4 × 9,80665 × 10⁴ Pascal bis 25 × 9,80665 × 10⁴ Pascal liegen.
Ein nasses Kautschuk-Masterbatch wird durch ein solches Herstellungsverfahren erhalten.
Eine Kautschuk-Zusammensetzung, die ein solches nasses Kautschuk-Masterbatch enthält, kann auf günstige Art und Weise in einem Reifen verwendet werden. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens, der durch Verwendung einer solchen Kautschuk-Zusammensetzung erhalten wurde.
Figurenliste

1 Schematische Schnittzeichnung, die eine Form darstellt.
2 Schematische Schnittzeichnung des Vorgangs, bei dem eine Ansammlung von Granulaten gepresst wird.

AUSFÜHRUNGSFORMEN zum AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR EIN NASSES KAUTSCHUK-MASTERBATCH
Ein Verfahren zur Herstellung des nassen Kautschuk-Masterbatches gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen Vorgang, bei welchem eine Ansammlung von Granulaten, die eine Mehrzahl von verschiedenen granulatförmigen Koagula enthält, mittels einer flüssigen Mischung, die einen Füllstoff und eine Kautschuklatexlösung enthält, erhalten wird, und einen Vorgang, bei dem die Ansammlung von Granulaten unter den der Formel I entsprechenden Bedingungen gepresst wird. $3 \times 9,80665 \times 10^{4} \leq P \times D a \leq 500 \times 9,80665 \times 10^{4}$
In Formel I gibt P den Druck in Pascal an, der auf die Menge von Granulaten angewandt wird. Da gibt den Körnchendurchmesser der granulatförmigen Koagula in mm an.
Ein Verfahren zur Herstellung des nassen Kautschuk-Masterbatches gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst darüber hinaus einen Vorgang, bei dem die flüssige Mischung durch das Mischen des Füllstoffs mit der Kautschuklatexlösung erhalten wird.
Vorgang zum Erhalt der flüssigen Mischung
Als Vorgang zum Erhalt der flüssigen Mischung können ein Vorgang, umfassend einen Schritt (i), bei dem der Füllstoff mit dem Lösungsmittel vermischt wird, und einen Schritt (ii), bei dem die flüssige Mischung dadurch erhalten wird, dass die Kautschuklatexlösung mit der in Schritt (i) erhaltenen Aufschlämmung vermischt wird; ein Vorgang, der einen Schritt (I), bei dem der Füllstoff und eine erste Kautschuklatexlösung vermischt werden, und einen Schritt (II) umfasst, bei dem die flüssige Mischung durch das Mischen einer zweiten Latexlösung und der Füllstoffaufschlämmung, die in Schritt (I) erhalten wurde, erhalten wird, und dergleichen als Beispiele genannt werden. Obwohl Wasser als Lösungsmittel bevorzugt ist, kann auch Wasser, das ein organisches Lösungsmittel enthält, verwendet werden. Es ist bevorzugt, dass der Vorgang, bei dem die flüssige Lösung erhalten wird, einen Schritt (I), bei dem der Füllstoff und eine erste Kautschuklatexlösung gemischt werden, und einen Schritt (II) umfasst, bei dem die flüssige Mischung durch das Mischen einer zweiten Kautschuklatexlösung mit der in Schritt (I) erhaltenen Füllstoff-Aufschlämmung erhalten wird. Bei der Durchführung des Schrittes (I) erhält man eine extrem dünne Latexschicht auf der gesamten oder zumindest auf einem Teil der Oberfläche des Füllstoffs, welche das Verhindern des erneuten Ausflockens des Füllstoffs ermöglicht. In beiden Schritten (I) und/oder (II) kann man einen oberflächenaktiven Stoff beimischen.
Bei der vorliegenden Erfindung bezeichnet „Füllstoff“ einen anorganischen Füllstoff, der herkömmlicherweise in der Kautschukindustrie verwendet wird, zum Beispiel Ruß, Silicat, Ton, Talk, Kalziumkarbonat, Magnesiumkarbonat oder Aluminiumhydroxid. Unter diesen anorganischen Füllstoffen wird Ruß bevorzugt verwendet.
Als Beispiele von Ruß können neben SAF, ISAF, HAF, FEF oder GPF, und anderen üblicherweise in der Kautschukindustrie verwendeten Rußen, Acetylenruß, Ketchenruß und/oder derartige elektrisch leitfähige Ruße verwendet werden. Der Ruß kann nicht granulierter Ruß sein oder kann granulierter Ruß sein, der unter Berücksichtigung seiner Handhabbarkeit gemäß üblicher Praxis in der Kautschukindustrie granuliert worden ist.
Als erste Kautschuklatexlösung ist eine Naturkautschuklatexlösung und/oder eine synthetische Kautschuklatexlösung verwendbar. Die erste Kautschuklatexlösung umfasst ein Dispergierlösungsmittel.
Obwohl Wasser als Lösungsmittel bevorzugt ist, kann auch Wasser, das zum Beispiel ein organisches Lösungsmittel enthält, verwendet werden.
Als Naturkautschuklatexlösung ist bevorzugt, dass der Naturkautschuk ein natürliches Produkt/natürliche Produkte des Stoffwechsels einer Pflanze ist, und besonders bevorzugt ist das Dispergierlösungsmittel Wasser, so dass die Naturkautschuklatexlösung ein natürliches Kautschuk-Wasser-System ist. Als Naturkautschuklatexlösung sind konzentrierter Latex, frischer Latex, auch Feldlatex genannt, oder andere Latexarten unterschiedslos verwendbar. Was synthetische Kautschuklatexlösungen anbetrifft umfassen diese zum Beispiel solche, die durch Emulsionspolymerisation von Styrol-Butadienkautschuk, Butadienkautschuk, Nitrilkautschuk oder Chloroprenkautschuk hergestellt werden können. Bevorzugt beläuft sich der Feststoff(Kautschuk)gehalt der ersten Kautschuklatexlösung auf 0,1 Masse-% bis 5 Masse-%, besonders bevorzugt auf 0,2 Masse-% bis 1,5 Masse-%.
Im Hinblick auf die Füllstoff-Aufschlämmung, die in Schritt (I) erhalten wurde, ist es bevorzugt, wenn die Feststoffe, die in der Füllstoff-Aufschlämmung enthalten sind, zwischen 0,5 % und 10 % ausmachen, ausgedrückt in Massenprozent des Füllstoffs, und besonders bevorzugt liegt dieser Wert zwischen 1 % und 6 %.
Als zweite Kautschuklatexlösung kann eine Naturkautschuklatexlösung und/oder eine synthetische Kautschuklatexlösung verwendet werden. Die zweite Kautschuklatexlösung enthält ein Dispergierlösungsmittel.
Die Konzentration der Feststoffe der zweiten Kautschuklatexlösung kann nach dem Kriterium gewählt werden, wieviel Zeit und Aufwand man bei dem Trocknungsprozess des Koagulums benötigt. Basierend darauf, wieviel Zeit und Aufwand man bei dem Trocknungsprozess des Koagulums benötigt, ist die Konzentration von Feststoffen bei der zweiten Kautschuklatexlösung höher als bei der ersten Kautschuklatexlösung. Um genau zu sein, ist die Feststoffkonzentration der zweiten Kautschuklatexlösung mit 10 Masse-% bis 60 Masse-% einer Feststoffkonzentration von 20 Masse-% bis 30 Masse-% vorzuziehen.
Als Beispiel einer Mischmethode in Schritt (I) und Schritt (II) können Verfahren aufgeführt werden, bei denen das Umrühren mittels eines „Starkschermischers“ (High-Shear Mixer), eines Homomixers, einer Kugel- oder Perlmühle, eines Hochdruck-Homogenisators, eines Ultraschall-Homogenisators, einer Kolloidmühle oder einer anderen ähnlichen Dispergiervorrichtung erreicht wird.
Der „Starkschermischer“ ist ein Mischer, der mit einem Rotor bzw. Rotoren und Stator bzw. Statoren zur versehen ist und bei dem eine hohe Scherwirkung ausgeübt wird, da sich der Rotor bzw. die Rotoren unter Bedingungen drehen, bei denen es einen genauen Spielraum zwischen dem stationären Stator bzw. den stationären Statoren und dem Rotor bzw. den Rotoren gibt, die sich unter hoher Geschwindigkeit drehen können. Um eine solche hohe Scherwirkung zu erzeugen, wird bevorzugt, den Spielraum zwischen dem Rotor und dem Stator auf 0,8 mm oder weniger einzustellen und die Umfangsgeschwindigkeit des Rotors auf 5 m/s oder höher einzustellen. Ein solcher Starkschermischer kann ein im Handel erhältliches Produkt sein. Ein Beispiel hierfür ist der von Silverson hergestellte Mischer „High-Shear Mixer“.
Für Schritt (I) und (II) können die Rührtemperatur(en) wie angemessen gewählt werden.
Die flüssige Mischung enthält den Füllstoff und die Kautschuklatexlösung. Wenn die flüssige Lösung durch Schritt (I) und (II) erhalten wird, enthält die Kautschuklatexlösung die erste Kautschuklatexlösung, die zweite Kautschuklatexlösung und so weiter.
Bevorzugt beträgt der Füllstoff, der in der flüssigen Mischung enthalten ist, nicht weniger als 10 Massenanteile, und mehr bevorzugt nicht weniger als 20 Massenanteile und noch mehr bevorzugt nicht weniger als 30 Massenanteile je 100 Massenanteilen an Feststoffen, die in der Kautschuklatexlösung enthalten sind. Darüber hinausgehend ist es vorzuziehen, dass der Füllstoff, der in der flüssigen Mischung enthalten ist, nicht mehr als 120 Massenanteile, und sogar bevorzugt nicht mehr als 80 Massenanteile je 100 Massenanteilen an Feststoffen in der Kautschuklatexlösung beträgt.
Vorgang zum Erhalt der Ansammlung von Granulaten
Der Vorgang zum Erhalt der Ansammlung von Granulaten kann z.B. einen Schritt umfassen, in dem die flüssige Mischung und das Koagulum gemischt werden, einen Schritt, in dem der nasse Verbundstoff, der in dem Schritt erhalten wurde, in dem die flüssige Mischung und das Koagulum gemischt wurden, entwässert wird, und einen Schritt, bei dem eine Ansammlung von Granulat durch wiederholte Ausführung des Vorganges erhalten wird, bei dem granuliertes Koagulum oder Koagulum erhalten wird oder werden, indem man den Verbundstoff zerschneidet, der in dem Schritt erhalten wurde, in dem der nasse Verbundstoff entwässert wird.
Schritt, in dem die flüssige Mischung und das Koagulum gemischt werden
Indem man die flüssige Mischung und das Koagulationsmittel vermischt, kann man die Koagulation dieser flüssigen Mischung herbeiführen, was erlaubt, den nassen Verbundstoff zu erhalten. Es ist besser, wenn der Abschnitt des Mischens der flüssigen Mischung mit dem Koagulum eine Etappe ist, bei der das Koagulum der flüssigen Mischung beigegeben wird, während die flüssige Mischung umgerührt wird.
Als Koagulationsmittel kommen Säuren und dergleichen in Frage. Als Säure sind z.B. Ameisensäure oder Schwefelsäure oder ähnliche Säuren verwendbar, die üblicherweise zur Koagulation verwendet werden.
Als Rührverfahren können Verfahren beispielhaft genannt werden, bei denen das Rühren durch die Verwendung von Starkschermischern, High-Shear-Mischern, Homomixern, Kugel- oder Perlmühlen, Hochdruck-Homogenisatoren, Ultraschall-Homogenisatoren, Kolloidmühlen und weiteren derartigen herkömmlichen Dispergiervorrichtungen durchgeführt wird.
Schritt, in dem der nasse Verbundstoff entwässert wird
Der Verbundstoff kann als Ergebnis der Entwässerung des nassen Verbundstoffs erhalten werden.
Als Entwässerungsverfahren können Entwässerungsverfahren beispielhaft genannt werden, bei denen Einschneckenextruder, Öfen, Vakuumtrockner, Lufttrockner und ähnliche Trocknungsvorrichtungen verwendet werden. Unter diesen Verfahren sind die Einschneckenextruder als Verfahren zum Entwässern, Trocknen und Erstarren bevorzugt.
Schritt, bei dem die Ansammlung von Granulaten erhalten wird
Die Ansammlung von Granulaten wird durch wiederholte Ausführung einer Vorgehensweise erhalten, mit der das granulierte Koagulum oder granulierte Koagula durch Zuschnitt des Verbundstoffs erhalten wird oder werden. Als Zuschnittmethode können beispielsweise diejenigen Verfahren erwähnt werden, bei denen der Verbundstoff durch einen Granulator zugeschnitten wird.
Die Ansammlung von Granulaten enthält eine Mehrzahl von granulierten Koagula. Der Körnchendurchmesser der granulierten Koagula sollte nicht weniger als 1 mm betragen, noch besser nicht weniger als 2 mm. Unter 1 mm kommt es dazu, dass aufgrund der großen Angriffsfläche zwischen der Ansammlung von Granulaten und der Formgebung ein Druck entsteht, der zu Verkleinerung führt, was wiederum zu der Verlängerung des Arbeitsprozesses beim Modellieren führt. Darüber hinaus ist es besser, dass der Körnchendurchmesser der granulierten Koagula nicht größer als 39 mm, und noch besser nicht größer als 34 mm ist. Über 39 mm Körnchendurchmesser der Angriffsfläche zwischen der Ansammlung von Granulaten und der Formgebung führt der Druck zu einer Vergrößerung, was es wiederum schwierig machen könnte, ein nasses Kautschuk-Masterbatch zu erhalten, das als Rohmaterial für vulkanisierten Kautschuk dienen kann und das exzellente Zug- und die Reißfestigkeit-Eigenschaften aufweist.
Der Körnchendurchmesser des Granulats wird mit dem Verfahren gemessen, das in den Arbeitsbeispielen beschrieben ist.
Vorgang, bei dem die Ansammlung von Granulaten verdichtet wird
Das Modellieren entsteht beim Verdichten der Ansammlung von Granulaten. Eine normale Pressform kann durch Verdichtung der Ansammlung von Granulaten benutzt werden.
Es kann eine Form verwendet werden, wie sie in 1 gezeigt wird, und die mit dem Formgebungsgefäß 1 versehen ist, das mit einer Unterplatte 11 und mit Seitenwänden 12 versehen ist, die sich in der Dickenrichtung der untere Platte 11 von den Kanten der unteren Platte 11 erstrecken, und mit einer oberen Platte 2, die oberhalb des Formgebungsgefäßes 1 angeordnet ist.
Wie in 2 dargestellt, kann ein Schritt, bei dem die Ansammlung von Granulaten gepresst wird, zum Beispiel einen Schritt, bei dem die Ansammlung von Granulaten in das Formgebungsgefäß 1 gegeben wird, und einen Schritt umfassen, bei dem die im Formgebungsgefäß 1 befindliche Ansammlung von Granulaten durch die Unterplatte 11 und die Oberplatte 2 zusammengedrückt wird.
Um ganz genau zu sein, wird die Ansammlung von Granulaten unter Beachtung der Bedingungen der Formel I gepresst. $3 \times 9,80665 \times 10^{4} \leq P \times D a \leq 500 \times 9,80665 \times 10^{4}$
In Formel I gibt P den Druck in Pascal an, der auf die Ansammlung von Granulaten angewandt wird. Da steht für den Körnchendurchmesser der granulatförmigen Koagula in mm.
P × Da sollte nicht weniger als 4 sein, und bevorzugt nicht weniger als 5. Darüber hinaus wird darauf Wert gelegt, dass P × Da nicht größer als 400 ist, bevorzugt nicht größer als 350, oder am meisten bevorzugt nicht größer als 300.
Der Druck, z.B. P, der auf die Ansammlung von Granulaten angewandt wird, sollte nicht weniger als 4 × 9,80665 × 10⁴ Pascal sein, bevorzugt nicht weniger als 5 × 9,80665 × 10⁴ Pascal, oder besonders bevorzugt nicht weniger als 6 × 9,80665 × 10⁴ Pascal. Darüber hinaus wird es vorgezogen, dass P 25 × 9,80665 × 10⁴ Pascal nicht übersteigt, bevorzugt übersteigt es 24 × 9,80665 × 10⁴ Pascal bzw. sogar 23 × 9,80665 × 10⁴ Pascal nicht.
Das nasse Kautschuk-Masterbatch, das durch Anwendung der oben beschriebenen Verfahren erhalten wird, könnte in der Form eines parallelförmigen Rechtecks vorliegen, oder ungefähr so aussehen wie ein parallelförmiges Rechteck oder dergleichen. Zusätzlich wird das nasse Kautschuk-Masterbatch Gummiteile und Füllstoff enthalten.
Der Füllstoff, der in dem nassen Kautschuk-Masterbatch enthalten ist, sollte mindestens in einer Menge von nicht weniger als 10 Masseteilen vorhanden sein, bevorzugt sogar nicht weniger als 20 Masseteile, oder noch besser nicht weniger als 30 Masseteile je 100 Masseteile der Gummiteile. Ferner wird vorgezogen, dass der darin enthaltene Füllstoff in einer Menge von nicht mehr als 120 Masseteile vorhanden ist, und mehr bevorzugt in einer Menge von nicht mehr als 80 Masseteilen je 100 Masseteile der Gummiteile.
HERSTELLUNG EINES LUFTREIFENS AUS EINER KAUTSCHUK-ZUSAMMENSETZUNG AUS EINEM NASSEN KAUTSCHUK-MASTERBATCH, DER GEMÄß DER ERFINDUNG HERGESTELLT IST
Eine Kautschuk-Zusammensetzung kann erhalten werden, indem man das nasse Kautschuk-Masterbatch knetet, und wo nötig mit folgenden Inhaltsstoffen knetet: schwefelhaltigen Vulkanisatoren, Vulkanisationsförderern, Silankopplungsmitteln, Zinkoxid, Stearinsäure, Vulkanisationsförderhilfen, Vulkanisationsverzögerern, organischen Peroxiden, Antioxidansn, Weichmachern wie Wachse und Öle und Bearbeitungszusätze oder dergleichen.
Eine Kautschuk-Zusammensetzung enthält ein nasses Kautschuk-Masterbatch, hergestellt gemäß der vorliegenden Erfindung, und darüber hinaus schwefelhaltige Vulkanisatoren, Vulkanisationsförderer, Silankopplungsmittel, Zinkoxid, Stearinsäure, Vulkanisationsförderhilfen, Vulkanisationsverzögerer, organische Peroxide, Antioxidans, Weichmacher wie Wachse und Öle und Bearbeitungszusätze und/oder ähnliches.
In Bezug auf den Schwefel der schwefelhaltigen Vulkanisatoren ist es ausreichend, den üblicherweise für Kautschuk verwendeten Schwefel zu nehmen, sei es als Schwefelpulver, als ausgefällter Schwefel, als wasserunlöslicher Schwefel, als hochauflösender Schwefel oder ähnliches. Bevorzugt beläuft sich der Schwefelgehalt auf 0,3 bis 6 Masseteile je 100 Masseteile der Gummiteile. Ein Vernetzungsdichte bei dem vulkanisierten Kautschuk führen, was unter anderem zu einer Reduzierung der Stärke des Kautschuks führt; bei mehr als 6 Masseteilen wird es sowohl zu einer Verschlechterung der Belastbarkeit als auch insbesondere der Hitzebeständigkeit führen. Um gute Stärkeeigenschaften des vulkanisierten Kautschuks sicherzustellen und darüber hinaus auch die Hitzebeständigkeit und die Belastbarkeit sicherzustellen, wird bevorzugt der Schwefelgehalt bei 1,5 bis 5,5 Masseteilen liegen, und sogar besser noch bei 2,0 bis 4,5 Masseteilen je 100 Masseteile der Gummiteile.
Der Vulkanisationsförderer kann ein Vulkanisationsförderer sein, wie er normalerweise zum Vulkanisieren von Kautschuken verwendbar ist. Beispiele hierzu umfassen Vulkanisationsförderer des Sulfonamidtyps, Thiramtyps, Thiazoltyps, Thioharnstofftyps, Guanidintyps und Dithiocarbaminsäuresalztyps. Diese können einzeln oder in Form einer entsprechenden Mischung verwendet werden. Der Gehalt des Vulkanisationsförderers (der Vulkanisationsförderer) ist mehr bevorzugt von 1 bis 5 Masseteile, noch mehr bevorzugt von 1,5 bis 4 Masseteile je 100 Masseteile der Kautschukkomponente.
Das Antioxidans kann ein Antioxidans sein, wie es gewöhnlich für Kautschuke verwendbar ist. Beispiele hierfür sind Antioxidans des aromatischen Amidtyps, Aminketontyps, Monophenoltyps, Bisphenoltyps, Polyphenoltyps, Dithiocarbamsäuresalztyps und des Thioharnstofftyps. Diese können einzeln oder in Form einer entsprechenden Mischung verwendet werden. Der Gehalt an Antioxidantien ist mehr bevorzugt von 0,3 bis 3,0 Masseteile, noch mehr bevorzugt von 0,5 bis 1,5 Masseteile je 100 Masseteile der Kautschukkomponente.
Die Kautschukzusammensetzung dient nach der vorliegenden Erfindung der Herstellung eines Luftreifens, insbesondere vorteilhaft als Rohmaterial für ein Reifenelement oder Reifenelemente eines Luftreifens. Und noch präziser kann sie vorteilhafterweise als Rohmaterial bei der Lauffläche und so weiter Verwendung finden.
Ein Luftreifen könnte z.B. mit einem Reifenelement versehen sein, welches unter Verwendung einer solchen Kautschukzusammensetzung erhalten wird.
ARBEITSBEISPIELE
Arbeitsbeispiele und dergleichen, welche die Beschaffenheit und Wirkung der vorliegenden Erfindung in ganz speziellen Begriffen veranschaulichen, sind untenstehend dargestellt. Das verwendete Rohmaterial war wie folgt:
VERWENDETES ROHMATERIAL

a) Naturkautschuklatexlösung: Eine Lösung, die durch das Hinzufügen von Wasser bei normaler Temperatur zu einer Naturkautschuklatexlösung und Einstellen des Kautschukgehalts auf 25 Masse-% angefertigt wird.
b) Naturkautschuklatexlösung: (NK Feldlatex; Gehalt an trockenem Kautschuk = 31,2 %), hergestellt von Golden Hope
c) Koagulationsmittel Ameisensäure (Reagenzklasse 85 %; verdünnt, um eine 10 %-ige Lösung zu erhalten; pH-Wert angepasst auf 1,2), hergestellt von Nacalai Tesque, Inc.
d) „N110“ Ruß „SEAST 9“, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd. (N₂SA 142 m²/g)
e) „N330“ Ruß „SEAST 3“, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd. (N₂SA 79 m²/g)
f) „N550“ Ruß „SEAST SO“, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd. (N₂SA 42 m²/g)
g) Zinkblumen „Zink Oxid Nr. 3“, hergestellt von Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
h) Stearinsäure „LUNAC S-20“, hergestellt von Kao Corporation
i) Wachs „OZOACE 0355“, hergestellt von Nippon Seiro Co., Ltd.
j) Antioxidantien (A) „6PPD“, hergestellt von Monsanto Company (N-Phenyl-N'-(1,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin; Schmelzpunkt bei 44 °C)
k) Antioxidantien (B) „RD“, hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd. (2,2,4-Timethyl-1,2-dihydroquinolinpolymer; Schmelzpunkt 80 °C bis 100 °C)
l) Schwefel „5 %, Mit Öl behandeltes Schwefelpulver“ hergestellt von Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd.
m) Vulkanisationsförderer (A) „Sanceler CM“, hergestellt von Sanshin Chemical Industry Co., Ltd. (N-cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid)
n) Vulkanisationsförderer (B) „NOCCELER D“, hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd. (1,3-Diphenylguanidin)

HERSTELLUNG DES KOAGULUMS
Ruß wurde in den Mengen wie in den Tabellen 1 bis 5 beschrieben hinzugegeben (0,5 Masse-%), um die Naturkautschuklatexlösung zu verdünnen, und ein ROBO MIX, hergestellt von PRIMIX Corporation, wurde benutzt, um den Ruß zu verteilen (ROBO MIX Bedingungen: 9000 U/min; 30 min) und die rußhaltige Aufschlämmlösung zuzubereiten, „an der Partikel der Naturkautschuklatexlösung anhafteten“ (Vorgang (I)).
Als nächstes wurde die verbleibenden Naturkautschuklatexlösung (der Wasser in einer solchen Menge hinzugefügt wurde, dass die Feststoff-(Kautschuk) Konzentration 25 Masse-% betrug) zusammen mit der Naturkautschuklatexlösung, die im Verfahren (I) verwendet worden war, zu der „rußhaltigen Aufschlämmlösung mit Ruß, an welchem Naturkautschuklatexpartikel anhafteten“ in einer solchen Menge hinzugefügt, dass der Feststoff (Kautschukgehalt) 100 Masseteile betrug. Danach wurde ein Haushaltsmixer SM-L56, hergestellt von SANYO, zum Umrühren (Umrührbedingungen: 11300 U/min, 30 min) benutzt, um eine „rußhaltige Naturkautschuklatexlösung mit Ruß herzustellen, an der Naturkautschuklatexpartikel anhafteten“ (Vorgang (II)).
Während die „rußhaltige Naturkautschuklatexlösung mit Ruß herzustellen, an der Naturkautschuklatexpartikel anhafteten“ bei 90 °C gehalten wurde, wurde eine 10 Masse-% wässrige Ameisensäure-Lösung, die als Koagulationsmittel verwendet wurde, der „rußhaltigen Naturkautschuklatexlösung mit Ruß, an der Naturkautschuklatexpartikel anhafteten“ in einer ausreichenden Menge beigegeben wurde, um einen pH-Wert von 4 oder ähnlich zu erreichen, um die Koagulation der Lösung auszulösen. Im Ergebnis wird das Koagulum erhalten.
HERSTELLUNG EINER ANSAMMLUNG VON GRANULATEN
Eine Schneckenpresse des Modells V-02 (pressenähnliche Einzelschneckenpresse mit Entwässerungs-Strangpresse), hergestellt von Suehiro EPM Corporation wurde verwendet, um das Koagulum zu trocknen, bis der Wassergehalt nicht größer war als 1,5 %, worauf ein Granulator benutzt wurde um das Koagulum zu schneiden und so die Ansammlung von Granulaten zu gewinnen, die eine Mehrzahl von granulatförmigen Koagula enthält.
BERECHNUNG DES KÖRNCHENDURCHMESSERS (Da)
In Übereinstimmung mit JIS Z-8815-1994 wurde ein Siebtest durchgeführt, um den Körnchendurchmesser der Granulate der Ansammlung von Granulaten zu messen. Prozentwerte der von Sieben mit Öffnungen verschiedener Größen zurückgehaltenen Proben wurden danach hinzugefügt, um von dem Sieb mit der größten Öffnung die Größe der Sieböffnung zu berechnen, für welche der geschätzte Prozentsatz der von dem Sieb zurückgehaltenen Probe bei 90 % lag. Die Größe der Sieböffnungen, für die der geschätzte Prozentsatz der von dem Sieb zurückgehaltenen Probe 90 % war, wurde als Körnchendurchmesser genommen, wobei der Körnchendurchmesser der Granulate in den Tabellen 1 bis 5 gezeigt ist.
HERSTELLUNG DES NASSEN KAUTSCHUK-MASTERBATCHES
Es wird eine Form (hergestellt von der Firma Li-Hoe) verwendet, wie sie in 1 gezeigt wird, und die mit dem Gefäß zur Formgebung 1 versehen ist, das mit einer Unterplatte 11 und mit Seitenwänden 12 versehen ist, die sich in der Dickenrichtung der untere Platte 11 von den Kanten der unteren Platte 11 erstrecken, und mit einer oberen Platte 2, die oberhalb des Gefäßes zur Formgebung 1 angeordnet ist. Die Ansammlung von Granulaten mit dem Körnchendurchmesser wie in den Tabellen 1 bis 5 aufgelistet wurde in das Formgebungsgefäß 1 gegeben. Wie in 2 beschrieben, wurde die Ansammlung von Granulaten dann in dem Formgebungsgefäß 1 gepresst, entsprechend den Angaben aus den Tabellen 1 bis 5, um eine nasse Kautschuk-Masterbatchlösung in der Form eines parallelförmigen Rechtecks zu gewinnen.
AUSWERTUNG 1: VERARBEITUNGSEIGENSCHAFTEN
Die benötigte Zeit zur Herstellung des nassen Kautschuk-Masterbatches in der Form eines parallelförmigen Rechtecks wurde gemessen.
AUSWERTUNG 2: EIGENSCHAFTEN DES VULKANISIERTEN KAUTSCHUKS
Die zusammengesetzten Inhaltsstoffe mit Ausnahme des Schwefels und des Vulkanisierbeschleunigers wurden in Übereinstimmung mit den Vermischungsrezepten, die in den Tabellen 1 bis 5 wiedergegeben sind, vermischt, und ein Mixer des Models B Banbury, hergestellt von Kobe Steel, Ltd., wurde zum Kneten verwendet, womit eine Knetmasse erhalten wurde. Schwefel und Vulkanisationsbeschleuniger wurden gemäß den Rezepten, die in den Tabellen 1 bis 5 wiedergegeben sind, hinzugefügt, und diese Masse wurde danach wieder geknetet, um eine nicht-vulkanisierte Kautschukmischung zu erhalten. Die nicht-vulkanisierte Kautschukmischung wurde unter Bedingungen zwischen 150 °C während 30 min vulkanisiert, um den vulkanisierten Kautschuk zu erhalten. Die Ergebnisse wurden in den Tabellen 1 bis 5 wiedergegeben.
Zugfestigkeit des vulkanisierten Kautschuks
Muster wurden in der Form von JIS Nr. 3 Hanteln aus dem vulkanisierten Kautschuk hergestellt. Der 300 %-Modul dieser Probeprodukte wurde in Übereinstimmungen mit JIS-K 6251 gemessen. Die Ergebnisse in der Tabelle 1 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 2 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 3 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 3 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 5 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 4 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 7 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 5 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 9 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Das heißt, je größer die Zahl, desto besser ist die Verhinderung der Kautschukzerstörung, und desto perfekter sind die Kautschukeigenschaften des nassen Kautschuk-Masterbatches.
Reißfestigkeit des vulkanisierten Kautschuks

Der vulkanisierte Kautschuk wurde ausgestanzt, um bogenförmige Beispiele, wie sie von JIS K 6252 definiert wurden, zu erhalten, und eine Kerbe wurde 0,50 mm ± 0,08 mm in der Mitte der Wölbung angebracht. Eine Zugprüfungsmaschine von Shimadzu Corporation kam zum Einsatz, um die Reißfestigkeit bei einer Einspannungsrate von 500 mm/min zu messen. Die Ergebnisse in der Tabelle 1 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 2 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 3 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 3 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 5 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 4 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 7 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 5 sind im Verhältnis zu den Werten angegeben, die in dem Vergleichsbeispiel 9 erhalten wurden, das als Maßstab 100 genommen wurde. Daraus folgt, dass je größer die Zahl ist, desto perfekter ist die Reißfestigkeit. TABELLE 1

		Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2	Arbeitsbeispiel 1	Arbeitsbeispiel 2	Arbeitsbeispiel 3	Arbeitsbeispiel 4	Arbeitsbeispiel 5
Betrag (Masseteile)
Koagulum	N550 Ruß	70	70	70	70	70	70	70
	N330 Ruß	-	-	-	-	-	-	-
	N110 Ruß	-	-	-	-	-	-	-
	Naturkautschuk (Feststoffe)	100	100	100	100	100	100	100
Betrag (Masseteile)
Nicht-vulkanisierte KautschukMischung	Nasser Naturkautschuk Masterbatch	170	170	170	170	170	170	170
	Zinkblumen	3	3	3	3	3	3	3
	Stearinsäure	2	2	2	2	2	2	2
	Wachs	2	2	2	2	2	2	2
	Antioxidantien (A)	2	2	2	2	2	2	2
	Antioxidantien (B)	1	1	1	1	1	1	1
	Schwefel	2	2	2	2	2	2	2
	Vulkanisationsbeschleuniger (A)	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
	Vulkanisationsbeschleuniger (B)	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0.5
Press bedingungen
P (Pascal)		18,0 × 9,80665 × 10⁴	1,0 × 9,80665 × 10⁴	8,0 × 9,80665 × 10⁴	8,0 × 9,80665 × 10⁴	8,0 × 9,80665 × 10⁴	8,0 × 9,80665 × 10⁴	8,0 × 9,80665 × 10⁴
Da (mm)		50,0	0,6	0,6	50,0	1,0	34,0	39,0
P×Da		900 × 9,80665 × 10⁴	0,6 × 9,80665 × 10⁴	4,8 × 9,80665 × 10⁴	400 × 9,80665 × 10⁴	8 × 9,80665 × 10⁴	272 × 9,80665 × 10⁴	312 × 9,80665 × 10⁴
Verarbeitungs eigenschaften
Benötigte Zeit zur Formgebung (min)		1	5	2	1	1	1	1
Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks
Zugfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	115	125	116	125	126	121
Reißfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	114	126	112	128	127	120

TABELLE 2

		Vergleichsbeispiel 3	Vergleichsbeispiel 4	Arbeitsbeispiel 6
Betrag (Masseteile)
Koagulum	N550 Ruß	20	20	20
	N330 Ruß	-	-	-
	N110 Ruß	-	-	-
	Naturkautschuk (Feststoffe)	100	100	100
Betrag (Masseteile)
Nicht-vulkanisierte KautschukMischung	Nasser Naturkautschuk Masterbatch	120	120	120
	Zinkblumen	3	3	3
	Stearinsäure	2	2	2
	Wachs	2	2	2
	Antioxidantien (A)	2	2	2
	Antioxidantien (B)	1	1	1
	Schwefel	2	2	2
	Vulkanisationsbeschleuniger (A)	1,5	1,5	1,5
	Vulkanisationsbeschleuniger (B)	0,5	0,5	0,5
Pressbedingungen
P (Pascal)		18,0 × 9,80665 × 10⁴	18,0 × 9,80665 × 10⁴	18,0 × 9,80665 × 10⁴
Da (mm)		50,0	0,1	20,0
P×Da		900 × 9,80665 × 10⁴	1,8 × 9,80665 × 10⁴	360 × 9,80665 × 10⁴
Verarbeitungseigenschaften
Benötigte Zeit für Formpressen (min)		1	5	1
Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks
Zugfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	115	124
Reißfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	113	126

TABELLE 3

		Vergleichsbeispiel 5	Vergleichsbeispiel 6	Arbeitsbeispiel 7
Betrag (Masseteile)
Koagulum	N550 Ruß	100	100	100
	N330 Ruß	-	-	-
	N110 Ruß	-	-	-
	Naturkautschuk (Feststoffe)	100	100	100
Betrag (Masseteile)
Nicht-vulkanisierte KautschukMischung	Nasser Naturkautschuk Masterbatch	200	200	200
	Zinkblumen	3	3	3
	Stearinsäure	2	2	2
	Wachs	2	2	2
	Antioxidantien (A)	2	2	2
	Antioxidantien (B)	1	1	1
	Schwefel	2	2	2
	Vulkanisationsbeschleuniger (A)	1,5	1,5	1,5
	Vulkanisationsbeschleuniger (B)	0,5	0,5	0,5
Pressbedingungen
P (Pascal)		18,0 × 9,80665 × 10⁴	18,0 × 9,80665 × 10⁴	18,0 × 9,80665 × 10⁴
Da (mm)		50,0	0,1	20,0
P×Da		900 × 9,80665 × 10⁴	1,8 × 9,80665 × 10⁴	360 × 9,80665 × 10⁴
Verarbeitungseigenschaften
Benötigte Zeit für Formpressen (min)		1	5	1
Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks
Zugfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	117	125
Reißfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	113	126

TABELLE 4

		Vergleichsbeispiel 7	Vergleichsbeispiel 8	Arbeitsbeispiel 8
Betrag (Masseteile)
Koagulum	N550 Ruß	-	-	-
	N330 Ruß	-	-	-
	N110 Ruß	70	70	70
	Naturkautschuk (Feststoffe)	100	100	100
Betrag (Masseteile)
Nicht-vulkanisierte KautschukMischung	Nasser Naturkautschuk Masterbatch	170	170	170
	Zinkblumen	3	3	3
	Stearinsäure	2	2	2
	Wachs	2	2	2
	Antioxidantien (A)	2	2	2
	Antioxidantien (B)	1	1	1
	Schwefel	2	2	2
	Vulkanisationsbeschleuniger (A)	1,5	1,5	1,5
	Vulkanisationsbeschleuniger (B)	0,5	0,5	0,5
Pressbedingungen
P (Pascal)		18,0 × 9,80665 × 104	18,0 × 9,80665 × 104	18,0 × 9,80665 × 104
Da (mm)		50,0	0,1	20,0
P×Da		900 × 9,80665 × 10⁴	1,8 × 9,80665 × 10⁴	360 × 9,80665 × 10⁴
Verarbeitungseigenschaften
Benötigte Zeit für Formpressen (min)		1	5	1
Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks
Zugfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	114	125
Reißfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	117	125

TABELLE 5

		Vergleichsbeispiel 9	Vergleichsbeispiel 10	Arbeitsbeispiel 9
Betrag (Masseteile)
Koagulum	N550 Ruß	35	35	35
	N330 Ruß	35	35	35
	N110 Ruß	-	-	-
	Naturkautschuk (Feststoffe)	100	100	100
Betrag (Masseteile)
Nicht-vulkanisierte KautschukMischung	Nasser Naturkautschuk Masterbatch	170	170	170
	Zinkblumen	3	3	3
	Stearinsäure	2	2	2
	Wachs	2	2	2
	Antioxidantien (A)	2	2	2
	Antioxidantien (B)	1	1	1
	Schwefel	2	2	2
	Vulkanisationsbeschleuniger (A)	1,5	1,5	1,5
	Vulkanisationsbeschleuniger (B)	0,5	0,5	0,5
Pressbedingungen
P (Pascal)		18,0 × 9,80665 × 10⁴	18,0 × 9,80665 × 10⁴	18,0 × 9,80665 × 10⁴
Da (mm)		50,0	0,1	20,0
P×Da		900 × 9,80665 × 10⁴	1,8 × 9,80665 × 10⁴	360 × 9,80665 × 10⁴
Verarbeitungseigenschaften
Benötigte Zeit für Formpressen (min)		1	5	1
Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks
Zugfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	114	127
Reißfestigkeit (im Verhältnis zum Indexwert)		100	116	125

Tabelle 1 zeigt, dass vulkanisierter Kautschuk von dem nassen Kautschuk-Masterbatch, das durch Pressen der Ansammlung von Granulaten unter den Bedingungen erhalten wurde, bei denen P × Da gleich 900 × 9,80665 × 10⁴ war, geringere Zug- und Reißfestigkeitseigenschaften aufwies (siehe Vergleichsbeispiel 1). Es ist klar, dass das Pressen der Ansammlung von Granulaten unter den Bedingungen, bei denen P × Da gleich 0,6 × 9,80665 × 10⁴war, in einer Situation endete, in der 5 Minuten zum Formpressen benötigt wurden (siehe Vergleichsbeispiel 2). Jedoch ist auch klar, dass das Pressen der Ansammlung von Granulaten unter den Bedingungen, bei denen P × Da zwischen 3 × 9,80665 × 10⁴ und 500 × 9,80665 × 10⁴war, zu einer Situation führte, in der ein nasses Kautschuk-Masterbatch, das als Rohmaterial für vulkanisierten Kautschuk mit exzellenten Zug- und Reißfestigkeitseigenschaften dienen konnte, in 1 bis 2 Minuten oder dergleichen erhalten werden konnte (siehe Arbeitsbeispiele 1 bis 5).

Claims

Verfahren zur Herstellung von nassem Kautschuk-Masterbatch, umfassend: einen Vorgang, durch den eine Ansammlung von Granulaten enthaltend eine Mehrzahl von granulatförmigen Koagula aus einer flüssigen Mischung, die Füllstoff und eine Kautschuklatexlösung enthält, erhalten wird, und einen Vorgang, bei dem die Ansammlung von Granulaten unter den der Formel I genügenden Bedingungen gepresst wird, wobei Formel I 3 × 9,80665 × 10⁴ ≤ P × Da ≤ 500 × 9,80665 × 10⁴ lautet, wobei in Formel I P den Druck in der Einheit Pascal angibt, der auf die Ansammlung von Granulaten angewandt wird, und Da den Körnchendurchmesser pro granulatförmiges Koagulum in der Einheit mm angibt.
Verfahren zur Herstellung von nassem Kautschuk-Masterbatch nach Anspruch 1, wobei der Körnchendurchmesser des granulatförmigen Koagulums von 1 mm bis 39 mm ist.
Verfahren zur Herstellung von nassem Kautschuk-Masterbatch nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Druck, der auf die Ansammlung von Granulaten angewandt wird, 4 × 9,80665 × 10⁴ Pascal bis 25 × 9,80665 × 10⁴ Pascal ist.
Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens, umfassend: einen Vorgang, bei dem ein nasses Kautschuk-Masterbatch durch ein Verfahren zur Herstellung von nassem Kautschuk-Masterbatch nach einem der Ansprüche 1 bis 3 erhalten wird, einen Vorgang, bei dem eine das nasse Kautschuk-Masterbatch umfassende Kautschukzusammensetzung erhalten wird, und einen Vorgang, bei dem unter Verwendung der Kautschukzusammensetzung ein Luftreifen erhalten wird.