DE102016212334B4 - Kautschukzusammensetzung für einen Reifen, Verwendung der Kautschukzusammensetzung für den Reifen und Verfahren zur Verwendung der Kautschukzusammensetzung zur Herstellung des Reifens - Google Patents

Abstract

Kautschukzusammensetzung für einen Reifen, welche 100 Massenteile einer Kautschukkomponente, welche einen Dien-Kautschuk aufweist, und 0,5 bis 20 Massenteile an Presslingen aufweist, die ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen und die einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen, wobei die Presslinge eine Größe von 0,5 bis 50 mm3aufweisen.

Description

• Querverweis auf in Bezug stehende Anmeldungen
• Die vorliegende Anmeldung basiert auf der und beansprucht die Priorität der früheren japanischen Patentanmeldung mit der Nummer 2015-136129 , welche am 7. Juli 2015 eingereicht worden ist.
• Hintergrund
• 1. Technisches Gebiet
• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Kautschukzusammensetzung, welche zur Verwendung bei einem Reifen geeignet ist, und sie bezieht sich auf eine Verwendung der Kautschukzusammensetzung für den Reifen und auf ein Verfahren zur Verwendung der Kautschukzusammensetzung zur Herstellung des Reifens.
• 2. Stand der Technik
• Eine vereiste und mit Schnee bedeckte Straßenoberfläche weist im Vergleich mit einer gewöhnlichen Straßenoberfläche einen bemerkenswert niedrigen Reibungskoeffizienten auf, und sie wird rutschig. Aus diesem Grund wird bei einem Laufflächenkautschuk eines Reifens für die Wintersaison (Winterreifen) wie zum Beispiel einem Reifen ohne Spikes oder einem Schneereifen dessen Kautschukhärte mit einem Dien-Kautschuk, der eine niedrige Glasübergangstemperatur aufweist, niedrig eingestellt, um das Laufleistungsvermögen auf einer vereisten und verschneiten Straßenoberfläche (nachfolgend einfach als „Leistungsvermögen auf Eis“ genannt) zu erhöhen. Weiterhin werden, um die Reibungskraft auf einer vereisten und mit Schnee bedeckten Straßenoberfläche zu erhöhen, ein Verfahren zur Bildung eines Laufflächenkautschuks mit einem geschäumten Kautschuk, ein Verfahren mit einer Zugabe eines pflanzlichen Granulates, eines pulverisierten Produktes aus einem porösem carbonisierten Material, poröser Celluloseteilchen oder dergleichen an den Laufflächenkautschuk und dergleichen vorgeschlagen (zum Beispiel in der JP 2011-012110 A ).
• Die US 2004/0019135 A1 schlägt das Hinzufügen von kurzen Fasern, von Teilchen, die eine Mohs-Härte von 5 oder höher aufweisen, und von einem Stärke/Weichmacher -Verbundmaterial an den Dien-Kautschuk vor, um das Leistungsvermögen auf Eis und das Haftvermögen bei Nässe zu verbessern. Ferner schlägt die US 2002/0037950 A1 vor, kurze Fasern, Altpapier und Siliziumdioxid an den Dien-Kautschuk hinzuzufügen, um das Leistungsvermögen auf Eis zu verbessern.
• Andererseits, obwohl sie sich auch nicht auf das Leistungsvermögen auf Eis bezieht, offenbart die JP 2007-112834 A die Reifensteifigkeit der Kautschukzusammensetzung zu erhöhen, indem Papierfasern und ein aushärtendes Harz vom Typ Phenol an den Dien-Kautschuk hinzugefügt werden. Weiterhin offenbart die JP 2005-133025 A die Abriebfestigkeit zu verbessern, indem eine Stärke und eine Cellulose an den Dien-Kautschuk hinzugefügt werden.
• So wird in einer Kautschukzusammensetzung für einen Reifen die Verwendung von Stärke in der US 2004/0019135 A1 und in der JP 2005-133025 A offenbart und es wird die Verwendung von Altpapier und Papierfasern in der US 2002/0037950 A1 und in der JP 2007-112834 A offenbart. Jedoch offenbaren diese Patentschriften nicht, die Presslinge zu verwenden, die eine Mischung von einem Papierpulver und einer Stärke aufweisen und die eine gegebene Menge an Wasser enthalten.
• Andererseits offenbart die JP 2004-018603 A die Presslinge, die eine Mischung aus einer Stärke, einem Papierpulver und einer anorganischen Verbindung und Wasser enthalten. Jedoch bezieht sich diese Patentschrift auf die Presslinge als ein Ausgangsmaterial, das aus einem geschäumten Körper unter Verwendung eines Extruders hergestellt wird, und sie legt nicht nahe, dass diese Presslinge bei einer Kautschukzusammensetzung verwendet werden.
• Die EP 1 384 600 A2 offenbart eine Kautschukzusammensetzung, die bezogen auf 100 Gewichtsteile eines Dien-Kautschuks 2 bis 20 Gewichtsteile einer kurzen Faser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 10 bis 100 µm und einer mittleren Faserlänge von 0,01 bis 4 mm, 1 bis 10 Gewichtsteile an Teilchen mit einer Mohshärte von mindestens 5 und einer mittleren Teilchengröße von höchstens 500 µm und 1 bis 15 Gewichtsteile eines Verbundmaterials aus einer Stärke und einem Weichmacher enthält.
• Die DE 601 27 044 T2 offenbart eine Kautschukzusammensetzung, die bezogen auf 100 Gewichtsteile einer Kautschukkomponente, 0,5 bis 12 Gewichtsteile an Papier enthält, und die, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kautschukkomponente, ferner 5 bis 100 Gewichtsteile an Siliziumdioxid und 2 bis 15 Gewichtsteile einer kurzen Faser enthält. Das Papier kann ein Zeitungsabfall sein. Weiterhin können 10 bis 100 Gewichtsteile an Ruß bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kautschukkomponente enthalten sein.
• Die JP 2001/181511 A offenbart, dass eine papierhaltigen Harzzusammensetzungen erhalten werden kann, indem eine Komponente mit einer niedrigen Verbrennungswärme, deren Hauptkomponente Papier ist, in eine Komponente mit einer hohen Verbrennungswärme eingearbeitet wird, deren Hauptkomponente ein thermoplastisches synthetisches Harz mit einer Verbrennungswärme größer als die des Papiers ist. Die Komponente mit der niedrigeren Verbrennungswärme weist ein Papierpulver mit einem Teilchendurchmesser von 50 µm bis 200 µm als die Hauptkomponente auf, und die Zusammensetzungen weisen mehr als 50 Gewichtsprozent bis nicht mehr als 70 Gewichtsprozent der Komponente mit der niedrigeren Verbrennungswärme und nicht weniger als 30 Gewichtsprozent bis weniger als 50 Gewichtsprozent der Komponente der hohen Verbrennungswärme auf.
• Wie oben beschrieben wurde, ist die Verfahrensweise bekannt, einen geschäumten Kautschuk bei einem Laufflächenkautschuk zu verwenden, um das Leistungsvermögen des Reifens auf Eis zu verbessern. Herkömmlicherweise wird ein organisches Lösungsmittel als Treibmittel für den geschäumten Kautschuk verwendet. Wenn jedoch ein Kautschuk mit einem organischen Lösungsmittel geschäumt wird, ist die Belastung groß, welche die Umgebung erfährt. Weiterhin gibt es, um das Leistungsvermögen des Reifens auf Eis zu verbessern, die Verfahrensweise, die harten Teilchen, welche die Wirkung eines Kratzens aufweisen, und die porösen Teilchen, welche die Wirkung der Entfernung der Wasserschicht auf dem Eis aufweisen, hinzuzufügen. Jedoch wird nicht immer eine ausreichende Wirkung nur durch die Zugabe dieser Teilchen erhalten, und eine weitere Verbesserung des Leistungsvermögens auf Eis ist erforderlich.
• Zusammenfassung
• In Hinblick auf das Obige ist es eine Aufgabe des vorliegenden Ausführungsbeispiels das Leistungsvermögen auf Eis bei einer Kautschukzusammensetzung für einen Reifen und einen Reifen zu verbessern.
• Eine Kautschukzusammensetzung für einen Reifen nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist 100 Massenteile einer Kautschukkomponente, welche einen Dien-Kautschuk aufweist, und 0,5 bis 20 Massenteile an Presslingen auf, die ein Papierpulver und eine Stärke enthalten und die einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen, wobei die Presslinge eine Größe von 0,5 bis 50 mm₃ aufweisen.
• Diese Kautschukzusammensetzung wird für einen Reifen nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Laufflächenkautschukteil verwendet, das einen geschäumten Kautschuk aufweist, der aus der Kautschukzusammensetzung gebildet worden ist.
• Ein Verfahren zur Verwendung einer Kautschukzusammensetzung zur Herstellung eines Reifens nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist ein Mischen von 0,5 bis 20 Massenteilen an Presslingen, die ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen und die einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen, wobei die Presslinge eine Größe von 0,5 bis 50 mm³ aufweisen, mit 100 Massenteile einer Kautschukkomponente, die einen Dien-Kautschuk aufweist, um eine Kautschukzusammensetzung zu erhalten, ein Herstellen eines nicht-vulkanisierten Reifens mit der Kautschukzusammensetzung und ein Vulkanisierungsformen des nicht-vulkanisierten Reifens auf, wobei der Schritt des Mischens einen nicht-produktiven Mischungsschritt, bei dem ein Füllstoff an die Kautschukkomponente hinzugefügt wird, gefolgt von einem Mischen, und einen produktiven Mischungsschritt aufweist, bei dem die Presslinge an eine nicht-produktive Kautschukmischung, die in dem nicht-produktiven Mischungsschritt erhalten worden ist, zusammen mit einem Vulkanisierungsmittel hinzugefügt werden, wobei die Mischungstemperatur bei dem produktiven Mischungsschritt 100 °C oder weniger beträgt.
• Nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann das Leistungsvermögen des Reifens auf Eis verbessert werden, indem an eine Kautschukzusammensetzung für einen Reifen die Presslinge hinzugefügt werden, die ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen.
• Ausführliche Beschreibung
• Die Elemente für die Durchführung des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind im Detail nachfolgend beschrieben.
• Eine Kautschukzusammensetzung nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist eine Kautschukkomponente auf, die einen Dien-Kautschuk aufweist, an dem Presslinge hinzugefügt worden sind, die ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen.
• Die Beispiele für den Dien-Kautschuk, der als eine Kautschukkomponente verwendet wird, umfassen verschiedene Dien-Kautschuke, die im Allgemeinen bei einer Kautschukzusammensetzung für eine Reifenlauffläche verwendet werden, wie zum Beispiel einen Naturkautschuk (NR), einen Polyisopren-Kautschuk (IR), einen Polybutadien-Kautschuk (BR), einen Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), einen Styrol-Isopren-Copolymer-Kautschuk, einen Butadien-Isopren-Copolymer-Kautschuk und einen Styrol-Isopren-Butadien-Copolymer-Kautschuk. Diese Dien-Kautschuke können in einer beliebigen Art allein oder als Mischungen von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
• Als die Kautschukkomponente wird eine Mischung aus einem Naturkautschuk und einem anderen Dien-Kautschuk bevorzugt verwendet, und besonders bevorzugt wird eine Mischung aus einem Naturkautschuk (NR) und einem Polybutadien-Kautschuk (BR) verwendet. Obwohl es nicht besonders beschränkt ist, wird ein Gleichgewicht zwischen den Eigenschaften der Kautschukzusammensetzung bei niedriger Temperatur und der Verarbeitbarkeit und der Reißfestigkeit berücksichtigt; das Verhältnis von NR zu BR beträgt im Verhältnis der Massen bevorzugt 30 zu 70 bis 80 zu 20, und es kann 40 zu 60 bis 70 zu 30 betragen.
• Die Presslinge sind eine Mischung aus einem Papierpulver und einer Stärke, und sie enthalten eine bestimmte Menge an Wasser. Das Leistungsvermögen auf Eis kann wesentlich verbessert werden, indem die Presslinge, welche das Papierpulver und die Stärke als die Hauptkomponenten enthalten, mit der Kautschukkomponente gemischt werden. Im Einzelnen dargestellt, enthalten die Presslinge Wasser. Daher kann ein Wasserdampf-Schäumen durch das Wasser durchgeführt werden, und als ein Ergebnis kann ein geschäumter Kautschuk durch ein Vulkanisierungsformen erhalten werden. Zusätzlich werden eine Wirkung der Wasserabsorption und eine Wirkung des Kratzens durch das Papierpulver und die Stärke entwickelt. Als ein Ergebnis kann das Leistungsvermögen auf Eis stark verbessert werden. Weiterhin kann der Kautschuk während der Vulkanisation geschäumt werden, indem die Presslinge verwendet werden, ohne dass ein herkömmlicher Schaumbildner wie zum Beispiel ein organisches Lösungsmittel verwendet wird. Daher kann die Belastung der Umwelt verringert werden.
• Das Papierpulver ist ein Pulver, das die Papierfasern enthält, die pflanzliche Fasern sind, und ein feines Pulver kann verwendet werden, das durch ein Pulverisieren des Papiers mit einer Pulverisierungsmaschine oder dergleichen erhalten worden ist. Als das Papier kann ein unbenutztes Papier oder ein Altpapier eingesetzt werden. Die Verwendung von pulverisiertem Altpapier ergibt eine Berücksichtigung der Umwelt und sie ist ein sinnvoller Einsatz der Ressourcen. Das Altpapier kann das Papier sein, das als ein Recyclingpapier verwendbar ist, und kann ferner ein Abfall oder aussortiertes Altpapier sein, das wie zum Beispiel Shredderabfälle nicht wiederverwendet werden kann. Die Wiederverwertung von Altpapierabfall kann weiter eine effektive Nutzung der Ressourcen bewirken. Weiterhin kann ein Randmaterial aus Papier wie zum Beispiel ein beschädigtes Papier oder ein Abfall verwendet werden, die bei der Herstellung von Papier erzeugt werden. Mit anderen Worten, wird als das Papierpulver ein Pulver bevorzugt, das durch Pulverisieren von zumindest einem Altpapier erhalten wird, das aus der Gruppe ausgewählt worden ist, die aufweist: ein Altpapier (besonders bevorzugt Altpapierabfall) und ein Randmaterial aus Papier. Dies bewirkt eine geringe Umweltbelastung und führt zu einer Verringerung der Kosten. Der Zellstoff als der Rohstoff des Papiers kann einen hölzernen Zellstoff und einen nichthölzernen Zellstoff aufweisen.
• Die Stärke ist ein hydrophiles natürliches Polymer, das aus Pflanzen gewonnen wird, und dient als ein Bindemittel zum Ankleben des Papierpulvers. Die Stärke weist in der Regel eine pulverförmige Gestalt auf, und eine solche pulverförmige Stärke wird bevorzugt bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel verwendet wird. Die Beispiele für die Stärke umfassen eine Kartoffelstärke, eine Süßkartoffelstärke, eine Maisstärke, eine Reisstärke, eine Weizenstärke, eine Tapioka-Stärke, eine modifizierte Stärke und eine bearbeitete Stärke. Diese Stärken können in einer beliebigen Art alleine oder als eine Mischung von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Als die Stärke wird kann eine pulverförmige Stärke, so wie sie ist, verwendet werden; und ein feines Pulver kann verwendet werden, das erhalten wurde, indem die Stärke mit einer Pulverisierungsmaschine oder dergleichen pulverisiert worden ist.
• Der Teilchendurchmesser des Papierpulvers und der pulverförmige Stärke ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können deren durchschnittliche Teilchendurchmesser 10 bis 200 µm betragen. Der mittlere Teilchendurchmesser des Papierpulvers und der pulverförmigen Stärke wird erhalten, indem ein Bild durch eine mikroskopische Beobachtung erhalten wird und der lange Durchmesser und der kurze Durchmesser (in dem Fall, dass der lange Durchmesser und der kurze Durchmesser gleich sind, eine Länge in einer bestimmten Richtung und eine Länge in einer axialen Richtung senkrecht zu der bestimmten Richtung) bei 100 Teilchen mit dem Bild gemessen wird, und deren durchschnittlicher Wert berechnet wird.
• Der Anteil des Papierpulvers, der in den Presslingen enthalten ist, beträgt bevorzugt 20 Massenprozent oder mehr auf Basis der Trockenmasse. Die Basis der Trockenmasse, die hier verwendet wird, bedeutet ein Verhältnis zu der Masse der Presslinge ohne das Wasser, das enthalten ist. Wenn der Anteil der Papierkomponente 20 Massenprozent oder mehr beträgt, kann die Umweltbelastung verringert werden und es können die Kosten unterdrückt werden. Darüber hinaus kann die Möglichkeit des Verschwindens der Presslinge während des Mischens einer Kautschukzusammensetzung verringert werden, indem die Festigkeit der Presslinge verbessert wird. Der Anteil des Papierpulvers beträgt bevorzugt 20 bis 60 Massenprozent, und besonders bevorzugt beträgt er 30 bis 50 Massenprozent auf Basis der Trockenmasse.
• Der Anteil der Stärke, der in den Presslingen enthalten ist, ist nicht besonders beschränkt und er kann zum Beispiel auf Basis der Trockenmasse 20 bis 80 Massenprozent, 40 bis 80 Massenprozent, und 50 bis 70 Massenprozent betragen
• Die Presslinge können außer dem Papier pflanzliche Fasern und außer der Stärke ein hydrophiles Polymer zusätzlich zu dem Papierpulver und zusätzlich zu der Stärke enthalten, und sie können weiterhin eine anorganische Verbindung wie zum Beispiel ein Titanoxid oder ein Talk und ein thermoplastisches Kunstharz wie zum Beispiel ein Polypropylen oder ein Polyethylen enthalten. Als ein Ausführungsbeispiel können die Presslinge ein Pulver aus einer anorganischen Verbindung in einer Menge von 35 Massenprozent oder weniger auf Basis der Trockenmasse enthalten, und sie können ein Pulver aus einem thermoplastischen Kunstharz in einer Menge von weniger als 50 Massenprozent auf Basis der Trockenmasse enthalten. Bei einem Ausführungsbeispiel müssen die Presslinge nicht ein Pulver aus einer anorganischen Verbindung und / oder ein Pulver aus einem thermoplastischen Kunstharz enthalten.
• Die Presslinge, welche einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen werden verwendet. Wenn der Wasseranteil 5 Massenprozent oder mehr beträgt, kann ein vulkanisierter Kautschuk in einem geschäumten Kautschuk durch den Wasserdampf gebildet werden, der beim Vulkanisierungsformen die Kautschukzusammensetzung schäumt. Der Wasseranteil der Presslinge, die hierin verwendet werden, ist ein Verhältnis der Masse des Wassers zu der Masse der gesamten Presslinge, die das Wasser enthalten. Der Wasseranteil der Presslinge beträgt bevorzugt 10 bis 40 Massenprozent und er kann 15 bis 35 Massenprozent betragen.
• Die Presslinge sind ein Material, das durch ein Verfestigen einer Mischung, die ein Papierpulver und eine Stärke in körniger Form (das heißt ein pelletisiertes Material) aufweist, erhalten wurde. Die Form der Presslinge ist nicht besonders beschränkt und sie kann eine sphärische Form, eine Säulenform oder eine quadratische Säulenform sein. Die Größe der Presslinge beträgt 0,5 bis 50 mm³ und sie kann bevorzugt 1 bis 20 mm³ betragen. Genauer gesagt, kann zum Beispiel in dem Fall einer Kugelform deren Durchmesser etwa 1 bis 3 mm betragen. In dem Fall einer säulenartigen Form kann eine Seite von deren Boden etwa 1 bis 3 mm betragen und kann deren Länge etwa 0,5 bis 5 mm betragen. Im Fall einer quadratischen Säulenform kann eine Seite eines Bodens etwa 1 bis 3 mm betragen und kann deren Länge etwa 0,5 bis 5 mm betragen. Die Form der Presslinge, die in einer nicht-vulkanisierten Kautschukzusammensetzung enthalten sind, kann eine Form sein, in der die Form beibehalten wird, bevor eine Kautschukkomponente hinzugefügt wird, und sie kann eine Form sein, in der ein Teil der Presslinge durch die Scherkraft oder dergleichen während des Knetens kollabiert oder gebrochen wird.
• Die Presslinge schmelzen bevorzugt bei einer Temperatur von 150 °C oder höher. Wenn die Schmelztemperatur der Presslinge 150 °C oder höher ist, werden eine Erweichung, eine Verformung, ein Kollaps und dergleichen der Presslinge bei einem Mischungsschritt der Kautschukzusammensetzung und dem anschließenden Extrusionsschritt unterdrückt, und als ein Ergebnis kann eine schlechte Schäumung bei dem Vulkanisierungsformen unterdrückt werden. Die Schmelztemperatur der Presslinge beträgt bevorzugt 150 bis 180 °C und besonders bevorzugt beträgt sie 150 bis 160 °C.
• Das Verfahren zur Herstellung der Presslinge ist nicht besonders beschränkt. Als ein Ausführungsbeispiel können die Presslinge nach dem Verfahren hergestellt werden, wie es in der JP 2004-018603 A offenbart ist. Das Papierpulver und die pulverige Stärke werden in einer Knetmaschine zusammen mit dem Wasser eingeführt, und diese Pulver werden mit dem Wasser zusammen durch die Drehung der Schrauben geknetet, die in der Knetmaschine angeordnet sind, wodurch eine lehmartige Fluidmischung erhalten wird, die eine Viskosität aufweist. Das Mischen in einem solchen Fall wird bei einer Temperatur in einem solchen Ausmaß durchgeführt, dass die pulverförmige Stärke sich nicht in ein pastenartiges Material ändert. Die Fluidmischung, die oben erhalten worden ist, wird dann mit einem Extrusionsgranulator extrudiert, sie wird in eine vorbestimmte Länge geschnitten, und dann wird sie auf eine natürliche Weise getrocknet, wodurch die Presslinge erhalten werden. Das Papierpulver und pulverförmige Stärke sind fast gleichmäßig in den Presslingen, die erhalten worden sind, verteilt.
• Der Anteil der Presslinge in der Kautschukzusammensetzung ist bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 20 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Der Anteil der Presslinge von 0,5 Massenteilen oder mehr kann eine hervorragende Verbesserungswirkung des Leistungsvermögens auf Eis entwickeln. Darüber hinaus kann der Anteil der Presslinge von 20 Massenteilen oder weniger eine Verschlechterung der Abriebfestigkeit unterdrücken. Der Anteil der Presslinge beträgt besonders bevorzugt 1 bis 15 Massenteile, und noch stärker bevorzugt beträgt er 3 bis 15 Massenteile.
• Die Kautschukzusammensetzung nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann zusammen mit den Presslingen mindestens eine Art von rutschfesten Materialien enthalten, die aus der Gruppe ausgewählt worden ist, die enthält: ein pulverisiertes Produkt eines porösen carbonisierten Materials einer Pflanze, poröse Celluloseteilchen und pflanzliche Granulate. Das Leistungsvermögen auf Eis kann durch die Verwendung dieser rutschfesten Materialien in Kombination mit den Presslingen verbessert werden.
• Das pulverisierte Produkt aus einem porösem karbonisierten Material ist ein pulverisiertes Produkt, das erhalten wird, indem eine poröse Substanz eines festen Produkts pulverisiert wird, welche als eine Hauptkomponente einen Kohlenstoff enthält, der durch ein Karbonisieren von Pflanzen wie zum Beispiel einem Baum oder einem Bambus erhalten worden ist. Ein pulverisiertes Produkt aus Bambus-Holzkohle (Bambus-Holzkohle pulverisiertes Produkt) kann als ein Beispiel für das pulverisierte Produkt aus einem porösen karbonisierten Material verwendet werden. Die Beispiele für das Bambusmaterial als der Rohstoff der Bambus-Holzkohle umfassen verschiedene Bambusse wie zum Beispiel einen Moso-Bambus, einen japanischen Holzbambus, einen Henon-Bambus und einen Leopard-Bambus und ferner Bambusgräser wie zum Beispiel ein Chidori-Bambusgras und ein Sendai-Bambusgras. Das pulverisierte Produkt der Bambus-Holzkohle kann erhalten werden, indem die Bambus-Holzkohle, die durch ein Verkohlen und ein Karbonisieren eines Bambusmaterial unter Verwendung eines Ofens erhalten worden ist, zu einem Pulver mit einer herkömmlichen Pulverisierungsmaschine (wie zum Beispiel einer Kugelmühle) pulverisiert wird.
• Der Teilchendurchmesser des pulverisierten Produktes aus dem porösen carbonisierten Material ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können 90 % des Volumen-Teilchendurchmessers (D90) 10 bis 500 µm sein, und kann es 50 bis 300 µm sein. D90 bedeutet einen Teilchendurchmesser bei einem integrierten Wert von 90 % in einer Korngrößenverteilung (Volumenbasis), die durch ein Laserbeugungs- / Streuungsverfahren gemessen wird, und sie wird zum Beispiel durch das Laserbeugungs-Partikelgrößen- Messgerät „SALD-2200“ erhalten, das von der Shimadzu Corporation hergestellt wird und bei dem ein roter Halbleiterlaser (Wellenlänge: 680 nm) als die Lichtquelle verwendet wird.
• Die Celluloseteilchen, die eine poröse Struktur aufweisen, bei der die Porosität 75 bis 95 % beträgt, werden als die porösen Celluloseteilchen verwendet. Die Porosität beträgt bevorzugt 80 bis 90 %. Die Porosität kann durch die Messung eines Volumens einer bestimmten Masse einer Probe (das heißt der porösen Celluloseteilchen) mit einem Messzylinder aus der folgenden Formel erhalten werden, und eine rohe spezifische Dichte wird erhalten. $$\begin{array}{l}\text{Porosit}\ddot{\text{a}}\text{t}\left(\%\right)=\{\text{1}-\left(\text{rohe spezifische Dichte}\left[\text{g/ml}\right]\text{der Probe}\right)\text{/}(\text{wahre spezifische Dichte}\\ \left[\text{g/ml}\right]\text{der Probe})\}\times 100.\end{array}$$

  
• Die wahre spezifische Dichte der Cellulose beträgt 1,5.
• Die Celluloseteilchen, welche durch die Zugabe eines Perforierungsmittel einer Celluloselösung vom Typ Alkali wie zum Beispiel einer Viskose erhalten werden und bei denen gleichzeitig die Koagulation / Regeneration von Cellulose und das Schäumen durch das Perforierungsmittel durchführt werden, können als die porösen Celluloseteilchen verwendet werden. Die porösen Celluloseteilchen sind im Handel als „VISCOPEARL“ erhältlich, die von der Rengo Co., Ltd. hergestellt werden und die weiter in der JP 2001-3123095 A und in der JP 2004 - 115284 A beschrieben sind, und diese poröse Celluloseteilchen werden bevorzugt verwendet.
• Der Teilchendurchmesser der porösen Celluloseteilchen ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann der mittlere Teilchendurchmesser 5 bis 1000 µm betragen, bevorzugt kann er 100 bis 800 µm betragen, und er kann von 200 bis 800 µm betragen. Die kugelförmigen Teilchen, welche ein Verhältnis von dem langen Durchmesser zu dem kurzen Durchmesser von 1 zu 2 aufweisen, werden bevorzugt als die porösen Celluloseteilchen verwendet. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der porösen Celluloseteilchen kann ähnlich erhalten werden, wie es zuvor für den durchschnittlichen Teilchendurchmesser des Papierpulvers und der pulverförmigen Stärke beschrieben wurde. Das Verhältnis von dem langen Durchmesser zu dem kurzen Durchmesser wird aus dem Mittelwert der Werte erhalten, die durch ein Dividieren des langen Durchmessers durch den kurzen Durchmesser erhalten werden, wobei die langen Durchmesser und die kurzen Durchmesser von 100 Teilchen gemessen wurden, wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser erhalten wird.
• Die Beispiele der pflanzlichen Granulate umfassen pulverisierte Produkte, die durch ein Pulverisieren von mindestens einer Art erhalten wurden, die aus der Gruppe ausgewählt worden ist, die besteht aus: Schalen von Samen, Steinen von Früchten, Getreide und Kernen von Getreide. Die spezielle Beispiele der pflanzlichen Granulate umfassen Produkte, die durch ein Pulverisieren von Samenschalen und Fruchtsteinen wie zum Beispiel von einer Walnuss, einer Aprikose, einer Kamelie, einem Pfirsich, einer Pflaume, einem Ginkgo, einer Erdnuss, einer Kastanie und dergleichen, von Getreide wie zum Beispiel von einem Reis, einem Weizen, einer Hirse, einer Hühnerhirse, einem Mais und dergleichen und von Getreidekernen wie zum Beispiel von einem Maiskolben durch das herkömmliche Verfahren erhalten wurden. Diese pulverisierten Produkte weisen eine Mohs-Härte von etwa 2 bis 5 auf und sind härter als Eis. Daher entwickeln diese pulverisierten Produkte die Wirkung des Kratzens auf einer mit Eis bedeckten Straßenoberfläche. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der pflanzlichen Granulate ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann der 90 % Volumen-Teilchendurchmesser (D90) 100 bis 600 µm sein, er kann 150 bis 500 µm sein und er kann 200 bis 400 µm sein.
• Von den rutschfesten Materialien weisen die harten Teilchen wie zum Beispiel die pflanzlichen Granulate die Wirkung des Kratzens auf. Daher kann, wenn die harten Teilchen in Kombination mit den Presslingen verwendet werden, das Leistungsvermögen auf Eis weiter verbessert werden.
• Andererseits weisen die poröse Teilchen wie zum Beispiel das pulverisierte Produkt des porösen karbonisierten Materials und die poröse Celluloseteilchen die Wirkung der Entfernung der Wasserschicht auf, die auf einer mit Eis bedeckten Oberfläche vorhanden ist. Daher kann, wenn diese in Kombination mit den Presslingen verwendet werden, das Leistungsvermögen auf Eis weiter verbessert werden. Wenn die porösen Teilchen in Kombination mit den Presslinge verwendet werden, wird weiterhin angenommen, dass ein Teil des Wassers, das in den Presslinge enthalten ist, in die Poren der porösen Teilchen eingearbeitet werden kann, und dass die Menge an Wasser, die nach außen abgegeben wird, wenn die Kautschukzusammensetzung gemischt wird, verringert werden kann, und dass daher das Schäumungsverhältnis erhöht werden kann. Aus diesem Grund ist die kombinierte Verwendung der porösen Teilchen und der Presslinge im Vergleich mit der kombinierten Verwendung der pflanzlichen Granulate und der Presslinge weiter ausgezeichnet bei dem Verbesserungseffekt des Leistungsvermögens auf Eis.
• Wenn diese rutschfesten Materialien hinzufügt werden, beträgt die Menge der rutschfesten Materialien, die hinzufügt werden, bevorzugt 0,5 bis 20 Massenteile und besonders bevorzugt beträgt sie 1 bis 10 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Die hinzufügte Menge der porösen Teilchen, welche das pulverisierte Produkt des porösen karbonisierten Materials und / oder der porösen Celluloseteilchen aufweisen, beträgt bevorzugt 0,5 bis 20 Massenteile, und besonders bevorzugt beträgt sie 1 bis 10 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Die Menge der pflanzlichen Granulate beträgt bevorzugt 0,5 bis 10 Massenteile, und besonders bevorzugt beträgt sie 1 bis 5 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente.
• Die Kautschukzusammensetzung nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann geeignet Chemikalien der Compoundierung, welche im Allgemeinen bei der Kautschukindustrie verwendet werden, wie zum Beispiel einen Füllstoff wie zum Beispiel einen Ruß oder ein Siliziumdioxid, ein Prozessöl, ein Zinkoxid, eine Stearinsäure, ein Wachs, einen Weichmacher, einen Plastifikator, ein Alterungsschutzmittel (vom Typ Amin-Keton, vom Typ aromatisches sekundäres Amin, vom Typ Phenol, vom Typ Imidazol oder dergleichen), ein Vulkanisierungsmittel und einen Vulkanisierungsbeschleuniger (vom Typ Guanidin, vom Typ Thiazol, vom Typ Sulfenamid, vom Typ Thiuram oder dergleichen) in normalen Bereichen zusätzlich zu jedem der oben beschriebenen Komponenten enthalten.
• Der Ruß ist nicht besonders beschränkt und es können die verschiedenen herkömmlichen Arten an Ruß verwendet werden. Wenn zum Beispiel die Kautschukzusammensetzung in einem Laufflächenteil eines Winterreifens wie zum Beispiel eines spikelosen Reifens verwendet wird, wird der Ruß, der eine spezifische Stickstoffadsorptionsoberfläche (N₂SA) (JIS K6217-2) von 70 bis 150 m²/g und eine DBP-Ölabsorptionsmenge (JIS K6217-4) von 100 bis 150 ml/ 100 g aufweist, vom Standpunkt des Leistungsvermögens bei einer niedrigen Temperatur, des Leistungsvermögens der Abriebfestigkeit und der Verstärkung des Kautschuks bevorzugt verwendet. Die speziellen Beispiele des Rußes weisen Ruße der Güteklasse SAF, der Güteklasse ISAF und der Güteklasse HAF auf. Die Menge des Rußes beträgt bevorzugt 10 bis 80 Massenteile und besonders bevorzugt beträgt sie 15 bis 50 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente.
• Das Siliziumdioxid ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel wird ein nasses Siliziumdioxid wie zum Beispiel ein nass ausgefälltes Siliziumdioxid oder ein nass geliertes Siliziumdioxid bevorzugt verwendet. Die spezifische BET-Oberfläche (gemessen nach dem BET-Verfahren, das in JIS K6430 beschrieben ist) des Siliziumdioxids ist nicht besonders beschränkt. Die spezifische BET-Oberfläche beträgt bevorzugt 90 bis 250 m²/g und besonders bevorzugt beträgt sie 150 bis 220 m²/g. Die Menge des Siliziumdioxids, die hinzugefügt wird, beträgt bevorzugt 10 bis 50 Massenteile und besonders bevorzugt beträgt sie 15 bis 50 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente. In dem Fall, bei dem das Siliziumdioxid an die Kautschukzusammensetzung hinzugefügt wird, ist es bevorzugt, gleichzeitig ein Silan-Kopplungsmittel wie zum Beispiel ein Silan-Sulfid oder ein Mercaptosilan zu verwenden. Die Menge des Silan-Kopplungsmittels beträgt bevorzugt 2 bis 20 Massenprozent bezogen auf die Menge des Siliziumdioxids, die hinzugefügt wird.
• Die Menge des hinzugefügten Füllstoffs, die den Ruß und / oder das Siliziumdioxid aufweisen, ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente die Menge 10 bis 150 Massenteile betragen, kann sie 20 bis 100 Massenteile betragen und kann sie 30 bis 80 Massenteile betragen.
• Die Beispiele für das Vulkanisierungsmittel umfassen Schwefel wie zum Beispiel ein Schwefelpulver, einen ausgefällten Schwefel, einen kolloidalen Schwefel, einen unlöslichen Schwefel und einen hoch dispersiven Schwefel. Obwohl sie nicht besonders beschränkt ist, beträgt die Menge des Vulkanisierungsmittels, das hinzugefügt wird, bevorzugt 0,1 bis 10 Massenteile, und besonders bevorzugt beträgt sie 0,5 bis 5 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente. Die Menge des Vulkanisierungsbeschleunigers beträgt bevorzugt 0,1 bis 7 Massenteile und besonders bevorzugt beträgt sie 0,5 bis 5 Massenteile pro 100 Massenteile der Kautschukkomponente.
• Das Verfahren zur Herstellung eines Reifens nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist einen Schritt des Mischens (das heißt ein Kneten) der Presslinge, welche ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen und welche einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen mit einer Kautschukkomponente, die einen Dien-Kautschuk aufweist, um die Kautschukzusammensetzung herzustellen, einen Schritt des Herstellens eines unvulkanisierten Reifens mit der Kautschukzusammensetzung, die erhalten worden ist, und einen Schritt des Vulkanisierungsformens des unvulkanisierten Reifens, der erhalten worden ist, auf.
• Die Herstellung der Kautschukzusammensetzung kann mit einer Knetvorrichtung durchgeführt werden, welche im Allgemeinen verwendet wird, wie zum Beispiel einen Banbury-Mischer, einem Kneter oder Walzen, und sie ist nicht besonders eingeschränkt.
• Der Herstellungsschritt der Kautschukzusammensetzung weist einen nicht-produktiven Mischungsschritt des Hinzufügens von einem Füllstoff an die Kautschukkomponente, gefolgt von einem Mischen (Kneten), und einen produktiven Mischungsschritt des Hinzufügens der Presslinge an die nicht-produktive Kautschukmischung, die in dem nicht-produktiven Mischungsschritt erhalten worden ist, zusammen mit einem Vulkanisierungsmittel auf, gefolgt von einem Mischen (Kneten), wobei die Mischungstemperatur in dem produktiven Mischungsschritt auf 100°C oder niedriger eingestellt ist. Das Mischen in dem nicht-produktiven Mischungsschritt wird im Allgemeinen bis zum Erreichen einer hohen Temperatur durchgeführt, um den Füllstoff gleichförmig zu dispergieren. Der produktive Mischungsschritt wird bei einer niedrigeren Temperatur durchgeführt, um die Reaktion des Vulkanisierungsmittels zu unterdrücken. Durch das Hinzufügen der Presslinge in dem produktiven Mischungsschritt und nicht in dem nicht-produktiven Mischungsschritt und dem Einstellen der Mischungstemperatur auf 120 °C oder niedriger, kann ein Verdampfen des Wasser, das in den Presslinge enthalten ist, und dessen Entweichen nach außerhalb vor der Formungsschritt der Vulkanisation unterdrückt werden und die schäumende Wirkung kann bei dem Formungsschritt der Vulkanisation verbessert werden.
• Der nicht-produktive Mischungsschritt ist ein Knetschritt in dem Zustand, bei dem ein Teil der Komponenten wie zum Beispiel ein Vulkanisierungsmittel nicht hinzugefügt ist, und die Komponenten außer dem Vulkanisierungsmittel und dem Vulkanisierungsbeschleuniger wie zum Beispiel ein Füllstoff, ein Öl und ein Alterungsschutzmittel an die Kautschukkomponente hinzugefügt werden, gefolgt von einem Mischen. Der nicht-produktive Mischungsschritt kann mit einer geschlossenen Knetvorrichtung durchgeführt werden, wie zum Beispiel einem Banbury-Mischer. Jede der oben genannten Komponenten wird in die Knetvorrichtung eingebracht, und das Kneten, das ein trockenes Mischen ist, welcher eine mechanische Scherkraft hinzugefügt ist, wird durchgeführt. Wenn das Mischen durchgeführt wird, wird die Temperatur durch die Wärmeerzeugung aufgrund der Scherung erhöht. Daher wird die Mischung (nicht-produktive Kautschukmischung) von der Knetvorrichtung bei einer gegebenen Austrittstemperatur ausgetragen. Die Mischungstemperatur in dem nicht- produktiven Mischungsschritt (zum Beispiel die Austrittstemperatur aus der Knetvorrichtung) ist nicht besonders beschränkt, und sie kann zum Beispiel 130 bis 180 °C betragen, und sie kann 140 bis 180 °C betragen. Die nicht-produktive Kautschukmischung, welche aus der Knetvorrichtung ausgetragen worden ist, wird im Allgemeinen gekühlt, indem sie bei normalen Temperaturen stehen gelassen wird. Der nicht-produktive Mischungsschritt kann ein einzelner Mischungsschritt sein, aber er kann auch durchgeführt werden, indem er in eine Mehrzahl von Mischungsschritten aufgeteilt wird, bei denen das Mischen und das Austragen wiederholt werden. Ferner kann ein erneuter Mahlschritt durchgeführt werden, bei dem nur ein Kneten ohne ein Hinzufügen von Additiven unter einer Vielzahl von Mischungsschritten und / oder zwischen dem nicht-produktiven Mischungsschritt und dem produktiven Mischungsschritt durchgeführt wird.
• Der produktive Mischungsschritt kann mit einer Knetvorrichtung wie zum Beispiel offener Walzen oder eines Banbury-Mischers durchgeführt werden. Die Presslinge, ein Vulkanisierungsmittel und ein Vulkanisierungsbeschleuniger werden der Knetvorrichtung zusammen mit der nicht-produktiven Kautschukmischung hinzugefügt, gefolgt von einem Mischen, und die sich ergebenden Mischung wird aus der Knetvorrichtung bei einer gegebenen Austrittstemperatur ausgetragen. Die Mischungstemperatur in dem produktiven Mischungsschritt (zum Beispiel die Austrittstemperatur aus der Knetvorrichtung) beträgt 100°C oder weniger, wie oben beschrieben ist, besonders bevorzugt beträgt sie 70 bis 100°C und noch mehr bevorzugt beträgt sie 80 bis 100 °C.
• Im Fall des Hinzufügens an die Kautschukzusammensetzung von mindestens einer Art von porösen Teilchen, die aus der Gruppe ausgewählt worden sind, die das pulverisierte Produkt aus einem porösen karbonisierten Material und die porösen Celluloseteilchen umfasst, kann die Kautschukzusammensetzung wie folgt bei einem Ausführungsbeispiel hergestellt werden. Die porösen Teilchen und die Presslinge werden zuvor miteinander gemischt und die erhaltene Mischung kann an die Kautschukkomponente hinzugefügt werden und sie kann mit dieser gemischt werden. Das Mischen der porösen Teilchen und der Presslinge kann durchgeführt werden, indem diese zum Beispiel von einer Rührvorrichtung mit propellerartigen Laufrädern gerührt werden. Das Rühren wird bevorzugt unter den Bedingungen durchgeführt, dass die Presslinge und die porösen Teilchen sich nicht durch die Wärme und die Scherung verformen. Somit wird angenommen, dass die Wirkung des Einfügens des Wassers, das bei den Presslinge in die Poren der porösen Teilchen enthalten ist, erhöht wird, indem die Presslinge mit den porösen Teilchen vorher gemischt werden, wodurch das Schäumungsverhältnis verbessert werden kann. Als ein Ergebnis kann die Wirkung der Verbesserung des Leistungsvermögens auf Eis verbessert werden. Es ist bevorzugt, dass in der Knetvorrichtung die Mischung der porösen Teilchen und der Presslinge mit einem Vulkanisierungsmittel zusammen bei dem produktiven Mischungsschritt hinzugefügt wird, gefolgt von einem Mischen bei einer Mischungstemperatur von 100°C oder niedriger, ähnlich zu dem Fall der Presslinge.
• Der unvulkanisierte Reifen wird hergestellt, indem die so hergestellte unvulkanisierte Kautschukzusammensetzung verwendet wird. Die Herstellung des unvulkanisierten Reifens kann mittels einer Extrusion oder dergleichen nach den herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden. Als ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel wird die Kautschukzusammensetzung bei einer Temperatur von 120 °C oder niedriger mit einem Extruder extrudiert, wird der unvulkanisierte Kautschuk, der extrudiert worden ist, mit Wasser gekühlt, und kann ein unvulkanisierter Reifen mit dem unvulkanisierten Kautschuk hergestellt werden. Durch ein Einstellen der Temperatur bei der Extrusion auf 120 °C oder niedriger, kann ein Verdampfen des Wassers, das in den Presslinge enthalten ist, und dessen Freisetzen nach außen vor dem Formungsschritt der Vulkanisation unterdrückt werden, und die Schäumungswirkung bei dem Formungsschritt der Vulkanisation kann verbessert werden. Weiterhin kann, indem der unvulkanisierte Kautschuk nach der Extrusion mit Wasser gekühlt wird, der Wasseranteil in den Presslingen, die in dem unvulkanisierten Kautschuk enthalten sind, wiederhergestellt oder erhöht werden, und als ein Ergebnis kann die Schäumungswirkung bei dem Formungsschritt der Vulkanisation verbessert werden.
• Der unvulkanisierte Kautschuk, der durch einen Extruder in eine vorgegebene Form extrudiert wird, ist bevorzugt ein Laufflächenkautschukteil. Als ein Verfahren zur Herstellung des unvulkanisierten Reifens (Reifenrohlings), bei dem das unvulkanisierte Laufflächenkautschukteil verwendet wird und mit anderen Elementen wie zum Beispiel einem unvulkanisierten Seitenwandkautschukteil kombiniert wird, kann das herkömmliche Verfahren verwendet werden.
• Der unvulkanisierte Reifen, wie er oben hergestellt wurde, wird in dem Formungsschritt der Vulkanisation vulkanisierungsgeformt. Die Vulkanisierungsformung kann durchgeführt werden, indem eine Formungsform nach dem herkömmlichen Verfahren verwendet wird. Als ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel in dem Fall, bei dem die Schmelztemperatur der Presslinge 150 °C oder höher ist, wird der unvulkanisierte Reifen bei einer Temperatur von 150 °C oder höher vulkanisierungsgeformt. Dieses lässt die Presslinge in dem Formungsschritt der Vulkanisation schmelzen und kann die Schäumungswirkung verbessern. Daher liegen bei einem Reifen nach dem Ausführungsbeispiel die Presslinge in dem geschäumten Kautschuk, der ein Laufflächenkautschukteil bildet, nicht in der ursprünglichen Form vor und sie können in dem Zustand vorliegen, bei dem die Presslinge schmelzen, wodurch sie kollabieren oder brechen, und dies kann optisch nicht bestätigt werden. Die Vulkanisationstemperatur ist bevorzugt die Schmelztemperatur der Presslinge oder höher, besonders bevorzugt beträgt sie 150 bis 180 °C, und noch stärker bevorzugt beträgt sie 160 bis 180 °C.
• Der Reifen nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist mit einem Laufflächenkautschukteil versehen, das einen geschäumten Kautschuk aufweist, der mit der Kautschukzusammensetzung gebildet worden ist. Die Beispiele des Reifens umfassen pneumatische Reifen für verschiedene Anwendungen wie zum Beispiel für Personenkraftwagen oder für Schwerlast-LKW oder für Busse. Die Reifen sind bevorzugt Winterreifen wie zum Beispiel spikelose Reifen oder Schneereifen. Das Laufflächenkautschukteil ist ein Kautschukteil, das eine Bodenkontaktfläche eines Reifens bildet. Das Laufflächenkautschukteil des Reifens weist ein Laufflächenkautschukteil, das eine zweischichtige Struktur aus einem bedeckenden Kautschuk und aus einem Basiskautschuk aufweist, und ein Laufflächenkautschukteil auf, das eine Struktur mit einer einzelnen Schicht aufweist, bei welcher der bedeckende Kautschuk und der Basiskautschuk integriert sind. Die Kautschukzusammensetzung kann bei dem Kautschuk verwendet werden, der die Bodenkontaktfläche bildet. Daher kann in dem Fall einer Struktur mit einer einzelnen Schicht das Laufflächenkautschukteil mit der Kautschukzusammensetzung gebildet werden, und es kann in dem Fall der zweischichtigen Struktur der bedeckende Kautschuk mit der Kautschukzusammensetzung gebildet werden. Das Schäumungsverhältnis des geschäumten Kautschuks ist nicht besonders beschränkt, und es kann zum Beispiel 3 bis 50 % betragen, und es kann 5 bis 40 % betragen.
• Wie oben beschrieben wurde, enthält die Kautschukzusammensetzung nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Presslinge, welche eine Mischung aus einem Papierpulver und einer Stärke aufweisen und welche Wasser enthalten. Daher wird das Laufflächenkautschukteil ein geschäumter Kautschuk durch die Wasserdampfschäumung, welche durch das Wasser während des Vulkanisierungsformens des Reifens auftritt. Als ein Ergebnis entwickelt der geschäumte Kautschuk die Wirkung der Entfernung der Wasserschicht, die auf einer mit Eis bedeckten Straßenoberfläche vorliegt, wodurch das Leistungsvermögen auf Eis verbessert wird. Weiterhin enthält der geschäumte Kautschuk das Papierpulver und die Stärke, die aus den Presslingen stammen. Daher wird durch diese die Wirkung der Wasserabsorption und Wirkung des Kratzens entwickelt, womit das Leistungsvermögen auf Eis verbessert werden kann. Mit anderen Worten wirken die Presslinge nicht nur als ein Treibmittel, sondern tragen auch zur Verbesserung des Leistungsvermögens auf Eis durch das Papierpulver und die Stärke nach dem Aufschäumen bei. Ferner weisen die Presslinge ein Papierpulver (insbesondere ein Pulver, das ein wiederverwertetes Altpapier aufweist) und natürlich vorkommende Stärke als die Hauptkomponenten auf. Daher bewirkt dies eine geringe Umweltbelastung und ausgezeichnete niedrige Kosten.
• Beispiele
• Beispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend beschrieben, aber die vorliegende Erfindung soll nicht als auf diese Beispiele beschränkt aufgefasst werden.
• Die Einzelheiten der einzelnen Komponenten, welche bei den Beispielen und bei den Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind wie folgt.
• NR: Naturkautschuk RSS#3,
• BR: „BR01“, der von der JSR Corporation hergestellt worden ist,
• Ruß: „SEAST KH (N339)“, der von der Tokai Carbon Co., Ltd. (N₂SA: 93 m²/g, DBP: 119 ml/100 g) hergestellt worden ist,
• Siliziumdioxid: „NIPSILAQ“, von der Tosoh Silica Corporation (BET: 205 m²/g) hergestellt worden ist,,
• Silan-Kopplungsmittel: „Si75“, das von der Degussa hergestellt worden ist,
• Paraffinöl: „JOMO PROCESS P200“, das von der JX Nippon Oil & Sun-Energy Corporation hergestellt worden ist,
• Stearinsäure: „LUNAC S-20“, die von der Kao Corporation hergestellt worden ist,
• Zinkoxid: „Zinc Flower # 1“,das von der Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. hergestellt worden ist,
• Alterungsschutzmittel: „ANTIGEN 6C“, das von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt worden ist,
• Wachs: „OZOACE 0355“, das von der Nippon Seiro Co., Ltd. hergestellt worden ist,
• Vulkanisierungsbeschleuniger: „Soxinol CZ“, der von der Sumitomo Chemical Co., Ltd. hergestellt worden ist,
• Schwefel: „Schwefelpulver“, das von der Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd. hergestellt worden ist,
• Pflanzliche Granulate: Ein Granulat, das erhalten wurde, indem pulverisierte Walnussschalen („SOFT GRIT #46“, das von der Nippon Walnut Co., Ltd. hergestellt worden ist) einer Oberflächenbehandlung mit einer RFL Behandlungsflüssigkeit (welche eine Mischung aus einem Resorzin-Formalin-Harz-Anfangskondensat und einem Latex als die Hauptkomponenten aufweist) dem Verfahren unterworfen wird, das in dem Absatz 0015 der JP 10-7841 A beschrieben ist (D90 des pflanzlichen Granulats nach der Behandlung: 300 µm).
• Poröse Celluloseteilchen: „VISCOPEARL-MINI“, die von der Rengo Co., Ltd. hergestellt worden sind (Porosität: 80 %, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 700 µm, das Verhältnis von dem langem Durchmesser zu dem kurzem Durchmesser der Teilchen beträgt 1,1).
• Pulverisiertes Produkt aus Bambus-Holzkohle: Das pulverisierte Produkt aus einer Bambus-Holzkohle wird erhalten, indem die Bambus-Holzkohle von einem Moso-Bambus („Charcoal #1“, das von der Miyazaki Doko Co., Ltd. hergestellt worden ist) mit einer Hammermühle pulverisiert wurde und das erhaltene pulverisierte Produkt mit einem Sieb klassifiziert wurde (120 Mesh) (D90 100 µm).
• Presslinge 1: Nach dem Verfahren, das in der JP 2004-018603 A beschrieben ist, wurden 35 Massenteile Papierpulver, das durch eine feine Pulverisierung von einem Abfallaltpapier erhalten wurde, und 65 Massenteile pulverförmiger Stärke zusammen mit Wasser in eine Knetvorrichtung eingebracht, und diese Pulver wurden zusammen mit dem Wasser miteinander vermischt, um eine lehmartige Fluidmischung zu erhalten, die eine Viskosität aufweist. Mit der Mischung wurden säulenartige Presslinge 1, welche einen Durchmesser von 2 mm und eine Länge von 3 mm aufweisen, mit einem Extrusionsgranulator hergestellt. Die Presslinge 1, die erhalten worden sind, wiesen 35 % Papierpulver und 65 % Stärke auf Basis der Trockenmasse auf. Der Wasseranteil betrug 12 Massenprozent und die Schmelztemperatur betrug 150 bis 160 °C. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Papierpulvers betrug 50 µm, und der durchschnittliche Teilchendurchmesser der pulverförmigen Stärke betrug 30 µm.
• Presslinge 2 bis 4: Die Presslinge 1 wurden für eine feste Zeit in einer Atmosphäre stehen gelassen, bei der die Temperatur und die Feuchtigkeit fest waren, um zu trocken oder um feucht zu werden, wodurch der Wasseranteil eingestellt worden ist. So wurden die Presslinge 2 bis 4 hergestellt. Die Presslinge 2 hatten einen Wasseranteil von 20 Massenprozent, die Presslinge 3 hatten einen Wasseranteil von 35 Massenprozent, und die Presslinge 4 hatten einen Wasseranteil von 3 Massenprozent.
• Vormischung: Die Vormischung ist eine Mischung aus 100 Massenteilen der Presslinge 2 und 60 Massenteilen der porösen Celluloseteilchen („VISCOPEARL-MINI“, die von der Rengo Co., Ltd. hergestellt worden ist). Die Presslinge 2 und die porösen Celluloseteilchen wurden in einem gegebenen Behälter eingebracht, und die sich ergebende Mischung wurde durch eine allgemeine Rührvorrichtung, welche propellerartige Laufräder aufweist, mit der Anzahl von 60 Umdrehungen pro Minute für 30 Minuten gerührt, während aufgepasst wurde, dass die Presslinge und die porösen Celluloseteilchen sich durch die Wärme und die Scherung nicht verformen. Somit wurde die Vormischung hergestellt.
• Die Messverfahren und die Bewertungsverfahren bei den Beispielen und bei den Vergleichsbeispielen sind wie folgt.
• Schmelztemperatur der Presslinge: Ein 1,8-Liter-Banbury-Mischer (der von der Kobe Steel, Ltd. hergestellt worden ist) wurde verwendet. Die Presslinge wurden bei dem nicht- produktiven Mischungsschritt an die Rezeptur hinzugefügt, die in dem Beispiel 1 der Tabelle 1 unten gezeigt ist (die Menge der Presslinge, die hinzugefügt wird, beträgt 10 Massenteile pro 100 Massenteile einer Kautschukkomponente). Nachdem die Mischungstemperatur 100 °C erreicht hat, wurde eine Kautschukzusammensetzung durch ein Ändern der Austrittstemperatur alle 10 °C von 130 °C abgegeben, während das Mischen bei einer Temperaturanstiegsrate von 20 °C pro Minute fortgeführt wurde, indem die Anzahl der Umdrehungen gesteuert wurde. Es wurde optisch bestätigt, ob oder ob nicht die Presslinge in der erhaltenen Kautschukmischung geblieben sind. Die Presslinge 1 in der Kautschukmischung wurde bei der Abgabetemperatur von 140 °C oder weniger optisch leicht bestätigt. Jedoch war eine Veränderung in der Form und der Größe der Presslinge 1 bei 150 °C leicht zu beobachten, und die Presslinge 1 konnten bei 160 °C optisch nicht beobachtet werden. Daher war die Schmelztemperatur der Presslinge 150 bis 160 °C.
• Wasseranteil der Presslinge: Er wurde mit dem Karl-Fischer-Verfahren nach JIS K0113 gemessen. Eine „CA-200“, die von Mitsubishi Chemical Analytech Co., Ltd. hergestellt worden ist, wurde für die Messung verwendet.
• Schäumungsverhältnis des geschäumtes Kautschuks: Ein Querschnitt einer vulkanisierten Kautschukprobe, welche bei 160 °C für 20 Minuten vulkanisiert worden ist, wurde mit einem Farb-Lasermikroskop beobachtet („VK-8510“, die von der Keyence Corporation hergestellt worden ist) und das Schäumungsverhältnis pro Flächeneinheit wurde berechnet,
• Härte: Die Härte in der Atmosphäre bei 23 °C und -5 °C einer vulkanisierten Kautschukprobe (Dicke: 12 mm oder mehr), die durch eine Vulkanisation bei 160 °C für 20 Minuten erhalten worden ist, wurde mit einem Durometer vom Typ A nach JIS K6253 gemessen.
• Bremsverhalten auf Eis: Vier Prüfreifen wurden auf einem Auto mit Vierradantrieb und 2000 ccm Hubraum montiert. Das ABS wurde bei 40 km/h betrieben, während auf einer mit Eis bedeckten Straße (Lufttemperatur: -3 ±3 °C) gefahren wurde, und ein Bremsweg wurde gemessen (Mittelwert von n = 10). Die inverse Zahl des Bremswegs wurde durch einen Index angegeben, wobei der Wert des Vergleichsbeispiels 1 100 betrug. Wenn der Bremsweg kurz ist, wird der Index erhöht, und ein großer Index zeigt ein ausgezeichnetes Bremsverhalten auf einer mit Eis bedeckten Straßenoberfläche an.
• Abriebfestigkeit: Vier Prüfreifen wurden auf einem Auto mit Vierradantrieb und 2000 ccm Hubraum montiert, und das Auto wurde über eine Strecke von 10.000 km gefahren, während ein Austausch zwischen den Reifen auf der rechten Seite und den Reifen auf der linken Seite alle 2.500 km über eine allgemeine trockener Fahrbahn durchgeführt wird. Ein Durchschnittswert der Profilrillentiefen der vier Reifen nach dem Fahren wurde durch einen Index angegeben, wobei der Wert des Vergleichsbeispiels 1 100 betrug. Die Abriebfestigkeit ist gut, wenn der Zahlenwert groß ist. Bis zu 5 % des Vergleichsbeispiels 1 als eine Kontrolle ist ein zulässiger Bereich.
• Die Kautschukzusammensetzungen der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurden wie folgt hergestellt. Ein 20-Liter-Banbury-Mischer (der von der Kobe Steel, Ltd. hergestellt worden ist) wurde verwendet. Die anderen Komponenten außer den Presslingen, dem Schwefel und einem Vulkanisierungsbeschleuniger wurden hinzugefügt und in einem nicht- produktiven Mischungsschritt nach den Rezepturen (Massenteile), die in der nachfolgenden Tabelle 1 gezeigt sind, (Austrittstemperatur: 160 °C) gemischt. Die Presslinge, der Schwefel und der Vulkanisierungsbeschleuniger wurden hinzugefügt und mit der Mischung, die oben erhalten worden ist, in einem produktiven Mischschritt gemischt. So wurde die Kautschukzusammensetzung für die Reifenlauffläche hergestellt. Das Mischen in dem produktiven Mischungsschritt wurde bei 100 °C oder niedriger durchgeführt. Das Vergleichsbeispiel 1 ist eine Kontrolle, bei dem die Presslinge nicht eingeführt wurden. Bei dem Beispiel 8 wurde eine Vormischung, die durch ein Rühren und ein Mischen der Presslinge und der porösen Celluloseteilchen vor dem Mischen mit dem Banbury-Mischer erhalten wurde, verwendet, und die Vormischung wurde an die nicht-produktiven Kautschukmischung zusammen mit einem Vulkanisierungsmittel und einem Vulkanisierungsbeschleuniger in dem produktiven Mischungsschritt hinzugefügt, gefolgt von einem Mischen.
• Die Kautschukzusammensetzung, die erhalten worden ist, wurde mit einem Extruder in eine gegebene Laufflächenkautschukform extrusionsgeformt. Die voreingestellte Temperatur in dem Extruder betrug 100 °C oder weniger. Das unvulkanisierte Laufflächenkautschukteil, das extrudiert worden ist, wurde mit Wasser gekühlt, indem es durch ein Bad durchgeführt wurde. Ein unvulkanisierter Reifen mit dem Laufflächenkautschukteil wurde nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellt, und der unvulkanisierte Reifen wurde auf eine Form aufgebracht und bei 160 °C für 20 Minuten vulkanisierungsgeformt. So wurde ein Reifen ohne Spikes für Pkw (Reifengröße: 185/65R14) hergestellt. Bei dem Beispiel 9 wurde ein Reifen in der gleichen Weise wie bei dem Beispiel 3 hergestellt, außer dass die Wasserkühlung nach dem Strangpressen nicht durchgeführt wurde.
• Es werden jeweils die Kautschukzusammensetzung der Beispiele und der Vergleichsbeispiele betrachtet, eine vulkanisierte Kautschukprobe mit einer gegebenen Form wurde aus dem unvulkanisierten Laufflächenkautschukteil nach dem Extrusionsformen hergestellt und das Schäumungsverhältnis und die Härte wurden gemessen. Das Bremsverhalten auf Eis und die Abriebfestigkeit von jedem pneumatischen Reifen wurden bewertet (verwendete Felge: 14×5.5JJ).
• Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 unten gezeigt. Bei den Beispielen 1 bis 3, bei denen die Presslinge, welche einen gegebenen Wasseranteil im Vergleich mit dem Vergleichsbeispiel 1 als Kontrolle aufweisen, hinzugefügt wurden, wurde ein geschäumter Kautschuk gebildet, und die weitere Verbesserungswirkung bei dem Leistungsvermögen auf Eis wurde erkannt. Bei dem Beispiel 2, bei dem der Wasseranteil der Presslinge im Vergleich zu dem Beispiel 1 hoch ist, wurde das Schäumungsverhältnis erhöht und eine weitere Verbesserungswirkung bei dem Leistungsvermögen auf Eis wurde beobachtet. Bei dem Beispiel 3 ist der Wasseranteil höher als bei dem Beispiel 2. Daher wurden eine weitere Erhöhung des Schäumungsverhältnisses und die Verbesserung bei dem Leistungsvermögen auf Eis beobachtet. Andererseits war bei dem Vergleichsbeispiel 2 der Wasseranteil der Presslinge klein. Daher hat der vulkanisierte Kautschuk fast gar nicht geschäumt und die Verbesserungswirkung bei dem Leistungsvermögen auf Eis war gering.
• In dem Beispiel 4 wurde die Menge der hinzugefügten Presslinge erhöht. Als ein Ergebnis wurde die Verbesserung des Schäumungsverhältnisses beobachtet, und das Leistungsvermögen auf Eis wurde weiter verbessert. Andererseits ist bei dem Vergleichsbeispiel 3 die Menge der hinzugefügten Presslinge gering. Daher wurde ein Aufschäumen des Kautschuks fast nicht beobachtet, und die Verbesserungswirkung des Leistungsvermögens auf Eis wurde nicht entwickelt. Bei dem Vergleichsbeispiel 4 war die Menge der hinzugefügten Presslinge zu groß. Daher waren die schäumende Wirkung und die Wirkung einer Verbesserung des Leistungsvermögens auf Eis ausgezeichnet, aber die Abriebfestigkeit war bemerkenswert verschlechtert und die Härte war hoch. Ferner gab es wegen der zu großen hinzugefügten Menge Bedenken, dass die Presslinge nicht vollständig schmelzen und zurückbleiben.
• In dem Beispiel 5 wurden die pflanzlichen Granulate an das Beispiel 2 hinzugefügt. Die Veränderung eines Schäumungsverhältnisses ist nahezu nicht beobachtet worden, aber eine weitere Verbesserungswirkung des Leistungsvermögens auf Eis wurde beobachtet. In den Beispielen 6 und 7 wurden poröse Teilchen wie zum Beispiel poröse Celluloseteilchen oder ein pulverisiertes Produkt aus Bambus-Holzkohle an das Beispiel 2 hinzugefügt. Als ein Ergebnis wurde das Schäumungsverhältnis erhöht und eine weitere Verbesserungswirkung des Leistungsvermögens auf Eis wurde erhalten. Es wird angenommen, dass der Faktor ist, dass durch ein Verwenden weiterer poröser Teilchen, ein Teil des Wassers, das in den Presslingen enthalten ist, in die Poren der porösen Teilchen eingefügt wird; und als ein Ergebnis kann die Wassermenge verringert werden, die nach außen während des Mischens der Kautschukzusammensetzung abgegeben wird, und die Kautschukzusammensetzung wurde effizient geschäumt. Aus dem Vergleich zwischen dem Beispiel 6 und dem Beispiel 7 waren die porösen Celluloseteilchen mehr als das pulverisierte Produkt aus der Bambuskohle ausgezeichnet wirksam, wenn die porösen Teilchen zusammen mit den Presslingen verwendet werden.
• In dem Beispiel 8 wurden das Rühren und das Mischen der Presslinge und der porösen Teilchen als eine mischende Vorbehandlung der Kautschukzusammensetzung in dem Beispiel 6 durchgeführt, und eine weitere Verbesserungswirkung bei dem Schäumungsverhältnis und dem Leistungsvermögen auf Eis ist beobachtet worden. Ferner wird durch das vorherige Mischen der porösen Teilchen und der Presslinge, die Wirkung des Einfügens des Wassers, das in den Presslingen enthalten ist, in die Poren der porösen Teilchen verbessert und eine größere Wassermenge bleibt zurück, bis vulkanisierungsgeformt wird. Daher wird angenommen, dass das Schäumungsverhältnis verbessert wurde und dass das Leistungsvermögen auf Eis verbessert wurde.
• In dem Beispiel 3, bei dem die Wasserkühlung nach dem Strangpressen durchgeführt wurde, war das Schäumungsverhältnis hoch und im Vergleich mit dem Beispiel 9, bei dem eine Wasserkühlung nicht durchgeführt wurde, war das Leistungsvermögen auf Eis ausgezeichnet. Tabelle 1

  	Vergl.-Beisp. 1	Beisp. 1	Beisp. 2	Beisp. 3	Vergl.-Beisp. 2	Beisp. 4	Vergl.-Beisp. 3	Vergl.-Beisp. 4	Beisp. 5	Beisp. 6	Beisp. 7	Beisp. 8	Beisp. 9
  Rezeptur (Massenteile)
  nicht-produktiver Mischungsschritt:
  NR	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50
  BR	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50
  Ruß	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25
  Siliziumdioxid	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25
  Silan-Kopplungsmittel	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
  Paraffinöl	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20
  Stearinsäure	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
  Zinkoxid	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
  Alterungsschutzmittel	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
  Wachs	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
  pflanzliche Granulate									3
  poröse Celluloseteilchen										3
  pulverisiertes Produkt aus Bambus-Holzkohle											3
  produktiver Mischungsschritt:
  Pressling 1 (Wasseranteil: 12 %)		5
  Pressling 2 (Wasseranteil: 20 %)			5			10	0,3	30	5	5	5
  Pressling 3 (Wasseranteil: 35 %)				5									5
  Pressling 4 (Wasseranteil: 3 %)					5
  Vormischung												8
  Vulkanisierungsbeschleuniger	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
  Schwefel	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
  Schäumungsverhältnis (%)	0	8	18	30	3	38	0	52	20	30	24	38	22
  Härte 23° C	A48	A49	A49	A48	A49	A48	A48	A52	A49	A48	A49	A49	A48
  Härte -5° C	A51	A50	A50	A50	A52	A50	A51	A55	A51	A50	A50	A51	A50
  Leistungsvermögen auf Eis (Index)	100	110	115	118	102	128	100	130	118	128	120	135	115
  Abriebbeständigkeit (Index)	100	98	98	98	96	95	100	65	95	95	97	95	98

• Während bestimmte Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, sind diese nur als ein Beispiel dargestellt worden und sollen nicht den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung einschränken. Tatsächlich können neue Ausführungsbeispiele in verschiedenen anderen Weisen ausgeführt werden und verschiedene Auslassungen, Ersetzungen und Abänderungen können bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen durchgeführt werden, ohne von dem Geist der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die beigefügten Ansprüche und deren Äquivalente sollen solche Formen oder Abänderungen so abdecken, dass sie in den Schutzumfang und den Geist der vorliegenden Erfindung fallen.

Claims (10)

1. Kautschukzusammensetzung für einen Reifen, welche 100 Massenteile einer Kautschukkomponente, welche einen Dien-Kautschuk aufweist, und 0,5 bis 20 Massenteile an Presslingen aufweist, die ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen und die einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen, wobei die Presslinge eine Größe von 0,5 bis 50 mm³ aufweisen.
2. Kautschukzusammensetzung für einen Reifen nach Anspruch 1, wobei die Presslinge eine Schmelztemperatur von 150 °C oder höher aufweisen.
3. Kautschukzusammensetzung für einen Reifen nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Anteil an dem Papierpulver, der in den Presslingen enthalten ist, auf Basis der Trockenmasse 20 Massenprozent oder mehr enthält.
4. Kautschukzusammensetzung für einen Reifen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Papierpulver ein pulverisiertes Altpapierpulver ist.
5. Kautschukzusammensetzung für einen Reifen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches weiterhin mindestens ein Material aufweist, das aus der Gruppe ausgewählt worden ist, die umfasst: ein pulverisiertes Produkt aus einem porösen carbonisierten Material einer Pflanze, poröse Celluloseteilchen und pflanzliche Granulate.
6. Verwendung einer Kautschukzusammensetzung für einen Reifen mit einem Laufflächenkautschukteil, welches einen geschäumten Kautschuk aufweist, der aus einer Kautschukzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1-5 gebildet ist.
7. Verfahren zur Verwendung einer Kautschukzusammensetzung zur Herstellung eines Reifens, wobei das Verfahren aufweist: ein Mischen von 0,5 bis 20 Massenteilen an Presslingen, welche ein Papierpulver und eine Stärke aufweisen und welche einen Wasseranteil von 5 bis 50 Massenprozent aufweisen, wobei die Presslinge eine Größe von 0,5 bis 50 mm³ aufweisen, mit 100 Massenteilen einer Kautschukkomponente, welche einen Dien-Kautschuk aufweist, um eine Kautschukzusammensetzung herzustellen, wobei der Schritt des Mischens aufweist: (i) einen nicht-produktiven Mischungsschritt, bei dem ein Füllstoff an die Kautschukkomponente hinzugefügt wird, gefolgt von einem Mischen, und (ii) einen produktiven Mischungsschritt, bei dem die Presslinge an eine nicht-produktive Kautschukmischung, die in dem nicht-produktiven Mischungsschritt erhalten worden ist, zusammen mit einem Vulkanisierungsmittel hinzugefügt werden, wobei die Mischungstemperatur bei dem produktiven Mischungsschritt 100 °C oder weniger beträgt ein Herstellen eines unvulkanisierten Reifens mit der Kautschukzusammensetzung, welche erhalten worden ist, und ein Vulkanisierungsformen des unvulkanisierten Reifens.
8. Verfahren zur Verwendung einer Kautschukzusammensetzung zur Herstellung eines Reifens nach Anspruch 7, wobei die Presslinge eine Schmelztemperatur von 150 °C oder höher aufweisen und der unvulkanisierte Reifen bei einer Temperatur von 150 °C oder höher vulkanisierungsgeformt wird.
9. Verfahren zur Verwendung einer Kautschukzusammensetzung zur Herstellung eines Reifens nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei die Kautschukzusammensetzung bei einer Temperatur von 120 °C oder niedriger mit einem Extruder extrudiert wird, wobei der unvulkanisierte Kautschuk, welcher extrudiert worden ist, mit Wasser abgekühlt wird, und wobei der unvulkanisierte Reifen mit dem unvulkanisierten Kautschuk hergestellt wird.
10. Verfahren zur Verwendung einer Kautschukzusammensetzung zur Herstellung eines Reifens nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei mindestens ein Material, das aus der Gruppe ausgewählt worden ist, welche umfasst: ein pulverisiertes Produkt aus einem porösen carbonisierten Material einer Pflanze, poröse Celluloseteilchen und pflanzliche Granulate, vorher mit den Presslingen gemischt wird, und die Mischung, die erhalten worden ist, der Kautschukkomponente hinzugefügt und mit dieser gemischt wird.