DE112014004472T5 - Herstellungsverfahren für feuchtigkeitshärtende Polyurethan-Reaktivheissschmelzkleber für Textilzusammensetzung - Google Patents

Herstellungsverfahren für feuchtigkeitshärtende Polyurethan-Reaktivheissschmelzkleber für Textilzusammensetzung Download PDF

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Kunshan tianyang hot melt adhesive co Ltd
Shanghai tianyang hot melt adhesive co Ltd
East China University of Science and Technology
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Abstract

Herstellungsverfahren für einen feuchtigkeitshärtenden, Reaktivheißschmelzkleber aus Polyurethan zur Textilkaschierung, welches hauptsächlich die folgenden Schritte umfasst: (1) Mischen und Rühren des Polyether Polyols 4000E, Polyester Polyols 3000H, Polyester Polyols 2000N und eines Antioxidans, Erhitzen der Mischung auf etwa 120°C und Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; (2) Hinzufügen eines klebrigmachenden Harzes, Erhitzen der Mischung auf 135–140°C und Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; (3) Erniedrigen der Temperatur auf 87°C, Hinzufügen von 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und eines Katalysators, Rühren der Mischung und Umsetzen für 2 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; (4) Abbauen des Vakuums, Hinzufügen von Weißruß, schnelles Rühren der Mischung gleichmäßig und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; und (5) schnelles Entladen bei einer Temperatur von 85–100°C, Verpacken und dann Härten für 4 Stunden bei 80–85°C, um das Zielprodukt zu erhalten. Bei der Anwendung in der Textilkaschierung weist das Produkt ausgezeichnete Abschälfestigkeit auf, eine relativ kurze Offenzeit, gute Hydrolysebeständigkeit und wünschenswerte Lagerungsbeständigkeit.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethanklebers zur Verwendung bei der Textilkaschierung.
  • Hintergrund
  • Heißschmelzkleber haben dank ihrer Eigenschaften, wie beispielsweise schnelles Binden, nicht umweltverschmutzend, nicht toxisch zu sein und weniger leicht flüchtige organische Verbindungen (VOC's) zu enthalten, steigende Bedeutung erlangt. Konventionelle Heißschmelzkleber basieren typischerweise hauptsächlich auf thermoplastischen Harzen, die ihnen ermöglichen, in einer kurzen Zeit zu härten und zu binden. Gehärtete Schichten von solchen Klebern sind jedoch gegenüber hohen Temperaturen empfindlich, in organischen Lösungsmitteln löslich und besitzen geringe Adhäsivkraft, wodurch die Anwendung solcher thermoplastischen Heißschmelzkleber eingeschränkt wird. Um diese Defizite zu überwinden, wurden neue feuchtigkeitshärtende Heißschmelz-Polyurethankleber entwickelt, die auf der einen Seite vergleichbare Vorteile, wie die konventionellen Heißschmelzkleber besitzen, einschließlich starker Anfangshaftung und der Fähigkeit schnell zu härten und an einen bestimmten Ort fixiert zu werden, und auf der anderen Seite erlauben, dass die chemische Vernetzung innerhalb der Anordnung physikalisch gehärteter Schichten erfolgt, was den Klebschichten beträchtlich verbesserte Haftfähigkeit sowie Widerstandsfähigkeit gegen Wasser und Lösungsmittel etc. verleiht. Daher besitzen diese neuen Heißschmelzkleber die Vorteile von sowohl konventionellen, lösungsmittelbasierten Klebern als auch thermoplastischen Heißschmelzklebern.
  • Ein feuchtigkeitshärtender, reaktiver Heißschmelz-Polyurethankleber ist ein Polyurethankleber, welcher terminale -NCO-Gruppen enthält. Während der Anwendung wird Hitze eingesetzt, um den Kleber zu schmelzen und bei der Klebschicht, welche die Anfangshaftung erhält, nachdem sie abgekühlt und physikalisch gehärtet wurde, reagieren die terminalen -NCO-Gruppen innerhalb der Klebschicht mit Feuchtigkeit der Luft oder mit aktiven Wasserstoffverbindungen auf der Oberfläche des gebundenen Objekts/der gebundenen Objekte, wodurch weitere Härtung aufgrund chemischer Vernetzung ermöglicht wird. Zusätzlich zu den Vorteilen konventioneller thermoplastischer Heißschmelzkleber, wie beispielsweise schnelle Bindung und Fixierung an einer bestimmten Stelle und verhältnismäßig hohe Anfangshaftfestigkeit, sind feuchtigkeitshärtende, reaktive Heißschmelz-Polyurethankleber auch in der Lage, durch Vernetzung weiter zu härten, was zur außergewöhnlichen Verbesserung der Haftfähigkeit und Kohäsionsfestigkeit etc. der Klebschichten führt. Daher werden feuchtigkeitshärtende, reaktive Heißschmelz-Polyurethankleber umfangreich zur Textilkaschierung, wie auch zum Verkleben in den Bereichen Gummi-, Plastik-, Metall-, Automobilherstellung, Textilien, Schuhe, Buchbindung, Holz und Möbel, Elektronik etc., eingesetzt. Feuchtigkeitshärtende, reaktive Heißschmelz-Polyurethankleber, welche gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt sind, werden im Wesentlichen zur Kaschierung von Textilien verwendet.
  • Es gibt zwei Arten von feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethanklebern, die auf entsprechenden Vorpolymeren basieren, die durchpolymerisierte Ether und durchpolymerisierte Ester sind. Heißschmelz-Polyurethankleber, die auf durchpolymerisierten Ethern basieren, liefern Vorteile, wie beispielsweise niedrige und insgesamt stabile Schmelzviskositäten, hohe Wasserbeständigkeit, geringe Kosten etc., aber ihre Anfangs- und Endhaftfestigkeit sind beide unzureichend. Während auf der anderen Seite Heißschmelz-Polyurethankleber auf der Basis von durchpolymerisierten Estern ausgezeichnete Anfangs- und Endhaftfestigkeit aufweisen, sind ihre Hydrolysebeständigkeit und Flexibilität weniger wünschenswert. Feuchtigkeitshärtende, reaktive Heißschmelz-Polyurethankleber, welche gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, sind prinzipiell dadurch vorteilhaft, dass sie aus Polyetherpolyol(en) gemischt mit Polyesterpolyol(en) hergestellt sind und daher die Vorteile von beiden, dem Polyether-basierten und Polyester-basierten feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber, aufweisen.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Es ist daher eines der Aufgaben der vorliegenden Erfindung, die vorstehenden Probleme von konventionellen Klebern anzugehen, indem ein feuchtigkeitshärtender, reaktiver Heißschmelz-Polyurethankleberr zur Verwendung bei der Textilkaschierung unterbreitet wird.
  • Es ist eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethanklebers zur Verwendung bei der Textilkaschierung bereitzustellen.
  • Um diese Aufgaben zu lösen, umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethanklebers zur Verwendung bei der Textilkaschierung folgende Schritte:
    • 1) Zusammenmischen von Polyether Polyol 4000E, Polyester Polyol 3000H, Polyester Polyol 2000N und einem Antioxidans unter Rühren, Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 120°C und Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa;
    • 2) Hinzufügen eines klebrigmachenden Harzes, Erhöhen der Temperatur auf 135–140°C und Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa;
    • 4) Herabsetzen der Temperatur auf 87°C, Hinzufügen von MDI und einem Katalysator, Rühren der Mischung und Aufrechterhalten der Reaktion für 2 Stunden bei einer Temperatur von 85–95°C unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa;
    • 4) Abbauen des Vakuums, Hinzufügen von Weißruß, schnelles Rühren bis Homogenität erreicht ist und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; und
    • 5) Aufrechterhalten der Temperatur bei 85–100°C, schnelles Entladen und Verpacken sowie Alterung für 4 Stunden in einem Ofen mit einer Temperatur von 80–85°C, was zu dem Zielprodukt führt,
    worin das Polyester Polyol 3000H ein Poly(1,6-hexanglycoladipat)diol mit einem Molekulargewicht von 3000 ist, das Polyester Polyol 2000N ein Poly(neopentylglycoladipat)diol mit einem Molekulargewicht von 2000, das klebrigmachende Harz ein Acrylharz, das Polyether Polyol 4000E ein Polyoxypropylendiol mit einem Molekulargewicht von 4000, das Antioxidans eine Mischung des Antioxidans 1010 und des Antioxidans 1076 und das MDI 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat; und
    wobei die Anzahl der Gewichtsteile der Substanzen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Zielprodukts jeweils betragen: 11–13 Teile für das MDI, 37–51 Teile für das Polyether Polyol 4000E, 8–13 Teile für das Polyester Polyol 3000H, 8–13 Teile für das Polyester Polyol 2000N, 0,22 Teile für das Antioxidans 1010, 0,22 Teile für das Antioxidans 1076, 19–20 Teile für das klebrigmachende Harz, 0,14 Teile für den Katalysator und 0,5 Teile für den Weißruß.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Katalysator Zinn(II)-octoat, welches mit Bis(2,2-morpholinoethyl)ether in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 gemischt ist.
  • Die feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber, hergestellt gemäß der vorliegenden Erfindung, sind gegenüber konventionellen Klebern prinzipiell dadurch vorteilhaft, dass sie aufgrund ihrer feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Natur nicht nur die Vorzüge von konventionellen thermoplastischen Heißschmelzklebern, wie beispielsweise schnelle Bindung und Fixierung an einer bestimmten Stelle und relativ hohe Anfangshaftfestigkeit aufweisen, sondern auch weiteres Härten aufgrund von Vernetzung zulassen, was zu einer erstaunlichen Verbesserung in der Anhaftung der Klebschicht, Kohäsionsfestigkeit etc. führt und dadurch, da sie aus Polyetherpolyol(en) gemischt mit Polyesterpolyol(en) hergestellt sind, dass sie die Vorzüge von beiden, den Polyether-basierten und Polyester-basierten feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethanklebern aufqweisen, d. h. stabile Schmelzviskosität(en), hohe Wasserbeständigkeit, geringe Kosten, hohe Anfangs- und Endhaftfestigkeit und hohe Flexibilität. Bei der Anwendung in der Textilkaschierung, wie in Tabelle 1 gezeigt ist, weisen feuchtigkeitshärtende, reaktive Heißschmelz-Polyurethankleber, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, eine durchschnittliche Abschälfestigkeit von etwa 20 N/2,5 cm (ein Flächengewicht von 15 g/cm2) und hohe Hydrolysebeständigkeit auf, wodurch sie die Erfordernisse der Textilkaschierungsindustrie an feuchtigkeitshärtende, reaktive Heißschmelz-Polyurethankleber erfüllen.
  • Ausführliche Beschreibung
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend ausführlicher unter Bezugnahme auf die anschließenden Beispiele beschrieben, die jedoch die Erfindung in keinerlei Hinsicht beschränken.
  • BEISPIEL 1
    • 1) In einen Dreihalskolben wurden 51 g Polyether Polyol 4000E, 8 g Polyester Polyol 3000H, 8 g Polyester Polyol 2000N, 0,22 g Antioxidans 1010 und 0,22 g Antioxidans 1076 gegeben, durch Rühren homogenisiert und auf eine Temperatur von etwa 120°C erhitzt, gefolgt von Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 2) 20 g des klebrigmachenden Harzes wurden in den Kolben gegeben und die Temperatur wurde auf 135–140°C erhöht, gefolgt von Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 3) Nachdem die Temperatur auf 87°C herabgesetzt worden war, wurden 12 g 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 0,07 g Zinn(II)-octoatund 0,07 g Bis(2,2-morpholinoethyl)ether (DMDEE) zugefügt und gerührt. Die Reaktion wurde anschließend für 2 Stunden bei einer Temperatur von 85–95°C unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa aufrechterhalten.
    • 4) Das Vakuum wurde abgebaut und 0,5 g Weißruß zugefügt, gefolgt von schnellem Rühren bis Homogenität erreicht wurde und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 5) Bei einer auf 85–100°C gehaltenen Temperatur wurde die Reaktionsmischung schnell entladen und in einem Beutel aus Aluminiumfolie unter Stickstoffatmosphäre verpackt. Der Beutel wurde dann für 4 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 80–85°C gealtert, um ein Produkt A zu ergeben.
  • BEISPIEL 2
    • 1) In einen Dreihalskolben wurden 46 g Polyether Polyol 4000E, 10 g Polyester Polyol 3000H, 10 g Polyester Polyol 2000N, 0,22 g Antioxidans 1010 und 0,22 g Antioxidans 1076 gegeben, durch Rühren homogenisiert und auf eine Temperatur von etwa 120°C erhitzt, gefolgt von Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 2) 19 g des klebrigmachenden Harzes wurden in den Kolben gegeben und die Temperatur wurde auf 135–140°C erhöht, gefolgt von Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 3) Nachdem die Temperatur auf 87°C herabgesetzt worden war, wurden 12 g MDI, 0,07 g Zinn(II)-octoat und 0, 07 g DMDEE zugefügt und gerührt. Die Reaktion wurde anschließend für 2 Stunden bei einer Temperatur von 85–95°C unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa aufrechterhalten.
    • 4) Das Vakuum wurde abgebaut und 0,5 g Weißruß zugefügt, gefolgt von schnellem Rühren bis Homogenität erreicht wurde und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 5) Bei einer auf 85–100°C gehaltenen Temperatur wurde die Reaktionsmischung schnell entladen und in einem Beutel aus Aluminiumfolie unter Stickstoffatmosphäre verpackt. Der Beutel wurde dann für 4 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 80–85°C gealtert, um ein Produkt B zu ergeben.
  • BEISPIEL 3
    • 1) In einen Dreihalskolben wurden 44 g Polyether Polyol 4000E, 11 g Polyester Polyol 3000H, 11 g Polyester Polyol 2000N, 0,22 g Antioxidans 1010 und 0,22 g Antioxidans 1076 gegeben, durch Rühren homogenisiert und auf eine Temperatur von etwa 120°C erhitzt, gefolgt von Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 2) 19 g des klebrigmachenden Harzes wurden in den Kolben gegeben und die Temperatur wurde auf 135–140°C erhöht, gefolgt von Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 3) Nachdem die Temperatur auf 87°C herabgesetzt worden war, wurden 11 g MDI, 0,07 g Zinn(II)-octoat und 0,07 g DMDEE zugefügt und gerührt. Die Reaktion wurde anschließend für 2 Stunden bei einer Temperatur von 85–95°C unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa aufrechterhalten.
    • 4) Das Vakuum wurde abgebaut und 0,5 g Weißruß zugefügt, gefolgt von schnellem Rühren bis Homogenität erreicht wurde und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 5) Bei einer auf 85–100°C gehaltenen Temperatur wurde die Reaktionsmischung schnell entladen und in einem Beutel aus Aluminiumfolie unter Stickstoffatmosphäre verpackt. Der Beutel wurde dann für 4 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 80–85°C gealtert, um ein Produkt C zu ergeben.
  • BEISPIEL 4
    • 1) In einen Dreihalskolben wurden 37 g Polyether Polyol 4000E, 13 g Polyester Polyol 3000H, 13 g Polyester Polyol 2000N, 0,22 g Antioxidans 1010 und 0,22 g Antioxidans 1076 gegeben, durch Rühren homogenisiert und auf eine Temperatur von etwa 120°C erhitzt, gefolgt von Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 2) 19 g des klebrigmachenden Harzes wurden in den Kolben gegeben und die Temperatur wurde auf 135–140°C erhöht, gefolgt von Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 3) Nachdem die Temperatur auf 87°C herabgesetzt worden war, wurden 13 g MDI, 0,07 g Zinn(II)-octoat und 0,07 g DMDEE zugefügt und gerührt. Die Reaktion wurde anschließend für 2 Stunden bei einer Temperatur von 85–95°C unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa aufrechterhalten.
    • 4) Das Vakuum wurde abgebaut und 0,5 g Weißruß zugefügt, gefolgt von schnellem Rühren bis Homogenität erreicht wurde und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa.
    • 5) Bei einer auf 85–100°C gehaltenen Temperatur wurde die Reaktionsmischung schnell entladen und in einem Beutel aus Aluminiumfolie unter Stickstoffatmosphäre verpackt. Der Beutel wurde dann für 4 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 80–85°C gealtert, ein Produkt D zu ergeben.
  • ANWENDUNGSBEISPIELE
  • Die technischen Daten für den feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber A zur Verwendung bei der Textilkaschierung, für den feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber B zur Verwendung bei der Textilkaschierung, für den feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber C zur Verwendung bei der Textilkaschierung und für den feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber D zur Verwendung bei der Textilkaschierung, welche in den vorstehend beschriebenen Beispielen 1–4 erhalten wurden, sind in Tabelle 1 dargestellt. Die feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber A, B, C und D wurden zur Textilkaschierung durch folgende nachfolgend beschriebene Schritte verwendet.
  • Die feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleberprodukte A, B, C und D zur Verwendung bei der Textilkaschierung, welche in den vorstehend beschriebenen Beispielen 1–4 hergestellt wurden, wurden auf eine Temperatur von 120°C erhitzt und dann auf entsprechende Polyesterbaumwollstofftücher mittels Rotationssieb mit einer Maschengröße von 0,45 um appliziert. Die beschichteten Polyesterbaumwollstofftücher wurden bei einer Temperatur von 80°C mit einem Druck von 3 kgf/cm2 gepresst und für 24 Stunden in eine Umgebung mit konstanter Temperatur von 20°C und konstanter Feuchtigkeit von 70% gelegt. Die Tücher wurden dann in 2,5 cm breite und 20 cm lange Streifen geschnitten, die anschließend auf das Flächengewicht (Gewicht der Kleber, die auf eine Einheitsfläche des Stoffs appliziert wurden) und Abschälfestigkeit der Kleber getestet wurden. Danach wurden die Streifen in Wasser eingetaucht und dann auf Abschälfestigkeit der Kleber nach dem Eintauchen getestet.
  • Die Ergebnisse dieser Tests sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1 Technische Daten der feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber und Ergebnisse der Tests von deren Abschälfestigkeit nach Applikation
    Produkt Viskosität bei 120°C (mPa·s) Flächengewicht (g/m2) Abschälfestigkeit (N/2,5 cm) Abschälfestigkeit nach Eintauchen in Wasser (N/2,5 cm)
    1 Tag 2 Tage 3 Tage
    A 5675 30,2 18,59 17,63 17,34 17,22
    B 4650 15,8 19,92 18,16 17,92 17,85
    C 5217 30,7 21,12 18,65 18,62 18,54
    D 4767 28,3 20,98 17,96 17,68 17,32
  • Wie durch die in Tabelle 1 gezeigten Daten angegeben ist, zeigen die feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber gemäß der vorliegenden Erfindung bei 120°C Viskositäten von etwa 5000 mPa·s und ermöglichen leichte Applikation mit minimaler Durchdringung, wenn diese bei der Textilkaschierung angewendet werden. Das Produkt mit einem Flächengewicht von 15 g/m2
    wies eine Abschälfestigkeit von 19,92 N/2,5 cm auf, welche keine deutliche Verringerung nach dem Waschen mit Wasser erfuhr, was zeigt, dass diese sowohl eine hohe Abschälfestigkeit als auch eine gute Hydrolysebeständigkeit aufwies. Obgleich sich zudem die Hydrolysebeständigkeit innerhalb der erfindungsgemäßen feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethankleber A, B, C und D verringerte, waren diese in jedem Fall noch verhältnismäßig erstrebenswert. Da das Produkt B die höchste Abschälfestigkeit (d. h. die höchste Abschälfestigkeit pro Flächengewichteinheit) und eine moderate Viskosität aufwies, wird Beispiel 2, das zu dem Produkt B geführt hat, als die am meisten bevorzugte Ausführungsform betrachtet, und dass die Rezeptur des Produkts B optimal ist.
  • Die vorstehende Beschreibung ist lediglich eine grundlegende Veranschaulichung, die auf dem Konzept der vorliegenden Erfindung beruht, und es wird davon ausgegangen, dass jede gleichwertige Variante, die gemäß dem Gegenstand der Erfindung hergestellt wurde, in den Schutzumfang derselben fällt.

Claims (2)

  1. Verfahren zur Herstellung eines feuchtigkeitshärtenden, reaktiven Heißschmelz-Polyurethanklebers, zur Verwendung bei Textilien, folgende Schritte umfassend: 1) Mischen von Polyether Polyol 4000E, Polyester Polyol 3000H, Polyester Polyol 2000N und einem Antioxidans unter Rühren, Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 120°C und Dehydratisieren für 0,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; 2) Hinzufügen eines klebrigmachenden Harzes, Erhöhen der Temperatur auf 135–140°C und Dehydratisieren für 1,5 Stunden unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; 3) Herabsetzen der Temperatur auf 87°C, Hinzufügen von MDI und einem Katalysator, Rühren und Umsetzen für 2 Stunden bei einer Temperatur von 85–95°C unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; 4) Abbauen des Vakuums, Hinzufügen von Weißruß, schnelles Rühren bis Homogenität erreicht ist und weiteres Rühren für 10 Minuten unter einem Vakuum von weniger als 100 Pa; und 5) Aufrechterhalten der Temperatur bei 85–100°C, schnelles Entladen und Verpacken und Alterung für 4 Stunden in einem Ofen mit einer Temperatur von 80–85°C, um das Zielprodukt zu erhalten, worin das Polyester Polyol 3000H ein Poly(1,6-hexanglycoladipat)diol mit einem Molekulargewicht von 3000 ist, das Polyester Polyol 2000N ein Poly(neopentylglycoladipat)diol mit einem Molekulargewicht von 2000 ist, das klebrigmachende Harz ein Acrylharz ist, das Polyether Polyol 4000E ein Polyoxypropylendiol mit einem Molekulargewicht von 4000 ist, das Antioxidans eine Mischung des Antioxidans 1010 und des Antioxidans 1076 ist und das MDI ein 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat ist; und wobei die Anzahl der Gewichtsteile der Substanzen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Zielprodukts jeweils betragen: 11–13 Teile für das MDI, 37–51 Teile für das Polyether Polyol 4000E, 8–13 Teile für das Polyester Polyol 3000H, 8–13 Teile für das Polyester Polyol 2000N, 0,22 Teile für das Antioxidans 1010, 0,22 Teile für das Antioxidans 1076, 19–20 Teile für das klebrigmachende Harz, 0,14 Teile für den Katalysator und 0,5 Teile für den Weißruß.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Katalysator Zinn(II)-octoat mit Bis(2,2-morpholinoethyl)ether in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 vermischt ist.
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