DE112007003441T5

DE112007003441T5 - Zusammensetzung für Keramikerzeugnisse mit Kohlenstoffschicht und Verfahren zur Herstellung von Keramikerzeugnissen unter Verwendung derselben

Info

Publication number: DE112007003441T5
Application number: DE112007003441T
Authority: DE
Inventors: Koo-Han Kim
Original assignee: Kim Koo-Han Ichenon
Current assignee: Kim Koo-Han Ichenon
Priority date: 2007-04-13
Filing date: 2007-04-13
Publication date: 2010-04-22
Anticipated expiration: 2027-04-14
Also published as: SE0950755L; WO2008126950A1; CN101646631B; SE533888C2; CN101646631A; JP2010523462A; JP5110546B2; US20100176541A1; DE112007003441B4

Abstract

Zusammensetzung zur Herstellung eines keramischen Formteils mit einer Kohlenstoffschicht, die Zusammensetzung umfaßt 50 bis 73 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 15 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung für ein keramisches Formteil mit einer dualen Struktur, einschließlich einer Kohlenstoffschicht darin, und ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formteils unter Verwendung derselben, wobei die Zusammensetzung Löß, Ton, Holzmehl, Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz und eine Keramikglasur umfaßt.
Technologischer Hintergrund
Ein konventioneller typischer Tonziegel wird durch Mischen von Ton und Quarzsand, Trocknen der Mischung und anschließendem Brennen bei Temperaturen von 1100 bis 1200°C hergestellt. Ein derartiger Tonziegel hat den Nachteil, daß der fertige Tonziegel schwer ist, weil eine Mischung aus Ton und Quarzsand vergleichsweise schwer ist.
Um das Gewicht eines Tonziegels zu vermindern, wurde des weiteren vorgeschlagen, daß der Ziegel daher in der Mischung aus Ton und Quarzsand des weiteren Holzmehl, wie Sägemehl oder Häcksel umfaßt. Dennoch haben Ziegel den Nachteil, daß das Holzmehl teilweise als Kohlenstoffkörper während des Brennens beim Brennvorgang übrigbleibt oder es verbrennt vollständig, wobei ein poröser Ziegel gebildet wird und dadurch seine Erscheinungsform beeinträchtigt wird.
Um das Problem bei der Zugabe von Holzmehl zu verbessern, wurde ein Verfahren mit verschiedenen Hitzequellen bei den Schritten des Verbrennungsablaufs vorgeschlagen. In Kürze dargestellt, wird Holzmehl zuerst durch Verbrennen mit reduzierender Flamme verbrannt, wobei sich gänzlich Kohlenstoffkörper bilden und die Kohlenstoffkörper werden nur an der Oberfläche vollständig durch Verbrennen mit neutralen Flammen oder oxidierenden Flammen verdampft, wodurch Sauerstoff für einen bestimmten Zeitraum entsteht, wobei die inneren Kohlenstoffkörper intakt bleiben. Dennoch hat dieses Verfahren den Nachteil, daß die Arbeitsweise komplex wird, weil verschiedene Hitzequellen bereitgestellt werden müssen und die unumgängliche Verwendung von teuren reduzierenden Flammen (reduzierende Flammen benötigen bei bestimmten Temperaturen mehr Heizkosten und eine längere Heizzeit im Vergleich mit oxidierenden Flammen), was sie unökonomisch macht. Des weiteren muß bei der Bereitstellung von oxidierenden Flammen mehr Aufmerksamkeit angewendet werden, weil die Bereitstellung von oxidierenden Flammen einen längeren Zeitraum benötigt, gerade wenn innere Kohlenstoffkörper verdampft werden sollen.
Offenbarung
Technisches Problem
Es besteht ein Bedarf an einem keramischen Formteil, der eine karbonisierte Kohlenstoffschicht bilden kann, obwohl mit oxidierenden Flammen gebrannt wird und der demgemäß einfach und ökonomisch hergestellt werden kann. Derweil werden ausgezeichnete Hitzebeständigkeit, Hitzewiderstand, adiabatische Eigenschaften und geruchsentfernende Eigenschaften etc. für das keramische Formteil, der hergestellt wird, benötigt.
Technische Lösung
Um die oben genannte Aufgabe zu lösen, stellt die vorliegende Erfindung eine Zusammensetzung zur Herstellung eines keramischen Formteils bereit, das Formteil umfaßt 50 bis 73 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 15 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur. Vorzugsweise umfaßt die Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung Elvanpulver und Schamotte, so daß sie 50 bis 68 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 13 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur, 2 bis 5 Gew.-% Elvanpulver und 3 bis 7 Gew.-% Schamotte umfaßt.
Die Keramikglasur wird vorzugsweise gebildet durch Mischen von 0,4 bis 2 Gew.-% Kaolin und 0,1 bis 1 Gew.-% Asche basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Derweil stellt die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formteils mit einer Kohlenstoffschicht bereit, umfassend die Bildung eines Formteils aus dieser Zusammensetzung und dem Brennen des geformten Formteils mit oxidierenden Flammen. Vorzugsweise wird der Brennschritt mit oxidierenden Flammen bei 1150 bis 1250°C durchgeführt.
Im weiteren wird die Erfindung detailliert beschrieben.
1. Zusammensetzung für ein keramisches Formteil mit einer Kohlenstoffschicht

(1) Eine Zusammensetzung für ein keramisches Formteil mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt 50 bis 73 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 15 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur.

Die Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt insbesondere ein Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz und Keramikglasur mit Holzmehl. Infolge ihrer Wirkung kann ein keramisches Formteil mit einer dualen Struktur, einschließlich einer Kohlenstoffschicht darin, hergestellt werden, obwohl nur mit oxidierenden Flammen gebrannt wird.
Löß und Ton sind Hauptbestandteile zur Herstellung von keramischen Formteilen. Löß, das in hohen Mengen in der vorliegenden Erfindung enthalten ist, dient als ein umweltfreundlicher Faktor, wenn es als Konstruktionsmaterial, wie einem Ziegelstein, verwendet wird.
Des weiteren wird Holzmehl in Form von Sägemehl verwendet und dem keramische Formteil, das es enthält, wird Haltbarkeit und ein Emissionseffekt im fernen Infrarotbereich verliehen, weil es, wenn es gebrannt wird, ein Kohlenstoffkörper wird. Zusätzlich spielt Holzmehl bei der Herstellung von leichtgewichtigen keramischen Formteilen eine Rolle, weil sie karbonisieren, wenn sie gebrannt werden und sogar an der Oberfläche des Formteils verbrennen.
Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz ist zusätzlich zu Holzmehl direkt in der Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten, um einen stabilen Kohlenstoffkörper bereitzustellen und die Zeit der Karbonisierung des Holzmehls zu verringern. Ein Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz bezieht sich auf pulverisierte Kohlenstoffkörper wie Holzkohle, Braunkohle und Graphit, die durch Karbonisieren von Holz etc. hergestellt werden. Braunkohlepulver ist als Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz am ökonomischsten.
Des weiteren umfaßt die Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung eine Keramikglasur in der Menge von 1 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, das Ausgangsmaterial ist für die Herstellung eines Formteils, und die Keramikglasur wird nicht auf die Oberfläche des gebildeten Formteils appliziert. Der Zweck der Zugabe der Keramikglasur ist es, ein keramisches Formteil mit dualer Struktur, einschließlich einer Kohlenstoffschicht darin, aufzubauen, obwohl nur mit oxidierenden Flammen gebrannt wird. Die Keramikglasur wird vorzugsweise durch Mischen von 0,4 bis 2 Gew.-% Kaolin, 0,5 bis 2 Gew.-% Kalkstein und 0,1 bis 1 Gew.-% Asche basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung gebildet. Das Kaolin wird als ein gängiges Material für Keramikglasur verwendet und ist eine Art Erde.
Wasser ist in der Menge von 11 bis 15 Gew.-% basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung enthalten, um die Mischungen zu binden.

(2) Des weiteren umfaßt die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung Elvanpulver und Schamotte, und daher umfaßt die Zusammensetzung 50 bis 68 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 13 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur, 2 bis 5 Gew.-% Elvanpulver und 3 bis 7 Gew.-% Schamotte. Der Bereich der Komponenten der Zusammensetzung ist optimiert, um die Eigenschaften jeder Komponente auszudrücken.

Elvanpulver hat stark adsorbierende Eigenschaften, weil es aus Mikroporen besteht und dient dazu, Schwermetall mit einem Ion auszutauschen und hat auch Eigenschaften ferne Infrarotstrahlung zu emittieren, da es anorganische Salze enthält. Dies Eigenschaften werden ausdrücklich betone, wie es in der vorliegenden Erfindung der Fall ist.
Schamotte wird durch Erhitzen von feuerfestem Ton mit hohen Temperaturen von 1300 bis 1400°C hergestellt und dann werden die Körner auf unter 3 mm gebrochen und wird zugegeben, um die Kontraktionsrate bei der Verbrennung durch Erhöhung der Feuerbeständigkeit zu vermindern.
Die Zugabe von Schamotte stellt sicher, daß, wenn ein keramisches Formteil mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung in einem Konstruktionsmaterial, wie einem Ziegel oder einem Formteil, wie einem Brennofen, für den Feuerbeständigkeit erforderlich ist, verwendet wird, solch eine Feuerbeständigkeit gegeben wird.
Wenn Schamotte des weiteren zugegeben wird, kann Wasser in einer Menge von 11 bis 13 Gew.-% vorhanden sein, was weniger ist, als bei den herkömmlichen keramischen Produkten unter Berücksichtigung der Wirkung, daß die Kontraktionsrate infolge der Zugabe von Schamotte vermindert wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formteils mit einer Kohlenstoffschicht.
Ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formteils mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt (1) Bildung eines Formteils aus der Zusammensetzung für ein keramisches Formteil mit einer Kohlenstoffschicht und (2) Brennen des gebildeten Formteils mit oxidierenden Flammen.
Die Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt die keramische Glasur als Ausgangsmaterial für die Herstellung von gebildeten Formteilen. Bei der vorliegenden Erfindung wird die keramische Glasur nicht auf die Oberfläche des gebildeten Formteils appliziert. Der Zweck der Zugabe der keramischen Glasur ist, ein keramisches Formteil mit dualer Struktur einschließlich einer Kohlenstoffschicht darin zu bilden, obwohl nur mit oxidierenden Flammen gebrannt wird.
Wenn ein gebildetes Formteil mit einem Ausgangsmaterial ohne keramische Glasur hergestellt wird und sofort mit oxidierenden Flammen gebrannt wird, werden Holzmehl und das Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz verbrannt und verdampft (die Kohlenstoffverbindungen verschwinden), wobei Mikroporen und damit poröse keramische Formteile gebildet werden. Wenn des weiteren ein gebildetes Formteil mit einem Ausgangsmaterial mit keramischer Glasur hergestellt wird und eine keramische Glasur appliziert wird und dann mit oxidierenden Flammen gebrannt wird, wird durch die keramische Glasur ein Film gebildet, und so werden Holzmehl und das Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz verbrannt, aber das Verdampfen wird eingeschränkt, weil es durch den keramischen Glasurfilm unterbrochen wird, wobei ein keramisches Formteil gefertigt wird, in dem Kohlenstoffkörper vollständig gebildet werden.
Des weiteren wird bei der vorliegenden Erfindung, weil ein gebildetes Formteil mit einer Zusammensetzung umfassend eine keramische Glasur gebildet wird, sofort mit oxidierenden Flammen gebrannt, ohne Behandlung mit reduzierenden Flammen, wie in den bisherigen Verfahren. Daher werden, bevor die keramische Glasur einen Film bildet, Holzmehl und das Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz an der Oberfläche des gebildeten Formteils verbrannt und verdampft. Des weiteren bildet die keramische Glasur einen Film, während das Holzmehl und das Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, die im Inneren des gebildeten Formteils vorhanden sind, gebrannt werden. Demgemäß werden das Holzmehl und das Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, die im Inneren des gebildeten Formteils vorhanden sind, gebrannt, aber nicht mehr verdampft und auf das Innere des gebildeten Formteils beschränkt. So wird ein keramisches Formteil mit dualer Struktur, in dem ein Kohlenstoffkörper gebildet ist, fertiggestellt.
Hierbei liegt die Temperatur des Brennschrittes vorzugsweise bei 1150 bis 1250°C, was eine Brenntemperatur für normale Keramiken in einem Brennofen ist. Der Ablauf des Brennens muß kontrolliert werden, um genau in einer bekannten Weise die Änderungen des Feuerflusses, der Feuerfarbe, des Rauchs, etc. zu kontrollieren.
Vorteilhafte Wirkungen
Die keramischen Formteile mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung, die wie oben beschrieben, hergestellt werden, haben ausgezeichnete adiabatische Eigenschaften, einen großen Hitzewiderstand und einen Emissionseffekt von fernen Infrarotstrahlen, gerade weil sie eine karbonisierte Kohlenstoffschicht darin enthalten.
Beschreibung der Zeichnungen
1 ist ein Foto eines Querschnitts durch ein keramisches Formteil (Ziegelstein) mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung;
2 ist ein Foto eines Querschnitts durch ein keramisches Formteil (Plattenform) mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung;
3 ist ein Foto mit einem keramischen Ofen hergestellt mit einem keramischen Formteil mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung; und
4 veranschaulicht die Menge der Emission von ferner Infrarotstrahlung in dem keramischen Formteil mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsform der Erfindung
Im weiteren wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die Beispiele beschrieben.
Beispiel 1
Eine Zusammensetzung wird in einem Verhältnis der Komponenten gemischt, die unten in Tabelle 1 angegeben ist, und wird in Formteilen in Ziegelsteinform und Plattenform herstellt und dann werden die gebildeten Formteile mit oxidierenden Flammen in einem Brennofen bei 1200°C gebrannt. Tabelle 1

Material Löß Ton Elvanpulver Schamotte Holzmehl Sägemehl Kohlenstoffpulver (Braunkohlepulver Wasser Keramikglasur

Gew.-% 54 15 2 4 7 4 11 2 (0,8 Kaolin, 0,8 Kalkstein, 0,4 Asche)
Die Fotos der Querschnitte der keramischen Formen wurden nach dem Brennen aufgenommen und die Ergebnisse sind in den 1 und 2 gezeigt. Aus der Betrachtung der Querschnitte kann festgestellt werden, daß die keramischen Formteile gemäß der vorliegenden Erfindung mit dualer Struktur mit einer schwarzen Kohlenstoffschicht darin gebildet wurden.
Beispiel 2
Eine Zusammensetzung wird in einem Verhältnis der Komponenten gemischt, die unten in Tabelle 1 angegeben ist, und wird zu einer Ofenform hergestellt und die Ofenform wird dann mit oxidierenden Flammen in einem Brennofen bei 1200°C gebrannt, um einen keramischen Ofen herzustellen.
Herkömmliche Keramiken neigen dazu, leicht und einfach bei schnellem Erhitzen oder Erkalten zu zerspringen und zu brechen. Jedoch hat der keramische Ofen, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde und in 3 gezeigt ist, hohe Feuerbeständigkeit und Hitzewiderstand, und zerspringt nicht gerade bei schnellem Erhitzen oder Erkalten, wie es beim Feuermachen und Abkühlen vorkommt. Des weiteren wurde gefunden, daß das keramische Formteil, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, ausgezeichnete adiabatische Eigenschaften aufweist, weil man sich nicht die Hand verbrennt, wenn man den Ofen außen anfaßt, auch wenn die Innentemperatur des Ofen 900°C übersteigt.
Wenn ein keramischer Ofen mit einem keramischen Formteil mit einer Kohlenstoffschicht gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, kann eine hoher Emissionseffekt von ferner Infrarotstrahlung infolge der Eigenschaft der Kohlenstoffschicht erhalten werden, in der der Wert der Emission von ferner Infrarotstrahlung gerade beim Erhitzen maximal ist. Die Kohlenstoffschicht in dem keramischen Ofen ist nicht verdampft und ist deshalb intakt, auch wenn der Ofen durchlaufend befeuert wird, weil die Keramikglasur einen Film bildet.
Des weiteren kann das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung in einer großen Größe, wie in 3 gezeigt, vorhanden sein, wohingegen andere Keramiken nur in kleiner Größe hergestellt werden können.
Test 1, Beispiel 1, Quantitative Analyse
Die Komponenten des keramischen Formteils, die gemäß Beispiel 1, hergestellt wurden, wurden quantitativ analysiert und die Ergebnisse sind unten in Tabelle 2 dargestellt. Der Versuch wurde beim Ceramics Institut in Gifu, Japan angefordert und gemäß dem JIS R 2216 Verfahren durchgeführt. Tabelle 2

Analysegegenstand Analysewert (Gew.-%)

SiO AlO FeO TiO CaO MgO KO NaO lg. Löß 54,2 28,6 3,29 0,56 2,50 0,88 1,92 0,86 6,90
Aus der quantitativen Analyse für das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, wurden die Verbindungen aus Calciumoxid und Magnesiumoxid gefunden, im Gegensatz zu den Komponenten, die in dem keramischen Formteil, das mit Löß hergestellt wurde, gefunden wurden. Diese Komponenten werden im allgemeinen in Holzkohle gefunden. Der Grund, warum die obigen Komponenten gefunden wurden, scheint darin zu liegen, daß das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung eine Kohlenstoffschicht durch das Brennverfahren durch Holzkohle und dem Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz bildet.
Test 1, Beispiel 2, Emission von ferner Infrarotstrahlung
Die Emissionsrate von ferner Infrarotstrahlung für das keramische Formteil, das gemäß Beispiel 1 hergestellt wurden, wurde nach dem JIS R 1801 Verfahren vom Ceramics Institut in Gifu, Japan gemessen.
Der Graph, der die Ergebnisse zeigt, ist in 4 gezeigt. Der Teil, der mit der durchgehenden Line 'a' in 4 angegeben ist, zeigt die Emissionsrate von ferner Infrarotstrahlung des keramischen Formteils, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Der Teil, der mit der gepunkteten Linie 'b' dargestellt ist, ist zum Vergleich abgebildet. Für natürliches Mineral, gibt es einen Teil, bei dem ferne Infrarotstrahlung niedrig ist, wobei 'b' in der 6 bis 12 Mikron-Region, genannt Kultivierungstrahlung. Auf der anderen Seite wurde gemessen, daß das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung eine konstant hohe Emissionsrate zeigt. Des weiteren wurde die Emissionsrate des keramischen Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung als ein durchschnittlicher Wert von 93,6% gemessen. Weil die hohe Emissionsrate mit einem Durchschnitt von 90% nur ein Mineral, genannt Cheonchang-Stein, aufweist, wurde gefunden, daß das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung eine bessere Emissionsrate von ferner Infrarotstrahlung zeigt.
Test 1, Beispiel 3: Akkumulationsfähigkeit von Anionen

Nach dem Fertigen eines Gehäuses mit einer Zusammensetzung, gemischt in dem Komponentenverhältnis, das in Tabelle von Beispiel 1 gezeigt ist, wurde ein keramisches Gehäuse durch Brennen mit oxidierenden Flammen bei 1200°C, wie in Beispiel 1 hergestellt. Dann wurde eine Anionen-Zähl-Anlage (Ion Counter & Recorder, double cylindrical one electrode mode measurement) innerhalb und außerhalb des Gehäuses plaziert und die Änderungen des Werts der in der Atmosphäre erzeugten Anionen von 10:00 bis 17:00 gemessen. Die Meßinstanz war Korea Testing Laboratory. Die Ergebnisse der Anionmessung sind unten in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3

		Keramikgehäuse				Vergleich
		Innen			Außen (nahe 10 m)	innerhalb eines bekannten Gehäuses
		1. Messung	2. Messung	Durchschnitt	Außen (nahe 10 m)	innerhalb eines bekannten Gehäuses
Meßdaten		8.30~9.2	9.30~10.3		9.30~10.3	10.4
Meßbedingungen	durchschnittl. Temperatur °C	20	18	19	20	18
Meßbedingungen	durchschnitt. Feuchtigkeit (%)	65	60	62,5	40	40
gemessener Wert (10³/cc)	MAX	–1,989	–1,511	–1,750	–0,854	–0,255
	MIN	–0,581	–1,239	–0,910	–0,082	–0,130
	Durchschnitt	–1,124	–1,407	–1,266	–0,542	–0,188

Beim Vergleich der Innenseite des keramischen Gehäuses mit der Innenseite eines bekannten Gehäuses, wurde ein Wert von erzeugten Anionen von maximal 7,8fachen (–1,989/–0,255), minimal 4,5fach (–0,581/–0130) und durchschnittlich 6,7fachen (–1,2666/0,188) erhalten. Beim Vergleich der Innenseite und der Außenseite des keramischen Gehäuses wurde gezeigt, daß der Wert der Innenseite durchschnittlich 2,34 mal höher war. Zusammenfassend läßt sich feststellen, daß das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung eine hohe Rate der Anionenerzeugung aufweist.
Industrielle Anwendbarkeit
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein keramisches Formteil mit dualer Struktur mit einer Kohlenstoffschicht, obwohl mit oxidierenden Flammen gebrannt wird, durch Bildung eines Formteils aus einer Zusammensetzung, die zugeleich Holzmehl, Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz und Keramikglasur umfaßt, bereitzustellen und demgemäß einfach und ökonomisch zu produzieren.
Das keramische Formteil gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch Verdampfen von Holzmehl und dem Pulver mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz während des Brennvorgangs von leichtem Gewicht sein. Das keramische Formteil kann als umweltfreundliches Konstruktionsmaterial, wie Ziegel und Dachziegel, etc. verwendet werden, weil es eine konstant hohe Emissionsrate von ferner Infrarotstrahlung und eine Fähigkeit der Anionenakkumulation, Feuchtigkeitskonditionierungsfähigkeit, Geruchsentfemungsfähigkeit und ausgezeichnete adiabatische Eigenschaften aufweist. Des weiteren kann das keramische Formteil großformatig hergestellt werden und daher kann es in ein übliches Gehäuse oder einen Jjimjilbang, etc. hineingebaut werden. Außerdem kann angenommen werden, daß es als keramischer Ofen und Wärmepaneel für eine Solarzelle, etc. verwendet werden kann, weil es sich nicht verformt, gerade beim Abkühlen oder schnellen Erhitzen und es hat einen hohen Hitzewiderstand und eine hohe Feuerbeständigkeit.
Zusammenfassung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung umfassend 50 bis 73 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 15 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur zur Herstellung eines keramischen Formteils, einschließlich einer Kohlenstoffschicht darin. Vorzugsweise umfaßt die Zusammensetzung auch Elvanpulver und Schamotte. Des weiteren stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formteils bereit, daß das Erzeugen eines Formteils aus der Zusammensetzung und Brennen des erzeugten Formteils mit oxidierenden Flammen umfaßt.

Claims

Zusammensetzung zur Herstellung eines keramischen Formteils mit einer Kohlenstoffschicht, die Zusammensetzung umfaßt 50 bis 73 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 15 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Zusammensetzung des weiteren Elvanpulver und Schamotte umfaßt, so daß sie 50 bis 68 Gew.-% Löß, 9 bis 20 Gew.-% Ton, 3 bis 10 Gew.-% Holzmehl, 3 bis 7 Gew.-% eines Pulvers mit einem Kohlenstoffkörper aus karbonisiertem Holz, 11 bis 13 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Keramikglasur, 2 bis 5 Gew.-% Elvanpulver und 3 bis 7 Gew.-% Schamotte umfaßt.
Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei die Keramikglasur gebildet wird durch Mischen von 0,4 bis 2 Gew.-% Kaolin, 0,5 bis 2 Gew.-% Kalkstein und 0,1 bis 1 Gew.-% Asche basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formteils mit einer Kohlenstoffschicht, das Verfahren umfaßt Erzeugen eines Formteils aus der Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 und Brennen des gebildeten Formteils mit oxidierenden Flammen.
Verfahren nach Anspruch 4, bei dem der Brennschritt mit oxidierenden Flammen mit einer Brenntemperatur von 1150 bis 1250°c durchgeführt wird.