DE2361353C3 - Verfahren zur Herstellung von porösen Ziegelsteinen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von porösen ZiegelsteinenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von porösen Ziegelsteinen aus einer Mischung aus Silikatmaterial einem unter Gasentwicklung verbrennbaren
organischen Material und Wasser durch Formen der Mischung und nachfolgendes Trocknen und
Brennen des Formlings in einer Stufe. Unter Ziegelsteinen sollen im Sinne der Anmeldung auch isolierende
Fußboden- und Wandplatten wie auch andere Formteile aus porösem Material der bezeichneten Art mitverstanden
werden.
Es sind beispielsweise bereits poröse Ziegelsteine bekannt die dadurch hergestellt werden, daß man der
Grundstoffmischung Sägemehl zugibt Durch Verbrennen des Sägemehls beim Brennen der Steine wird Gas
erzeugt, welches die Steinstruktur porös macht
Es ist ferner ein im folgenden als »poröser Schieferstein« bezeichneter Stein bekannt bei dem der
Ton der Grundmischung und das zugesetzte Sägemehl teilweise durch Schiefergestein ersetzt werden, in dem
Tonbestandteil und brennbares Material in Form von Kohle von Natur aus vorhanden sind. Ein solches
Schiefergestein, in dem Steinkohle als Begleitmaterial enthalten ist fällt beispielsweise als Ganggestein in
Steinkohlengruben an.
Die unter Verwendung eines solchen Materials hergestellten porösen Schiefersteine weisen zwar eine
gute Porosität auf, sind wegen ihrer nicht ausreichenden Festigkeit im wesentlichen nur für Innentrennwände
geeignet die keine hohen Belastungen aufnehmen müssen.
Die geringe Festigkeit dieser Steine rührt z. T. daher,
daß die im Schiefermaterial vorhandene Kohle nicht Oberall vollständig verbrennt und die in dem Steinmaterial
eingeschlossenen Kohlekörner dessen Bindungskräfte untereinander herabsetzen. Ferner weist der
poröse Schieferstein einen heterogenen Aufbau auf. Beim Brechen eines solchen Steines läßt sich erkennen,
daß der Stein aus einer hellen, verhältnismäßig harten Außenschicht und einem dunklen, aber spröden Kern
besteht, der so wenig Eigenbildung aufweist, daß man das Kernmaterial mit den Fingern aus dem Stein
herauskratzen kann. Auch sind starke Qualitätsschwankungen von Herstellungscharge zu Herstellungscharge
zu beobacl-ien.
Aufgrund der an sich guten Eigenschaften von Schiefergestein hat man daraus auch schon Steine ohne
Ausnutzung des porösmachenden Effektes des darin s enthaltenes brennbaren Materials hergestellt Diese
Steine seien im folgenden als »Schiefersteine« bezeichnet
Solche Schiefersteine besitzen zwar eine sehr große Festigkeit, die jedoch Folge einer geringen Porosität ist
Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Stein aus
to einer äußerst feingemahlenen Grundstoffmischung hergestellt und bei hoher Temperatur gebrannt wird, so
daß die Formlinge beim Brennen weich werden und zusammenfließen. Die dadurch sich einstellende äußerst
geringe Porosität führt zwar zu einer sehr hohen
is Festigkeit hat aber den Nachteil, daß der Stein ein
schlechtes Isolationsvermögen aufweist lim eine solche
daher künstlich mit Perforationen versehen werden.
Schiefersteinea die teilweise noch Sägemehl in der Grundstoffmasse enthalten, ausschließlich aus feingemahlenem
Schiefergestein hergestellt werden, besitzen sie bereits beim Brennen eine derartig geringe
Porosität daß nicht genügend Luft in das Innere des Steines zum Verbrennen des dort vorhandenen
organischen Materials eindringen kann. Daher weisen auch die Schiefersteine einen durch unverbrannte Kohle
dunkel gefärbten Kern auf. Die Unterbindung des Luftzutrittes in das Innere des Steines wird noch
dadurch verstärkt daß die Außenseiten der Formlinge beim Brennen eher weich werden und zusammenfließen.
zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichneten Art zum Herstellen eines Ziegelsteines zu schaffen, mit
welchem es möglich ist insbesondere aus Schiefergestein Ziegelsteine hoher Festigkeit und guter Pcosität
zu erhalten, die darüber hinaus über ihren gesamten Querschnitt eine homogene Struktur aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst.
daß der Grundstoffmischung ein Alkali- oder Erdalkaliborat und bei Anwesenheit von freiem Alkali und/oder
Erdalkali in der Grundstoffmischung eine höchstens damit äquivalente Menge Borsäure oder Borsäureanhydrid
zugegeben wird, wobei der Glühverlust der Mischung mindestens 15% beträgt. Als bevorzugte
Boratverbindung verwendet man Borax.
Bei einer besonderen Ausgestaltung des Verfahrens werden die erhaltenen Ziegelsteine wenigstens an einer
Seite mit einer konzentrierten Boratlösung imprägniert,
so um anschließend mit der imprägnierten Seite nach oben in bekannter Weise getrocknet und gebrannt zu werden.
beim Erhitzen aufbläht diese Eigenschaft weist Borax jedoch nur dann auf, wenn es in reiner Form vorliegt
und nicht mti einem incrimateriai vermischt ist. Es ist
daher nicht das Borax, das beim erfindungsgemäßen Verfahren dem Ziegelstein die Porosität verleiht,
sondern allein das in der Grundmischung enthaltene, verbrennbare organische Material. Der Zusatz von
Borat bzw. zum Ausgangsstoffgemisch erhöht dagegen überraschenderweise die Festigkeit des Steines, ohne
daß ein Einfluß auf die Porosität des Steines besteht
Um eine ausreichende Homogenität des Steines zu erhalten, ist es selbstverständlich erforderlich, die
Boratverbindung durch gutes Mischen gleichmäßig über die Steinmasse zu verteilen.
Außer Borax, der eine Natriumverbindung ist und erfindungsgemäß bevorzugt angewendet wird, lassen
sich auch andere Boratverbindungen anwenden, und
zwar Alkali- oder Erdalkaliborate synthetischen oder
aber natürlichen Ursprungs.
Gemäß der Erfindung können auch Borverbindungen angewendet werden, die unter den Verfahrensbedingun gea
in Boratverbindungen umgesetzt werden. Als
Beispiele lassen sich nennen: Borsäure oder deren Anhydrid, die vorteilhafterweise in Kombination mit
einem freien Erdalkali oder Alkali enthaltenden Schiefergesteinmaterial angewendet werden können,
wie es im Aachener Becken und Ruhrbecken vorkommt. Insbesondere ist Schiefergesteinmaterial aus dem
Saargebiet geeignet, welches erhebliche Mengen an freieni Alkali und Erdalkali enthält Wenn man in die
Grundstoffmasse zur Herstellung der erfindungsgemäßen Ziegelsteine Flugasche aufnimmt die, was ihre
Zusammensetzung und ihre Eigenschaften betrifft dem Schiefergestein sehr nahekommt und dieses Material
ganz oder teilweise ersetzen kann, so wird dadurch ein
Grundstoff eingeführt der gleichfalls immer freies Alkali und Erdalkali enthält und deshalb geeignet ist,
zusammen mit Borsäure oder mit deren Anhydrid verwendet zu werden.
Den Gehalt an freiem Alkali und/oder Erdalkali kann
man dadurch bestimmen, daß man 1 g einer zu einer Korngröße von 0,06 mm gemahlenen Asche mit einer
bekannten Menge Salzsäure bestimmter Konzentration im Überschuß versetzt am Rückfluß kocht und sodann
mit Phenolphtalein als Indikator zurückitriert
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Ziegelsteine besitzen als wichtigste Eigenschaf«
eine homogene Struktur, so daß die Eigenschaften, wie Festigkeit und Porosität somit nicht ortsgebunden sind.
Offenbar hat die Boratverbindung bei den üblichen Verfahrensbedingungen zur Herstellung von Steiner
des betreffenden Typs das Vermögen, beim Brennen der Formlinge die Verbrennung des organischen Material«:
und die Gasentwicklung gleichmäßig durch die Formli nie verteilt erfolgen zu lassen.
Dieser Vergleichmäßigungseffekt der Boratverbindung gilt nicht nur für den aus Schiefergestein und
Flugasche hergestellten Stein. Auch der poröse Stein aus der herkömmlichen Ton-Sägemehl-Mischung wird
durch Zugabe einer Boratverbindung, wie z. B. Borax homogener. Die Notwendigkeit einer solchen Zusammensetzung
Borax zuzugeben, erscheint jedoch vorläufig nicht sehr groß, weil Sägemehl leichter vollständig
verbrennt und weniger Gasbildung vor der eigentlichen Verbrennung verursacht als der brennbare Stoff im
Schiefergestein.
Überraschend, auch für die herkömmliche Ton-Sägemehl-Mischung, ist daß die Boratverbindung, z. B.
Borax, sich beim Schmelzen so verhält daß sie als Kittmittel für die losen Silikatteilchen dient
Ein Vorteil de* Buraivcrbinduiig ist schließlich auch
ihre Resistenz gegen chemische und klimatologische Einflüsse. Diese Eigenschaft macht es möglich, die
erfindungsgemäßen Ziegelsteine in Außenwänden anzuwenden, ohne daß nach einiger Zeit ein Rückgang der
Eigenschaften zu erwarten ist
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Ziegelsteine enthalten eine Boratverbindung,
die im wesentlichen gleichmäßig durch den Stein hindurch verteilt ist Die weitere Behandlung der
erfindungsgemäßen Ziegelsteine, nach der man die die Boratverbindung in gleichmäßiger Verteilung enthaltenden
Ziegelsteine wenigstens an einer Seite mit einer konzentrierten Boratlösung imprägniert, worauf die
Steine out der imprägnierten Seite nach oben
getrocknet und in bekannter Weise gebrannt werden, hat den Zweck, die Ziegelsteine, die alle mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren erreichbaren Eigen-
s schäften aufweisen, an der imprägnierten Seite bis in
eine bestimmte Tiefe mit einem höheren Gehalt an Beratverbindung zu versehen. Die behandelte Seite
wird dadurch wasserundurchlässig und hat außerdem ein besonders schönes glänzendes Äußeres und eine
ίο schöne Farbe.
Die Aufnahme und die Verarbeitung der Boratverbindung oder der diese Verbindung liefernden Substanzen
in die Grundstoffmischung kann ohne weiteres in das übliche Verfahren zur Herstellung einer solchen
Mischung bezogen werden. Dieses bekannte und übliche Vorfahren umfaßt im großen und ganzen das
Homogenisieren der einzelnen Grundstoffe, wie das Mahlen des Schiefergesteins auf die gewünschte
Korngrößenverteilung, das Mischen der Grundstoffe in Gegenwart von Wasser in den gewünschten Mengenverhältnissen
unter Anwendung der üblichen Vorrichtungen und das anschließende Formen der Mischung.
Die Formlinge werden danach bei erhöhten Temperaturen von etwa 35—45°C getrocknet und sodann in öfen
bei Temperaturen von z. B. etwa 10000C gebrannt Das
Schiefergesteinmaterial kann, wie schon eher erwähnt, mehr oder weniger durch Flugasche ersetzt werden.
Um den Effekt des Gehalts an Boratverbindung in der
Grundstoffmischung auf die Eigenschaften des Steines zu untersuchen, wurden Mischungen auf Basis von
Schiefersteinmaterial hergestellt mit 0, 1,2, 3, 4, 5 und 6% einer Boratverbindung, nämlich Borax, welcher
Prozentsatz das Grammgewicht Na2B4O7 · 10H2O je
100 g zu einer Feinheit von weniger als 0,6 mm gemahlenem Schiefergestein angibt. Dieses feinverteilte
Schiefergesteinmaterial wurde mit dem Anmachwasser, in dem der Borax in der erforderlichen Menge
aufgenommen war. gemischt, die Mischung geformt und getrocknet und danach bei etwa 10000C gebrannt. Die
so erhaltenen Steine wurden gebrochen und die Bruchfläche betrachtet Der Stein, der keinen Borax
enthielt, hatte einen dunklen Kern und um diesen herum einen heller gefärbten Rand wie gewöhnlich bei porösen
Schiefersteinen herkömmlicher Art.
Es zeigt sich, daß durch Zusatz von Borax eine Verschiebung der Farbe auftritt und zwar in dem Sinne,
daß der Rand bei einem zunehmenden Boraxgehalt dunkler wird. Bei einem Gehalt von 2—3% Borax ist die
Farbe der Bruchfläche praktisch einheitlich. Es zeigt
so sich, daß mit dieser Farbehomogenisierung auch in
anderem Sinn eine Homogenisierung der Steinstruktur einhergeht. Bei höheren Gehalten von 4 bis 6% wird der
Steines verbunden, jedoch auch eine Abnahme der Porosität und außerdem eine weniger homogene
Verteilung der Porosität. Bei Gehalten oberhalb 6% wiegen die Vorteile, die man durch Zugabe einer
Boratverbindung erhält die Nachteile einer zu geringen
Aufgrund dieses Zusammenhanges beträgt der Vorzugsgehalt an Boratverbindung in dem Steine
2-3 Gew.%.
Zum Bestimmen des optimalen Gehaltes an Boratverbindung für die verschiedenen Schiefergesteinsarten, kann man in einfacher Weise kleine Probesteine herstellen mit beispielsweise 2, 1; 2, 2; 2, 3% usw. an Boratverbindung. Der optimale Gehalt geht dann aus
Zum Bestimmen des optimalen Gehaltes an Boratverbindung für die verschiedenen Schiefergesteinsarten, kann man in einfacher Weise kleine Probesteine herstellen mit beispielsweise 2, 1; 2, 2; 2, 3% usw. an Boratverbindung. Der optimale Gehalt geht dann aus
der Uniformität der Farbe der Bruchfläche hervor. Eine
ausführliche chemische Analyse braucht man daher nicht durchzuführen. Im allgemeinen kann gesagt
werden, daß der optimale Gehalt an Boratverbindung einen Wert hat. der dem Verhältnis optimaler
Gehalt/Aschengehalt = 3V2% entspricht
Bei der Ausfühnmgsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der der Stein einer Nachbehandlung
unterzogen wird, bei der wenigstens eine Seite des Steines mit einer konzentrierten, vorzugsweise einer
praktisch gesättigten, etwa 30%igen Lösung der Boratverbindung imprägniert wird, hat es sich aufgrund
von Versuchen herausgestellt daß die besten Resultate in Bezug auf die Wasserundurchlässigkeit erhalten
werden, wenn an der betreffenden Steile das Verhältnis B2O3ZSiO2 5—15% beträgt Die Festigkeit und die
Porosität des erfindungsgemäßen Ziegelsteines (2'/2%
Borax. Brenntemperatur 10800C) wurden mit denen des
porösen Schiefersteines herkömmlicher Art verglichen. Zum Bestimmen der Porosität werden der Stein bzw.
Stücke desselben zunächst getrocknet und gewogen. Sodann wird die getrocknete Probe in destilliertes etwa
zum Sieden erhitztes Wasser eingetaucht Das Becherglas mit dem Wasser und der Probe wird mit einem
Uhrglas abgedeckt und 2 Stunden bei einer Temperatur von 90—95°C in einen Wärmeschrank gegeben. Danach
wird auf Raumtemperatur abgekühlt Die Probe wird aus dem Wasser genommen und vorsichtig an der
Außenseite getrocknet und sodann aufs Neue gewogen. Die Bestimmung der Festigkeit (Druckfestigkeit) der
Ziegelsteine wird gewöhnlich mit dem ganzen Stein durchgeführt In diesem Fall kann man jedoch nicht
feststellen, ob die Festigkeit gleichmäßig verteilt ist oder nicht Um dies zu prüfen wurden Stücke aus dem Stein
gesägt und sodann zu Abmessungen poliert die zum Prüfen von Zement üblich sind: 40 χ 623 mm belastbare
Oberfläche.
Für die Druckfestigkeit des erfindungsgemäßen Steines wurde ein Wert von 120 kg/cm2 gefunden mit
vernachlässigbaren Unterschieden in den verschiedenen Teilbereichen desselben Steines. Für den porösen
Schieferstein herkömmlicher Art wurde nur ein mittlerer Wert von etwa 50 kg/cm2 gefunden mit sehr
großen Unterschieden zwischen den verschiedenen Bereichen desselben Steines. Die Bestimmung der
Porosität ergibt im allgemeinen einen Wert ausgedrückt als ent Vol/Gew.-Verhältnis. Dieser Wert war für
obige Steine uer Reihe nach 47.2 bzw. 53,9%. Das
aufgrund dieser Werte durch Multiplikation mit dem scheinbaren spezifischen Gewicht erhaltene Vol/Vol-Verhältnis,
das maßgebend ist für das isolierende Vermögen, betrug 47,2 bzw. 53,9%, welche Werte von
gleicher Größenordnung sind. Aus diesen Zahlen geht also die Überlegenheit der gemäß der Erfindung
erhaltenen Steine gegenüber den herkömmlichen porösen Schiefersteinen hervor.
Die Wasserundurchlässigkeit wird in einer Weise bestimmt, die dem Niederländischen Normalblatt
NEN 1013 entspricht welches sich auf die Bestimmung
der Wasserdichtigkeit von bituminösen Filzarten und bituminierter Glasfolie bezieht vorbehaltlich einiger
Änderungen. Zunächst wird zwischen der Metallplatte und der Probe eine Gummiplatte mit denselben
Abmessungen wie die der Metallplatte angeordnet. Sodann werden die Probe und die Gummiplatte an der
Metallplatte festgeklemmt und schließlich wird das Resultat nicht visuell, sondern gewichtsanalytisch
angegeben, und zwar durch Wiegen der Probe vor und nachdem Bestimmungsverfahren.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man bei einem bestimmten Gehalt an Boratverbindung oder
einer diese Boratverbindung liefernden Verbindung die Eigenschaften der endgültigen Steine noch innerhalb
bestimmter Grenzen variieren, z. B. durch Variieren der
Brenntemperatur. Im aligemeinen bedeutet eine Herabsetzung der Brenntemperatur eine geringere Erweichung
und dadurch ein geringeres Zusammenfließen des Formlingmaterials. also eine höhere Porosität und
umgekehrt So wurde aufgrund von Versuchen mit einer Grundstoffmischung auf Basis von Schiefergestein,
welche 2V2% Borax enthielt ein geradliniger Zusammenhang
zwischen Brenntemperatur und Porosität festgestellt und zwar derart daß je 1000C Temperaturerhöhung
zwischen Brenntemperaturen von 1000— 13000C, die Porosität ausgedrückt in Vol/Gew. um
16.6% geringer wurde. Dazu ist jedoch zu bemerken,
daß das Variieren der Brenntemperatur zwar eine Variation der Porosität zur Folge hat aber daß für die
gemäß der Erfindung erhaltenen Steine das günstige Verhältnis Porosität/Festigkeit beibehalten bleibt
Um eine möglichst große Homogenität zu erreichen, wird man die Menge zuzugebender Boratverbindung in
der Nähe des Vorzugsgehaltes wählen. Es können jedoch Anwendungen vorkommen, bei denen kein Wert
auf möglichst große Homogenität gelegt wird, sondern mehr auf andere Eigenschaften, z. B. die Eigenschaft der
Boratverbindung, wie Borax, eine vollständigere Verbrennung herbeizuführen, um die gegenseitige Haftung
zu verbessern. Es kann sogar vorkommen, daß eine große Homogenität aus ästhetischen Gründen weniger
gewünscht ist z. B. bei Verblendsteinen, wie Bodenplatten,
denen man den äußeren Eindruck von Natursteinen geben will. In diesem Fall können besonders schöne
Effekte mit verhältnismäßig hohen Boraxgehalten erreicht werden.
Man kann auch anstreben, einen Stein zu produzieren, der ein möglichst farbloses Äußeres hat in welchem Fall
man den Boraxzusatz auf ein Minimum beschränken soll. Weiter kann man einen Stein herstellen, bei dem
eine durchaus optimale Wasserdichtigkeit angestrebt wird. Auch in diesem Fall soll der Stein verhältnismäßig
viel Borat enthalten.
Außer besonderen ästhetischen oder technischen Eigenschaften können schließlich auch wirtschaftliche
Umstände eine bedeutende Rolle spielen. Dies ist namentlich der Fall, wenn von einem Material
ausgegangen wird, das ziemlich viel freies Alkali oder
so Erdalkali enthält. Es ist allgemein bekannt daß Steine, die diese Stoffe enthalten, leicht reißen oder bersten,
abgesehen davon, daß sie wasserlösliche Bestandteile enthalten, welche durch Wasser ausgelaugt werden, mit
allen sich daraus ergebenden Folgen.
Tonartiges Material mit einem Gehalt an freiem Alkali und/oder Erdalkali von mehr als 2%, bezogen auf
CaO, ist im allgemeinen unbrauchbar für die Herstellung
von Steinen guter Qualität Es hat sich jedoch gezeigt daß dieses Material gut brauchbar ist wenn man gemäß
der Erfindung Borsäure zugibt wenn möglich in einem Gehalt bei dem die Säure alles freie Alkali und freie
Erdalkali neutralisieren kann, weil dann eine Borverbindung gebildet wird, die sich durch eine sehr große
Beständigkeit gegen Wasser und chemische Stoffe auszeichnet. Zur völligen Neutralisation von 1 g CaO
braucht man nicht weniger als 4,41 g H3BO3 oder 6,80 g Borax. Wenn man tonartige Grundstoffe, die 2% CaO
enthalten, neutralisieren will, so muß man je 100 g dieser
Stoffe 8,82 g Borsäure oder 13,6 g Borax zugeben. In der
Praxis braucht man übrigens nicht diese äußerste Neutralisation durchzuführen. Die Verarbeitung von
tonartigem Material, das an sich nicht geeignet ist für die Herstellung von Ziegelsteinen, die in üblicher Weise
hergestellt werden, wird im wesentlichen aus wirtschaftlichen Erwägungen bestimmt und zwar einerseits durch
den Preis eines solchen Materials, andererseits durch den Preis der Borsäure.
Die Erfindung wird anhand nachstehender Beispiele näher erläutert.
3 kg Schiefergestein mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8% und einem Aschengehalt von 70% wurden
gemahlen, bis die gemahlene Masse ein 0,6 mm Maschensieb passieren konnte. Dem so erhaltenen
feinverteilten Material wurde unter Rühren eine warme Lösung von 69 g Borax in 480 cm3 Wasser zugegeben,
wodurch eine knetbare Masse erhalten wurde. Diese Masse wurde geknetet und homogenisiert und sodann in
Formen von 19 χ 8,5 χ 5 cm gepreßt. Die Formlinge wurden in einem Trockenschrank während drei Tagen
bei 40°C getrocknet und darauf in einem industriellen Ofen bei 10800C gebrannt In der technischen Praxis
verläuft das Trockenverfahren erheblich schneller, weil dabei in Trockenkammern oder Trockentunneln durch
zirkulierende konditionierte warme Luft getrocknet wird.
Einer der so erhaltenen Steine wurde sodann in kleine Stücke geteilt Auffallend war die große Homogenität
der Farbe und also auch der Struktur und der Eigenschaften der verschiedenen kleineren Teilstücke.
Es zeigte sich, daß die Teilstücke bei einer Porosität, ausgedrückt in Vol/Vol, von rd. 50% eine Druckfestigkeit
von 120 kg/cm2 hatten.
Ein anderer Stein nach Beispiel I wurde in folgende Weise nachbehandelt.
Eine Seite des Steines wurde einige Minuten auf einen mit einer 30%igen Boraxlösung in Wasser gesättigten
Schwamm gelegt. Im Zusammenhang mit der Löslichkeit von Borax wurde die Temperatur der Lösung auf
wenistens 65° C gehalten (viel höhere Temperaturen sollen nicht angewendet werden, weil dann zu viel
Verdampfung auftritt). Danach ließ man den an einer Seite befeuchteten Stein auslecken. Nach Trocknen bei
einer Temperatur bis 1500C wurde der Stein mit der behandelten Seite nach oben gebrannt. Die behandelte
Seite war sehr wenig wasserdurchlässig und hatte eine glänzende schöne braune Farbe wie die von Mahagoniholz.
Das Verhältnis B2O3: SiO2 in der behandelten
Schicht wurde festgestellt auf 6,0%.
Beispiel III
Dadurch, daß man Schiefergestein ohne vorhergehende Vermahlung siebte, wurde eine Auswahl in dem
Sinne erhalten, daß die gröbsten Fraktionen die höchsten Aschegehalte hatten. In einer Partie wurde der
Glühverlust der 10-20 mm Fraktion auf 15% bestimmt, während die 0—0,6 mm Fraktion derselben Partie einen
Glühverlust von 50% zeigte. Diese feinste Fraktion eignete sich in hohem Maße zur Herstellung von
hochporösen Steinen.
Ein kg der Fraktion von 10—20 mm wurde nach Trocknen mit 440 cm3 Wasser angeteigt, in dem vorher
5 g Borax gelöst wurden. Diese Menge war gerade ausreichend für eine vollständige Verbrennung des
enthaltenen Brennstoffes. Die Masse wurde geknetet, in Formen gepreßt und in üblicher Weise getrocknet und
gebrannt Man erhielt einen Stein mit einer Porosität, ausgedrückt in Vol/Gew. von fast 60%. Die dann noch
ungenügende Festigkeit konnte sodann noch dadurch verbessert werden, daß der Stein einen kurzen
Augenblick in eine warme 30%ige Boraxlösung eingetaucht und darauf bei einer Temperatur von 900° C
gebrannt wurde. Eine höhere Temperatur sollte vermieden werden, weil sonst die Formlinge an den
Ofenplatten kleben.
Claims (2)
- Patentansprüche:\. Verfahren zur Herstellung von porösen jfcfc ans einer Mischung aus SiHkatmate-qji ans eine sg
riaL pjnpm unter Gasentwicklung verbrennbaren organischen Material una Wasser durch Formen der Mischung und nachfolgendes Trocknen und Brennen des Formlings, dadurch gekennzeichnet, daß der Grtmdstoffmischung ein Alkali- oder Erdalkaliborat und bei Anwesenheit von freiem Alkali und/oder Erdalkali in der Grundstoffmischung eine höchstens damit äquivalente Menge Borsäure oder Borsäureanhydrid zugegeben wird, wobei der Glühverlust der Mischung mindestens 15% beträgt - 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erhaltenen Ziegelsteine an einer Seite mit einer konzentrierten Boratlösung imprägniert werden, worauf die Steine mit der imprägnierten Seite nach oben in bekannter Weise getrocknet und gebrannt werden.
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