DE1471231A1 - Feuerfester Stein auf der Grundlage von Magnesia und Chromerz,insbesondere Magnesitchromstein,und Verfahren zu seiner Herstellun - Google Patents

Feuerfester Stein auf der Grundlage von Magnesia und Chromerz,insbesondere Magnesitchromstein,und Verfahren zu seiner Herstellun

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DE1471231A1 DE1964H0052408 DEH0052408A DE1471231A1 DE 1471231 A1 DE1471231 A1 DE 1471231A1 DE 1964H0052408 DE1964H0052408 DE 1964H0052408 DE H0052408 A DEH0052408 A DE H0052408A DE 1471231 A1 DE1471231 A1 DE 1471231A1
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Description

1*71231
Russell Pearce Heuer in Philadelphia, Pa, (TBA)
Feuerfester Stein auf der Grundlage vor Magnesia und Chromerz, insbesondere Magnesitchromstein, und Verfahren zu seiner Herstellung»
Die Erfindung betrifft einen feuerfesten Stein auf der
Grundlage von Magnesia und Chromerz, insbesondere Magnesitehrom- *
stein, mit einem Gehalt an gebrannter Magnesia und Chromerz, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Die Erfindung zielt darauf ab, unter Verwendung einer geringwertigeren Magnesia, die im folgenden als Magnesia der Type A bezeichnet wird und weniger als 90 % MgO und mehr als 4 %, vorzugsweise über 5 %» Kalk enthält, feuerfeste Steine, insbesondere Magnesitchromsteine, mit erhöhter Festigkeit bei hoher
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Temperatur zu erhalten, lades eine Umsetzung zwischen dieser Magnesia und Chromerz und/oder einer als Magnesia der Type B be zeichnet en Magnesia, durch das "bzw. durch die wesentliche Mengen von Kieselsäure eingebracht werden, die eine Verbesserung der Eigenschaften der Magnesia der Type A herbeiführen, bewirkt wird·
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, unter Auf— Ä wand von geringen Kosten einen basischen, feuerfesten Stein zu schaffen, der ohne Brennen im Ofen verwendbar ist und eine verbesserte Festigkeit bei mittlerer und hoher !Temperatur aufweist·
Gemäß der Erfindung wird als geringwertigere Magnesia, d.h· als Magnesia der Type A, ein gebrannter Magnesit der folgenden Zusammensetzung verwendet»
MgO Mehr als ?8 % bis weniger als 90 %t vorzugsweise 80 bis 88 %,
OaO 4 bis 15 %% höchstens 20 % vorzugsweise 5 bis 10 %%
&* vorzugsweise 4 bis 10 %, 0,05 bis 2 %% gegebenenfalls 3 %.
Wenn der MgO-Gehalt dieser Magnesia weniger als 80 % beträgt, soll der Gehalt an Kieselsäure in dem Bereich von 0,05 bis 3 % liegen, ansonst jedoch nur bis 2 % ausmachen. Diese Magnesia enthält Dikalziumferrit in einer Menge von 7 bis 20 %% vorzugsweise ? bis 13 %· ■
·» 2 *·
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ORIGINAL INSPECTED
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird eine Magnesia der Type A mit einem Gehalt von 7 bis 20 %, vorzugsweise 7 bis 13 %» Dikalziumferrit mil; 5 bis 50 %, bezöge* auf das 3bockengewicht der Mischung, eines Chromerzes verwendet, das 30 bis 50 % Cr2O, und 2 bis 7 96 Kieselsäure enthalt« Das feuerfeste Material kann in diesem Fall aus 50 bis 95 % Magnesia der Type A und 5 bis 50 % Chromerz aufgebaut sein·
Nach einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung wird eine Magnesia der Type A, also eine geringwertigere Magnesia, mit einem Gehalt von 7 bis 20 %t vorzugsweise 7 bis 13 %* Dikalziumferrit mit einer Magnesia der Type B vermischt, die mehr Kieselsäure als Kalk enthält und zweckmäßig folgende Zusammensetzung hat:
MgO 80 bis 95 %■» vorzugsweise 80 bis 93 #»
Kieselsäure 3 bis I5 %
Kalk 0,5 bis 3 %.
Die Magnesia der Type B enthält 7 bis 25 % zumindest einer der Verbindungen Forsterit oder Monticellit. Ferner wird dieser Mischung von Magnesia der Type A und Magnesia der Type B Chromerz in einer Menge von 5 his 50 %% bezogen auf das Trockengewicht der Mischung, zugesetzt, das 30 bis 50 % Cr2O5 und 2 bis 7 % Kieselsäure enthält·
Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann ein feuerfester Stein der angeführten Art, der ohne Brennen bei er-
3 '■·
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kokten Temperature», -verwendet werden kann, unter Zusatz von 1 bis 10 % Eisenpulver zum Zwecke einer Verbesserung der Festigkeit und der Feuerfestigkeit erhalten werden.
In der französischen Patentschrift 1,3CW-»990 ist ein Verfahren zur Herstellung feuerfester Steine beschrieben, bei welchem eine Mischung von Magnesia mit einem Gehalt von mindestens 90 % MgO und 2,5 bis 3,5 % Kalk und Transvaal-Ohromerz verwendet wird, die ein Kalk-Kieselsäure-Verhältnis von-etwa 1,5 aufweist, wobei bei Ofentemperatur in diesen Steinen Reaktionen in dem Sinne erfolgen, daß der vorhandene Dikalziumferrit vermindert oder zur Gänze entfernt und die Festigkeit der Steine bei hohen Temperaturen verbessert wird·
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird danach getrachtet, eine' vergleichbare Festigkeit bei hoher Temperatur durch Verbesserung der bei hoher Temperatur vorliegenden Eigenschaften ^ von Steinen zu erhalten, die aus einer geringwertigeren Magnesia hergestellt sind· Zur Erreichung dieses Zieles wird als wesentlicher Bestandteil bzw· Hauptbestandteil eine gebrannte Magnesia der Type A verwendet, die imstande ist, wenn sie annähernd bei Gleichgewichtsbedingungen gebrannt wird, eine Mineralphase von Dikalziumf errit in einer Menge von über 7 % und zweckmäßig zwischen 7 und 20 %, vorzugsweise zwischen 7 und 13 %, bezogen auf das Gewicht der Magnesia, zu bilden. Die Magnesia der Type A soll eine verhältnismäßig große. Menge an Kalk, d.h. 4 bis 20 % oder besser 4 bis 15 %, vorzugsweise 5
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!Γ
bis 10 %, Kalk enthalten. Ferner enthält diese Magnesia Eisenoxyd, berechnet als Ie2O,, in einer Menge von 4 bis 12 % und vorzugsweise 5 bis 10 %, Schließlich soll sie vorzugsweise auch Tonerde plus Manganoxyd (MnO) in einer Menge von etwa 1 % enthalten« Der Magnesiagehalt von Magnesia der Type A beträgt über 78 % bis weniger als 90 % und liegt im allgemeinen in dem Bereich zwischen 80 und 88 %. Ungeachtet des ümstandes, daß diese Magnesia eine geringwertigere Magnesia ist, hat sie nur einen niedrigen Kieselsauregehalt, nämlich einen Kieselsauregehalt von 0,05 bis 2 °/o% ausgenommen dann, wenn der MgO-G-ehalt unter 80 % ist, in welchem Pail der Kieselsauregehalt 0,05 bis 3 % ausmacht„
Das verwendete Chromerz ist vorzugsweise ein Chromerz der Transvaal—Type oder ein philippinisches Chromerz folgender typischer Zusammensetzung;
Transvaal-Chromerz Philippinisches Chromerz
SiO2 5,64 % 5,4- %
FeO 26,26 % 13,0 %
Al2O5 17,39 % 30,3 %
CaO 0,23 % 0,5 %
MgO (Differenz) 10,35 % 17,1 %
Cr2O3 41,13 % 32,7 %
Es können jedoch auch andere feuerfeste Chromerze, wie solche aus der Türkei, Iran oder Kuba, verwendet werden»
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Alle diese Erze enthalten als Verunreinigung Kieselsäure, die üblicherweise in Form von. schmelzbaren Magnesiasilikaten vorliegt* Die erhaltene Mischung von Chromerz und Magnesia soll insbesondere 5 his 50 % Chromerz enthalten^ in allen Fällen sollen die Bestandteile so aufeinander abgestimmt sein, daß das Kalk-Kieselsäure-Verhältnds in der Mischung über 1, 3 liegt, vorzugsweise mindestens 1,5 und weniger als 3,5 beträgt« Wenn die Mischung ein molares Kalk—Kieselsäure-Verhältnis von 2 aufweist; und auf eine Temperatur von über 1100° C erhitzt wird, wird der Dikalziumf errit der Magnesia der Type A in Dikalziumsilikat umgewandelt und dadurch wird das feuerfeste Material gebunden, der schmelzbare Dikalziumf errit und die schmelzbaren, als Verunreinigungen im Chromerz vorliegenden Silikate werden entfernt und. in Folge davon ergibt sich eine Verbesserung der Eigenschaften des feuerfesten Materials bei hohen Temperaturen· Wenn das Kalk— Kieselsäure-Verhältnis 1,5 ausmacht, wird Merwinit gebildet, und bei einem KaIk-Kieselsäure-Verhältnis von 3 oder darüber wird Trikalziumsilikat vorliegen. Alle diese Reaktionsprodukte sind mehr feuerfest als die Verbindungen, die ursprünglich vor der Herstellung der Mischung vorhanden wären.
Die gegebenenfalls zuzusetzende Magnesia der Type B wird so gewählt, daß sie ein Kalk-Kieselsäure-Verhältnis von weniger als 1 bei der bevorzugten Ausführungsform aufweist und daher Monticellit und/oder Forsterit enthält. Die Zusammensetzung der Magnesiä der Type B ist zweckmäßig wie folgt»
6 m
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ORIGINAL WSPECTED
llgO 80 bis 95 %, insbesondere 85 bis 95 %9 vorzugsweise 85 bis 93 %\
2 ^* vorzugsweise 0,5 bis 1 #, 0,5 bis 3 %j
Kieselsäure 3 bis 15 % oder mehr, vorzugsweise 3 bis 10 #.
Die Magnesia der Type B enthält 7 bis 25 % zumindest einer der Verbindungen Monticellit (OaO .MgO.SiO2) oder Porsterit (2MgO.SiO2).
Typische Analysen von Magnesia der Type A und B sind die
Magnesia der Type A Magnesia der Type B
SiO2 0,70 % 3,57 %
Fe2O3 5,13 % 0,11 %
Al2O5 0,42 % 0,12 %
OaO 7,22 % 2,35 %
MgO (Differenz) 86,53 % 93,85 %
Für den Erhalt bester Ergebnisse wird Magnesia der Type A oder eine Mischung von Magnesia der Type A und Magnesia der Type B, von denen jede in einer Menge von 10 bis 75 #» bezogem auf die Magnesiaaischung, vorliegt, mit 5 bis 50 #, vorzugsweise 5 bis 35 %, Chromerz vermischt, so daß das Kalk-Kieselsäure-Verhältnis in der Endaischung zwischen 1,3 und 3,5 oder darüber liegt, insbesondere mindestens 1,5 und vorzugsweise etwa 2 be-
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trägt· In der Mischung können auch geringe Mengen von ungebranntem Fireclay, nämlich Mengen bis zu 4 %9 vorhanden sein. Wenn die Mischung ein Kalk-Eieselsäure-Verhältnis von 2' aufweist, dann bildet sich aus Monticellit und Forsterit, die in der Magnesia der Type B vorhanden sind, nach folgenden Gleichungen Dikalziumsilikat:
+ M2S ^ G2S +"MF + M
+ 2CMS *- 2C2S + MF + M
Bei den angeführten Ulisetzungen, die in den üblichen mineralogischen Kurzformeln wiedergegeben sind, bedeuten die Bezeichnungen C2F Dikalziumferrit, M2S Dimagnesiumsilikat bzw. Forsterit, C2S Dikalziumsilikat, MF Magnesiumferrit, M Magnesia, also MgO, und CMS Monokalziummagnesiumsilikat bzw. Monticellit .
Es ist offensichtlich, daß bei der Einwirkung der Ofentemperatur die beiden Arten von Magnesia verbessert werden, weil aus der einen Magnesia Dikalziumferrit und aus der anderen Magnesia Monticellit entfernt wird, also zwei Verbindungen, die beide auf Grund ihrer schlechten feuerfesten Eigenschaften uner*- wünscht bzw. unbefriedigend sind. Anderseits ist Dikalziumsilikat ein feuerfestes Material und selbstverständlich ist auch freie Magnesia sehr feuerfest und auch Magnesiumferrit ist" eine feuerfeste Verbindung.
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Die freie Magnesia und der Magnesiumferrit wirken unter Bildung einer feuerfesten Bindung zusammen. Die Umsetzung, die zu einer Entfernung des Dikalziumferrits führt, beginnt bei verhältnismäßig niedriger Temperatur, so daß zu dem Zeitpunkt, in welchem eine Temperatur von 1100° C erreicht ist, eine keramische Bindung gebildet wird, die in sehr großem Umfang eine Verbesserung der physikalischen Eigenschaften des feuerfesten Materials bei mittleren und auch bei hohen Temperaturen bewirkt·
Es ist zweckmäßig, bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung die Magnesia der Type A, die Magnesia der Type B und das Chromerz auf solche Weise zu zerkleinern, zu mahlen und zu sieben, daß grobe Teilchen, die durch ein Sieb mit 4 Maschen (4,699 mm) hindurchgehen und auf einem Sieb mit 8 Ma~ sehen (2,362 mm) zurückbleiben, ferner grobe Teilchen einer Korngröße von unter 8 Maschen und über 28 Maschen (0,589 mm) und schließlich feine Teilchen, die durch ein Sieb mit 48 Maschen (0,295 mm) hindurchgehen oder noch feiner sind, erhalten werden.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert:
Beispiel 1: Magnesia der Type A und philippinisches Chromerz werden auf die oben angeführte Weise zerkleinert, gemahlen und gesiebt. Die erhaltenen Teilchen werden in folgenden Mengen bzw« Korngrößen miteinander vermischt!
• 9 ·
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Magnesia der (Type A Magnesia der Type A Magnesia der Type A philippinisches Chromerz Bindeton
4x8 Maschea (4,699 x 2,362 mm)
8 χ 28 Maschen (2,362 χ 0,589 mm)
durch 48 Maschen (unter 0,295 mm)
durch 48 Maschen (unter 0,295 mm)
durch 48 Maschen (unter 0,295 mm)
20 Teile
35 Teile
25 Teile
20 Teile
2 Teile
Dieser Mischung wird eine geeignete Menge verdünnter Schwefelsäure (22* BS) zugesetzt, um sie zu "befeuchten, w©"bei der Feuchtigkeitsgehalt beispielsweise 3 %» bezogen auf das Gewicht der Steinmischung, betragen kann. Die Mischung wird
2 dann unter einem Druck von über 350 kg/cm , vorzugsweise unter
einem Druck von über 1050 kg/cm , zu Steinen verpreßt. Nach einer besonderen Ausführungsform werden die erhaltenen Steine unter einem Druck von etwa 1,05 atü mit Kohlendioxydgas behandelt, wie dies beispielsweise in der amerikanischen Patentschrift 2,656.279 beschrieben ist.
Nach der Kohlendioxydbehandlung werden die Steine getrocknet, und zwar nach einer besonderen Arbeitsweise bei einer Tem—
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peratnr von 150° C bis zur Gewichtskonstanz. Die Steine sind nun für eine Verwendung in einem metallurgischen Ofen ohne vorherigen Brand geeignet· Sie haben hervorragende Eigenschaften bei hohen Temperaturen und eine erhöhte Festigkeit bei erhöhten Temperaturen· Sie können mit Erfolg für die Auskleidung von Drehofen zum Brennen von Zement und die Zustellung von metallurgischen öfen, wie Kupferschmelzöfen, Eupferraffinieröfen, sogenannten "Suspended ends" (Übergang der Schächte in die Schlackenkammern) und Schächten von Siemens-Martin-Öfen, und für die Herstellung von Gittersteinen in Regeneratoren von ζ.Β» Siemens-Martin-Öfen verwendet werden.
Venn ein Brennen der Steine vor ihrer Verwendung für erforderlich erachtet wird, können sie in den üblichen, für diese Zwecke verwendeten öfen gebrannt werden und haben dann eine hohe Festigkeit bei mittleren Temperaturen. Durch die vorliegende Erfindung wird ein Brennen mit einem geringen Verlust an Festigkeit erleichtert, da die Steine bei niedrigeren Temperaturen als üblich, z.B. in dem Bereich von 1400 bis 1500* 0, eine geeignete Festigkeit aufweisen und dadurch gegen ein Verwerfen und eine Bildung von Rissen bzw. Sprüngen bei einer Erhöhung der Brenntemperatur geschützt sind·
Es soll ohne Festlegung auf eine Theorie festgehalten werden, daß basische feuerfeste Steine, die in ungebranntem. Zustand verwendet werden, bekanntlich einen Festigkeitsverlust erleiden, wenn sie mittleren Temperaturen in der Größenordnung
11 *
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vom etwa 1260* O ausgesetzt werden. Bei Verwendung einer Mischumg gemäß der Erfindung für den Aufbau von Steinen wird eine verbesserte Festigkeit bei mittleren Temperaturen erhalten und ich nehme an, daß dies auf die oben angeführten Umsetzungen zurückzuführen ist, bei welchen Verbindungen mit Bindemitteleigenschaften, wie Dikalziumsilikat und Magnesiumferrit, gebildet werden.
Beispiel 2: Magnesia der Type A und Transvaal-Chromerz werden auf die in Beispiel 1 angeführte Weise gesiebt und es wird folgende Mischung hergestellt:
Magnesia der Type A Magnesia der Type A Magnesia der Type A Traasvaal-Ghroaerz
Traasvaal-Chromerz
Transvaal-Chromerz
4x6 Maschen
(4,699 x 2,362 mm)
8 χ 28 Maschen
(2,362 χ 0,589 mm)
durch 48 Maschen
(unter 0,295 mm)
4x8 Maschen
8 χ 28 Maschen
durch 48 Maschen
11,7 Teile 23i3 Teile 16,9 Teile
11.0 Teile 9,0 Teile
28.1 Teile
Diese Mischung wird angefeuchtet, zu Steinen verpreßt und . diese werden auf die ia. Beispiel 1 angegebene Weise behandelt.
• 12 ·
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Beispiel 3* Magnesia der Type A und Magnesia der Type B werden zerkleinert, gemahlen und gesiebt, wie dies oben angeführt ist, und es wird folgende Mischung hergestellt!
Magnesia der Type A 4x8 Maschen 14,0 Teile
(4,699 x 2,362 mm)
Magnesia der Type A 8 χ 28 Maschen 26,0 Teile
(2,362 χ 0,589 mm)
Magnesia der Type A durch 48 Maschen 23»0 Teile
(unter 0,295 mm)
Chromerz 4 χ 8 Maschen 12,5 Teile
Chromerz 8 χ 28 Maschen 12,5 Teile
Diese Mischung wird angefeuchtet und zu Steinen verpreßt und diese werden auf die in Beispiel 1 angegebene Weise behandelt.
Beispiel 4: Die Stärke der verbesserten Bindung kann durch einen Zusatz von kleinen Mengen an Eisenpulver, zweckmäßig Λ bis 10 % und vorzugsweise 2 bis 5 % Eisenpulver, bezogen auf das Gewicht des trockenen Steines, zur feuerfesten Mischung noch weiter erhöht werden. Dieser Zusatz ermöglicht die Bildung von weiteren Mengen Magnesiumferrit durch Umsetzung mit Magnesia, die sich durch' Reaktion von Dikalziumferrit und der Kieselsäure, die in der Magnesia der Type B und in dem Chromerz νerliegt, bildet. Der gebildete Magnesiumfjerrit,verbessert die Festigkeit
ORIGINAL INSPECTED 909822/0979
Xf
bei mittleren und hohen Temperaturen noch weiter.
Gemäß diesem Beispiel wird der Mischung gemäß Beispiel 3 Eisenpulver einer Korngröße von unter 100 Maschen (0,14-7 mm) in einer Menge; von 2 %t bezogen auf das Trockengewicht des Steines, einverleibt. Ansonst wird die im Beispiel 3 angeführte Arbeitsweise angewandt und die erhaltenen Steine hatten die folgenden ungewöhnlichen Eigenschaftens
Raumgewicht . - 3110
ο Bruchmodul nach dem Trocknen 14-2,10 kg/cm
a 2
Bruchmodul, bestimmt bei 1260 C 133,70 kg/cm Zusammenbruchstemperatur bei einer P
statischen Belastung von 1,75 kg/cm 1687 O
Lineare Änderung beim Erhitzen auf 1650° O 0,78 % Schwindung
Aus Gründen der YoIlständigkeit soll festgehalten werden, daß die Bestimmung des vorhandenen Kalziumferrits auf folgende Weise durchgeführt wird:
Es wird zuerst die Menge an Kalk berechnet, die erforderlich ist, um mit der vorhandenen Kieselsäure Dikalziumsilikat (CpS) zu bilden, und diese Menge wird von-der gesamten Kalkmenge abgezogen, wodurch die Menge an überschüssigem Kalk erhalten wird· Es wird angenommen, daß sich dieser überschüssige Kalk mit Eisenoxyd unter Bildung von Dikalziumferrit (O2E1) vereinigt. Allenfalls vorhandene geringe Mengen an Tonerde bilden
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Tetrakal ziuaalumi η iumf err it (CLAlP) und die Menge an dieser "Verbindung wird in der für CpI* "berechneten Menge als eingeschlossen erachtet·
Die im vorliegenden Zusammenhang verwendeten Proζentangaben beziehen sich auf Gewichtsprozente, mit Ausnahme der Angabe über die lineare Änderung beim Erhitzen auf eine Temperatur von 1650* C, in welchem Falle die Prozentangabe eine lineare Dimension ist.
Die hier verwendeten Angaben über Maschengrößen beziehen sich auf den Tyler-Siebsatz,
« 15 *
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Claims (1)

  1. P at entansprüehe t
    1· Feuerfester Stein auf der Grundlage von Magnesia und Chromerz, insbesondere Magnesitchromstein, mit erhöhter Festigkeit bei hoher Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß er aus Magnesia der Type A folgender Zusammensetzung!
    MgO mehr als 78 % bis weniger als 90 %
    CaO 4 bis 15 %% höchstens 20 %, vorzugsweise 5 bis .10 %,
    Fe0O, 4 bis 12 %
    2 3
    SiO2 0,05 bis 2 %, gegebenenfalls 3 %»
    die ein Kalk-Kieselsäure-Yerhältnis von über 2 hat, und Chromerz aufgebaut ist, das 30 bis 50 % Cr3O5 und 2 bis 7 % Kieselsäure enthält, und die Bindung durch Umsetzung der kieselsäurehaltigen Verbindungen mit dem Dikalziumferrit der Magnesia der Type A unter Bildung von Dikalziumsilikat oder Merwinit und Magnesiumferrit gebildet ist.
    2· Feuerfester Stein, insbesondere Magnesitchromstein, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit dem Chromerz und der Magnesia der Type A noch Magnesia der Type B vorliegt, die folgende Zusammensetzung aufweist:
    " · 16 ·
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    MgO 80 bis 93 %t höchstens 95 %
    Kieselsäure 3 bis 15 %
    Kalk 0,5 bis 3 %
    und ein Kalk-Kieselsäure-Verhältnis von unter 1 hat, wobei 3©~ weils 10 bis 75 % der Magnesia der Type A und der Magnesia der Type B, bezogen auf die gesamte Magnesia, vorliegen.
    3. Feuerfester Stein nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia der Type A Dikalziumferrit in
    einer Menge von 7 bis 13 % enthält·
    4. Feuerfester Stein nach Anspruch 2 oder 3t dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia der Type B einen Gehalt von 7
    bis 25 % Forsterit und/oder Monticellit hat.
    5. Feuerfester Stein nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er 5 bis 50 % Chromerz enthält.
    6· Feuerfester Stein nach einem der Ansprüche 1 bis 5* dadurch, gekennzeichnet, daß das Kalk-Kieselsäure-Terhältnis 1,3
    bis 3i5f vorzugsweise mindestens 1,5s beträgt»
    7* Feuerfester Stein nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß er 1 bis 10 %, vorzugsweise 2 bis 5 % Eisenpulver enthält.
    8. Feuerfester Stein nach einem de:-· Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß er bis zu 4- ^ Fireclay enthält.
    m 1'" «
    9 0 «8 λ 2/0979
    AQ
    9 ο Feuerfester Stein nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia der Type A nicht über 1 % Tonerde enthält.
    10. Verfahren zur Herstellung des feuerfesten Steines, insbesondere Magnesitchromsteines, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Magnesia der Type A folgender Zusammensetzung;
    MgO mehr als 78 % bis weniger als 90 %
    OaO 4- bis 15 %» höchstens 20 %, vorzugsweise 5 bis 10 %,
    Fe0O, 4- bis 12 %
    SiO2 0,05 bis 2 %, gegebenenfalls 3 %,
    und einem Kalk-Eieselsäure-Verhältnis von über 2 mit Chromerz vermischt wird, das 30 bis 50 % Cr3O5 und 2 bis 7 % Kieselsäure enthält, und die Mischung zum Stein verformt wird und bein Brennen des Steines vor ©der bei seiner Verwendung durch Umsetzung der kieselsäurehaltigen Verbindungen mit dem Dikalziumferrit der Magnesia der Type A unter Bildung von Dikalziumsilikat oder Merwinit und Magnesiumferrit die Bindung gebildet wird. 11. Verfahren nach Anspruch 1O9 dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit dem Chromerz und der Magnesia der Type A noch Magnesia der Type B vermischt wird, die folgende Zusammensetzung aufweist χ
    « 18 «
    9 O "'S Al /09 7 9
    MgO 80 Ms 93 %% höchstens 95 %,
    Kieselsäure 3 his 15 %
    ,Kalk 0t5 his 3 %
    und ein Kalk-Üeselsäure-Verhältnis von unter 1 hat, wehei Jeweils 10 his 75 % der Magnesia der Type A und der Magnesia der Type B, "bezogen auf die gesamte Magnesia,, verwendet werden.
    12. Verfahren nach Anspruch 10 ©der 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Magnesia der Type A verwendet wird, die 7 his 13 % MkalziUBferrit enthält.
    13· Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Magnesia der Type B mit einem Gehalt von 7 Ms 25 % Forsterit und/oder Monticellit verwendet wird«
    14-. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 his 13, dadurch gekennzeichnet, daß 5 his 50 % Chromerz zugesetzt werden.
    15· Verfahren nach einem der Ansprüche 10 his 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalk-Kieselsäure-Verhältnis in der Mischung auf einen Wert von 1,3 his 3»5j vorzugsweise mindestem» 1,5» eingestellt wird.
    16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 his 15» dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung 1 his 10 %, vorzugsweise 2 bis 5 %j Eisenpulver zugesetzt werden.
    17· Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung bis zu 4 % Fireclay zugesetzt werden· ,
    19 -
    909822/0979
    18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17* dadurch gekennzeichnet, daß eine Magnesia der Type A verwendet wird, die nicht mehr als 1 % Tonerde enthält·
    ~ 20
    90982 27 0979
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