DE112007001050T5

DE112007001050T5 - Polycarbonatharz-Zusammensetzung, optischer Formkörper unter Verwendung derselben und Beleuchtungseinheit

Info

Publication number: DE112007001050T5
Application number: DE112007001050T
Authority: DE
Inventors: Yasuhiro Ichihara-shi Ishikawa
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2006-05-01
Filing date: 2007-04-23
Publication date: 2009-04-02
Also published as: KR20080111516A; US20090185363A1; US8119228B2; TW200811242A; WO2007129559A1; KR101393901B1

Abstract

Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) umfassend: ein Polycarbonatharz, das ein Polycarbonat-Copolymer (A) mit sich wiederholenden Struktureinheiten, die durch die folgenden Formel (I) und (II) repräsentiert sind, und ein Acrylharz (B) mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 100000 enthält, wobei das Acrylharz (B) in einer Menge von 0,01 bis 3 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung, die zur Herstellung eines optischen Formkörpers, wie ein Lichtleitelement, und eines optischen Formkörpers und einer Beleuchtungseinheit jeweils unter Verwendung der Zusammensetzung geeignet ist. Sie betrifft insbesondere eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1), die durch Einarbeiten eines Acrylharzes als ein wesentlicher Bestandteil in ein Polycarbonat-Copolymer mit einer speziellen, sich wiederholenden Struktureinheit erhalten wird, oder eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2), die durch Mischen des Polycarbonat-Copolymers mit speziellen Mengen vorzugsweise eines Polycarbonatharzes, mit Ausnahme des Polycarbonat-Copolymers, und ein Polyorganosiloxan (D) erhalten wird, einen optischen Formkörper (optischer Formgegenstand) unter Verwendung von einer der Zusammensetzungen, und der beispielsweise in einer optischen Vorrichtung in einem Flüssigkristallanzeigefeld verwendet wird, wie: ein Lichtleitelement, wie eine Lichtleitplatte; oder eine optische Linse; oder eine Glas-alternative Anwendung, wie eine Straßenlampenabdeckung, oder ein laminiertes Glas für Fahrzeuge und Baumaterialien und eine Beleuchtungseinheit unter Verwendung des Lichtleitelements.
Stand der Technik
Eine Lichtleitplatte ist eines der optischen Elemente, die in einer Rücklichteinheit für eines von diversen Anzeigegeräten eingesetzt wird. Ein Polycarbonatharz (das hier im Folgenden als "PC" abgekürzt werden kann), das aus Bisphenol A hergestellt ist, wird bereits als ein Material für eine Lichtleitplatte einer Größe so klein wie 1 bis 7 Inch eingesetzt. Ein beispielsweise aus Bisphenol A hergestelltes PC ist für eine Lichtleitplatte geeignet, die beispielsweise an einem Mobiltelefon, an einer tragbaren Spielkonsole oder an einem Kraftfahrzeug-Navigationssystem befestigt ist, da das PC in Transparenz und Wärmebeständigkeit ausgezeichnet ist, geringe hygroskopische Eigenschaft aufweist und in den mechanischen Merkmalen und der Lichtleitleistung ausgezeichnet ist (siehe beispielsweise Patentdokument 1).
Zusätzlich ist bereits ein optisches Polycarbonatharz bekannt, das in der Beständigkeit gegenüber Reflow-Löten ausgezeichnet ist, und als Anwendungsmöglichkeit dieses Polycarbonats wurde bereits eine Lichtleitplatte vorgeschlagen (siehe beispielsweise Patentdokument 2).
Zusätzlich ist eine Lichtleitplatte eines der optischen Elemente, die in einer Beleuchtungseinheit, wie eine Rücklichteinheit für eines der diversen Anzeigevorrichtungen, verwendet wird, und eine aromatische Polycarbonatharz-Zusammensetzung für eine Lichtleitplatte, die durch Mischen eines aromatischen Polycarbonatharzes mit einer bestimmten Menge eines Polyorganosiloxans mit den folgenden Merkmalen erhalten wird, ist bereits bekannt (siehe beispielsweise Patentdokument 3): das Polyorganosiloxan weist an einer seiner Seitenketten eine Phenylgruppe auf, besitzt eine verzweigte Siloxanstruktur und eine spezifische kinetische Viskosität bei 25°C.
Mit dem Aufkommen von Reduktionen in Dicke und Größe einer Lichtquelle zur Verwendung in einem Rücklicht vom Typ eines Kantenlichtes wurden in den letzten Jahren auch Raumeinsparungen auf der Grundlage einer Reduktion in der Dicke in einer Lichtleitplatte selbst gefordert. Wenn jedoch eine in dem Patentdokument 1 oder 2 beschriebene Polycarbonatharz-Zusammensetzung zu einer Lichtleitplatte durch Spritzguss geformt wird, wird es schwierig, die angestrebte Reduktion in der Dicke der Lichtleitplatte zu erreichen, da die Zusammensetzung eine geringe Fließfähigkeit aufweist.
Zusätzlich besitzt, in dem Fall, wobei eine im Patentdokument 3 beschriebene Polycarbonatharz-Zusammensetzung in einer Lichtleitplatte verwendet wird, die Lichtleitplatte, die erhalten werden soll, einen guten Farbton, wenn die Zusammensetzung bei niedriger Temperatur pressgeformt wird. Wenn jedoch die Temperatur, bei der die Zusammensetzung pressgeformt wird, erhöht wird, damit die Schmelzfließfähigkeit, die für eine Reduktion in der Dicke einer Lichtleitplatte ausreicht, sicher gestellt werden kann, wird es schwierig, eine Lichtleitplatte mit zufriedenstellender Leistung zu erhalten, beispielsweise aufgrund des folgenden Problems: der Farbton der Lichtleitplatte, der insbesondere auf einer Seite gegenüber der Seite, auf die das Licht einfällt, erhalten werden soll, wird aufgrund der Verschlechterung durch Wärme des Carbonatharzes der Zusammensetzung gelblich, oder zu dem Zeitpunkt des Pressformens bei hoher Temperatur wird ein Gas erzeugt. Demnach wird ein Formharzmaterial mit den folgenden Merkmalen gefordert: Das Material kann, im Vergleich zu einem herkömmlichen Material, zusätzlich in der Dicke reduziert und zusätzlich zu einer großen Größe expandiert werden und ist in der Lichtleitleistung ausgezeichnet.
Im Übrigen ist ein Copolymer bestehend aus α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropyl)benzol und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A) bekannt (siehe beispielsweise Patentdokument 4). Bekannte Anwendungen des Copolymers sind eine optische Linse (siehe beispielsweise Patentdokumente 5 und 6) und ein optisches Scheibensubstrat (siehe beispielsweise Patentdokument 7), da das Copolymer eine geringe Wasserabsorptionseigenschaft und Doppelbrechung aufweist. Derzeit wurde allerdings technisch noch kein Material entwickelt, das ausgezeichnete Lichtleitleistung und ausgezeichnete Formbarkeit zeigt.

Patentdokument 1: JP 11-158364 A
Patentdokument 2: JP 2005-60628 A
Patentdokument 3: JP 2004-250557 A
Patentdokument 4: JP 63-89539 A
Patentdokument 5: JP 2003-192780 A
Patentdokument 6: JP 2003-96179 A
Patentdokument 7: JP 2002-348367 A

Offenbarung der Erfindung
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Die vorliegende Erfindung wurde mit Blick auf die Lösung der oben erwähnten Probleme gemacht, und ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung unter Verwendung eines Polycarbonatharzes und mit den folgenden Merkmalen, und ein optischer Formkörper, wie ein Lichtleitelement, und eine Beleuchtungseinheit können jeweils unter Verwendung der Harzzusammensetzung erhalten werden, auch wenn die Zusammensetzung zu einem optischen Formgegenstand geformt wird (optischer Formkörper), wie eine Lichtleitplatte von großer Größe, ein Lichtleitelement (optischer Formgegenstand), wie eine dünne Lichtleitplatte, die frei ist von Vergilbung aufgrund der Verschlechterung des Harzes durch Wärme, das keine Minderung in seiner Leistung aufgrund der Erzeugung eines Gases und das gute Lichtleitfähigkeit und ausreichende Formbarkeit zeigt.
Mittel zur Lösung der Probleme
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben ausgedehnte Studien mit Blick auf die Lösung der oben erwähnten Probleme unternommen. Als ein Ergebnis haben die Erfinder festgestellt, dass die oben erwähnten Probleme gelöst werden können mit einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1), die durch Mischen eines Polycarbonatharzes, das ein Polycarbonat-Copolymer mit einer speziellen sich wiederholenden Struktureinheit enthält, mit einer speziellen Menge eines Acrylharzes (B) mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 100000 erhalten wird, oder einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2), die durch Mischen eines Polycarbonatharzes, das ein Polycarbonat-Copolymer mit einer speziellen sich wiederholenden Struktureinheit enthält, mit einer speziellen Menge eines Polyorganosiloxans (D) erhalten wird. Somit haben die Erfinder die vorliegende Erfindung vollendet.
In anderen Worten stellt die vorliegende Erfindung Folgendes bereit:

(1) eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1), einschließlich eines Polycarbonatharzes, das ein Polycarbonat-Copolymer (A) mit sich wiederholenden Struktureinheiten, die durch die folgenden Formel (I) und (II) repräsentiert sind, und ein Acrylharz (B) mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 100000 enthält, wobei das Acrylharz (B) in einer Menge von 0,01 bis 3 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird;
(2) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) nach obigem Punkt (1), wobei das Polycarbonat-Copolymer (A) eine Viskositätszahl von 30 bis 70 aufweist;
(3) die Polycarbonatzusammensetzung (1) nach obigem Punkt (1) oder (2), wobei die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (1) repräsentiert sind, und die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind, in einem Molverhältnis von 1:99 bis 50:50 enthalten sind;
(4) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) nach einem der obigen Punkte (1) bis (3), die weiterhin eine alicyclische Epoxyverbindung (C) in einer Menge von 0,01 bis 1 Masseteile, und/oder Polysiloxanverbindung (D) mit einer oder mehreren Arten, ausgewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe, einer Phenylgruppe und einer Biphenylgruppe, in einer Menge von 0,01 bis 3 Masseteile in 100 Masseteilen des Polycarbonatharzes einschließt;
(5) ein optischer Formgegenstand, der durch Formen der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) nach einem der obigen Punkte (1) bis (4) erhalten wird;
(6) der optische Formgegenstand nach obigem Punkt (5), wobei der optische Formgegenstand ein Lichtleitelement einschließt;
(7) eine Beleuchtungseinheit (a), die den optischen Formgegenstand nach obigem Punkt (6) und eine Lichtquelle einschließt;
(8) eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2), die ein Polycarbonatharz einschließt, das ein Polycarbonat-Copolymer (A) mit sich wiederholenden Struktureinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert sind, und ein Polyorganosiloxan (D) mit einer oder mehreren Arten, ausgewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe, einer Phenylgruppe und einer Biphenylgruppe, enthält, wobei das Polyorganosiloxan in einer Menge von 0,01 bis 1 Masseteil in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird;
(9) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach obigem Punkt (8), wobei das Polycarbonat-Copolymer (A) eine Viskositätszahl von 30 bis 70 aufweist;
(10) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach obigem Punkt (8) oder (9), wobei das Polycarbonat-Copolymer, das verwendet wird, die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind, in einem Molverhältnis von 1: 99 bis 99 : 1 enthält;
(11) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach einem der obigen Punkte (8) bis (10), die weiterhin einen Phosphor-Stabilisator (E) umfasst, der in einer Menge von 0,001 bis 0,5 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird;
(12) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach einem der obigen Punkte (8) bis (11), die weiterhin eine alicyclische Epoxyverbindung (C) einschließt, die in einer Menge von 0,001 bis 1 Masseteil in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird;
(13) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach einem der obigen Punkte (8) bis (12), die, mit Ausnahme des Polycarbonat-Copolymers (A), weiterhin ein aromatisches Polycarbonatharz einschließt;
(14) die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach einem der obigen Punkte (8) bis (13), wobei die Polycarbonatharz-Zusammensetzung eine Viskositätszahl von 30 bis 70 besitzt;
(15) ein optischer Formkörper, der durch Formen der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach einem der obigen Punkte (8) bis (14) erhalten wird;
(16) der optische Formkörper (2) nach obigem Punkt (15), wobei der optische Formkörper ein Lichtleitelement einschließt;
(17) der optische Formkörper (2) nach obigem Punkt (16), wobei das Lichtleitelement eine Lichtleitplatte umfasst;
(18) der optische Formkörper nach obigem Punkt (17), wobei die Lichtleitplatte eine Dicke von 0,1 bis 3 mm aufweist; und
(19) eine Beleuchtungseinheit (b), die den optischen Formkörper nach einem der obigen Punkte (16) bis (18) und eine Lichtquelle einschließt.

Auswirkungen der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung können die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) und (2) jeweils unter Verwendung eines Polycarbonatharzes und jeweils mit den folgenden Merkmalen, und ein optischer Formkörper, wie ein Lichtleitelement und eine Beleuchtungseinheit, unter Verwendung von einer der Harzzusammensetzungen bereitgestellt werden: auch wenn die Zusammensetzung zu einem optischen Formkörper, wie eine Lichtleitplatte von großer Größe, geformt wird, kann ein Formkörper erhalten werden, der frei ist von Vergilbung aufgrund der Verschlechterung des Harzes durch Wärme, das keine Minderung in seiner Leistung aufgrund der Erzeugung eines Gases zeigt und das eine gute Lichtleitfähigkeit aufweist.
Beste Weise zur Durchführung der Erfindung
Im Folgenden werden eine erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung und dergleichen im Einzelnen beschrieben.
Polycarbonat-Copolymer (A)
Ein Polycarbonat-Copolymer (A), woraus eine erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) oder (2) geformt wird, besitzt die Wiederholungseinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert sind.
Das Copolymer kann durch ein herkömmliches Herstellungsverfahren hergestellt werden, d. h. ein Herstellungsverfahren, das als Grenzflächenpolymerisationsverfahren bezeichnet wird, oder ein Umesterungsverfahren.
Speziell kann das Copolymer beispielsweise durch ein Grenzflächenpolymerisationsverfahren hergestellt werden, das einschließt, dass man in einem Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, in Gegenwart eines bekannten Säureakzeptors, wie Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, oder eines bekannten Endabschlusses und weiterhin eines Verzweigungsmittels, die, je nach Anforderung, zugesetzt werden, ein Polycarbonatoligomer, das durch eine Reaktion zwischen 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, das durch die folgenden Formeln (III) repräsentiert ist (im Folgenden als "Bisphenol A" bezeichnet), und einem Carbonatvorläufer, wie Phosgen, erhalten wird, und α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol, das durch die Formel (IV) repräsentiert ist (im Folgenden als "Bisphenol M" bezeichnet) miteinander reagieren lässt.
Alternativ kann das Copolymer durch ein Polymerisationsverfahren auf der Grundlage einer Umesterungsreaktion zwischen einem Carbonatvorläufer, wie Diphenylcarbonat, und jedem von Bisphenol A und Bisphenol M hergestellt werden.
Molverhältnis zwischen sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und Wiederholungseinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind
In der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) beträgt das Molverhältnis zwischen den sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils die obige Formel (II) repräsentiert sind, stärker bevorzugt 1:99 bis 50:50 oder besonders bevorzugt 1:99 bis 30:70.
Solange das Molverhältnis zwischen den sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind, in der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) in den Bereich von 1:99 bis 50:50 fällt, kann die Zusammensetzung mechanisch physikalische Eigenschaften und eine solche Fließfähigkeit erfüllen, dass die Zusammensetzung in der Dicke reduziert werden kann, so dass die Zusammensetzung günstigerweise zu einer dünnen oder großen Lichtleitplatte geformt werden kann.
In dem Polycarbonat-Copolymer (A), das in der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) verwendet wird, beträgt das Molverhältnis zwischen den sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind, vorzugsweise 1:99 bis 99:1, oder besonders bevorzugt 1:99 bis 30:70.
Solange das Molverhältnis in dem Polycarbonat-Copolymer (A) in den Bereich fällt, kann die Zusammensetzung mechanisch physikalische Eigenschaften und gewünschte Schmelz-Fließfähigkeit erfüllen, dass die Zusammensetzung günstigerweise zu einem Lichtleitelement, wie eine dünnen oder großen Lichtleitplatte, geformt werden kann.
Carbonylquelle
Phosgen, das bei einem allgemeinen Grenzflächen-Polykondensationsverfahren für Polycarbonat, Triphosgen, Bromphosgen oder dergleichen verwendet wird, kann als eine Carbonylquelle verwendet werden, die bei der Herstellung des Polycarbonat-Copolymers (A) verwendet wird, das bei der vorliegenden Verwendung verwendet. wird. Es sollte angemerkt werden, dass Diallylcarbonat oder dergleichen in dem Fall eines Umesterungsverfahrens verwendet werden kann, während Kohlenmonoxid oder dergleichen in dem Fall eines oxidativen Carbonylierungsverfahrens verwendet werden kann.
Endabschluss
Jeder der verschiedenen Endabschlüsse kann bei der Herstellung des bei der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Polycarbonat-Copolymers (A) verwendet werden, solange der Endabschluss typischerweise bei der Polymerisation von Polycarbonat eingesetzt wird. Im Allgemeinen kann jedes beliebige der einbasigen Phenole verwendet werden. Beispiele für die einbasigen, zu verwendenden Phenole umfassen Phenol und Phenole mit jeweils einer linearen oder verzweigten (langkettigen) Alkylkette, einer aliphatischen Polyestergruppe oder einer aromatischen Verbindung als ein Substituent. Spezielle Beispiele sind o-, m-, p-Cresol, p-tert.-Butylphenol, p-tert.-Amylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Methoxyphenol, p-Phenylphenol, Isooctylphenol und Monoalkylphenole mit einer linearen oder verzweigten Alkylkette mit einer durchschnittlichen Kohlenstoffatomanzahl von 12 bis 35 in der ortho-, meta- oder para-Position, 9-(4-Hydroxyphenyl)-9-(4-methoxyphenyl)fluoren, 9-(4-Hydroxy-3-methylphenyl)-9-(4-methoxy-3-methylphenyl)-9-(4-methoxy-3-methylphenyl)fluoren, 4-(1- Adamantyl)phenol und dergleichen. Von diesen sind p-tert.-Butylphenol, p-Cumylphenol, p-tert.-Octylphenylphenol und Phenol bevorzugt.
Verzweigungsmittel
Beispiele für die bei der Herstellung des Polycarbonat-Copolymers (A) verwendeten Verzweigungsmittel umfassen Verbindungen mit drei oder mehreren funktionellen Gruppen: wie 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan; 4,4'-[1-[4-[1-(4-Hydroxyphenyl)-1-methylethyl]phenyl]ethyliden]bisphenol; α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol; 1-[α-Methyl-α-(4'-hydroxyphenyl)ethyl]-[α',α'-bis(4''-hydroxyphenyl)ethyl]benzol; Phloroglycin, Trimellithsäure und Isatinbis(o-cresol).
Viskositätszahl der Polycarbonatharz-Zusammensetzung
Das bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende Polycarbonat-Copolymer (A) besitzt eine Viskositätszahl von vorzugsweise 30 bis 70, d. h. 10000 bis 28000 bezüglich eines Viskositätsmittels des Molekulargewichts (Mv) oder stärker bevorzugt 34 bis 62, d. h. 12000 bis 24000 bezogen auf Mv. Die Zusammensetzung kann beispielsweise zu einer dünnen oder großen Lichtleitplatte geformt werden, solange das Copolymer eine Viskositätszahl von 30 bis 70 besitzt.
Zusätzlich besitzt die Polycarbonatharz-Zusammensetzung, die bei der vorliegenden Erfindung erhalten wird, erwünschterweise auch eine Viskositätszahl entsprechend derjenigen, die vorstehend beschrieben wurde, d. h. 30 bis 70 oder vorzugsweise 34 bis 62.
Es sollte angemerkt werden, dass eine solche Viskositätszahl ein gemäß ISO 1628-4 (1999) gemessener Wert ist.
Das oben erwähnte Polycarbonat-Copolymer (A) kann mit einem aromatischen Polycarbonatharz gemischt werden, mit Ausnahme des Polycarbonat-Copolymers (A), in Abhängigkeit der Anwendungen, wobei das erfindungsgemäße Polycarbonatharz verwendet wird, und von der Form eines aus der Zusammensetzung geformten Gegenstandes, im Hinblick auf eine Ausgewogenheit zwischen den mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Zusammensetzung.
Beispiele für das aromatische Polycarbonatharz umfassen Harze, die jeweils durch ein herkömmliches Herstellungsverfahren hergestellt werden, d. h. typischerweise eine Reaktion zwischen einem zweiwertigen Phenol und einem Polycarbonatvorläufer, wie Phosgen oder eine Carbonatverbindung. Speziell kann beispielsweise ein Harz verwendet werden, das durch eine Reaktion zwischen einem zweibasigen Phenol und einem Carbonatvorläufer, wie Phosgen, in einem Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, in Gegenwart eines bekannten Säureakzeptors oder eines Endabschlusses (Molekulargewichtsmodifizierers) und weiterhin eines, je nach Anforderung, zugegebenen Verzweigungsmittels, oder durch eine Umesterungsreaktion zwischen einem zweibasigen Phenol und einem Carbonatvorläufer, wie Diphenylcarbonat, hergestellt wird.
Als das zweibasige Phenol, das verwendet wird, werden verschiedene Arten von Phenolen angeführt, insbesondere ist 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (gewöhnlich als Bisphenol A bezeichnet) bevorzugt. Beispiele für Bisphenol, die anders sind als Bisphenol A, umfassen Bis(hydroxyaryl)alkane wie: Bis(4-hydroxyphenyl)methan; 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan; 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan; 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)octan; 2,2-Bis(hydroxyphenyl)phenylmethan; 2,2-Bis(4-hydroxy-1-methylphenyl)propan; Bis(4-hydroxyphenyl)naphthylmethan; 1,1-Bis(4-hydroxy-t-butylphenyl)propan; 2,2-Bis(4-hydroxy-3-bromphenyl)propan; 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)propan; 2,2-Bis(4-hydroxy-3-chlorphenyl)propan; 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan und 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)propan, Bis(hydroxyaryl)cycloalkane wie: 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cylcopentan; 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan; 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,5,5-trimethylcyclohexan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)norbornen, Dihydroxyarylether wie: 4,4'-Dihydroxyphenylether und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethylphenylether, Dihydroxydiarylsulfide wie: 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfid, Dihydroxydiarylsulfoxide wie: 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfoxid, Dihydroxydiarylsulfone wie: 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und 4,4'-Dihydroxy-3,3-dimethyldiphenylsulfon, Dihydroxydiphenyle wie: 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Dihydroxydiarylfluorene wie 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren und 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren, Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylmethan, Dihydroxydiaryladamantane wie: 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)adamantane; 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)adamantane und 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)-5,7-dimethyladamantan, Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylmethan, 4,4'-[1,3-Phenylenbis(1-methylethyliden)]bis- phenol, 10,10-Bis(4-hydroxyphenyl)-9-anthron, 1,5-Bis(4-hydroxyphenylthio)-2,3-dioxapentaen und α,ω-Bishydroxyphenylpolydimethylsiloxanverbindungen. Diese zweibasigen Phenole können jeweils allein oder als ein Gemisch von zwei oder mehreren Arten verwendet werden.
Beispiele für die Carbonatverbindungen umfassen Diarylcarbonate, wie Diphenylcarbonat, Dialkylcarbonate, wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat.
Als der Endabschluss (Molekulargewichtsmodifizierer) können beliebige Arten von Modifizierern verwendet werden, die in der Regel zur Polycarbonatpolymerisation verwendet werden.
Spezielle Beispiele für einbasige Phenole umfassen Phenol, o-n-Butylphenol, m-n-Butylphenol, p-n-Butylphenol, o-Isobutylphenol, m-Isobutylphenol, p-Isobutylphenol, o-t-Butylphenol, m-t-Butylphenol, p-t-Butylphenol, o-n-Pentylphenol, m-n-Pentylphenol, p-n-Pentylphenol, o-n-Hexylphenol, m-n-Hexylphenol, p-n-Hexylphenol, p-t-Octylphenol, o-Cyclohexylphenol, m-Cyclohexylphenol, p-Cyclohexylphenol, o-Phenylphenol, m-Phenylphenol, p-Phenylphenol, o-n-Nonylphenol, m-Nonylphenol, p-n-Nonylphenol, o-Cumylphenol, m-Cumylphenol, p-Cumylphenol, o-Naphthylphenol, m-Naphthylphenol, p-Naphthylphenol, 2,5-Di-t-butylphenol, 2,4-Di-t-butylphenol, 3,5-Di-t-butylphenol, 2,5-Dicumylphenol, 3,5-Dicumylphenol, p-Cresol, Bromphenol und Tribromphenol.
Von diesen einbasigen Phenolen werden p-t-Butylphenol, p-Cumylphenol, p-t-Octylphenol, Phenol und dergleichen bevorzugt verwendet.
Zusätzlich zu den Vorgenannten kann eines derjenigen als Verzweigungsmittel verwendet werden, die vorstehend als Verzweigungsmittel für Polycarbonatpolymere beschrieben sind.
In gewöhnlichen Fällen besitzt das aromatische Polycarbonatharz, das bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, ein Viskositätsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 10000 bis 100000 und stärker bevorzugt von 12000 bis 40000.
Zusätzlich darf das Verhältnis, bei dem das Polycarbonat-Copolymer (A) und das aromatische Polycarbonatharz, mit Ausnahme des Polycarbonat-Copolymers (A), miteinander in dem erfindungsgemäßen Polycarbonatharz gemischt werden, nur so sein, dass der Gehalt der sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, in dem Polycarbonatharz nach dem Mischen auf 1 bis 99 Mol-% eingestellt werden kann; das Polycarbonat-Copolymer (A) und das aromatische Polycarbonatharz werden miteinander in einem Masseverhältnis von vorzugsweise 100:0 bis 30:70, stärker bevorzugt von 100:0 bis 40:60 vermischt.
Acrylharz (B)
Ein Acrylharz (B), das in der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) verwendet wird, ist ein Polymer unter Verwendung von mindestens einer Art, ausgewählt aus Monomereinheiten, einschließlich Acrylsäure, ein Acrylat, Acrylnitril und Derivate von ihnen als eine Wiederholungseinheit und ist ein Homopolymer oder ein Copolymer mit beispielsweise Styrol oder Butadien. Spezielle Beispiele für das Polymer umfassen Polyacrylsäure, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyacrylnitril, ein Ethylacrylat-2-Chlorethylacrylat-Copolymer, ein n-Butylacrylat-Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylnitril-Styrol-Copolymer, ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer und ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer. Von diesen kann besonders zweckmäßig Polymethylmethacrylat (PMMA) verwendet werden.
Das Acrylharz (B) besitzt ein Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 100000 oder vorzugsweise von 20000 bis 60000. Wenn das Viskositätsmittel des Molekulargewichts 200 bis 100000 beträgt, kann aus der Zusammensetzung ein Formgegenstand mit ausreichender Transparenz erhalten werden, da die Geschwindigkeit, mit der die Phasentrennung zwischen jedem des PC-Copolymers und des anderen PC-Harzes und des Acrylharzes zu der Zeit des Pressformens abläuft, nicht übermäßig hoch ist. Ein bekanntes Produkt wie Polymethylmethacrylat (PMMA) kann verwendet werden; in gewöhnlichen Fällen ist ein Produkt, das durch die Massepolymerisation eines Methylmethaacrylatmonomers in Gegenwart eines Peroxids und eines Azo-Polymerisationsstarters erhalten wird, bevorzugt.
Es sollte angemerkt werden, dass das Viskositätsmittel des Molekulargewichts ein Wert bezüglich Polystyrol ist, gemessen durch ein Gelpermeationschromatographie(GPC)-Verfahren.
Das Acrylharz wird in einer Menge von 0,01 bis 3 Masseteile, vorzugsweise von 0,05 bis 1 Masseteile oder stärker bevorzugt von 0,1 bis 0,5 Masseteile 100 Masseteilen des Polycarbonatharzes zugemischt. Wenn die Menge, in der das Acrylharz zugemischt wird, 0,01 Masseteil oder mehr beträgt, wird die Transparenz eines aus der Zusammensetzung geformten Gegenstandes verbessert. Wenn die Menge 3,0 Masseteile oder weniger beträgt, kann die Transparenz des geformten Gegenstandes aufrechterhalten werden, während keine der anderen gewünschten physikalischen Eigenschaften des geformten Gegenstandes beeinträchtigt wird.
Alicyclische Epoxyverbindung (C)
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann mit einer alicyclischen Epoxyverbindung (C), je nach Anforderung, gemischt werden, damit die Dampfbeständigkeit (Beständigkeit gegenüber Hydrolyse) und Transparenz eines aus der Zusammensetzung geformten Gegenstandes verbessert werden kann.
Das heißt, die alicyclische Epoxyverbindung (C), die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, bedeutet eine cyclische aliphatische Verbindung mit einer alicyclischen Epoxygruppe, d. h. eine solche Epoxygruppe, dass 1 Sauerstoffatom an eine Ethylenbindung in dem aliphatischen Ring addiert ist, und speziell wird zweckmäßigerweise eine Verbindung verwendet, die durch eine der folgenden Formeln (V) bis (XIV) repräsentiert ist.

(R:H oder CH₃)

(R: H oder CH₃)

(a + b = 1 oder 2)

(a + b + c + d = 1 bis 3)

(a + b + c = n (ganze Zahl), R: Kohlenwasserstoffgruppe)

(n: ganze Zahl)

(R: Kohlenwasserstoffgruppe)

(n: ganze Zahl, R: Kohlenwasserstoffgruppe)

Von diesen ist eine durch die Formel (V), (X) oder (XIV) repräsentierte Verbindung bevorzugt, da die Verbindung in der Kompatibilität mit dem Polycarbonatharz hervorragend ist und die Transparenz eines aus der Zusammensetzung geformten Gegenstandes nicht beeinträchtigt.
Die alicyclische Epoxyverbindung (C) wird in einer Menge von typischerweise 0,001 bis 1 Masseteil, vorzugsweise von 0,01 bis 1 Masseteil, stärker bevorzugt von 0,005 bis 0,8 Masseteile, noch stärker bevorzugt von 0,01 bis 0,5 Masseteile oder besonders bevorzugt von 0,02 bis 0,2 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt. Wenn die Menge, in der die Verbindung zugemischt wird, 0,01 Masseteile oder mehr beträgt, werden die Transparenz und Dampfbeständigkeit eines aus der Zusammensetzung geformten Gegenstandes verbessert. Wenn zudem die Menge 1 Masseteil oder weniger beträgt, tritt zwischen dem Polycarbonatharz und der Verbindung keine Phasentrennung auf, und die Transparenz des geformten Gegenstandes ist ebenfalls gut
Polyorganosiloxan (D)
Ein Polyorganosiloxan, das in der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1), je nach Anforderung, verwendet wird oder das als ein essentieller Bestandteil in der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) verwendet wird, besitzt mindestens eine Art von einer Gruppe, ausgewählt aus einer Phenylgruppe, einer Diphenylgruppe, einer Vinylgruppe und einer Alkoxygruppe, ist vorzugsweise beispielsweise eine reaktive Silikonverbindung (wie Organosiloxan), die durch Einführen von mindestens einer Art von einer Gruppe, ausgewählt aus einer Methoxygruppe, einer Ethoxygruppe, einer Vinylgruppe und einer Phenylgruppe, in eine Silikonverbindung erhalten wird, und ist vorzugsweise ein Polyorganosiloxan mit einer kinetischen Viskosität bei 25°C von 1 bis 1000 mm²/s. Weiterhin ist das Polyorganosiloxan vorzugsweise ein Polyorganosiloxan mit einer Viskosität bei 25°C von 1 bis 150 mm²/s, wenn von einer solchen Zusammensetzung zusätzlich hohe Lichtleitleistung gefordert ist. Wenn die kinetische Viskosität übermäßig klein ist, nimmt die Menge einer niedermolekularen Komponente in dem Polyorganosiloxan zu, sodass Formfehler aufgrund der Erzeugung eines Gases zu der Zeit des Pressformens der Zusammensetzung, wie Entladen, Gas-Abbrennen, und ein Übertragungsfehler auftreten können. Wenn die kinetische Viskosität 1000 mm²/s übersteigt, wird es schwierig, das Polyorganosiloxan in dem Polycarbonatharz zu dispergieren, mit dem Ergebnis, dass keine verbessernde Wirkungen auf die Lichtleitleistung und die Lichtdiffusionsleistung der zu erhaltenden Harzzusammensetzung erhalten werden.
Zusätzlich weist das Polyorganosiloxan (D) eine zusätzliche verbessernde Wirkung auf die Wärmestabilität der Zusammensetzung zu der Zeit des Pressformens der Zusammensetzung auf; beispielsweise verhindert das Polyorganosiloxan einen Fehler im Aussehen, wie Vergilbung aufgrund der Verschlechterung durch Wärme der Harzzusammensetzung zu der Zeit des Pressformens oder ein Silberstreifen und der Einschluss einer Luftblase in der Zusammensetzung.
In der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) wird das Polyorganosiloxan in einer Menge von typischerweise von 0,01 bis 3 Masseteile oder vorzugsweise 0,02 bis 1 Masseteil in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt. Wenn die Menge, in der das Polyorganosiloxanharz zugemischt wird, 0,01 Masseteile oder mehr beträgt, übt das obige Mischen eine ausreichende verbessernde Wirkung auf die Wärmestabilität der Zusammensetzung aus. Wenn die Menge 3 Masseteile oder weniger beträgt, erfährt ein aus der Zusammensetzung geformter Gegenstand keine Trübung oder dergleichen.
Zusätzlich wird in die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) das Polyorganosiloxan in einer Menge von 0,01 bis 1 Masseteil, vorzugsweise von 0,02 bis 0,8 Masseteile oder stärker bevorzugt von 0,03 bis 0,3 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt. Wenn das Verhältnis, bei dem das Polyorganosiloxan zugemischt wird, 1 Masseteil übersteigt, wird sein Einfluss auf eine Herabsetzung in der Schlagfestigkeit des Harzes größer. Wenn die Menge, in der das Polyorganisiloxan zugemischt wird, in den Bereich fällt, wird die Wärmestabilität der Zusammensetzung zum Zeitpunkt des Formens der Zusammensetzung verbessert, sodass ein aus der Zusammensetzung geformter Gegenstand keine Trübung oder dergleichen erfährt und einen guten Farbton aufweist.
Phosphor-Stabilisierer (E)
Ein in der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) zu verwendender Phosphor-Stabilisierer (E) ist beispielsweise eine Phosphorsäureverbindung und/oder eine aromatische Phosphinverbindung.
Spezielle Beispiele für die Phosphatverbindungen umfassen Phosphorsäure, phosphorige Säure, hypophosphorige Säure, Phosphonsäure und Ester davon.
Spezielle Beispiele davon umfassen Triphenylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit, Tridecylphosphit, Trioctylphosphit, Trioctadecylphosphit, Didecylmonophenylphosphit, Dioctylmonophenylphosphit, Diisopropylmonophenylphosphit, Monobutyldiphenylphosphit, Monodecyldiphenylphosphit, Monooctyldiphenylphosphit, Bis(2,6-di-tert.-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, 2,2-Methylenbis(4,6-di-tert.-butylphenyl)octylphosphit, Bis(nonylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Tributylphosphat, Triethylphosphat, Trimethylphosphat, Triphenylphosphat, Diphenylmonoorthoxenylphosphat, Dibutylphosphat, Dioctylphosphat, Diisopropylphosphat, 4,4'-Biphenylenphosphinsäure-tetrakis(2,4-di-tert.-butylphenyl), Dimethylbenzolphosphonat, Diethylbenzolphosphonat und Dipropylbenzolphosponat.
Trisnonylphenylphosphit, Trimethylphosphat, Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit und Dimethylbenzolphosphonat sind bevorzugt.
Eine aromatische Phosphinverbindung, beispielsweise eine Arylphosphinverbindung, die durch die Formel (P) repräsentiert ist, P-(X)₃ (P)(in der Formel repräsentiert X eine Kohlenwasserstoffgruppe, wovon mindestens eine eine gegebenenfalls substituierte Arylgruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen ist) ist beispielhaft.
Beispiele für die Arylphosphinverbindungen der Formel (P) umfassen Triphenylphosphin, Diphenylbutylphosphin, Diphenyloctadecylphosphin, Tris(p-tolyl)phosphin, Tris(p-nonylphenyl)phosphin, Tris(naphthyl)phosphin, Diphenyl(hydroxymethyl)phosphin, Diphenyl(acetoxymethyl)phosphin, Diphenyl-(β-ethylcarboxyethyl)phosphin, Tris(p-chlorphenyl)phosphin, Tris(p-fluorphenyl)phosphin, Diphenylbenzylphosphin, Diphenyl-β-cyanoethylphosphin, Diphenyl-(p-hydroxyphenyl)phosphin, Diphenyl-1,4-dihydroxyphenyl-2-phosphin und Phenylnaphthylbenzylphosphin. Von diesen Verbindungen ist insbesondere Triphenylphosphin besonders bevorzugt.
Eine Art der oben erwähnten Phosphor-Stabilisatoren kann allein verwendet werden, oder zwei oder mehrere Arten von ihnen können in Kombination verwendet werden.
Mindestens eine Art der oben erwähnten Phosphor-Stabilisatoren wird in einer Gesamtmenge von vorzugsweise 0,001 bis 0,5 Masseteile, stärker bevorzugt von 0,005 bis 0,3 Masseteile oder noch stärker bevorzugt von 0,01 bis 0,1 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt. Wenn die Menge, in der der Phosphor-Stabilisator zugemischt wird, in den Bereich fällt, wird die Wärmestabilität der Zusammensetzung zu der Zeit des Formens der Zusammensetzung verbessert.
Verschiedene Additive
Jedes der verschiedenen Additive kann der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) oder (2) der vorliegenden Erfindung, je nach Anforderung, in einem solchen Ausmaß zugemischt werden, dass die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird. Beispiele für die Additive umfassen: Antioxidantien, wie sterisch gehinderte phenolische Antioxidantien, ein Ester-Antioxidans, ein Phosphat-Antioxidans und ein Amin-Antioxidans; UV-Absorber, wie ein Benzotriazol-UV-Absorber, ein Benzophenon-UV-Absorber, ein Malonat-UV-Absorber und ein Oxalylanilid-UV-Absorber; Lichtstabilisatoren, wie sterisch gehinderte Amin-Lichtstabilisatoren; interne Gleitmittel, wie ein aliphatisches Carboxylat-internes Gleitmittel, ein Paraffin-internes Gleitmittel, ein Silikonöl und ein Polyethylenwachs; Fließfähigkeitsverbesserer, die jeweils aus einem Copolymer von Styrol und einer Acrylverbindung zusammengesetzt sind; und Flammschutzmittel, Flammschutzhilfen, Trennmittel, antistatische Mittel und Farbmittel in gemeinsamer Anwendung.
Die erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) oder (2) kann durch Mischen der oben erwähnten jeweiligen Komponenten und durch Schmelzen und Verkneten des Gemisches, je nach Anforderung, erhalten werden. Für das Mischen und das Schmelzen und Verkneten können übliche Verfahren übernommen und können beispielsweise mit einem Bandmischer, einem Henschel-Mixer (Marke), einem Banbury-Mischer, einem Trommelschleudermischer, einem Einschneckenextruder, einem Doppelschneckenextruder, einem Co-Kneter oder einem mehraxialen Schneckenextruder durchgeführt werden. Eine entsprechende Temperatur, bei der das Gemisch zu der Zeit des. Schmelzens und Knetens erwärmt wird, beträgt typischerweise 250 bis 300°C.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) oder (2) ist als Material für beispielsweise einen optischen Formkörper, wie ein Lichtleitelement, geeignet. Ein typisches Beispiel ist eine Lichtleitplatte, da das Harz der Zusammensetzung eine wesentlich verbesserte Schmelzfließfähigkeit aufweist und die Retentionsstabilität der Zusammensetzung in beispielsweise einer Spritzgießmaschine verbessert ist.
Ein optischer Formkörper (optischer Formgegenstand) der vorliegenden Erfindung, der aus der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) oder (2) geformt wird, wird beispielsweise in einem Flüssigkristallanzeigefeld, einer Anwendung für optische Teile oder in einer Glas-alternativen Anwendung eingesetzt. Beispiele für die optischen Teile umfassen optische Vorrichtungen, wie eine optische Linse und ein Lichtleitelement. Beispiele für die Glas-alternative Anwendung umfassen eine Straßenlampenabdeckung und ein laminiertes Glas für Kraftfahrzeuge und Baumaterialien.
Lichtleitelement
Ein bevorzugtes Beispiel für den erfindungsgemäßen optischen Formkörper ist ein Lichtleitelement. Das Lichtleitelement ist beispielsweise von einer Plattenform, einer Stäbchenform oder einer Kugelform; eine Lichtleitplatte in Plattenform ist aus diesen Formen bevorzugt. Eine Beleuchtungseinheit von beispielsweise einer Plattenform, einer Stäbchenform oder einer Kugelform kann dadurch aufgebaut werden, dass man das Lichtleitelement Licht beispielsweise aus einer Licht emittierenden Diode (die im Folgenden als "LED" benannt werden kann) als eine Lichtquelle leiten lässt. Die Beleuchtungseinheit kann zweckmäßigerweise als eine Beleuchtung oder ein Konstruktionsteil in einem Flüssigkristallanzeigegerät, Fahrzeug, einem Gehäuse oder einem Inneren verwendet werden.
Lichtleitplatte
Die plattenartige Lichtleitplatte als ein Beispiel für das Lichtleitelement (optischer Formkörper) wird vorzugsweise durch Spritzgießen der Polycarbonatharz-Zusammensetzung hergestellt. Das Spritzgießen wird durchgeführt, während die Temperatur eines Zylinders einer Spritzgießmaschine auf vorzugsweise etwa 240 bis 400°C eingestellt ist, und stärker bevorzugt auf etwa 280 bis 380°C eingestellt ist, und die Temperatur der Form für die Formmaschine auf vorzugsweise etwa 50 bis 130°C eingestellt ist.
Die Dimensionen und die Form der Lichtleitplatte sind nicht besonders eingeschränkt, und es ist ausreichend, dass eine flache Platte, eine gekrümmte Platte oder dergleichen mit einer Dicke von etwa 0,1 bis 3 mm oder vorzugsweise von etwa 0,5 bis 3 mm aus der Zusammensetzung geformt wird. Das heißt, die Form der Lichtleitplatte ist nicht notwendigerweise auf eine flache Plattenform beschränkt und muss, in Abhängigkeit von dem Zweck und der Anwendung, nur entsprechend gewählt werden; beispielsweise kann die Lichtleitplatte eine gekrümmte Platte mit einem Linseneffekt sein.
Zusätzlich kann ein gleichmäßiger flächiger Leuchtkörper durch Übertragen eines Mikroprismas auf eine oder beide der Frontflächen der Vorder- und Rückseite der Lichtleitplatte erhalten werden, damit eine lichtstreuende Schicht unter Verwendung eines Stempels zum Zeitpunkt des Formens der Platte aus der Zusammensetzung geformt werden kann.
Das oben erwähnte Mikroprisma, das nicht besonders eingeschränkt ist, ist vorzugsweise ein regelmäßiger Tetraeder. Zusätzlich besitzt das Mikroprisma eine Höhe von vorzugsweise 10 bis 300 μm, stärker bevorzugt von 20 bis 200 μm oder besonders bevorzugt von 50 bis 100 μm.
Es sollte angemerkt werden, dass ein Punktmusterdruck durchgeführt werden kann, oder die Platte kann mit einem konischen Bohrer zur Bildung der lichtstreuenden Schicht eingeschnitten werden.
Beleuchtungseinheit
Erfindungsgemäß ist auch eine Beleuchtungseinheit, einschließlich eines Lichtleitelements, wie eine Lichtleitplatte, als ein Beispiel für den erfindungsgemäßen optischen Formkörper und eine Lichtquelle vorgesehen. Beispielsweise wird eine Beleuchtungseinheit, bestehend aus einem Oberflächenlichtquellenkörper vom Kantentyp, wie ein Flüssigkristallfernsehgerät, ein Personalcomputer oder eine Anzeige geformt, indem eine Lichtquelle an einem dicken Teil einer keilförmig geformten Lichtleitplatte angeordnet wird. Ein Selbstleuchter, wie eine Kaltkathodenröhre, eine LED, oder jede andere organische Elektrolumineszenzvorrichtung sowie eine Fluoreszenzlampe können als die Lichtquelle verwendet werden. Wenn die erfindungsgemäße Beleuchtungseinheit für ein Flüssigkristallanzeigegerät übernommen wird, kann die Weise, nach der die Einheit Licht emittiert, entweder in der Weise eines Rücklichts oder eines Frontlichts erfolgen.
Beispiele
Als Nächstes wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen im Einzelnen beschrieben. Allerdings wird die vorliegende Erfindung keinesfalls durch diese Beispiele eingeschränkt.
Es sollte angemerkt werden, dass verschiedene physikalische Eigenschaften <Leistungen> nach dem folgenden Verfahren gemessen wurden.
(1) Gesamtlicht-Transmissionsgrad (gemessen als Transmissionsgrad und Trübung)
Ein Formgegenstand mit den Maßen 35 mm lang auf 25 mm breit auf 2,0 mm dick wurde durch Spritzgießen hergestellt, und sein Gesamtlicht-Transmissionsgrad wurde mit einem Direktlesetrübungsmesser, HGM-20DP, hergestellt von SUGA TEST INSTRUMENTS CO., LTD und einer D-65-Lichtquelle gemessen.
(2) Farbtonbewertung (YI-1)
Ein Formgegenstand mit einer Dicke von 2,0 mm wurde durch Spritzgießen hergestellt, und sein YI-1-Wert wurde durch ein Transmissionsverfahren mit einem Spektralkolorimeter Σ90, hergestellt von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd., und einer C2-Lichtquelle mit einer Messbereich von 30φ gemessen.
(3) Fließfähigkeit von Pellet: Q-Wert (Schmelzfließfähigkeit (Q-Wert))
Die Menge eines geschmolzenen Harzes (ml/s), das aus einer Düse mit einem Durchmesser von 1 mm und einer Länge von 10 mm herausfließt, wurde mit einem erhöhten Fließtester gemäß JIS K7210 bei 280°C unter einem Druck von 15,7 MPa gemessen. Der Fließwert (Q-Wert) erhöht sich, wenn sich die Schmelzviskosität des Harzes vermindert.
(4) Viskositätszahl
Die Viskositätszahl einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung, die in jedem Beispiel erhalten wird, wurde konform mit ISO 1628-4 (1999) gemessen.
(5) Luminanz (Lichtleitfähigkeit)
Messgerät: Eine Oberflächenlichtquelle vom Kantentyp mit einer reflektierenden Folie, die auf ihrer Bodenfläche angeordnet war, und mit vier LED's, die an ihren Enden angeordnet waren, wurde gebildet. Eine Lichtleitplatte wurde auf der Lichtquelle angeordnet, sodass sich das Prismamuster der Platte auf einer unteren Oberflächenseite befand. Eine Diffusionsfolie und zwei die Luminanz verbessernde Folien wurden nacheinander auf das Resultat laminiert, wodurch ein flächiger Leuchtkörper aufgebaut wurde.
Eine Spannung von 3,25 V pro LED wurde angelegt, sodass jede LED bei einem Stromwert von 10 mA beleuchtet wurde. Die Luminanz des austretenden Lichtes im Mittelteil der Lichtleitplatte wurde mit einer Eye Scale 3 als ein Luminanz/Chromatizitäts-Meßgerät gemessen.
(6) Messung der Chromatizität
Die Chromatizitätsunterschiede (x, y) wurden aus einem Unterschied (Chromatizitätsdifferenz) zwischen dem gemessenen Chromatizitätswert bei einer Position in einem Abstand von 5 mm von einer Seite gegenüber zu einer Seite, auf die Licht einfiel, und dem gemessenen Chromatizitätswert in einer Position in einem Abstand von 5 mm von der Seite, auf die das Licht einfiel, in dem beleuchteten Zustand in obigem Abschnitt (5) bestimmt. Die Chromatizitätsunterschiede sind vorzugsweise gering, da der Chromatizitätsunterschied zwischen dem Teil, auf den Licht einfällt, und dem Teil gegenüber dem Teil, auf den Licht einfällt, gering wird. Die Chromatizitätsmessung wurde mit einer Eye Scale 3 als ein Luminanz/Chromatizitäts-Meßgerät durchgeführt.
(7) Messung von YI-2
Ein Formgegenstand mit den Maßen 35 mm lang auf 25 mm breit auf 2,0 mm dick wurde durch einen Spritzgießen hergestellt, und sein YI-2-Wert wurde durch ein Reflexionsverfahren mit einem Spektralkolorimeter 190, hergestellt von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd., und einer C2-Lichtquelle mit einem Messbereich von 30φ gemessen.
Herstellungsbeispiel 1
Schritt der Synthese von Polycarbonat-Oligomer
Natriumdithionit wurde in einer Konzentration von 2000 ppm bezüglich Bisphenol A (das im Folgenden als "BPA" abgekürzt werden kann) vorgelegt, um später in 5,6 Masse-% wässrige Lösung von Natriumhydroxid gelöst zu werden. In dem Gemisch wurde BPA gelöst, sodass die Konzentration an BPA 13,5 Masse-% betrug. Somit wurde eine wässrige Lösung von Natriumhydroxid, die BPA enthielt, hergestellt.
Die wässrige Lösung von Natriumhydroxid, die BPA enthielt, Methylenchlorid und Phosgen wurden nacheinander durch einen Röhrenreaktor mit einem Innendurchmesser von 6 mm und einer Rohrlänge von 30 m bei Fließgeschwindigkeiten von 40 l/h, 15 l/h bzw. 4,0 kg/h geschickt.
Der hier verwendete Röhreneaktor besaß einen Mantelteil, auf der Basis eines Doppelrohres, und die Temperatur, bei der eine Reaktionsflüssigkeit abgegeben wurde, wurde bei 40°C oder geringer gehalten, indem Kühlwasser durch den Mantelteil hindurch geschickt wurde.
Die Reaktionsflüssigkeit, die aus dem Rohrreaktor austrat, wurde kontinuierlich in einen Tankreaktor mit einem Prallblech mit einem pfeilförmigen Blatt und einem Innenvolumen von 40 l eingeleitet. Weiterhin wurden der Flüssigkeit die wässrige Lösung von Natriumhydroxid, die BPA enthielt, eine 25 Masse-% wässrige Lösung von Natriumhydroxid, Wasser und eine 1 Masse-% wässrige Lösung von Triethylamin mit Fließgeschwindigkeiten von 2,8 l/h, 0,07 l/h, 17 l/h bzw. 0,64 l/h zugesetzt, sodass eine Reaktion durchgeführt wurde. Die Reaktionsflüssigkeit, die aus dem Tankreaktor herausfloss, wurde kontinuierlich extrahiert und stehen gelassen, sodass die wässrige Phase abgetrennt und entfernt wurde und die Methylenchloridphase gesammelt wurde.
Ein so erhaltenes Polycarbonatoligomer war in einer Konzentration von 320 g/l vorhanden und wies eine Chlorformiatgruppe bei einer Konzentration von 0,75 Mol/l auf.
Polymerisationsschritt
15 Liter der obigen Oligomerlösung, 9,0 l Methylenchlorid, 191 g p-tert.-Butylphenol (im Folgenden als "PTBP" abgekürzt) und 3,0 ml Triethylamin wurden in einen 50-l-Tankreaktor, ausgestattet mit einem Prallblech und einem Rührblatt vom Paddeltyp und einem Kühlmantel, eingespeist. Während das Gemisch gerührt wurde, wurde eine Kaliumhydroxidlösung, die Bisphenol M enthielt (welches im Folgenden als "BPM" abgekürzt werden kann) (Lösung, die durch Auflösen von 973 g BPM in einer wässrigen Lösung hergestellt wurde, die durch Auflösen von 520 g KOH und 1,9 g Natriumdithionit in 5,5 l Wasser hergestellt wurde), in das Gemisch eingeleitet, sodass eine Reaktion zwischen dem Polycarbonat-Oligomer und BPM 10 Minuten lang durchgeführt wurde.
Eine wässrige Lösung von Natriumhydroxid, die BPA (Lösung, die durch Auflösen von 513 g BPA in einer wässrigen Lösung hergestellt wurde, die durch Auflösen von 306 g NaOH und 1,0 g Natriumdithionit in 4,5 l Wasser hergestellt wurde) wurde der Polymer-Flüssigkeit zugesetzt, und mit dem Gemisch wurde für 50 min eine Polymerisationsreaktion durchgeführt.
In das Gemisch wurden zur Verdünnung 10 Liter Methylenchlorid eingeleitet, und das Ganze wurde 10 Minuten gerührt. Danach wurde das Resultat in eine organische Phase, die Polycarbonat enthielt, und eine wässrige Phase, die überschüssige Mengen an BPA und NaOH enthielt, aufgetrennt, und die organische Phase wurde isoliert.
Eine Lösung des Polycarbonat-Copolymers in Methylenchlorid, die so erhalten wurde, wurde nacheinander mit einer wässrigen Lösung von NaOH mit einer Konzentration von 0,03 Mol/l und Chlorwasserstoffsäure mit einer Konzentration von 0,2 Mol/l gewaschen, wobei die wässrige Lösung und Chlorwasserstoffsäure jeweils ein Volumen entsprechend 15 Vol.-% des Volumens der Lösung des Polycarbonat-Copolymers aufwiesen. Als Nächstes wurde das Resultat wiederholt mit reinem Wasser gewaschen, bis die elektrische Leitfähigkeit in der wässrigen Phase nach dem Waschen zu 0,01 μS/m oder weniger wurde.
Die Lösung des Polycarbonat-Copolymers in Methylenchlorid, die durch Waschen erhalten wurde, wurde konzentriert und pulverisiert, und die resultierenden Flocken wurden unter reduziertem Druck bei 100°C getrocknet, wodurch ein Copolymer (a) erhalten wurde.
Das Molverhältnis zwischen den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von BPM ableiteten, und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von BPA ableiteten, in dem Copolymer, bestimmt durch ¹³C-NMR, betrug 12:88.
Herstellungsbeispiel 2
Ein PC-Copolymer (b) wurde auf die gleiche Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 erhalten, außer dass die zugegebene Menge der wässrigen Lösung von Kaliumhydroxid, die Bisphenol M enthielt, wie nachstehend beschrieben, verändert wurde; und die Zugabe der wässrigen Lösung von Natriumhydroxid, die Bisphenol A enthielt, nicht durchgeführt wurde.
Das Molverhältnis zwischen den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von BPM ableiteten, und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von BPA ableiteten, in dem Copolymer, bestimmt durch ¹³C-NMR, betrug 22:78.
(Wässrige Lösung von Kaliumhydroxid, die Bisphenol M enthält)
Eine Lösung, die durch Auflösen von 1,738 g Bisphenol M in einer wässrigen Lösung hergestellt wurde, die durch Auflösen von 957 g KOH und 1,9 g Natriumdithionit in 5,5 l Wasser hergestellt wurde.
Herstellungsbeispiel 3
Ein PC-Copolymer (c) wurde auf die gleiche Weise wie in Herstellungsbeispiel 2 erhalten, außer dass die zugegebene Menge an PTBP von 191 g auf 160 g geändert wurde.
Das Molverhältnis zwischen sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von Bisphenol M ableiteten und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von Bisphenol A ableiteten, in dem Polymer, bestimmt durch ¹³C-NMR, betrug 22:78.
Herstellungsbeispiel 4
Ein Copolymer (d) wurde auf die gleiche Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 erhalten; außer dass die zugegebene Menge von jeder der wässrigen Lösung von Kaliumhydroxid, welche Bisphenol M enthielt, der wässrigen Lösung von Natriumhydroxid, welche Bisphenol A enthielt, und PTBP wie nachstehend beschrieben abgeändert wurde. Das Molverhältnis zwischen den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von Bisphenol M ableiteten, und den sich wiederholenden Struktureinheiten, die sich jeweils von Bisphenol A ableiteten, in dem Copolymer, bestimmt durch ¹³C-NMR, betrug 8:92.
(Wässrige Lösung von Kaliumhydroxid, die Bisphenol M enthält)
Eine Lösung, die durch Auflösen von 649 g Bisphenol M in einer wässrigen Lösung hergestellt wurde, die durch Auflösen von 347 g KOH und 1,3 g Natriumdithionit in 3,7 l Wasser hergestellt wurde.
(Wässrige Lösung von Kaliumhydroxid, die Bisphenol A enthält)
Eine Lösung, die durch Auflösen von 727 g BPA in einer wässrigen Lösung hergestellt wurde, die durch Auflösen von 432 g NaOH und 1,5 g Natriumdithionit in 6,3 l Wasser hergestellt wurde.
(Zugegebene Menge an PTBP)

200 g

Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 und 2
Die Rohmaterialien wurden miteinander in einem in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungsverhältnis vermischt, und das Gemisch wurde mit einem Extruder von 40 mmφ mit einer Belüftung bei einer Harztemperatur von 250°C granuliert, wodurch jedes Pellet erhalten wurden.
Es sollte angemerkt werden, dass die Rohmaterialharz-Zusammensetzung wie folgt war: Eines der in den Herstellungsbeispielen erhaltenen Copolymere (a) bis (c) wurde als das PC-Copolymer (A) verwendet, ein DIANAL BR83 (mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 40000) oder BR87 (mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 25000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurde als das Acrylharz (B) verwendet, und eine CELLOXIDE 2021 P, hergestellt von DAICEL CHEMICAL INDUSTRIES, LTD, wurde als die acrylische Epoxyverbindung (C) verwendet.
Zusätzlich wurde ein Polycarbonatharz, bestehend nur aus BPA, und mit einer Viskositätszahl von 39,4 (TAFLON FN1500, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.) als ein aromatisches Polycarbonatharz verwendet.
Zusätzlich wurde ein Organopolysiloxan KR511, hergestellt von Shin-Etsu Silicones (Organopolysiloxan mit einer Methoxygruppe und einer Vinylgruppe) als die Polysiloxanverbindung (D) verwendet.
Weiterhin wurden 0,05 Masseteile eines Phosphor-Antioxidans ADEKASTAB PEP36, hergestellt von ASAHI DENKA KOGYO K. K., in jedes von allen Pellets der Beispiele und der Vergleichsbeispiele zugemischt.
Aus den resultierenden Pellets wurden mit der folgenden Spritzgießmaschine unter Bedingungen bezüglich Zylindertemperatur, Pressformtemperatur und Injektionsgeschwindigkeit, die in Tabelle 1 gezeigt sind, Lichtleitplatten mit verschiedenen Dicken geformt.
Spritzgießmaschine: SG100M-HP, hergestellt von SUMITOMO HEAVY INDUSTRIES, LTD.
Form der Lichtleitplatte: eine Länge von 54 mm, eine Breite von 39 mm und eine Dicke von 0,30 mm, 0,35 mm oder 0,50 mm
Prisma: V-förmig
Die Lichtleitplatten wurden jeweils auf jede Leistung durch eines der oben erwähnten Verfahren bewertet. Tabelle 1 fasst die Ergebnisse der Bewertung der Beispiele 1 bis 7 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 zusammen.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, ergeben die Ergebnisse der Beispiele, dass die erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung durch Spritzgießen mit guter Fließfähigkeit bei einer geringen Zylindertemperatur und einer geringen Injektionsgeschwindigkeit zu einer Platte so dünn wie 0,30 mm geformt werden kann. Zusätzlich weisen die Lichtleitplatten der Beispiele jeweils eine solche Leistung wie nachstehend beschrieben auf: Jede Platte besitzt eine Luminanz von 1 800 (cd/m²) oder mehr und Chromatizitätsunterschiede, von denen jeder so klein ist wie 0,01 oder weniger.
Beispiele 8 bis 16 und Vergleichsbeispiele 3 bis 5
Als Beispiele 8 bis 16 wurden Rohmaterialien miteinander bei einem in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungsverhältnis gemischt, und das Gemisch wurde schmelzverknetet und mit einem Einschneckenextruder von 40 mmφ mit einer Belüftung bei einer Harztemperatur von 280°C und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 100 U/min extrudiert, wobei jedes Pellet erhalten wurde. Tabelle 2 zeigt die verwendete Art einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung, den Gehalt (Mol-%) an Bisphenol M und die Ergebnisse der Messung der Viskositätszahl und des Q-Wertes von jedem Pellet. Zusätzlich wurde eine Lichtleitplatte mit den Maßen 54 mm lang auf 39 mm breit auf 0,03 mm, 0,35 mm oder 0,50 mm dick mit einem V-förmigen Prisma aus jedem der resultierenden Pellets durch Spritzgießen geformt und wurde auf ihren Gesamtlicht-Transmissionsgrad, den YI-2-Wert, die Luminanz und die Chromatizitätsunterschiede bewertet. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse.
Spritzgießmaschine: SG100M-HP, hergestellt von SUMITOMO HEAVY INDUSTRIES, LTD.
<Form der Lichtleitplatte>
Zusätzlich wurden Rohmaterialien miteinander bei einem in Tabelle 3 gezeigten Zusammensetzungsverhältnis konform mit den Beispielen 8 bis 16 vermischt, wodurch Pellets wie Vergleichsbeispiele 3 bis 5 erhalten wurden. Eine Lichtleitplatte wurde aus jedem der resultierenden Pellets konform mit den Beispielen 8 bis 16 geformt und wurde auf ihren Gesamtlicht-Transmissionsgrad, den YI-2-Wert, die Luminanz und die Chromatizitätsunterschiede bewertet. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse. Es sollte angemerkt werden, dass der Begriff "FN1500" wie in den Tabellen 2 und 3 verwendet, ein aromatisches Polycarbonatharz (hergestellt durch Idemitsu Kosan Co., Ltd.) repräsentiert.
Zusätzlich wurden in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen die folgenden Polyorganosiloxane verwendet:

(1) ein KF56 (Marke, hergestellt von Shin Etsu Chemical Co., Ltd.);
(2) ein SH556 (Marke, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.); und
(3) ein DC3037 (Marke, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.)

			Vergleichsbeispiel 3	Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 5
Harzzusammensetzung	Copolymer (A)	Masseteile			100
	Copolymer (B)
	Copolymer (C)
	FN1500		100	100
	PEP36	Masseteile	0,05	0,05	0,05
	KF56				3,0
	SH556
	SH550
Physikalische Eigenschaftswerte	Gesamtlicht-Transmissionsgrad		90,0	-	87,0
	YI-2		1,3	-	-
	Q-Wert		36	36	40
Bedingungen zum Formen der Lichtleitplatte	Zylindertemperatur	°C	365	365	-
	Düsentemperatur	°C	365	365	-
	Injekt ionsgeschwindigkeit	mm/s	2000	2000	-
Lichtleitplatte	Dicke auf Austrittsseite	mm	0,35	-	-
	Dicke auf Seite gegenüber von Austrittsseite	mm	0,35	-	-
	Luminanz		1 590	-	-
	Chromatizitätsunterschiede	x	0,0170

In Vergleichsbeispiel 2 konnten Rohmaterialien für eine Lichtleitplatte mit einer Dicke von 0,30 mm nicht geladen werden
Industrielle Anwendbarkeit
Die Verwendung der erfindungsgemäßen Polycarbonatharz-Zusammensetzung als ein Material für einen optischen Formgegenstand, wie eine Lichtleitplatte, kann eine dünne Lichtleitplatte bereitstellen, die frei ist von Vergilbung aufgrund der Verschlechterung durch Wärme der Harzzusammensetzung und die eine gute Lichtleitleistung und ausreichende Formbarkeit aufweist. Die Lichtleitplatte kann zweckmäßigerweise beispielsweise in einer optischen Vorrichtung, wie einer Lichtleitplatte in einem Flüssigkristallanzeigefeld, einem Rücklicht für ein Flüssigkristall-Anzeigegerät oder eine Glas-alternative Anwendung, wie eine Straßenlampenabdeckung oder ein laminiertes Glas für Kraftfahrzeuge und Baumaterialien verwendet werden.
Zusammenfassung
Offenbart werden eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung, die erhalten wird durch Zumischen einer speziellen Menge eines Acrylharzes (B) mit einem spezifischen Viskositätsmittel des Molekulargewichts oder eine spezielle Menge eines Polyorganosiloxans in ein Polycarbonatharz, das ein Polycarbonat-Copolymer (A) mit sich wiederholenden Struktureinheiten enthält, die durch die allgemeinen Formeln (I) und (II) repräsentiert sind, und ein optischer Formkörper unter Verwendung der Harzzusammensetzung, wie ein Lichtleitelement. Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung ermöglicht den Erhalt eines Formkörpers mit guter Lichtleitfähigkeit und der frei ist von Vergilbung aufgrund Verschlechterung durch Wärme, auch wenn er zu einem großen Lichtleitelement oder zu einer Lichtleitplatte geformt wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 11-158364 A [0007]
- JP 2005-60628 A [0007]
- JP 2004-250557 A [0007]
- JP 63-89539 A [0007]
- JP 2003-192780 A [0007]
- JP 2003-96179 A [0007]
- JP 2002-348367 A [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- ISO 1628-4 [0026]
- JIS K7210 [0072]
- ISO 1628-4 [0073]

Claims

Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) umfassend: ein Polycarbonatharz, das ein Polycarbonat-Copolymer (A) mit sich wiederholenden Struktureinheiten, die durch die folgenden Formel (I) und (II) repräsentiert sind, und ein Acrylharz (B) mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 100000 enthält, wobei das Acrylharz (B) in einer Menge von 0,01 bis 3 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) nach Anspruch 1, das eine Viskositätszahl von 30 bis 70 aufweist;
Die Polycarbonatzusammensetzung (1) nach Anspruch 1, wobei die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind, in einem Molverhältnis von 1:99 bis 50:50 enthalten sind.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) nach Anspruch 1, die weiterhin eine alicyclische Epoxyverbindung (C) in einer Menge von 0,01 bis 1 Masseteile, und/oder Polysiloxanverbindung (D) mit einer oder mehreren Arten ausgewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe, einer Phenylgruppe und einer Biphenylgruppe, in einer Menge von 0,01 bis 3 Masseteile in 100 Masseteilen des Polycarbonatharzes einschließt.
Ein optischer Formgegenstand, der durch Formen der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (1) nach Anspruch 1 erhalten wird.
Der optische Formgegenstand nach Anspruch 5, wobei der optische Formgegenstand ein Lichtleitelement einschließt.
Eine Beleuchtungseinheit (a) umfassend: den optischen Formgegenstand nach Anspruch 6; und eine Lichtquelle.
Eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) umfassend: ein Polycarbonatharz, das ein Polycarbonat-Copolymer (A) mit sich wiederholenden Struktureinheiten, die durch die folgenden Formeln (I) und (II) repräsentiert sind, enthält; und ein Polyorganosiloxan (D) mit einer oder mehreren Arten ausgewählt aus einer Alkoxygruppe, einer Vinylgruppe, einer Phenylgruppe und einer Biphenylgruppe, wobei das Polyorganosiloxan in einer Menge von 0,01 bis 1 Masseteil in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8, wobei das Polycarbonat-Copolymer (A) eine Viskositätszahl von 30 bis 70 aufweist.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8, wobei das Polycarbonat-Copolymer (A), das verwendet wird, die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (I) repräsentiert sind, und die sich wiederholenden Struktureinheiten, die jeweils durch die Formel (II) repräsentiert sind, in einem Molverhältnis von 1:99 bis 99:1 enthält.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8, die weiterhin einen Phosphor-Stabilisator (E) umfasst, der in einer Menge von 0,001 bis 0,5 Masseteile in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8, die weiterhin eine alicyclische Epoxyverbindung (C) einschließt, die in einer Menge von 0,001 bis 1 Masseteil in 100 Masseteile des Polycarbonatharzes zugemischt wird.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8, die weiterhin ein aromatisches Polycarbonatharz außer dem Polycarbonat-Copolymer (A) einschließt.
Die Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8, wobei die Polycarbonatharz-Zusammensetzung eine Viskositätszahl von 30 bis 70 besitzt.
Ein optischer Formkörper, der durch Formen der Polycarbonatharz-Zusammensetzung (2) nach Anspruch 8 erhalten wird.
Der optische Formkörper (2) nach Anspruch 15, wobei der optische Formkörper ein Lichtleitelement einschließt.
Der optische Formkörper (2) nach Anspruch 16, wobei das Lichtleitelement eine Lichtleitplatte umfasst.
Der optische Formkörper nach Anspruch 17, wobei die Lichtleitplatte eine Dicke von 0,1 bis 3 mm aufweist.
Eine Beleuchtungseinheit (b) umfassend: den optischen Formkörper nach Anspruch 16; und eine Lichtquelle.