DE60033568T2

DE60033568T2 - Lichtleiterplatten und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE60033568T2
Application number: DE60033568T
Authority: DE
Inventors: Masaya Ichihara-shi OKAMOTO; Shigeki Ichihara-shi KUZE
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2000-01-27
Filing date: 2000-11-21
Publication date: 2007-05-31
Anticipated expiration: 2020-11-22
Also published as: US6941057B1; KR100726037B1; EP1251371A4; TW487811B; EP1251371A1; DE60033568D1; EP1251371B1; KR20020084061A; CA2386934A1; WO2001055755A1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lichtleiterplatte (einen optischen Lichtwellenleiter) und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Genauer betrifft die Erfindung einen optischen Lichtwellenleiter für Hintergrundbeleuchtungen, beispielsweise für Automobilinstrumente und Rückleuchtern, insbesondere für solche, die eine Mikroprisma-Struktur aufweisen, welche als Lichtstreuschicht dient, und betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines solchen optischen Lichtwellenleiters.
Stand der Technik
Übliche Hintergrundbeleuchtungseinheiten für Flüssigkristallbildschirme und solche für verschiedene Lichtwellenleiter haben im allgemeinen eine eingebaute Oberflächenlichtquelle, die Licht gleichmäßig emittiert. Die Oberflächenlichtquelle besteht aus einem transparenten tafelförmigen Formteil. Dieses empfängt das Licht von einer Hauptlichtquelle, einem Kathodenstrahlrohr (Fluoreszenzlampe), das mit ihm kombiniert ist, und emittiert Licht von seiner Oberfläche und wird als optischer Lichtwellenleiter bezeichnet. Genauer tritt das Licht von der Hauptlichtquelle in den optischen Lichtwellenleiter durch seine Seitenoberfläche ein, und ein Teil davon verläuft innerhalb des optischen Lichtwellenleiters und wird auf der Lichtstreuschicht gestreut, die auf der rückwärtigen Oberfläche des optischen Wellenleiters vorgesehen ist, um Streulicht zu ergeben, und als Ergebnis emittiert die gesamte Oberfläche des optischen Lichtwellenleiters gleichmäßig Licht.
Zur Bildung der Lichtstreuschicht wird bisher ein Punktmuster auf der rückwärtigen Oberfläche einer Platte aufgedruckt, die als optischer Wellenleiter vorgesehen ist, oder die rückwärtige Oberfläche davon wird mit einem konischen Bohrer bearbeitet. Solche Verfahren erfordern jedoch eine Technik auf hohem Niveau. Daher geht die neuere Tendenz in der Technik in Richtung auf ein Verfahren zur Übertragung einer Mikroprisma-Struktur auf eine Platte, die ein optischer Lichtwellenleiter sein soll.
Das Material eines solchen optischen Lichtwellenleiters muss die Anforderungen vollständiger Lichttransmission auf hohem Niveau erfüllen, wobei bisher im allgemeinen Acrylharz (PMMA) verwendet wird. Acrylharz hat jedoch keine gute Wärmebeständigkeit, hohe mechanische Festigkeit und gute Flammenhemmung und ist daher nicht geeignet für Beleuchtungseinheiten für beispielsweise Bildschirme, Rückleuchten und Blinker für Automobile. Im Gegensatz dazu wird Polycarbonatharz zu diesem Zweck verwendet, da es eine gute Wärmebeständigkeit, hohe mechanische Festigkeit und gute Flammenhemmung aufweist. Übliches Polycarbonatharz ist jedoch nur schlecht fließfähig und daher problematisch dahingehend, dass die Übertragbarkeit einer Mikroprisma-Struktur auf eine Platte aus dem Harz nicht gut ist. Zur Verbesserung der Übertragbarkeit eines solchen Polycarbonatharzes ist ein Verfahren der Absenkung des Molekulargewichts des Harzes bekannt. Die Verminderung des Molekulargewichts des Harzes vermindert jedoch die mechanische Festigkeit. Dementsprechend wird für das Material eines optischen Lichtwellenleiters ein Polycarbonatharz mit guter Fließfähigkeit und hoher mechanischer Festigkeit gewünscht. Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der oben erwähnten Situation gemacht, und ihre Aufgabe ist die Bereitstellung eines optischen Lichtwellenleiters, der aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung hergestellt ist, welche verbesserte Fließfähigkeit aufweist, und die Bereitstellung eines Verfahrens zu seiner Herstellung.
Offenbarung der Erfindung
Wir, die Erfinder, haben gründliche Untersuchungen durchgeführt und als Ergebnis gefunden, dass eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung, umfassend ein Copolyestercarbonat mit aliphatischen Segment(en) und ein aromatisches Polycarbonat, die oben genannte Aufgabe der Erfindung löst. Auf der Basis dieses Befundes haben wir die vorliegende Erfindung vervollständigt. Genauer wird die Erfindung wie folgt zusammengefasst:

1. Optischer Lichtwellenleiter nach Anspruch 1, welcher (A) ein Copolyestercarbonat umfasst, das aliphatische Segment(e) aufweist.
2. Optischer Lichtwellenleiter nach dem obigen Punkt 1, hergestellt aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung, welche umfasst (A) ein Copolyestercarbonat mit aliphatischen Segment(en), und mindestens ein Harz, das ausgewählt wird aus (B) einem aromatischen Polycarbonat und (C) einem Acrylharz, wobei die Menge an (B) höchstens 90 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile von (A) beträgt, und die Menge von (C) zwischen 0,01 und 1,0 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile (A) liegt.
3. Optischer Wellenleiter nach den obigen Punkten 1 oder 2, wobei das aliphatische Segment in der Komponente (A) von einer Polymethylendicarbonsäure abgeleitet ist, und der Anteil der Polymethylendicarbonsäure zwischen 1 und 30 Mol-% des Hauptmonomeren (Diphenol) liegt, das die Polycarbonatharz-Zusammensetzung bildet.
4. Optischer Lichtwellenleiter nach den obigen Punkten 1 bis 3, welcher ein aromatisches Polycarbonatharz umfasst, das mit einer substituierten Phenoxygruppe der allgemeinen Formel
in welcher R¹ eine Alkylgruppe mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, oder eine verzweigte Alkylgruppe mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen darstellt oder der Formel:
oder der Formel
terminiert ist.
5. Optischer Lichtwellenleiter nach dem obigen Punkt 4, welcher 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile eines Acrylharzes bezogen auf 100 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonatharzes darin enthält.
6. Optischer Lichtwellenleiter nach einem der obigen Punkte 1 bis 5, welcher aus einem tafelförmigen Formteil hergestellt ist und auf seiner Oberfläche oder Rückseite eine Mikroprisma-Struktur aufweist, die als Lichtstreuschicht dient.
7. Optischer Lichtwellenleiter nach dem obigen Punkt 6, wobei die Mikroprisma-Struktur eine regelmäßige tetraedrische Struktur ist.
8. Optischer Lichtwellenleiter nach dem obigen Punkt 7, wobei die regelmäßige tetraedrische Struktur eine Höhe aufweist, die zwischen 10 und 300 μm fällt.
9. Verfahren zur Herstellung des optischen Lichtwellenleiters nach einem der obigen Punkte 6 bis 8, wobei, wenn ein tafelförmiges Formteil dafür spritzgeformt wird, eine Mikroprisma-Struktur, die als Lichtstreuschicht dient, mit einem Stamper auf seine Vorderseite oder Rückseite übertragen wird.

Beste Ausführungsform der Erfindung
Die Erfindung ist im Detail im folgenden beschrieben.
Für den erfindungsgemäßen optischen Lichtwellenleiter wird eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung verwendet, die (A) ein Copolyestercarbonat mit aliphatischen Segment(en) und (B) ein aromatisches Polycarbonat umfasst.
Das Copolyestercarbonat mit aliphatischen Segment(en) für die Komponente (A) der Erfindung (diese wird im folgenden als BPA-PMDC-Copolymer bezeichnet) umfasst beispielsweise eine aromatische Polycarbonateinheit und eine Polyestereinheit, die von einem Diphenol und einer Polymethylendicarbonsäure abgeleitet ist. Bevorzugt ist es ein Copolymer, welches im Molekül eine aromatische Polycarbonateinheit aufweist, die strukturelle Einheiten der folgenden Strukturformel (1) umfasst, und eine Polyestereinheit, die strukturelle Einheiten der folgenden Strukturformel (2) umfasst:
wobei R¹ und R² jeweils eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe darstellen, und sie gleich oder verschieden sein können;
Z eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Bindung -SO₂-, -SO-, -S-, -O- oder -CO- darstellt, und bevorzugt eine Isopropylengruppe ist;
a und b jeweils eine ganze Zahl zwischen 0 und 4 bedeuten, und bevorzugt 0 sind; und n eine ganze Zahl zwischen 8 und 20 bedeutet.
Das BPA-PMDC-Copolymer wird beispielsweise durch Grenzflächenpolykondensation eines Polycarbonatoligomeren (im folgenden als PC-Oligomer bezeichnet), das zuvor zur Bildung der aromatischen Polycarbonateinheit des Copolymeren hergestellt wurde, mit einer Polymethylen-Dicarbonsäure auf solche Weise hergestellt, dass die beiden in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform gelöst werden, dann eine wässrige kaustische Alkalilösung eines Diphenols dazugegeben wird und sie an der Grenzfläche in Gegenwart eines tertiären Amins (z.B. Triethylamin) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (z.B. Trimethylbenzylammoniumchlorid), die als Katalysator dienen, und in Gegenwart eines Terminators polykondensiert werden.
Der Terminator kann jeder beliebige sein, der im allgemeinen bei der Polycarbonat-Herstellung verwendet wird. Konkret schließt er aber beispielsweise Phenol, p-Cresol, p-tert-Butylphenol und tert-Octylphenol ein. Bevorzugt ist ein Monophenol wie p-tert-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonylphenol, p-tert-Amylphenol. Auch als Terminator verwendbar sind Phenole der folgenden allgemeinen Formel
wobei R¹ eine Alkylgruppe mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen darstellt, bevorzugt eine Alkylgruppe mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen. Falls die Anzahl der R¹ bildenden Kohlenstoffatome dabei kleiner ist als 10, ist dies nicht wünschenswert, da die Fließfähigkeit des in Gegenwart des Terminators dieses Typs gebildeten aromatischen Polycarbonats niedrig wird; falls sie aber größer ist als 30, ist dies ebenfalls nicht wünschenswert, da die Wärmebeständigkeit allmählich abnimmt. Die Alkylgruppe kann linear oder verzweigt sein. Von den Phenolen sind besonders bevorzugt p-Alkylphenole. Das Copolymer kann mit dem Terminator unvollständig terminiert werden, so dass es noch einen Hydroxylrest des Diphenols aufweist, der an den Enden verbleibt, und die terminale Fraktion kann mindestens 60% betragen.
Das PC-Oligomer kann leicht hergestellt werden, beispielsweise durch Umsetzen eines Diphenols der folgenden allgemeinen Formel (3):
wobei R¹, R², Z, a und b dieselben Bedeutungen haben wir oben, mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder einer Carbonat-Verbindung in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid. Konkret wird beispielsweise das Diphenol mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder einer Carbonat-Verbindung in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid. Konkret wird beispielsweise das Diphenol mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid umgesetzt, oder es wird mit einem Carbonatvorläufer wie Diphenylcarbonat umgeestert.
Als Diphenol der Formel (3) ist besonders bevorzugt 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (im allgemeinen als Bisphenol A bezeichnet). Abgesehen von Bisphenol A schließt das Diphenol beispielsweise Bis(hydroxyaryl)alkane wie Bis(4-Hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)octan, 2,2-Bis(4-hydroxy-1-methylphenyl)propan, 1,1-Bis(4-hydroxy-tert-butylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-bromophenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-tetramethylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-chlorophenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-tetrachlorophenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-tetrabromophenyl)propan; Bis(hydroxyaryl)arylalkane wie 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)phenylmethan, Bis(4-hydroxyphenyl)naphthylmethan; Bis(hydroxyaryl)cycloalkane wie 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclopentan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,5,5-trimethylcyclohexan; Dihydroxyarylether wie 4,4'-Dihydroxyphenylether, 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethylphenylether; Dihydroxydiarylsulfide wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfid; Dihydroxydiarylsulfoxide wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid, 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfoxid; Dihydroxydiarylsulfone wie 4,4'-Dihydroxydiphenyldimethyldiphenylsulfon; 4,4'-Dihydroxy-3,3'dimethyldiphenylsulfon; und Dihydroxydiphenyle wie 4,4'-Dihydroxydiphenyl. Eines oder mehrere dieser Diphenole können entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Die Carbonat-Verbindung schließt beispielsweise Diarylcarbonate wie Diphenylcarbonat; und Dialkylcarbonate wie Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat ein.
Das PC-Oligomer, das bei der Herstellung des PC-PMDC-Copolymeren für die Verwendung in der Erfindung verwendet werden soll, kann ein Homopolymer aus einem Typ des oben erwähnten Diphenols sein, oder ein Copolymer aus zwei oder mehr verschiedenen Typen davon. Zusätzlich kann es auch ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat sein, das aus einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung und dem Diphenol erhalten wird. Dafür schließt das Verzweigungsmittel (polyfunktionelle aromatische Verbindung) beispielsweise 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol, 1-(α-Methyl-α-(4'-hydroxyphenyl)ethyl)-4-(α',α'-bis(4''-hydroxyphenyl)ethyl)benzol, Phloroglucin, Trimellithsäure, Isatin-bis(o-cresol) ein.
Bevorzugt liegt die Anzahl der Methyleneinheiten in der Polymethylen-Dicarbonsäure zwischen 8 und 20. Konkret schließt die Säure beispielsweise Octandicarbonsäure, Decandicarbonsäure und Dodecandicarbonsäure ein, von denen Decandicarbonsäure bevorzugter ist.
Die Komponente (A) kann auf die oben erwähnte Weise produziert werden, die Herstellung ergibt im allgemeinen aber ein aromatisches Polycarbonat als Nebenprodukt. Bevorzugt liegt das viskositätsmittlere Molekulargewicht der Komponente (A) zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000. Andererseits liegt das viskositätsmittlere Molekulargewicht der Komponente (B), aromatisches Polycarbonat, bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000. Das aromatische Polycarbonat ist nicht spezifisch definiert, und es kann leicht durch Reaktion eines Diphenols mit Phosgen oder einer Carbonat-Verbindung hergestellt werden.
Konkret wird beispielsweise in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid in Gegenwart eines Terminators wie Triethylamin ein Diphenol mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen umgesetzt, oder es wird mit einem Carbonatvorläufer wie Diphenylcarbonat umgeestert.
Das Diphenol kann dasselbe sein wie diejenigen der oben genannten Formel (3) oder es kann davon verschieden sein. Das Polycarbonat kann ein Homopolymer von einem Typ des Diphenols sein oder ein Copolymer aus zwei oder mehr verschiedenen Typen davon. Zusätzlich kann es auch ein verzweigtes thermoplastisches statistisches Polycarbonat sein, das aus einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung und dem Diphenol erhalten wird.
Beispiele für die Carbonat-Verbindung sind Diarylcarbonate wie Diphenylcarbonat und Dialkylcarbonate wie Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat.
Wie oben kann der Terminator jeder beliebige sein, der bei der üblichen Polycarbonat-Herstellung allgemein verwendet wird.
Das viskositätsmittlere Molekulargewicht der die Komponenten (A) und (B) umfassenden Polycarbonatharz-Zusammensetzung für den erfindungsgemäßen optischen Lichtwellenleiter liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 25.000, noch bevorzugter zwischen 14.000 und 19.000. Falls das Molekulargewicht zu klein ist, wird die mechanische Festigkeit der Harz-Zusammensetzung gemäß der Erfindung häufig niedrig sein; falls es zu groß ist, wird die Fließfähigkeit häufig schlecht sein. Bevorzugt liegt die zu verwendende Menge der Polymethylendicarbonsäure zwischen 1 und 30 Mol-%, bevorzugter zwischen 2 und 20 Mol-%, noch bevorzugter zwischen 5 und 10 Mol-% des Hauptmonomeren (Diphenol), das die die Komponenten (A) und (B) umfassende Polycarbonatharz-Zusammensetzung bildet. Falls die Menge der Polymethylendicarbonsäure zu klein ist, kann die Fließfähigkeit der Polycarbonatharz-Zusammensetzung nicht verbessert werden; falls sie zu groß ist, wird die Wärmebeständigkeit davon niedrig sein.
Zur Verbesserung der Lichtleitfähigkeit enthält die erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung bevorzugt 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Zusammensetzung, eines Acrylharzes (C). Falls der Acrylharzgehalt der Zusammensetzung kleiner ist als 0,01 Gewichtsteile, kann die Lichtleitfähigkeit der Zusammensetzung nicht gut verbessert werden; falls er größer ist als 1,0 Gewichtsteile, wird die Lichtleitfähigkeit der Zusammensetzung eher erniedrigt. Bevorzugter liegt der Acrylharzgehalt der Zusammensetzung zwischen 0,05 und 0,5 Gewichtsteilen.
Das Acrylharz (C) ist ein Polymer, welches wiederkehrende Monomereinheiten aus Acrylsäure, Acrylaten, Acrylnitril und ihren Derivaten aufweist. Es kann ein Homopolymer oder ein Copolymer mit einem beliebigen von Styrol, Butadien und ähnlichen sein. Konkret schließt es beispielsweise ein Polyacrylsäure, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyacrylnitril, Ethylacrylat-2-chloroethylacrylat-Copolymer, n-Butylacrylat-Acrylnitril-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Copolymer und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer. Von diesen ist Polymethylmethacrylat (PMMA) besonders bevorzugt.
Um thermischen Abbau und Vergilben beim Formen zu verhindern, enthält die erfindungsgemäße Polycarbonatharz-Zusammensetzung bevorzugt einen Stabilisator. Der Stabilisator kann eine reaktive Silikon-Verbindung sein (z.B. Organosiloxan), die von einer Silikon-Verbindung durch Einführung einer funktionellen Gruppe wie Methoxy- oder Vinylgruppe abgeleitet ist. Im allgemeinen kann der Gehalt an Stabilisator in der Polycarbonatharz-Zusammensetzung zwischen 0,01 und 3,0 Gewichtsteilen liegen, jedoch bevorzugt zwischen 0,05 und 2,0 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Zusammensetzung.
Wenn dies nicht mit dem Gegenstand der Erfindung interferiert, kann die Polycarbonatharz-Zusammensetzung darüber hinaus beliebige verschiedene Additive enthalten. Beispielsweise kann sie Antioxidantien wie sterisch gehinderte Phenole, Ester, Phosphate und Amine; UV-Absorber wie Benzotriazole und Benzophenone; optische Stabilisatoren wie sterisch gehinderte Amine; interne Schmierstoffe wie aliphatische Carboxylate, Paraffine, Silikonöle und Polyethylenwachse; und beliebige andere übliche Flammenhemmer, Flammenhemmungspromotoren, Formtrennmittel und antistatische Mittel enthalten.
Das Formulieren und Kneten der Bestandteils-Komponenten zur Herstellung der Zusammensetzung kann auf jede übliche Weise durchgeführt werden. Beispielsweise können die Komponenten unter Verwendung eines Bandmischers, eines Trommelmischers, eines Henschelmischers, eines Banburymischers, eines Einzelschneckenextruders, eines Doppelschneckenextruders, eines Co-Kneters oder eines Multischneckenextruders gemischt werden. Die Temperatur beim Knetverfahren kann im allgemeinen zwischen 280 und 320°C liegen.
Der optische Lichtwellenleiter gemäß der Erfindung wird aus einem tafelförmigen Formteil aus der oben erwähnten Polycarbonatharz-Zusammensetzung hergestellt, und weist eine auf der Oberseite oder der Rückseite gebildete Lichtstreuschicht auf. Zum Formen der Lichtstreuschicht ist ein Verfahren des Druckens eines Punktmusters auf der Oberseite oder der Rückseite des tafelförmigen Harzformteils verwendbar oder ein Verfahren des Bearbeitens des tafelförmigen Harzformteils mit einem konischen Bohrer. Abgesehen davon ist jedoch ein Verfahren des Übertragens einer Mikroprisma-Struktur auf die Oberseite oder die Rückseite des tafelförmigen Harzformteils bevorzugt.
Die Mikroprisma-Struktur ist nicht besonders definiert, eine regelmäßige tetraedrische Struktur ist jedoch bevorzugt. Ebenfalls bevorzugt liegt ihre Höhe zwischen 10 und 300 μm, bevorzugter zwischen 20 und 200 μm, noch bevorzugter zwischen 50 und 100 μm.
Der erfindungsgemäße optische Lichtwellenleiter kann beispielsweise wie folgt hergestellt werden: wenn ein tafelförmiges Formteil dafür spritzgeformt wird, wird die Mikroprisma-Struktur, die als Lichtstreuschicht dient, auf ihre Vorderseite oder Rückseite mit einem Stamper übertragen, Bei diesem Verfahren kann die Lichtstreuschicht vollständig oder teilweise auf der Vorderseite oder der Rückseite des tafelförmigen Harzformteils ausgebildet werden. Bevorzugt wird die Harz-Zusammensetzung bei einer Zylindertemperatur zwischen 260 und 330°C und einer Formtemperatur zwischen 50 und 120°C spritzgeformt.
Die Dicke des optischen Lichtwellenleiters ist nicht speziell definiert, für den das tafelförmige Formteil eine Dicke von etwa 3 mm aufweisen kann. Die Form des optischen Lichtwellenleiters ist ebenfalls nicht speziell definiert, oder, d.h., sie ist überhaupt nicht auf eine tafelförmige Form beschränkt. Beispielsweise kann der optische Lichtwellenleiter in Form einer gebogenen Platte mit einem Linseneffekt vorliegen. Jedenfalls kann die Form des optischen Lichtwellenleiters in geeigneter Weise bestimmt werden, in Abhängigkeit von dem Zweck und der Verwendung davon. Ein weiteres Beispiel für den optischen Lichtwellenleiter kann so ausgelegt sein, dass seine Dicke allmählich in Richtung der größeren Entfernung von der Lichtquelle abnimmt, oder, d.h., es hat einen sich verjüngenden Querschnitt. Falls gewünscht, kann der optische Lichtwellenleiter so ausgelegt sein, dass er mit einem separaten Displaybestandteil integriert ist, der vor dem Oberflächenemitter angeordnet ist.
Die Erfindung wird konkreter unter Bezug auf die folgenden Herstellungsbeispiele, Arbeitsbeispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben.
Herstellungsbeispiel 1:
[Herstellung eines Polycarbonatoligomeren]
60 kg Bisphenol A wurden in 400 Liter einer wässrigen 5 gewichtsprozentigen Natriumhydroxidlösung zur Herstellung einer wässrigen Lösung von Bisphenol A in Natriumhydroxid gelöst. Als nächstes wurde die Bisphenol A-Lösung, während sie bei Raumtemperatur gehalten wurde, durch eine Blendenplatte mit einer Flussrate von 138 Liter/h in einen Rohrreaktor gegeben (Innendurchmesser: 10 mm, Länge: 10 m), zusammen mit Methylenchlorid mit einer Flussrate von 69 Liter/h. Gemeinsam damit wurde Phosgen mit einer Flussrate von 10,7 kg/h eingeführt. Unter diesen Bedingungen wurden diese kontinuierlich während 3 Stunden umgesetzt. Der hier verwendete Rohrreaktor hat eine Doppelwandstruktur, und Kühlwasser zirkulierte durch den Mantelbereich, so dass die Temperatur der Reaktionsflüssigkeit am Auslass 25°C war. Die aus dem Reaktor entnommene Reaktionsflüssigkeit wurde so kontrolliert, dass sie einen pH von 10 bis 11 hatte. Die so erhaltene Reaktionsflüssigkeit wurde statisch gehalten, und die wässrige Phase wurde abgetrennt und entfernt. Die Methylenchloridphase (220 Liter) wurde gesammelt, und enthielt ein PC-Oligomer (Konzentration: 317 g/Liter). Der Polymerisationsgrad des so erhaltenen Polycarbonatoligomeren liegt zwischen 2 und 4, und die Normalität der Chloroformiatkonzentration beträgt 0,7.
Herstellungsbeispiel 2:
[Herstellung von BPA-PMDC-Copolymer A]
10 Liter des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonatoligomeren wurden in einen 50 Liter-Reaktor mit Rührer gegeben, in den eine wässrige Lösung von Decandicarbonsäure in Natriumhydroxid (Decandicarbonsäure 485 g, Natriumhydroxid 168 g, Wasser 3 Liter) und 5,8 ml Triethylamin gegeben wurden. Diese wurden bei 300 Upm bei Raumtemperatur während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Als nächstes wurde das Reaktionssystem mit einer wässrigen Lösung von Bisphenol A in Natriumhydroxid (Bisphenol A 534 g, Natriumhydroxid 312 g, Wasser 5 Liter) und 136 g p-Cumylphenol gemischt, und 8 Liter Methylenchlorid wurden zugegeben. Dann wurde bei 500 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Nach der Reaktion wurden 7 Liter Methylenchlorid und 5 Liter Wasser dazugegeben und weiter bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Beendigung des Rührens wurde die Lösung statisch gehalten und die organische Phase wurde von der wässrigen Phase abgetrennt. Die resultierende organische Phase wurde mit Alkali, 5 Litern wässriger 0,03 N Natriumhydroxidlösung, dann mit Säure, 5 Litern 0,2 N Salzsäure, und dann zweimal mit 5 Litern Wasser in dieser Reihenfolge gewaschen. Schließlich wurde Methylenchlorid entfernt, und es wurde so ein flockiges Polymer enthalten. Die terminale Fraktion der p-Cumylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 17.000; und der Decandicarbonsäuregehalt des Polymeren war 8,1 Mol-% aller Bestandteilsmonomere.
Herstellungsbeispiel 3:
[Herstellung von aromatischem Polycarbonat B]
10 Liter des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonatoligomeren wurden in einen 50 Liter-Reaktor mit Rührer gegeben und 95,9 g p-tert-Butylphenol wurden darin gelöst. Als nächstes wurde eine wässrige Natriumhydroxidlösung (Natriumhydroxid 53 g, Wasser 1 Liter) und 5,8 ml Triethylamin dazugegeben, bei 300 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Als nächstes wurde das Reaktionssystem mit einer wässrigen Lösung von Bisphenol A in Natriumhydroxid (Bisphenol A 720 g, Natriumhydroxid 412 g, Wasser 5,5 Liter) gemischt, wobei 8 Liter Methylenchlorid zugegeben wurden. Diese wurden bei 500 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Nach der Reaktion wurden 7 Liter Methylenchlorid und 5 Liter Wasser zugegeben und weiter bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Ende des Rührens wurde dieses statisch gehalten und die organische Phase wurde von der wässrigen Phase abgetrennt. Die resultierende organische Phase wurde mit 5 Litern Alkali (0,03 N NaOH), 5 Litern einer Säure (0,2 N HCl) und 5 Litern Wasser (zweimal) in dieser Reihenfolge gewaschen. Als nächstes wurde Methylenchlorid abgedampft, und es wurde so ein flockiges Polymer erhalten. Die terminale Fraktion der p-tert-Butylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 17.000.
Das viskositätsmittlere Molekulargewicht (Mv) des BPA-PMDC-Copolymeren und des aromatischen Polycarbonatharzes wurde wie folgt erhalten: die Viskosität des Polymeren in Methylenchlorid bei 20°C wurde mit einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen, und aus diesem Wert wurde die intrinsische Viskosität [η] abgeleitet. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren wird entsprechend der folgenden Formel berechnet: [η] = 1,23 × 10–5 Mv0,83
Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3:
Das im Herstellungsbeispiel hergestellte Polymer wurde mit PMMA (Sumitomo Chemical Sumipec MG5), einem Stabilisator (Shin-etsu Silicone KR219, Organosiloxan mit Methoxy- und Vinylgruppen), und einem Antioxidans (Asahi Denka Industry PEP36, phosphorhaltiges Antioxidans) in dem in Tabelle 1 angegebenen Verhältnis gemischt. Die resultierende Mischung wurde in einer Formhöhlung von 60 × 60 × 3 mm geformt, wobei ein Stamper mit regulären tetraedrischen Mikroprismen (Höhe 70 μm) in der Höhle eingesetzt war. Die Zylindertemperatur war 320°C, und die Formtemperatur war 115°C. Der Grad der Mikroprisma-Übertragung auf den so erhaltenen optischen Lichtwellenleiter und die Fallgewicht-Schlagfestigkeit und die Leuchtkraft des optischen Wellenleiters sind in Tabelle 2 angegeben. Die Verfahren zur Messung der Daten sind im folgenden beschrieben.
Herstellungsbeispiel 4:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A1]
10 Liter des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonatoligomeren wurden in einen 50 Liter-Reaktor mit einem Rührer gegeben, und 167 g p-Dodecylphenol (von Yuka Skenectady) wurde darin gelöst. Als nächstes wurden eine wässrige Natriumhydroxidlösung (Natriumhydroxid 53 g, Wasser 1 Liter) und 5,8 ccm Triethylamin zugegeben, bei 300 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Als nächstes wurde das Reaktionssystem mit einer wässrigen Lösung von Bisphenol A in Natriumhydroxid (Bisphenol A 720 g, Natriumhydroxid 412 g, Wasser 5,5 Liter) gemischt und 8 Liter Methylenchlorid wurden zugegeben. Es wurde bei 500 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Nach der Reaktion wurden 7 Liter Methylenchlorid und 5 Liter Wasser dazugegeben, und weiter bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Ende des Rührens wurde die Lösung statisch gehalten und die organische Phase wurde von der wässrigen Phase abgetrennt. Die resultierende organische Phase wurde mit 5 Litern Alkali (0,03 N NaOH), 5 Litern einer Säure (0,2 N HCl) und 5 Litern Wasser (zweimal) in dieser Reihenfolge gewaschen. Als nächstes wurde Methylenchlorid abgedampft, und ein flockiges Polymer wurde so erhalten. Das Polymer wurde bei 120°C während 48 Stunden getrocknet. Die terminale Fraktion der p-Dodecylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 17.000.
Herstellungsbeispiel 5:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A2]
Ein flockiges Polymer wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 4 hergestellt, wobei jedoch 95,5 g p-tert-Butylphenol anstelle von 167 g p-Dodecylphenol verwendet wurden. Die terminale Fraktion der p-tert-Butylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 17.000.
Das viskositätsmittlere Molekulargewicht (Mv) des Polycarbonatharzes wurde wie folgt erhalten: seine Viskosität in Methylenchlorid bei 20°C wurde mit einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen, aus der die intrinsische Viskosität [η] des Harzes abgeleitet wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Harzes wird entsprechend der folgenden Formel berechnet: [η] = 1,23 × 10–5 Mv0,83
Beispiele 5 bis 7 und Vergleichsbeispiele 4 bis 6:
Bei jedem der Herstellungsbeispiele 4 und 5 hergestellte flockige Polymer wurde mit PMMA (Sumitomo Chemical Sumipec MG5), einem Stabilisator (Shin-etsu Silicone KR219, Organosiloxan mit Methoxy- und Vinylgruppen), und einem Antioxidans (Asahi Denka Industry PEP36, phosphorhaltiges Antioxidans) in dem in Tabelle 1 angegebenen Verhältnis gemischt. Die resultierende Mischung wurde in einer Formhöhlung von 60 × 60 × 3 mm geformt, wobei ein Stamper mit regulären tetraedrischen Mikroprismen (Höhe 70 μm) in der Höhle eingesetzt war. Die Zylindertemperatur war 320°C, und die Formtemperatur war 115°C. Der Grad der Mikroprisma-Übertragung auf den so erhaltenen optischen Lichtwellenleiter und die Fallgewicht-Schlagfestigkeit und die Leuchtkraft des optischen Lichtwellenleiters sind in Tabelle 2 angegeben. Die Verfahren zur Messung der Daten sind im folgenden beschrieben.
Herstellungsbeispiel 6:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A3]
10 Liter des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonatoligomeren wurden in einen 50 Liter-Reaktor mit einem Rührer gegeben, und 155 g p-tert-Octylphenol wurde darin gelöst. Als nächstes wurde eine wässrige Natriumhydroxidlösung (Natriumhydroxid 53 g, Wasser 1 Liter) und 5,8 ccm Triethylamin dazugegeben, bei 300 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Als nächstes wurde das Reaktionssystem mit einer wässrigen Lösung von Bisphenol A in Natriumhydroxid (Bisphenol A 720 g, Natriumhydroxid 412 g, Wasser 5,5 Liter) gemischt und 8 Liter Methylenchlorid wurden zugegeben. Es wurde bei 500 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Nach der Reaktion wurden 7 Liter Methylenchlorid und 5 Liter Wasser dazugegeben, und weiter bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Ende des Rührens wurde die Lösung statisch gehalten und die organische Phase wurde von der wässrigen Phase abgetrennt. Die resultierende organische Phase wurde mit 5 Litern Alkali (0,03 N NaOH), 5 Litern einer Säure (0,2 N HCl) und 5 Litern Wasser (zweimal) in dieser Reihenfolge gewaschen. Als nächstes wurde Methylenchlorid abgedampft, und ein flockiges Polymer wurde so erhalten. Das Polymer wurde bei 120°C während 48 Stunden getrocknet. Die terminale Fraktion der p-tert-Octylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 14.900.
Herstellungsbeispiel 7:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A4]
Ein flockiges Polymer wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 6 hergestellt, wobei jedoch 113 g p-tert-Butylphenol anstelle von 155 g p-tert-Octylphenol verwendet wurden. Die terminale Fraktion der p-tert-Butylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 15.000.
Herstellungsbeispiel 8:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A5]
Ein flockiges Polymer wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 6 hergestellt, wobei jedoch 71 g Phenol anstelle von 155 g p-tert-Octylphenol verwendet wurden. Die terminale Fraktion der Phenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 15.100.
Herstellungsbeispiel 9:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A6]
Ein flockiges Polymer wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 6 hergestellt, wobei jedoch 95,9 g p-tert-Butylphenol anstelle von 155 g p-tert-Octylphenol verwendet wurden. Die terminale Fraktion der p-tert-Butylphenoxygruppe des Polymeren war 99,5%; und das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 17.000.
Das viskositätsmittlere Molekulargewicht (Mv) des Polycarbonatharzes wurde wie folgt erhalten: seine Viskosität in Methylenchlorid bei 20°C wurde mit einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen, aus der die intrinsische Viskosität [η] des Harzes erhalten wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Harzes wird entsprechend der folgenden Formel berechnet: [η] = 1,23 × 10–5 Mv0,83
Herstellungsbeispiel 10:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A7]
10 Liter des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonatoligomeren wurden in einen 50 Liter-Reaktor mit Rührer gegeben, und 155 g p-tert-Octylphenol wurde darin gelöst. Als nächstes wurde eine wässrige Natriumhydroxidlösung (Natriumhydroxid 53 g, Wasser 1 Liter) und 5,8 ccm Triethylamin dazugegeben, bei 300 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Als nächstes wurde das Reaktionssystem mit einer wässrigen Lösung von Bisphenol A in Natriumhydroxid (Bisphenol A 720 g, Natriumhydroxid 412 g, Wasser 5,5 Liter) gemischt und 8 Liter Methylenchlorid wurden zugegeben. Es wurde bei 500 Upm während 1 Stunde gerührt und umgesetzt. Nach der Reaktion wurden 7 Liter Methylenchlorid und 5 Liter Wasser dazugegeben, und weiter bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Ende des Rührens wurde die Lösung statisch gehalten und die organische Phase wurde von der wässrigen Phase abgetrennt. Die resultierende organische Phase wurde mit 5 Litern Alkali (0,03 N NaOH), 5 Litern einer Säure (0,2 N HCl) und 5 Litern Wasser (zweimal) in dieser Reihenfolge gewaschen. Als nächstes wurde Methylenchlorid abgedampft, und ein flockiges Polymer wurde so erhalten. Das Polymer wurde bei 120°C während 48 Stunden getrocknet und dann durch Extrusion bei 260°C pelletiert. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 15.000.
Herstellungsbeispiel 11:
[Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat A8]
Ein flockiges Polymer wurde auf dieselbe weise wie in Herstellungsbeispiel 10 hergestellt, wobei jedoch 71 g Phenol anstelle von 155 g p-tert-Octylphenol verwendet wurden. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des Polymeren war 15.100.
Beispiele 8 bis 10 und Vergleichsbeispiele 7 bis 10:
Das in jedem der Herstellungsbeispiele 6 und 11 hergestellte flockige Polymer wurde mit PMMA (Sumitomo Chemical Sumipec MG5), einem Stabilisator (Shin-etsu Silicone KR219, Organosiloxan mit Methoxy- und Vinylgruppen), und einem Antioxidans (Asahi Denka Industry PEP36, phosphorhaltiges Antioxidans) in dem in Tabelle 1 angegebenen Verhältnis gemischt. Die resultierende Mischung wurde in einer Formhöhlung von 60 × 60 × 3 mm geformt, wobei ein Scamper mit regulären tetraedrischen Mikroprismen (Höhe 70 μm) in der Höhle eingesetzt war. Die Zylindertemperatur war 320°C, und die Formtemperatur war 115°C. Der Grad der Mikroprisma-Übertragung auf den so erhaltenen optischen Lichtwellenleiter und die Fallgewicht-Schlagfestigkeit und die Leuchtkraft des optischen Lichtwellenleiters sind in Tabelle 2 angegeben. Die Verfahren zur Messung der Daten sind im folgenden beschrieben.
(1) Grad der Mikroprismen-Übertragung:
Zehn der auf den optischen Lichtwellenleiter übertragenen regelmäßigen tetraedrischen Mikroprismen-Struktur wurden ausgewählt, und der Wert ihrer mittleren Höhe wurde durch 70 μm geteilt, um den Grad (%) der Mikroprismen-Übertragung auf den optischen Lichtwellenleiter zu erhalten. Die Höhe jeder regelmäßigen tetraedrischen Mikroprisma-Struktur, die auf die Oberfläche des optischen Lichtwellenleiters übertragen war, wurde mit einem Olympus Optics Scanning-Laser-Mikroskop gemessen.
(2) Fallgewicht-Schlagfestigkeit:
Gemessen nach ASTMD-3763-86. Die Fallgewichtsgeschwindigkeit war 7 m/s; und das Gewicht war 36,85 N.
(3) Leuchtkraft
Die Rückseite (mit einer darauf übertragenen Mikroprisma-Struktur) und die Seite des optischen Lichtwellenleiters wurden mit einer Platte (Dicke: 3 mm) aus einem hoch reflektierenden Material (dies ist ein Spritzformteil aus Idemitsu Petrochemical Toughlon HR2500) bedeckt, und ein Strahl aus einem kalten Kathodenrohr (Harison Elektric HMBS26E) wurde auf der der Lichtquelle benachbarten Kante darauf gerichtet. Die Vorderseite des optischen Lichtwellenleiters wurde mit einer milchig weißen Acrylplatte (Mitsubishi Rayon Acrylight 432 mit einer Dicke von 2 mm) bedeckt, und der zentrale Bereich des optischen Lichtwellenleiters, der unter diesen Bedingungen die Strahlen empfangen hat, wurde mit einem Luminometer Minolta LS-100 gemessen.
Tabelle 2
Gewerbliche Anwendbarkeit
In der Erfindung wird eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung mit hoher mechanischer Festigkeit und verbesserter Fließfähigkeit als Material für optische Lichtwellenleiter verwendet. Daher zeigt der aus der Harz-Zusammensetzung hergestellte optische Lichtwellenleiter eine gute Übertragung einer Mikroprisma-Struktur auf seine Vorderseite oder Rückseite und weist eine hohe mechanische Festigkeit und gute Lichtleitfähigkeit auf.

Claims

Optischer Lichtwellenleiter, welcher (A) ein Copolyestercarbonat, welches aliphatische Segment(e) aufweist umfasst, wobei der optische Lichtwellenleiter aus einem tafelförmigen Formteil hergestellt wird und eine auf der Vorderseite oder Rückseite gebildete Lichtstreuungsschicht aufweist.
Optischer Lichtwellenleiter wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der optische Lichtwellenleiter aus einer Polycarbonatharz-Zusammensetzung hergestellt ist, welche umfasst: (A) ein Copolyestercarbonat, welches aliphatische Segment(e) aufweist, und mindestens ein Harz, das ausgewählt wird aus (B) einem aromatischen Polycarbonat und (C) einem Acrylharz, wobei die Menge an (B) höchstens 90 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile (A) beträgt, und die Menge an (C) zwischen 0,01 und 1,0 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile (A) fällt.
Optischer Lichtwellenleiter wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht, wobei das aliphatische Segment in Komponente (A) von einer Polymethylendicarbonsäure abgeleitet ist, und der Anteil der Polymethylendicarbonsäure zwischen 1 und 30 Mol-% des Hauptmonomeren (Diphenol) fällt, welches die Polycarbonatharz-Zusammensetzung bildet.
Optischer Lichtwellenleiter wie in einem der Ansprüche 1 bis 3 beansprucht, wobei das Copolyestercarbonat ein aromatisches Polycarbonatharz ist, welches terminiert ist mit einer substituierten Phenoxygruppe der allgemeinen Formel
wobei R₁ eine Alkylgruppe mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen darstellt, oder eine verzweigte Alkylgruppe mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, oder einer Formel:
oder einer Formel
Optischer Lichtwellenleiter wie in Anspruch 4 beansprucht, welcher 0,01 bis 1,0 Gewichtsteile eines Acrylharzes bezogen auf 100 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonatharzes darin enthält.
Optischer Lichtwellenleiter wie in einem der Ansprüche 1 bis 5 beansprucht, wobei die lichtstreuende Schicht eine Mikroprisma-Struktur aufweist.
Optischer Lichtwellenleiter wie in Anspruch 6 beansprucht, wobei die Mikroprisma-Struktur eine regelmäßige tetraedrische Struktur ist.
Optischer Lichtwellenleiter wie in Anspruch 7 beansprucht, wobei die regelmäßige tetraedrische Struktur eine Höhe aufweist, die zwischen 10 und 300 μm fällt.
Verfahren zur Herstellung des optischen Lichtwellenleiters nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem, wenn ein tafelförmiges Formteil dafür spritzgeformt wird, eine Mikroprisma-Struktur, die als lichtstreuende Schicht dient, mit einem Stempel auf seine Vorderseite oder Rückseite übertragen wird.