-
TECHNISCHES GEBIET
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Olefinpolymers unter Verwendung eines Dampfphasenfließbettpolymerisationsreaktors.
-
STAND DER TECHNIK
-
Ein
Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung
eines Dampfphasenfließbettpolymerisationsverfahrens erfordert
keinen Polymerabscheidungsschritt und keinen Lösungsmittelabtrennschritt,
welche nach dem Polymerisieren durchgeführt werden, im
Vergleich mit einem Herstellungsverfahren unter Verwendung eines
Lösungspolymerisationsverfahrens oder eines Aufschlämmungspolymerisationsverfahrens,
und folglich ist bekannt, dass es zur Vereinfachung eines Herstellungsverfahrens
in der Lage ist. Das allgemein bekannte Verfahren zur Herstellung
eines Olefinpolymers unter Verwendung eines Dampfphasenfließbettpolymerisationsverfahrens
polymerisiert Olefin durch die Schritte Einblasen von Olefin-enthaltendem
Gas in einen Dampfphasenfließbettreaktor und Ausschwimmen
und Fluidisieren von Polyolefinteilchen in dem Dampfphasenfließreaktor
(mit Bilden eines so genannten Fließbetts). Jedoch wird
in diesem Verfahren die Fluidität von Polyolefinteilchen
während der Polymerisation erniedrigt, so dass der Gemischzustand
des Fließbettes uneinheitlich wird. Folglich weist dieses
Verfahren ein Problem bei der Langzeitstabilität für
die Herstellung auf.
-
Zum
Beispiel offenbart die nicht geprüfte
Japanische Patentoffenlegungsschrift Nr.
2000-313717 ein Verfahren zum Unterdrücken der
Erniedrigung der Fluidität von Polyolefinteilchen durch
Zuführen von Lauryldiethanolamid in einen Dampfphasenfließbettreaktor.
-
Jedoch
kann dieses Verfahren eine Erniedrigung der Polymerisationsaktivität
verursachen und ist so nicht vollständig zufriedenstellend.
-
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
-
Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines
Verfahrens zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung
eines Dampfphasenfließbettreaktors, welches passende Fluidität
von Polyolefinteilchen und Polymerisationsaktivität bereitstellen
kann.
-
Das
heißt, die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung eines Olefinpolymers durch Zuführen von
Olefin und einem Katalysator zur Polymerisation von Olefin in einen
Dampfphasenfließbettreaktor, und das Verfahren schließt
ferner den Schritt des Einbringens eines Fluiditätverbesserungsmittels,
welches eine durch die folgende Formel dargestellte Verbindung enthält,
in den Dampfphasenfließbettreaktor ein. [R-O-(AO)m-COO-]nY (wobei
R einen Alkylrest, einen Alkenylrest oder einen Arylrest darstellt,
AO einen Alkylenoxidrest darstellt, m eine mittlere Additionsmolzahl
von Alkylenoxid darstellt, Y ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom,
ein Erdalkalimetallatom oder einen Ammoniumrest darstellt und n
die Wertigkeit von Y darstellt.)
-
BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN
ZUR DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
-
In
der vorliegenden Erfindung schließt „eine Polymerisation"
nicht nur eine unabhängige Polymerisation sondern auch
eine Copolymerisation ein, und „ein Polymer" schließt
nicht nur ein unabhängiges Polymer sondern auch ein Copolymer
ein.
-
In
der vorliegenden Erfindung werden ein Olefin und ein Katalysator
zur Polymerisation von Olefin in einen Dampfphasenfließbettreaktor
zugeführt, und das Olefin wird in dem Dampfphasenfließbettreaktor
in der Gegenwart des Katalysators zur Polymerisation von Olefin
polymerisiert. Für den in der vorliegenden Erfindung verwendeten
Dampfphasenfließbettreaktor kann ein allgemein bekannter Dampfphasenfließbettreaktor verwendet
werden. Zum Beispiel werden solche Dampfphasenfließbettreaktoren
in der nicht geprüften
Japanischen
Patentoffenlegungsschrift Nr. S58-201802 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift
Nr. S59-126406 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H2-233708 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H4-234409 und nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H7-62009 offenbart.
-
Die
vorliegende Erfindung polymerisiert Olefin unter Einbringung eines
Fluiditätverbesserungsmittels, enthaltend durch die folgende
Formel dargestelltes Polyalkylenoxidalkyletheracetat oder sein Salz,
in einen Dampfphasenfließbettreaktor. Eine oder mehr Arten
der Fluiditätverbesserungsmittel werden verwendet. [R-O-(AO)m-COO-]nY (wobei
R einen Alkylrest, einen Alkenylrest oder einen Arylrest darstellt,
AO einen Alkylenoxidrest darstellt, m eine mittlere Additionsmolzahl
von Alkylenoxid darstellt, Y ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom,
ein Erdalkalimetallatom oder einen Ammoniumrest darstellt und n
die Wertigkeit von Y darstellt.)
-
Der
Alkylrest R schließt eine Laurylgruppe, eine Cetylgruppe,
eine Stearylgruppe, eine Octylgruppe und eine sec-Laurylgruppe ein.
Der Alkenylrest R schließt eine Oleylgruppe ein und der
Arylrest schließt eine Nonylphenylgruppe ein. Die Kohlenstoffanzahl
von R beträgt gewöhnlich 1 bis 30, bevorzugt 6
bis 20 und stärker bevorzugt 8 bis 18. Der Alkylrest ist
als R bevorzugt und die Laurylgruppe ist stärker bevorzugt.
-
Der
Alkylenoxidrest AO schließt Ethylenoxid und Propylenoxid
ein und Ethylenoxid ist bevorzugt. Ferner ist die mittlere Additionsmolzahl
von Alkylenoxid m gewöhnlich 2 bis 30, bevorzugt 3 bis
20 und stärker bevorzugt 4 bis 10.
-
Y
stellt ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom, ein Erdalkalimetallatom
oder einen Ammoniumrest dar. Das Alkalimetallatom schließt
ein Lithiumatom, ein Natriumatom und ein Kaliumatom ein. Das Erdalkalimetallatom
schließt ein Berylliumatom, ein Magnesiumatom, ein Calciumatom
ein. Ein Natriumatom, ein Magnesiumatom, ein Kaliumatom und ein
Calciumatom sind bevorzugt und ein Natriumatom ist stärker
bevorzugt.
-
Das
n stellt die Wertigkeit von Y dar. Wenn zum Beispiel Y ein Wasserstoffatom,
ein Alkalimetallatom wie ein Natriumatom oder ein Kaliumatom, oder
ein Ammoniumrest ist, ist die Wertigkeit 1. Wenn Y ein Erdalkalimetallatom
wie ein Magnesiumatom oder ein Calciumatom ist, ist die Wertigkeit
2.
-
Das
Polyalkylenoxidalkyletheracetat oder sein Salz schließen
zum Beispiel Polyoxyethylenlauryletheracetat, Polyoxyethylenlaurylethernatriumacetat,
Polyoxyethylencetyletheracetat, Polyoxyethylencetylethernatriumacetat,
Polyoxyethylenstearyletheracetat, Polyoxyethylenstearylethernatriumacetat, Polyoxyethylenoctyletheracetat,
Polyoxyethylenoctylethernatriumacetat, Polyoxyethylennonylphenyletheracetat
und Polyoxyethylennonylphenylethernatriumacetat ein. Unter diesen
sind Polyoxyethylenlauryletheracetat und Polyoxyethylenlaurylethernatriumacetat
bevorzugt.
-
Die
Menge des Fluiditätverbesserungsmittels, welche in den
Dampfphasenfließbettreaktor eingebracht wird, ist gewöhnlich
0,01 bis 1000 Gewichts-ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht eines Polymers
in einem Fließbett. Um Fluidität zu erhöhen,
ist die Menge des Fluiditätverbesserungsmittels bevorzugt
nicht niedriger als 0,1 Gewichts-ppm, stärker bevorzugt
nicht niedriger als 1 Gewichts-ppm und noch stärker bevorzugt
nicht niedriger als 5 Gewichts-ppm. Ferner, um die Polymerisationsaktivität zu
erhöhen, ist die Menge des Fluiditätverbesserungsmittels
bevorzugt nicht höher als 400 Gewichts-ppm, stärker
bevorzugt nicht höher als 300 Gewichts-ppm und noch stärker
bevorzugt nicht höher als 200 Gewichts-ppm.
-
Verfahren
zur Einbringung eines Fluiditätverbesserungsmittels in
einen Dampfphasenfließbettreaktor sind (1) ein Verfahren
zum Aufziehen eines Fluiditätverbesserungsmittels auf einer
Innenoberfläche eines Dampfphasenfließbettreaktors,
(2) ein Verfahren zum Einbringen von Polymerteilchen, enthaltend ein
Fluiditätverbesserungsmittel, in einen Dampfphasenfließbettreaktor,
und (3) ein Verfahren zur Einbringung einer Flüssigkeit,
enthaltend ein Fluiditätverbesserungsmittel, in einen Dampfphasenfließbettreaktor.
In den Verfahren (2) und (3) kann ferner das Fluiditätverbesserungsmittel
periodisch oder kontinuierlich eingebracht werden.
-
Im
Verfahren (1), wobei ein Fluiditätverbesserungsmittel auf
einer Innenoberfläche eines Dampfphasenfließbettreaktors
aufgezogen wird, wird das Fluiditätverbesserungsmittel
auf einer Reaktorinnenwandoberfläche, welche mit einem
Fließbett und/oder einer Gasdispersionsplatte in Kontakt
steht, aufgezogen. Die Fläche, auf welcher das Mittel aufgezogen
wird, ist bevorzugt nicht kleiner als 5% der Gesamtfläche
der Reaktorinnenwandoberfläche, welche mit dem Fließbett
und der Gasdispersionsplatte in Kontakt steht (wobei die Gesamtfläche
100% beträgt), stärker bevorzugt nicht kleiner
als 25%, noch stärker bevorzugt nicht kleiner als 50% und
besonders bevorzugt nicht kleiner als 90%.
-
Für
die Aufziehmenge des Fluiditätverbesserungsmittels beträgt
die Menge des Fluiditätverbesserungsmittels in dem Dampfphasenfließbettreaktor bevorzugt
nicht weniger als 0,01 Gewichts-ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Polymers in einem Fließbett, um Fluidität
zu erhöhen. Ferner, um die Polymerisationsaktivität
zu erhöhen, beträgt die Menge des Fluiditätverbesserungsmittels
in dem Dampfphasenfließbettreaktor bevorzugt nicht mehr als
1000 Gewichts-ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers in
einem Fließbett.
-
Wenn
das Fluiditätverbesserungsmittel aufgezogen wird, kann
nur ein Fluiditätverbesserungsmittel auf der Innenoberfläche
aufgezogen werden, und eine Flüssigkeit (eine Lösung,
eine Dispersionsflüssigkeit oder dergleichen), welche durch
Verdünnen des Fluiditätverbesserungsmittels mit
einem passenden Lösungsmittel wie einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
oder Alkohol erhalten wird, kann aufgezogen werden. In diesem Fall
ist es bevorzugt, das Lösungsmittel durch Trocknen der
Innenseite des Reaktors nach dem Aufziehen der Flüssigkeit
zu entfernen.
-
Im
Verfahren (2), wobei Polymerteilchen, enthaltend ein Fluiditätverbesserungsmittel,
in einen Dampfphasenfließbettreaktor eingebracht werden, ist
ein Polymer, welches zur Herstellung von Polymerteilchen, enthaltend
ein Fluiditätverbesserungsmittel, verwendet wird, bevorzugt
das gleiche Polymer wie das Polymer, welches hergestellt wird. Zum Beispiel
ist das Polymer ein Polyolefinharz wie Polyethylen oder Polypropylen.
-
Der
Gehalt des Fluiditätverbesserungsmittels in den Polymerteilchen,
enthaltend das Fluiditätverbesserungsmittel, beträgt
gewöhnlich 10 bis 100000 Gewichts-ppm, bezogen auf das
Gewicht des Polymers in den Polymerteilchen, enthaltend das Fluiditätverbesserungsmittel.
-
Um
die Fluidität und ökonomische Wirtschaftlichkeit
zu erhöhen, beträgt der Gehalt bevorzugt 100 bis
50000 Gewichts-ppm und stärker bevorzugt 200 bis 20000
Gewichts-ppm.
-
Das
Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers der Polymerteilchen, enthaltend
das Fluiditätverbesserungsmittel, beträgt gewöhnlich
350 bis 3000 μm und bevorzugt 400 bis 2000 μm.
Die Massedichte ist gewöhnlich 0,25 bis 0,50 g/cm3 und bevorzugt 0,30 bis 0,45 g/cm3. Zudem wird das Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers
durch ein Teilchengrößenverteilungsmessgerät
vom Laserbeugungstyp (zum Beispiel HELOS & RODOS, hergestellt von JEOL Ltd.)
gemessen und die Massedichte wird unter Verwendung eines Massedichtemessgeräts
gemäß JIS K6721-1977 gemessen.
-
Verfahren
zur Herstellung von Polymerteilchen, enthaltend ein Fluiditätverbesserungsmittel, sind ➀ ein
Verfahren des Mischens von Polymerteilchen und dem Fluiditätverbesserungsmittel, ➁ ein Verfahren
des Sprühens des Fluiditätverbesserungsmittels
auf Polymerteilchen, und ➂ ein Verfahren, welches Schritte
des Schmelzens und Kneten eines Polymers und des Fluiditätverbesserungsmittels
und des Pulverisieren davon, um so Teilchen herzustellen, einschließt.
Das Verfahren ➀, wobei Polymerteilchen und das Fluiditätverbesserungsmittel
gemischt werden, verwendet allgemein bekannte Mischvorrichtungen,
z. B. eine Mischvorrichtung vom V-Typ wie einen V-Mischer, eine
Mischvorrichtung vom Band-Typ wie einen Bandmischer, eine Mischvorrichtung
vom Trommel-Typ wie einen Trommelmischer und eine Bewegungsmischvorrichtung
mit einem Oszillator wie eine Henschel-Mischvorrichtung. Ferner kann
im Verfahren ➁, wobei das Fluiditätverbesserungsmittel
auf Polymerteilchen gesprüht wird, nur das Fluiditätverbesserungsmittel
auf Polymerteilchen gesprüht werden, oder eine Flüssigkeit
(eine Lösung, eine Dispersionsflüssigkeit oder
dergleichen), welche durch Verdünnen des Fluiditätverbesserungsmittels mit
einem passenden Lösungsmittel wie einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
oder Alkohol erhalten wird, kann auf Polymerteilchen gesprüht
werden, um so vollständig getrocknet zu werden.
-
Für
eine Position zur Einbringung des Polymers, enthaltend das Fluiditätverbesserungsmittel, ist
ein Fließbett in einem Dampfphasenfließbettreaktor
bevorzugt.
-
Im
Verfahren (3), wobei eine Flüssigkeit, enthaltend ein Fluiditätverbesserungsmittel,
in einen Dampfphasenfließbettreaktor eingebracht wird,
kann eine Flüssigkeit (eine Lösung, eine Dispersionsflüssigkeit
oder dergleichen), welche durch Verdünnen eines Fluiditätverbesserungsmittels
mit einem besonderen Lösungsmittel wie einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
wie Pentan, Hexan oder Heptan erhalten wird, als eine Flüssigkeit,
enthaltend das Fluiditätverbesserungsmittel, verwendet
werden.
-
Für
eine Position zur Einbringung der Flüssigkeit, enthaltend
das Fluiditätverbesserungsmittel, kann die Flüssigkeit
direkt in den Dampfphasenfließbettreaktor eingebracht werden
oder kann in eine Umlaufgasleitung eingebracht werden, so dass sie indirekt
aus einem Bodenteil des Dampfphasenfließbettreaktors eingebracht
wird. Jedoch ist es bevorzugt, die Flüssigkeit direkt in
ein Fließbett in dem Dampfphasenfließbettreaktor
einzubringen.
-
Wenn
es ein Problem bei der Fluidität von Impfpolymerteilchen
vor dem Starten einer Polymerisation von Olefin in einem Dampfphasenfließbettreaktor
gibt, ist es bevorzugt die folgenden Verfahren zu verwenden. Das
heißt, das Verfahren (1), wobei das Fluiditätverbesserungsmittel
auf einer Innenoberfläche eines Dampfphasenfließbettreaktors
aufgezogen wird, ein Verfahren, wobei Impfpolymerteilchen, welche
durch Mischen der Gesamtmenge oder eines Teils von Polymerteilchen,
enthaltend das Fluiditätverbesserungsmittel, im Verfahren
(2) hergestellt werden, verwendet werden, und ein Verfahren, wobei eine
Flüssigkeit, enthaltend das Fluiditätverbesserungsmittel,
in ein Fließbett von Impfpolymerteilchen vor dem Starten
der Polymerisation im Verfahren (3) eingebracht wird.
-
Für
den Katalysator zum Polymerisieren von Olefin kann ein allgemein
bekannter Polymerisationskatalysator, der zum Polymerisieren von
Olefin in einem Dampfphasenfließbettreaktor verwendet wird, verwendet
werden. Zum Beispiel schließt der Polymerisationskatalysator
einen Katalysator, der durch in Kontakt bringen einer festen Katalysatorkomponente
(a), enthaltend Titan, Magnesium und Halogen, mit einer organischen
Aluminiumverbindung erhalten wird (dieser Katalysator wird nachstehend
als ein fester Katalysator (A) bezeichnet); einen Katalysator, der
durch Trägern eines Cokatalysators und einer Verbindung
auf Metallocen-Basis auf einem teilchenförmigen Träger
erhalten wird, wobei der Cokatalysator eine organische Aluminiumverbindung,
eine organische Aluminiumoxyverbindung oder eine Borverbindung ist
(dieser Katalysator wird nachstehend als ein fester Katalysator
(B) bezeichnet); und einen Katalysator, der durch in Kontakt bringen
einer Verbindung auf Metallocen-Basis mit einer festen Katalysatorkomponente
(c) erhalten wird, welche durch Trägern eines Cokatalysators
auf einem teilchenförmigen Träger erhalten wird,
wobei der Cokatalysator eine organische Aluminiumverbindung, eine
organische Aluminiumoxyverbindung, eine Borverbindung oder eine
organische Zinkverbindung ist (dieser Katalysator wird nachstehend
als ein fester Katalysator (C) bezeichnet), ein.
-
Der
teilchenförmige Träger ist bevorzugt ein poröses
Material und schließt anorganische Oxide wie SiO2, Al2O3,
MgO, ZrO2, TiO2,
B2O3, CaO, ZnO, BaO
und ThO2; Tone oder Tonmaterialien wie Smektit,
Montmorillonit, Hektorit, Raponit und Saponit; und organische Polymere
wie Polyethylen, Polypropylen und ein Styrol-Divinylbenzol-Copolymer
ein.
-
Ein
mittlerer Teilchendurchmesser des teilchenförmigen Trägers
beträgt bevorzugt 5 bis 1000 μm, stärker
bevorzugt 10 bis 500 μm und noch stärker bevorzugt
10 bis 100 μμm. Eine Feinporenkapazität
beträgt bevorzugt nicht weniger als 0,1 ml/g und stärker
bevorzugt 0,3 bis 10 ml/g. Eine spezifische Oberfläche
beträgt bevorzugt 10 bis 1000 m2/g
und stärker bevorzugt 100 bis 500 m2/g.
-
Die
organische Aluminiumverbindung schließt Trimethylaluminium,
Triethylaluminium, Trinormalbutylaluminium, Triisobutylaluminium,
Trinormalhexylaluminium, Diisobutylhexylaluminium, Diisobutyloctylaluminium,
Isobutyldihexylaluminium oder Isobutyldioctylaluminium ein.
-
Die
organische Aluminiumoxyverbindung schließt Tetramethyldialuminoxan,
Tetraethyldiaminoxan, Tetrabutyldialuminoxan, Tetrahexyldialuminoxan,
Methylaluminoxan, Ethylaluminoxan, Butylaluminoxan, Isobutylaluminoxan
oder Hexylaluminoxan ein und ein Gemisch von diesen kann verwendet
werden. Ferner können als kommerzielle organische Aluminiumoxyverbindungen
Verbindungen, welche von TOSOH FINECHEM CORPORATION hergestellt werden,
wie PMAO, TMAO, MMAO und PBAO, verwendet werden.
-
Die
Borverbindung schließt Tris(pentafluorphenyl)boran, Triphenylcarbeniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Tri(n- butyl)ammoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat oder N,N-Dimethylaniliniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat
ein.
-
Die
organische Zinkverbindung schließt Dialkylzink wie Dimethylzink,
Diethylzink, Dipropylzink, Di-n-butylzink, Diisobutylzink oder Di-n-hexylzink;
ein Diarylzink wie Diphenylzink, Dinaphthylzink oder Bis(pentafluorphenyl)zink;
Dialkenylzink wie Diarylzink; Bis(cyclopentadienyl)zink; und halogeniertes Alkylzink
wie Methylzinkchlorid, Ethylzinkchlorid, Propylzinkchlorid, n-Butylzinkchlorid,
Isobutylzinkchlorid, n-Hexylzinkchlorid, Methylzinkbromid, Ethylzinkbromid,
Propylzinkbromid, n-Butylzinkbromid, Isobutylzinkbromid, n-Hexylzinkbromid,
Methylzinkiodid, Ethylzinkiodid, Propylzinkiodid, n-Butylzinkiodid,
Isobutylzinkiodid oder n-Hexylzinkiodid ein.
-
Die
Verbindung auf Metallocen-Basis ist eine Übergangsmetallverbindung,
welche einen Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst
einschließt. Zum Beispiel kann die durch die folgende Formel
[1] dargestellte Übergangsmetallverbindung verwendet werden. LaMXp-a [1](wobei M
ein Übergangsmetall darstellt, p die Anzahl, welche die
Atomwertigkeit des Übergangsmetalls M erfüllt,
darstellt, a die Anzahl, welche 0 < a ≤ p
erfüllt, darstellt, L einen Liganden, der ein Cyclopentadienylgerüst
aufweist und an das Übergangsmetall koordiniert, darstellt,
X einen Rest, der ein Halogenatom, einen Kohlenwasserstoffrest (nicht
einschließlich eines Rests mit einem Anionengerüst
mit Cyclopentadienylform in diesem Fall) und ein Heteroatom enthält, darstellt.)
-
Das Übergangsmetall
M der Formel [1] ist bevorzugt ein Atom der Gruppe 3 bis Gruppe
6 im Periodensystem der Elemente (IUPAC 1989), und Titan, Zirkonium
und Hafnium sind stärker bevorzugt.
-
In
der Formel [1] stellt a eine Zahl, welche 0 < a ≤ p erfüllt, dar
und p stellt eine Zahl, welche die Atomwertigkeit des Übergangsmetalls
M erfüllt, dar. Wenn M ein Titanatom, ein Zirkoniumatom
oder ein Hafniumatom ist, ist p bevorzugt 2.
-
Der
Ligand mit einem Cyclopentadienylgerüst L schließt
eine (substituierte) Cyclopentadienylgruppe, eine (substituierte)
Indenylgruppe und eine (substituierte) Fluorenylgruppe ein. Genauer
schließt der Ligand eine Cyclopentadienylgruppe, eine Methylcyclopentadienylgruppe,
eine tert-Butylcyclopentadienylgruppe, eine Dimethylcyclopentadienylgruppe,
eine tert-Butylmethylcyclopentadienylgruppe, eine Methylisopropylcyclopentadienylgruppe,
eine Trimethylcyclopentadienylgruppe, eine Tetramethylcyclopentadienylgruppe,
eine Pentamethylcyclopentadienylgruppe, eine Indeylgruppe, eine
4,5,6,7-Tetrahydroindeylgruppe, eine 2-Methylindenylgruppe, eine
3-Methylindenylgruppe, eine 4-Methylindenylgruppe, eine 5-Methylindenylgruppe,
eine 6-Methylindenylgruppe, eine 7-Methylindenylgruppe, eine 2-tert-Butylindenylgruppe,
eine 3-tert-Butylindenylgruppe, eine 4-tert-Butylindenylgruppe,
eine 5-tert-Butylindenylgruppe, eine 6-tert-Butylindenylgruppe,
eine 7-tert-Butylindenylgruppe, eine 2,3-Dimethylindenylgruppe,
eine 4,7-Dimethylindenylgruppe, eine 2,4,7-Trimethylindenylgruppe,
eine 2-Methyl-4-isopropylindenylgruppe, eine 4,5-Benzindenylgruppe,
eine 2-Methyl-4,5-benzindenylgruppe, eine 4-Phenylindenylgruppe,
eine 2-Methyl-5-phenylindenylgruppe, eine 2-Methyl-4-phenylindenylgruppe, eine
2-Methyl-4-naphthylindenylgruppe, eine Fluorenylgruppe, eine 2,7-Dimethylfluorenylgruppe,
eine 2,7-Di-tert-butylfluorenylgruppe und einen Substituenten von
diesen ein. Ferner, wenn zwei oder mehr Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst
vorhanden sind, können diese Liganden gleich oder unterschiedlich
voneinander sein.
-
Ein
besonderes Beispiel eines Halogenatoms X schließt ein Fluoratom,
ein Chloratom, ein Bromatom und ein Iodatom ein. Der Kohlenwasserstoffrest
schließt einen Alkylrest, einen Aralkylrest, einen Arylrest
und einen Alkenylrest ein. Das Heteroatom in einem Rest, welcher
ein Heteroatom enthält, schließt ein Sauerstoffatom,
ein Schwefelatom, ein Stickstoffatom und ein Phosphoratom ein. Ein
Beispiel des Rests, welcher ein Heteroatom enthält, schließt
einen Alkoxyrest; einen Aryloxyrest; einen Thioalkoxyrest; einen
Thioaryloxyrest; einen Alkylaminorest; einen Arylaminorest; einen
Alkylphosphinorest; einen Arylphosphinorest; und einen aromatischen
oder fetten heterocyclischen Rest mit mindestens einem Atom, welches
aus einem Sauerstoffatom, einem Schwefelatom, einem Stickstoffatom
und einem Phosphoratom ausgewählt ist, in dem Ring ein.
-
Wenn
zwei oder mehr Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst
vorhanden sind, können diese Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst
direkt verbunden sein und über einen Rest, der mindestens eine
Art eines Atoms, welches aus einem Kohlenstoffatom, einem Siliciumatom,
einem Stickstoffatom, einem Sauerstoffatom, einem Schwefelatom und
einem Phosphoratom ausgewählt ist, enthält, verbunden
sein. Ferner können die Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst
und X direkt verbunden sein und können über einen
Rest, der mindestens eine Art eines Atoms, welches aus einem Kohlenstoffatom, einem
Siliciumatom, einem Stickstoffatom, einem Sauerstoffatom, einem
Schwefelatom und einem Phosphoratom ausgewählt ist, enthält,
verbunden sein. Ein Beispiel des Rests schließt Alkylenreste
wie eine Methylengruppe, eine Ethylengruppe und eine Propylengruppe;
substituierte Alkylenreste wie eine Dimethylmethylengruppe (eine
Isopropylidengruppe) und eine Diphenylmethylengruppe; eine Silylengruppe;
substituierte Silylengruppen wie eine Dimethylsilylengruppe, eine
Diethylsilylengruppe, eine Diphenylsilylengruppe, eine Tetramethyldisilylengruppe und
eine Dimethoxysilylengruppe; und Heteroatome wie ein Stickstoffatom,
ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom und ein Phosphoratom ein. Eine
Methylengruppe, eine Ethylengruppe, eine Dimethylmethylengruppe
(eine Isopropylidengruppe), eine Diphenylmethylengruppe, eine Dimethylsilylengruppe, eine
Diethylsilylengruppe, eine Diphenylsilylengruppe oder eine Dimethoxysilylengruppe
sind besonders bevorzugt.
-
Die Übergangsmetallverbindung,
welche einen Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst
enthält, schließt Cyclopentadienylzirkoniumdichlorid, Bis(1,3-n-butylmethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1,3-n-propylmethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid, Bis(n-butylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1,3-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid, Bis(1,3-diethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(indenyl)zirkoniumdichlorid, Ethylenbis(4-methyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid
und Ethylenbis(4,5,6,7-tetrahydro-1-indenyl)zirkoniumdichlorid ein.
-
Als
die feste Katalysatorkomponente (a) können feste Katalysatorkomponenten,
welche in der nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
S63-142008 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H4-227604 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. H5-339319 ,
nicht geprüften
Japanischen
Patentoffenlegungsschrift Nr. H6-179720 , im
Japanischen Patent Kokoku Nr. H7-116252 ,
in der nicht geprüften
Japanischen
Patentoffenlegungsschrift Nr. H8-134124 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift
Nr. H9-31119 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H11-228628 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H11-80234 und nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
H11-322833 offenbart werden, verwendet werden. Ferner,
wenn der feste Katalysator (A) hergestellt wird, kann eine Elektronendonorverbindung
mit der festen Katalysatorkomponente (a) und der organischen Aluminiumverbindung,
falls notwendig, in Kontakt treten.
-
Als
der feste Katalysator (B) können feste Katalysatoren, welche
in der nicht geprüften
Japanischen
Patentoffenlegungsschrift Nr. S61-108610 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift
Nr. S61-296008 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
S63-89505 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. H3-234709 und
nicht geprüften
Japanischen
Patentoffenlegungsschrift Nr. H6-336502 offenbart werden, verwendet
werden.
-
Als
die feste Katalysatorkomponente (c) können feste Katalysatorkomponenten,
welche in der nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
2003-171412 , nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr.
2003-171415 und nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 2005-68170 offenbart
werden, verwendet werden. Ferner, wenn der feste Katalysator (C)
hergestellt wird, kann eine Cokatalysatorkomponente wie eine organische
Aluminiumverbindung mit der festen Katalysatorkomponente (c) und
der Metallocenverbindung, falls notwendig, in Kontakt treten.
-
Der
feste Katalysator kann durch Polymerisieren von geringen Mengen
von Olefin hergestellt werden (diese Polymerisation wird nachstehend
als eine Vorpolymerisation bezeichnet). Wenn ein vorpolymerisierter
fester Katalysator verwendet wird, beträgt die Vorpolymerisationsmenge
von Olefin gewöhnlich 0,01 bis 1000 g pro 1 g der festen
Katalysatorkomponente in dem festen Katalysator, bevorzugt 0,05
g bis 500 g und besonders bevorzugt 0,1 bis 200 g.
-
Als
der Katalysator zur Polymerisation von Olefin ist ein Katalysator
unter Verwendung einer Verbindung auf Metallocen-Basis als eine
Katalysatorkomponente, das heißt ein Katalysator auf Metallocen-Basis
(der feste Katalysator (B), der feste Katalysator (C) oder dergleichen)
bevorzugt.
-
Wenn
der Katalysator zur Polymerisation von Olefin in den Dampfphasenfließbettreaktor
zugeführt wird, kann ein Katalysator, der durch in Kontakt
bringen von allen Katalysatorkomponenten erhalten wird, in den Dampfphasenfließbettreaktor
eingebracht werden, kann ein Katalysator durch getrenntes Einbringen
von Katalysatorkomponenten in den Dampfphasenfließbettreaktor
und in Kontakt bringen dieser Katalysatorkomponenten in dem Dampfphasenfließbettreaktor
erhalten werden und kann ein Katalysator in dem Dampfphasenfließbettreaktor
durch getrenntes Einbringen einer Komponente, in welcher Katalysatorkomponenten
partiell vorher in Kontakt gebracht werden, und einer Katalysatorkomponente
in den Dampfphasenfließbettreaktor erhalten werden.
-
Olefin,
welches in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, schließt
2-20C α-Olefin, Diolefin, Cycloolefin, aromatischen Alkenylkohlenwasserstoff
und dergleichen ein. Insbesondere ist 2-20C α-Olefin bevorzugt.
Ferner können zwei oder mehr Olefine verwendet werden.
-
Ein
besonderes Beispiel von Olefin schließt α-Olefine
wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 4-Methyl-1-penten, 5-Methyl-1-hexen,
1-Hexen, 1-Hegten, 1-Octen, 1-Nonen und 1-Decen; Diolefine wie 1,5-Hexadien,
1,4-Hexadien, 1,4-Pentadien, 1,7-Octadien, 1,8-Nonadien, 1,9-Decadien,
4-Methyl-1,4-hexadien, 5-Methyl-1,4-hexadien, 7-Methyl-1,6-octadien,
5-Ethyliden-2-norbornen, Dicyclopentadien, 5-Vinyl-2-norbornen,
5-Methyl-2-norbornen, Norbornadien, 5-Methylen-2-norbornen, 1,5-Cyclooctadien,
5,8-Endomethylenhexahydronaphthalin, 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Hexadien,
1,3-Octadien, 1,3-Cyclooctadien und 1,3-Cyclohexadien; Cycloolefine
wie Norbornen, 5-Methylnorbornen, 5-Ethylnorbornen, 5-Butylnorbornen,
5-Phenylnorbornen, 5-Benzylnorbornen, Tetracyclododecen, Tricyclodecen,
Tricycloundecen, Pentacyclopentadecen, Pentacyclohexadecen, 8-Methyltetracyclododecen, 8-Ethyltetracyclododecen,
5-Acetylnorbornen, 5-Acetyloxynorbornen, 5-Methoxycarbonylnorbornen,
5-Ethoxycarbonylnorbornen, 5-Methyl-5-methoxycarbonylnorbornen,
5-Cyanonorbornen, 8-Methoxycarbonyltetracyclododecen, 8-Methyl-8-tetracyclododecen
und 8-Cyanotetracyclododecen; und aromatische Alkenylkohlenwasserstoffe
wie Alkenylbenzole, z. B. Styrol, 2-Phenylpropylen, 2-Phenylbuten und
3-Phenylpropylen, Alkylstyrole, z. B. p-Methylstyrol, m-Methylstyrol,
o-Methylstyrol, p-Ethylstyrol, m-Ethylstyrol, o-Ethylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
3,4-Dimethylstyrol, 3,5-Dimethylstyrol, 3-Methyl-5-ethylstyrol,
p-tertiär-Butylstyrol und p-sekundär-Butylstyrol,
Bisalkenylbenzol, z. B. Divinylbenzol, und Alkenylnaphthalin, z.
B. 1-Vinylnaphthalin, ein.
-
Ein
besonderes Beispiel einer Kombination, wenn zwei oder mehr Arten
von Olefinen verwendet werden, schließt Ethylen und Propylen,
Ethylen und 1-Guten, Ethylen und 1-Hexen, Ethylen und 4-Methyl-1-penten,
Ethylen und 1-Octen, Propylen und 1-Guten, Ethylen und Propylen
und 1-Guten, Ethylen und Propylen und 1-Hexen, Ethylen und 1-Guten
und 1-Hexen, und Ethylen und 1-Guten und 4-Methyl-1-penten ein.
-
Als
Bedingungen zum Polymerisieren von Olefin beträgt die Polymerisationstemperatur
gewöhnlich 30 bis 110°C und bevorzugt 60 bis 100°C. Der
Polymerisationsdruck kann in einem Bereich, in welchem ein Olefin
als eine Dampfphase in einem Fließbettreaktor vorliegen
kann, liegen. Der Druck beträgt gewöhnlich 0,1
bis 5,0 MPa und bevorzugt 1,5 bis 3,0 MPa. Ferner beträgt
die Gasstromgeschwindigkeit in dem Reaktor gewöhnlich 10
bis 100 cm/sec und bevorzugt 20 bis 70 cm/sec.
-
In
eine Polymerisation von Olefin kann Wasserstoff als ein Molkulargewichtmodifizierungsmittel gegeben
werden, um das Molekulargewicht eines Olefinpolymers, welches erhalten
wird, zu modifizieren. Ferner kann ein Olefin-enthaltendes Gas,
welches in den Dampfphasenfließbettreaktor eingeblasen
wird, mit einem Inertgas gemeinsam vorliegen. Das Molekulargewicht
des Olefinpolymers kann durch allgemein bekannte verschiedene Mittel
wie Steuern der Temperatur einer Reaktionszone, Einbringen von Wasserstoff
und dergleichen gesteuert werden.
-
Ein
besonders bevorzugtes Olefinpolymer, welches in der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird, ist ein Copolymer von Ethylen und 3-20C α-Olefin,
und ein Copolymer von Ethylen mit einer Polyethylenkristallstruktur
und 3-20C α-Olefin ist bevorzugt. Es ist stärker
bevorzugt, dass das α-Olefin 3-8C α-Olefin ist
und ein besonderes Beispiel schließt 1-Guten, 1-Hexen,
4-Methyl-1-penten oder 1-Octen ein.
-
Die
vorliegende Erfindung kann ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers
durch einen Dampfphasenfließbettreaktor bereitstellen,
und dieses Verfahren kann ein Olefinpolymer mit passender Fluidität
der Polyolefinteilchen und passender Polymerisationsaktivität
bereitstellen. Die vorliegende Erfindung wird in passender Weise
zur Herstellung eines Olefinpolymers unter Verwendung eines Katalysators
auf Metallocen-Basis verwendet. Ferner wird die vorliegende Erfindung
zur Herstellung eines Olefinpolymers mit einer hohen Molekulargewichtsverteilung,
zum Beispiel eines Olefinpolymers mit einer Molekulargewichtsverteilung
von 3 bis 30, verwendet.
-
BEISPIELE
-
Die
vorliegende Erfindung wird mit Bezug auf Beispiele und Vergleichsbeispiele
im Detail beschrieben.
-
Beispiel 1
-
(1) Synthese einer festen Katalysatorkomponente
-
Eine
feste Komponente (sie wird nachstehend als eine feste Katalysatorkomponente
(1) beschrieben) wurde durch ein ähnliches Verfahren zur Synthese
einer Komponente (A) in Beispiel 1, welches in der nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift
Nr. 2005-68170 offenbart wird, erhalten.
-
(2) Herstellung eines Vorpolymerisationskatalysators
-
703
g der festen Katalysatorkomponente (1) von Beispiel 1 (1) wurden
in einen Autoklaven, der eine Rührvorrichtung, eine Innenkapazität
von 210 l aufweist und vorher mit Stickstoff ersetzt wurde, gegeben.
Dann wurden 80 l Butan und 2 l Wasserstoff (bei normaler Temperatur
und normalem Druck) in den Autoklaven gegeben und der Autoklav wurde
auf 30°C erwärmt. 0,1 kg Ethylen wurde zugegeben. Nachdem
das Innere des Systems stabilisiert war, wurden 210 mMol Triisobutylaluminium
und 69 mMol racemisches Ethylenbis(1-indenyl)zirkoniumdiphenoxid
zugegeben, und dann wurde eine Vorpolymerisation gestartet. Nach
dem Starten der Vorpolymerisation wurde die Polymerisationstemperatur
in dem Gefäß von 30°C auf 50°C
für 1 Stunde erhöht. 0,7 kg/h Ethylen und 7,0
l/h Wasserstoff (bei normaler Temperatur und normalem Druck) wurden
nach dem Starten der Vorpolymerisation für 0,5 Stunden
zugeführt, und 3,5 kg/h Ethylen und 24,3 l/h Wasserstoff (bei
normaler Temperatur und normalem Druck) wurden nach 0,5 Stunden
vom Start der Vorpolymerisation zugeführt. Diese Vorpolymerisation
wurde insgesamt für 4 Stunden durchgeführt. Nach
dem Beenden der Vorpolymerisation wurde mit Ethylen und Wasserstoffgas
gespült, die feste Komponente wurde in eine Trockentrommel überführt
und mit Stickstoff getrocknet. Dann wurde ein Vorpolymerisationskatalysator,
in welchem 15,4 g eines Ethylenpolymers pro 1 g der festen Katalysatorkomponente
(1) vorpolymerisiert wurden, erhalten.
-
(3) Herstellung von Polymerteilchen, enthaltend
ein Fluiditätverbesserungsmittel
-
Polymerteilchen,
enthaltend ein Fluiditätverbesserungsmittel, wurden durch
Mischen eines Pulvers eines Ethylen- und 1-Hexen-Copolymers und
einer wässrigen Polyoxyethylenlauryletheracetat-Lösung
(KAO AKYPO RLM-45, hergestellt von Kao Corporation, die mittlere
Ethylenoxid-Additionsmolzahl = 4,5) in einem Kolben von 3 L für
10 Minuten und Trocknen des Gemisches unter Vakuum bei 60°C
für 6 Stunden erhalten. Die Polymerteilchen wiesen den
Gehalt von Polyoxyethylenlauryletheracetat von 5260 ppm auf.
-
(4) Dampfphasenpolymerisation
-
Ein
kontinuierlicher Dampfphasenfließbettreaktor wurde eingestellt,
dass er einen Gesamtdruck von 2,0 MPa, eine Polymerisationstemperatur
von 87°C und einen Betriebsinhalt von 80 kg aufwies, und Ethylen
und 1-Hexen wurden in diesem Reaktor copolymerisiert. Die Gaszusammensetzung
während der Polymerisation war Ethylen 92,7 Mol-%, Wasserstoff
1,2 Mol-%, 1-Hexen 0,9 Mol-% und Stickstoff 5,2 Mol-%. Der in Beispiel
1 (2) erhaltene Vorpolymerisationskatalysator wurde mit etwa 28
g/h zugeführt und Triisobutylaluminium wurde mit 20 mMol/h
zugeführt. Die Polymererzeugungsrate betrug etwa 19 kg/h
und die elektrostatische Ladungsmenge in dem Dampfphasenfließbettreaktor
betrug etwa –900 V (diese Menge wurde durch das elektrostatische
Voltmeter S-21, hergestellt von DITECH, LTD., gemessen).
-
In
einem Zustand, wobei der Gesamtdruck, die Polymerisationstemperatur,
die Betriebsinhaltmenge, die Gaszusammensetzung und die Zugabemenge
des Vorpolymerisationskatalysators und von Triisobutylaluminium
nicht verändert wurden, wurden 319 g Polymerteilchen, enthaltend
ein Fluiditätverbesserungsmittel, welches in Beispiel 1
(3) hergestellt wurde, in den Dampfphasenfließbettpolymerisationsreaktor
für 18 Minuten gegeben, und die vorliegende Menge von Polyoxyethylenlauryletheracetat in
dem Dampfphasenfließbettpolymerisationsreaktor wurde auf
21 Gewichts-ppm eingestellt. Die elektrostatische Ladungsmenge in
dem Dampfphasenfließbettreaktor betrug etwa +100 V und
die Polymererzeugungsrate betrug etwa 19 kg/h.
-
Als
das Polyoxyethylenlauryletheracetat in den Dampfphasenfließbettreaktor
eingebracht wurde, wurde die elektrostatische Ladungsmenge erhöht,
und so konnte die Fluidität des Polyolefinteilchens erhöht
werden. Ferner, als das Polyoxyethylenlauryletheracetat eingebracht
wurde, wurde eine Erniedrigung der Polymerisationsaktivität
nicht bestätigt.
-
Vergleichsbeispiel 1
-
(1) Synthese einer festen Katalysatorkomponente
-
Eine
feste Komponente (sie wird nachstehend als eine feste Katalysatorkomponente
(2) beschrieben) wurde durch ein ähnliches Verfahren zur Synthese
einer Komponente (A) in Beispiel 10, welches in der nicht geprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift
Nr. 2003-171415 offenbart wird, erhalten.
-
(2) Herstellung eines Vorpolymerisationskatalysators
-
700
g der festen Katalysatorkomponente (2) von Vergleichsbeispiel 1
(1) wurde in einen Autoklaven, der eine Rührvorrichtung,
eine Innenkapazität von 210 l aufweist und vorher mit Stickstoff
ersetzt wurde, gegeben. Dann wurden 80 l Butan und 4 l Wasserstoff
(bei normaler Temperatur und normalem Druck) in den Autoklaven gegeben
und der Autoklav wurde auf 19°C erwärmt. 0,8 kg
Ethylen wurden zugegeben. Nachdem das Innere des Systems stabilisiert
war, wurden 315 mMol Triisobutylaluminium und 105 mMol racemisches
Ethylenbis(1-indenyl)zirkoniumdiphenoxid zugegeben, und dann wurde
eine Vorpolymerisation gestartet. 2,2 kg/h Ethylen und 7,5 l/h Wasserstoff
(bei einer normalen Temperatur und einem normalen Druck) wurden
nach dem Starten der Vorpolymerisation für 0,5 Stunden
zugeführt und 4,5 kg/h Ethylen und 37,9 l/h Wasserstoff
(bei normaler Temperatur und normalem Druck) wurden, nachdem 0,5
Stunden vom Start der Vorpolymerisation verstrichen waren, zugeführt.
Diese Vorpolymerisation wurde insgesamt für 2 Stunden durchgeführt.
Zusätzlich betrug die Temperatur beim Start der Vorpolymerisation
24°C und die Temperatur nach dem Beenden der Vorpolymerisation
betrug 28°C. Nach dem Beenden der Vorpolymerisation wurde
mit Ethylen- und Wasserstoffgas gespült, die feste Komponente
wurde in eine Trockentrommel überführt und mit
Stickstoff getrocknet. Dann wurde ein Vorpolymerisationskatalysator,
in welchem 12,9 g eines Ethylenpolymers pro 1 g der festen Katalysatorkomponente
(2) vorpolymerisiert wurden, erhalten.
-
(3) Herstellung von Polymerteilchen, enthaltend
ein Fluiditätverbesserungsmittel
-
Polymerteilchen,
enthaltend ein Fluiditätverbesserungsmittel, wurden durch
Mischen eines Pulvers eines Ethylen- und 1-Hexen-Copolymers und
eines Lauryldiethanolamids (CHEMISTAT 2500, hergestellt von Sanyo
Chemical Industries, Ltd.) unter Verwendung einer Henschel-Mischvorrichtung
(20L SUPERMIXER Typ SMV-20, hergestellt von KAWATA MFG. CO., LTD.)
bei der Rotationsgeschwindigkeit von 500 UpM für 2 Stunden
erhalten. Die Polymerteilchen wiesen einen Gehalt von Lauryldiethanolamid von
5000 Gewichts-ppm auf.
-
(4) Dampfphasenpolymerisation
-
Ein
kontinuierlicher Dampfphasenfließbettreaktor wurde eingestellt,
dass er einen Gesamtdruck von 2,0 MPa, eine Polymerisationstemperatur
von 75°C und einen Betriebsinhalt von 80 kg aufwies, und Ethylen,
1-Guten und 1-Hexen wurden in diesem Reaktor copolymerisiert. Die
Gaszusammensetzung während der Polymerisation war Ethylen
90,9 Mol-%, Wasserstoff 0,5 Mol-%, 1-Guten 2,3 Mol-%, 1-Hexen 0,3
Mol-% und Stickstoff 6,0 Mol-%. Der in Vergleichsbeispiel 1 (2)
erhaltene Vorpolymerisationskatalysator wurde mit etwa 35 g/h zugeführt
und Triisobutylaluminium wurde mit 25 mMol/h zugeführt.
Die Polymererzeugungsrate betrug etwa 23 kg/h und die elektrostatische
Ladungsmenge in dem Dampfphasenfließbettreaktor betrug
etwa –4000 V (diese Menge wurde durch das elektrostatische
Voltmeter S-21, hergestellt von DITECH, LTD., gemessen).
-
In
einem Zustand, wobei der Gesamtdruck, die Polymerisationstemperatur,
die Betriebsinhaltmenge, die Gaszusammensetzung und die Zugabemenge
des Vorpolymerisationskatalysators und von Triisobutylaluminium
nicht verändert wurden, wurden 275 g Polymerteilchen, enthaltend
ein Fluiditätverbesserungsmittel, welche in Beispiel 1
(3) hergestellt wurden, in den Dampfphasenfließbettpolymerisationsreaktor
gegeben, und die vorliegende Menge von Lauryldiethanolamid in dem
Dampfphasenfließbettpolymerisationsreaktor wurde auf 17
Gewichts-ppm eingestellt. Die elektrostatische Ladungsmenge in dem
Dampfphasenfließbettreaktor betrug etwa –2200
V und die Polymererzeugungsrate betrug etwa 9 kg/h.
-
Als
das Lauryldiethanolamid in den Dampfphasenfließbettreaktor
eingebracht wurde, wurde die elektrostatische Ladungsmenge erniedrigt,
und so konnte die Fluidität des Polyolefinteilchens erhöht werden.
Als jedoch das Lauryldiethanolamid eingebracht wurde, wurde eine
starke Erniedrigung der Polymerisationsaktivität bestätigt.
-
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
-
Die
vorliegende Erfindung kann ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers
durch einen Dampfphasenfließbettreaktor bereitstellen,
und dieses Verfahren kann ein Olefinpolymer mit passender Fluidität
der Polyolefinteilchen und passender Polymerisationsaktivität
bereitstellen.
-
Zusammenfassung der Offenbarung
-
In
einem Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymers, wobei Olefin
polymerisiert wird durch Zuführen von Olefin und einem
Katalysator zum Polymerisieren von Olefin in einen Dampfphasenfließbettreaktor,
schließt das Verfahren Einbringen eines Fluiditätverbesserungsmittels,
umfassend eine durch die folgende Formel dargestellte Verbindung,
in den Dampfphasenfließbettreaktor ein. [R-O-(AO)m-COO-]nY (wobei
R einen Alkylrest, einen Alkenylrest oder einen Arylrest darstellt,
AO einen Alkylenoxidrest darstellt, m die mittlere Additionsmolzahl
von Alkylenoxid darstellt, Y ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom,
ein Erdalkalimetallatom oder einen Ammoniumrest darstellt und n
die Wertigkeit von Y darstellt.)
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert
erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information
des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- - JP 2000-313717 [0003]
- - JP 58-201802 [0008]
- - JP 59-126406 [0008]
- - JP 2-233708 [0008]
- - JP 4-234409 [0008]
- - JP 7-620009 [0008]
- - JP 63-142008 [0043]
- - JP 4-227604 [0043]
- - JP 5-339319 [0043]
- - JP 6-179720 [0043]
- - JP 7-116252 [0043]
- - JP 8-134124 [0043]
- - JP 9-31119 [0043]
- - JP 11-228628 [0043]
- - JP 11-80234 [0043]
- - JP 11-322833 [0043]
- - JP 61-108610 [0044]
- - JP 61-296008 [0044]
- - JP 63-89505 [0044]
- - JP 3-234709 [0044]
- - JP 6-336502 [0044]
- - JP 2003-171412 [0045]
- - JP 2003-171415 [0045, 0063]
- - JP 2005-68170 [0045, 0057]