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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein inneres Innenausstattungsteil
wie etwa ein Instrumentenpaneel, ein Armaturenbrett oder ähnliches,
das in einer Fahrerkabine eines Fahrzeugs für verschiedene
Arbeiten, z. B. ein Konstruktions-, Bau- und ähnliches, oder
ein Arbeitsfahrzeug eingebaut ist, wie etwa einen Muldenkipper,
einen Gabelstapler, eine landwirtschaftliche Maschine oder ähnliches,
und ein Verfahren zur Herstellung desselben, und insbesondere ein inneres
Innenausstattungsteil, welches in einfacher Weise unter einem Zustand
eingebaut oder entfernt werden kann, in welchem ein Interferenzkörper,
der durch einen steifen Körper wie etwa eine Säule
oder ähnliches gebildet ist, an einer Einbauposition des
Innenausstattungsteils so angeordnet ist, daß er zu einer
Innenraumseite vorragt, und mit dem Innenausstattungsteil interferiert,
so daß dieses nicht in einfacher Weise in die Einbauposition
eingebaut oder davon abgenommen werden kann, und ein Verfahren zur
Herstellung desselben. Weiter betrifft die vorliegende Erfindung
ein Innenausstattungsteil, das derart aufgebaut ist, daß es
nicht notwendig ist, eine Klimaanlageleitung anzulegen, und daß keine
Taukondensation in einer Leitung erzeugt wird.
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Stand der Technik
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Verschiedene
und eine große Anzahl von Innenausstattungsteilen werden
innerhalb von Passagierräumen eines allgemeinen Fahrzeugs
verwendet. Eine Struktur des Innenausstattungsteils ist vielfältig.
Ein Beispiel des Innenausstattungsteils, das für verschiedene
Innenausstattungen verwendet wird, ist in der
japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung
Nr. 2005-59632 (Patentschrift 1) offenbart. Gemäß dieser
Veröffentlichung 1 ist für den Zweck des Erreichens
einer Vereinfachung einer formgebenden Form und einer Vereinfachung
einer Formfreigabearbeit nach dem Formen wie auch einem Erreichen
einer Gewichtsverringerung und einer Kostenreduzierung ein Innenausstattungsteil
(eine Türinnenausstattung) hergestellt, indem eine harte
Kunstharzschicht nur auf einen inneren Bereich einer Position eingeführt
wird, bei welcher in einem geschäumten Harzbasismaterial
eine Steifheit verlangt ist, welches leicht ist und eine formerhaltende
Eigenschaft aufweist. Ein dekorierendes Teil (ein Hautteil) ist
integral auf einer Fläche beschichtet, die zu einem äußeren Bereich
des geschäumten Harzbasismaterials freigelegt ist.
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Speziell
wird als das geschäumte Harzflächenmaterial ein
geschäumter Körper aus einem thermoplastischen
Harz verwendet. Das thermoplastische Harz wird gebildet durch ein
oder zwei oder mehrere eines Polyethylenharzes, eines Polypropylenharzes,
eines Polystyrolharzes, eines Polyethylenterephthalatharzes, eines
Polyvinylalkoholharzes, eines Vinylchioridharzes, eines Polyamidharzes,
eines Polyacetalharzes, eines Polycarbonatharzes, eines Ionomerharzes,
eines Acrylonitril/Butadien/Styrol (ABS) Harzes und ähnlichem.
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Andererseits
kann als das in der oben erwähnten harten Harzschicht verwendete
thermoplastische Harzmaterial ein normales thermoplastisches Harz
wie etwa Polyethylenharz, ein Polypropylenharz, ein Polystyrolharz,
ein Polyethylenterephthalatharz, ein Poly vinylalkolholharz, ein
Vinylchloridharz, ein Ionomerharz, ein Polyamidharz, ein Polyacetalharz,
ein Acrylonitril/Butadien/Styrol (ABS) Harz, ein Polycarbonatharz,
und ähnliches aufgelistet werden.
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In
diesem Fall ist ein Stahlpfosten (ROPS) zum Schutz eines Fahrers
zur Zeit eines Überschlags an beiden Seiten eines Fahrersitzes
eines Arbeitsfahrzeugs wie etwa einem Radlader oder ähnlichem eingebaut.
Der Stahlpfosten wird herkömmlicherweise später
angebracht. Bei den neuesten Fahrersitzen ist jedoch der Stahlpfosten
als eine Standardspezifizierung festgesetzt worden, ist als ein
wichtiger Pfosten zur Bildung der Fahrerkabine positioniert worden, und
ist in einem Eckbereich innerhalb der Fahrerkabine vorab eingebaut
worden. Als ein Ergebnis ist es notwendig, ein Teil-Innenausstattungsteil
in einem eingebauten Abschnitt vor den Stahlpfosten einzubauen,
um den Stahlpfosten zu überstreichen. Zum Beispiel ist
der Fahrersitz des oben erwähnten Radladers als eine invertierte
konkave Form in einer oberen Aufrißansicht an einer Frontfläche
und rechten und linken Seitenflächen verglast, um einen
Sichtbereich sicherzustellen, und der Stahlpfosten ist in einer aufsteigenden
Weise an einem Endbereich an einer Vorderseite der Scheibe vorgesehen.
Weiter ist die Scheibenfläche an der Vorderfläche
als eine nach unten geneigte Fläche gebildet, in welcher
ein unteres Ende, von einem oberen Ende zu einem unteren Ende davon
zu der Vorderseite vorragt. Ein vorderes Armaturenpaneel, in welchem
verschiedenartige Instrumente und Messeinrichtungen, Monitore, verschiedene
Schalter, ein Gitter für eine Klimaanlage und einen Enteiser
und ähnliches angeordnet sind, ist geeignet horizontal
entlang einer inneren Seite der Glasfläche an der Vorderfläche
und den rechten und linken Seitenflächen eingebaut.
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Da
ein Raum zum Einbau eines vorderen Armaturenpaneels um ein wenig
von einem oberen Bereich in Richtung einer unteren Seite geweitet
ist, ist es demgemäß unvermeidlich, das vordere
Armaturenpaneel in einer derartigen Weise einzubauen, daß es
horizontal in Richtung der Vorderseite eingeführt wird.
Das vordere Armaturenpaneel besteht aus einem mittleren Bereich,
welcher approximativ seitlich lang ist und als eine rechteckige
Form gebildet ist, und rechten und linken Flügelbereichen,
die sich in einer derartigen Weise erstrecken, daß sie
von rechten bzw. linken Enden des Mittelbereichs zu einer Vorderseite
diagonal expandieren und als eine rechteckig längliche
Plattenform gebildet sind. Da der Stahlpfosten zu der Innenraumseite
vorragt, ist es andererseits notwendig, führende End bereiche
der rechten und linken Flügelbereiche des vorderen Armaturenpaneels
in einer dreieckigen Form in einer oberen Aufrißansicht
zu schneiden, um die Pfosten einzupassen, wodurch ein sogenannter
konkaver Kerbenbereich gebildet wird. Selbst wenn der konkave Kerbenbereich
wie oben erwähnt gebildet ist, wird jedoch eine Abmessung
zwischen Eckbereichenden an der Fahrerseite der Flügelbereiche
größer als eine Abmessung zwischen den innenseitigen
Flächen der rechten und linken Pfosten. Demgemäß bilden
die Pfosten einen Interferenzkörper, und dieser interferiert
mit den Eckbereichen in der Fahrerseite der rechten und linken Flügelbereiche,
und es ist unmöglich, das vordere Armaturenpaneel irgendwie
weiter nach vorne einzuführen. Weiter, wenn das vordere Armaturenpaneel
einmal durch irgendwelche Mittel eingepaßt ist, kann das
vordere Armaturenpaneel nicht einfach abgenommen werden, selbst
in dem Fall, daß es beabsichtigt ist, das vordere Armaturenpaneel
abzunehmen, z. B. zum Ersatz oder der Reparatur der Instrumente
und Meßeinrichtungen.
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Demgemäß ist,
in der bekannten Technik, zum Entfernen des vorderen Armaturenpaneels
von der eingebauten Position oder Anbringung des vorderen Armaturenpaneels
zu der eingebauten Position, (1) das vordere Armaturenpaneel durch
ein Vakuum-Formen gebildet und wird an der Einbauposition angebracht
oder davon entfernt, während es zu einigem Maße
torsionsverformt ist, praktisch um das vordere Armaturenpaneel,
welches in einfacher Weise als eine Abdeckung verwendet wird, oder
(2) wird das vordere Armaturenpaneel mit einer hohen Steifigkeit in
zwei Abschnitte an der Mitte unterteilt, die rechten und linken
konkaven Kerbenbereiche werden an den rechten und linken Pfosten
eingepaßt, um so befestigt zu werden, und die geteilten
Bereiche an der Mitte werden danach montiert und durch Schrauben
befestigt.
- Patentschrift 1: Japanische Patentanmeldungsoffenlegungsnummer
2005-59632
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Offenbarung der Erfindung
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Von der Erfindung zu lösendes
Problem
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In
diesem Fall wird, im Einklang mit der in der oben erwähnten
Patentschrift 1 beschriebenen Ausführungsform, das gleiche
Polypropylenharz in sowohl dem geschäumten Harzflächenmaterial,
das leicht ist und die Formerhalteeigenschaft auftweist, als auch
der harten Harzschicht verwendet, die in dem geschäumten
Harzflächenmaterial einlege-geformt ist. Die Patentschrift
1 enthält keine Beschreibung bezüglich der Härte
des geschäumten Harzflächenmaterials und der harten
Harzschicht. Obwohl eine Härte des normalen Polypropylens
95R (Rockwellhärte R Skala) beträgt, ist es unmöglich,
die Härte des geschäumten Harzflächenmaterials
zu kennen, das durch ein Schäumungsmittel geschäumt
ist, soweit die Patentschrift 1 zu lesen ist. Sofern das normale
thermoplastische Harz, das oben erwähnt ist, verwendet
wird, ist es jedoch unmöglich, eine Elastizität
im Material wie etwa einen Schwamm oder einen geschäumten
Körper eines thermoplastischen Elastomers zu erwarten.
Weiter ist das Innenausstattungsteil für das in der Patentschrift
1 beschriebene Motorfahrzeug aufgebaut, indem zuvor das geschäumte
Harzflächenmaterial des normalen thermoplastischen Harzes
integral durch Abdeckung eines Hautteils auf einer Oberfläche
davon durch Laminierung innerhalb eines Hohlraums (eines Kerns)
in einer unteren Form in einer derartigen Weise angeordnet wird,
daß eine hintere Fläche auf eine untere Seite
gelegt wird, eine obere Form nach unten bewegt wird um die Form
zu schließen, und danach lokal ein hartes Harzmaterial
von einer unteren Flächenseite des geschäumten
Harzflächenmaterials eingespritzt wird, um das Harzmaterial
in das geschäumte Flächenmaterial zu bringen.
Als ein Ergebnis wird der geschäumte Harzflächenmaterialbereich in
dem Abschnitt, in welchem die harte Harzschicht gebildet wird, geformt
und danach erhärtet, während Bläschen
aufgrund des äußerst hohen Einspritzdrucks und
der hohen Temperatur zerdrückt werden, um so einen Abschnitt
mit einer hohen Härte im Vergleich mit dem übrigen
Abschnitt zu bilden. Weiter wird, wenn das geschäumte Harzflächenmaterial
aus der Form entfernt wird, eine interne Spannung des geschäumten
Harzflächenmaterialbereichs in dem Abschnitt, der an die
harte Harzschicht anschließt, instantan freigegeben, um
so das Hautmaterial nach oben zu drücken, und drückt
einen lokal ausgeweiteten Abschnitt aus, und eine saubere Flächenform wird
in einem äußeren Erscheinungsbild schwerlich zu
erhalten sein.
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Andererseits
bleiben in dem Fall der Ausübung des Einbauverfahrens wie
in den Zeichen (1) und (2) wie oben erwähnt, zum Vermeiden
der Interferenz mit den Stahlpfosten, wie auch dem Bilden der konkaven
Kerbenbereiche in den führenden Endbereichen der rechten
und linken Flügelbereiche des vorderen Armaturenpaneels
wie oben erwähnt die folgenden Probleme übrig.
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Das
durch die wie in dem Zeichen (1) erwähnte Vakuumbildung
hergestellte Innenausstattungsteil ist nur für die Funktion
einer Abdeckung anzusehen, das Innenausstattungsteil ist von der
Struktur her zu weich, und es ist nicht möglich, eine Leitung
für eine Klimaanlage oder für einen Enteiser anzulegen.
Weiter ist es schwer, die Messanlagen in der Abdeckseite einzubauen.
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Weiter
kommt in dem Fall des Zwei-Stücktyp-Innenausstattungsteil
wie unter dem zeichen (2) beschrieben eine Teillinie in dem Mittelbereich
in Auffälligkeit und wird von einer armseligen Gestalt.
Es ist notwendig, die Leitung für die Klimanlage und ähnliches
an der Rückflächenseite nach Fertigstellung des
Einbaus des Innenausstattungsteils neu einzubauen. Daher ist es
notwendig, innerhalb eines engen Raums zu arbeiten, und es wird
schwer, diese einzubauen.
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Andererseits
kann ein Verfahren zur Montage des anders geformten Produkts nur
in einem Abschnitt in Betracht gezogen werden, der dem konkaven
Kerbenbereich entspricht, während verhindert wird, daß der
konkave Kerbenbereich in dem Endbereich des Innenausstattungsteils
mit einer hohen Steifheit gebildet wird. Da ein Grenzbereich in
einem äußeren Erscheinungsbild in Auffälligkeit
gerät, und ein Gefühl von Unbequemlichkeit erzeugt
wird, ist es jedoch schwer, dieses Verfahren zu verwenden.
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Andererseits
ist bei dem Vorderarmaturenpaneel, in welchem die Leitung für
die Klimaanlage eingebaut ist, die Leitung durch ein Rotationsformverfahren
hergestellt oder ist durch ein Blasformverfahren gebildet. Es ist
notwendig, die Leitungsform mit der Form der Befestigungsfläche
des vorderen Armaturenpaneels in Ausrichtung zu bringen. Eine äußere
Form wird jedoch durch einen Innendurchmesser der Form und eine
Dicke des geformten Produkts in dem oben erwähnten Formverfahren
bestimmt, und es ist äußerst schwer, einen Luftstrom
in genauer Weise zu steuern. Da die Leitung für die Klimaanlage
durch ein nicht geschäumtes harzgeformtes Produkt gebildet
ist, ist es weiter unvermeidlich, daß eine Taukondensation
in einem Abschnitt erzeugt wird, in welchem eine Feuchtigkeit aufgrund des
Fehlens einer Isolierwirksamkeit hoch ist.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Hautaufgabe zugrunde, ein steifes
Innenausstattungsteil bereitzustellen, das an einem Fahrersitz eines
Arbeitsfahrzeugs wie etwa einer Baumaschine, eines Gabelstaplers,
einer landwirtschaftlichen Maschine oder ähnlichem eingebaut
ist, bei dem das Innenausstattungsteil in einfacher Weise in eine
Einbauposition eingebaut oder von der Einbauposition entfernt werden
kann, selbst in dem Fall, daß der Pfosten oder ähnliches
insbesondere zur Zeit des Einbaus oder des Entfernens an dem Fahrersitz
existiert. Weiter ist es ein zweites Ziel der vorliegenden Erfindung, einen
Innenausstattungsteil bereitzustellen, bei dem es unnötig
ist, die Leitungen für die Klimaanlagen nachträglich
einzubauen, eine Steifheit und Stärke gleichzeitig bereitgestellt
werden, und bei dem keine Taukondensation erzeugt wird.
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Mittel zur Lösung des Problems
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Die
oben erwähnte Aufgabe kann in wirksamer Weise durch das
innere Innenausstattungsteil des Arbeitsfahrzeugs im Einklang mit
der vorliegenden Erfindung, unten beschrieben, gelöst werden.
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Im
Einklang mit einem ersten Hauptgesichtspunkt der vorliegenden Erfindung
ist ein inneres Innenausstattungsteil vorgesehen, welches eine Paneelform
aufweist, in einem Einbaubereich eines Arbeitsfahrzeugs eingebaut
ist, und eine erwünschte gekrümmte Form hat, bei
welcher ein Hautteil integral eine Vorderfläche abdeckt,
wobei ein Interferenzabschnitt, der mit einem Interferenzkörper
interferiert, welcher in dem Einbaubereich besteht, an wenigstens
einem eines rechten und linken Seitenrandbereichs vorgesehen ist,
welcher orthogonal zu einer Befestigungs- und Abnehmrichtung parallel
zu einer Paneelfläche des inneren Innenausstattungsteils
liegen, ein konkaver Kerbenbereich, an welchem der Interferenzkörper
einzupassen ist, in dem Interferenzabschnitt gebildet ist, der Interferenzabschnitt
des inneren Innenausstattungsteils als ein elastischer Abschnitt
gebildet ist, welcher aus einem Kissenkörper besteht, der
aus einem elastisch verformbaren Material hergestellt ist, ein Abschnitt
abgesehen von dem elastischen Abschnitt des inneren Innenausstattungsteils
auf einen harten Abschnitt festgesetzt ist, der aus einem Strukturteil
aufgebaut ist, welches leicht ist und aus einem härteren
Material als dem des Kissenkörpers hergestellt ist, und
das Hautteil, der Kissenkörper und das Strukturteil integral
gebildet sind.
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In
diesem Fall ist eine Härte des Kissenkörpers gleich
oder weniger als 87 in der C-Härte (Gesellschaft der Gummiindustrie,
Japan, Standardspezifizierung SRIS 0101), und es wird bevorzugt,
daß ein Elastizitätsmodul für die Biegung
des Strukturteils gleich oder größer als 500 MPa
ist, eine Biegestärke gleich oder größer
als 20 MPa ist, und ein Koeffizent der thermischen Leitfähigkeit
gleich oder kleiner ist als 0,1 W/m°K. Weiter ist es erwünscht,
daß wenigstens der Kissenkörper zu einem geschäumten
Körper wie etwa einem semi-hartem Polyurethanharz (oder einem
thermoplastischen Elastomerharz) gebildet ist, und daß der
Strukturkörper aus einem wärmehärtendem
Harzmaterial hergestellt ist. Es ist weiter bevorzugt, daß wenigstens
der Kissenkörper integral an einem Teil des Strukturteils
und des Hautteils durch Schäumen gebildet ist. Weiter ist
das Strukturteil durch ein Schäumungsmaterial wie etwa
ein Polyurethan oder ähnliches aufgebaut, das aus einem
thermoplastischen Harz besteht.
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Gemäß der
Erfindung kann der Aufbau derart hergestellt werden, daß eine
Mehrzahl von Rippen an einer hinteren Fläche des Strukturteils
mit der oben erwähnten Struktur durch ein integrales Spritzgiessen
gebildet sind. In diesem Fall kann der Aufbau derart hergestellt
werden, daß die Rippen eine Wandfläche eines Lüftungsweges
bilden, eine offene Fläche der Wandfläche durch
ein Deckelteil geschlossen ist, um zwei oder mehr Belüftungswege
zu bilden, und ein Durchgangsloch für eine Klimaanlage und
einen Enteiser in dem Lüftungsweg gebildet ist.
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Das
innere Innenausstattungsteil mit dem oben erwähnten Aufbau
kann in wirksamer Weise durch die Erfindung hergestellt werden,
im Einklang mit einem Verfahren der Herstellung eines inneren Innenausstattungsteils
in einem Arbeitsfahrzeug wie unten beschrieben.
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Gemäß einer
Hauptstruktur davon, wird ein Verfahren zur Herstellung eines paneelförmigen
inneren Innenausstattungsteil bereitgestellt, das in einen Einbauchbereich
eines Arbeitfahrzeugs eingebaut ist, und eine erwünschte
Kurvenform hat, bei welcher ein Hautteil integral eine Vorderfläche
abdeckt, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt von Anordnen
eines Hautteils entlang eines Hohlraums von wenigstens einer eines
Paares aus einer oberen und unteren Form, um in engen Kontakt zu
kommen, zuvoriges Anordnen eines Strukturteils, das leicht und aus
einem harten wärmehärtenden Harz mit einer Steifheit
hergestellt ist, in einem Nichtinterferenzabschnitt eines Hohlraums
der anderen Form, der nicht mit einem Interferenzkörper
interferiert, welcher in dem Einbaubereich von wengistens einem
eines rechten und linken Seitenrandbereichs besteht, welche orthogonal
zu einer Anbringungs- und Abnehmrichtung parallel zu einer Paneelfläche
des inneren Innenausstattungsteils zu einer Zeit liegen, bei der sie
von dem Interferenzkörper abgenommen/an ihm befestigt werden,
Füllen eines Kissenteils an wenigstens einem mit dem Interferenzkörper
interferierenden Interferenzabschnitt, der zwischen einer Form, welche
eine obere Form und eine untere Form aufweist, zur Zeit eines Schließens
der Form, und dem Hautteil und dem Strukturteil gebildet ist, um
es integral mit dem Hautteil und dem Strukturteil zu bilden.
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In
diesem Fall können die folgenden zwei Schritte für
das Verfahren der integralen Bildung des Kissenteils mit dem Hautteil
und dem Strukturteil innerhalb des Raums, der zwischen der Form,
und dem Hautteil und dem Strukturteil gebildet ist, verwendet werden.
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Der
erste der Schritte ist es, das Strukturteil mit dem Hautteil durch
eine Laminatbildung zu integrieren, und ein Polyurethan in einen übriggelassenen
Raum zwischen der Form zu einer Zeit des Schließens der
Form, und dem Hautteil und dem Strukturteil einzuführen,
so daß es sofort schäumt und integral den Kissenkörper
zwischen dem Hautteil und dem Strukturteil bildet.
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Der
zweite der Schritte ist es, das Strukturteil vorab zu formen, das
Strukturteil in der oberen Form anzuordnen wie auch das Hautteil
in der unteren Form derart anzuordnen, daß eine Lücke
zwischen dem Hautteil und dem Strukturteil zur Zeit des Klemmens
der Form gebildet ist, und den Kissenkörper integral mit
dem Hautteil und dem Strukturteil zu bilden, indem das Polyurethan
zu dem gesamten Raum einschließlich der zwischen der Form
zur Zeit des Schließens der Form und dem Hautteil und dem Strukturteil
gebildeten Lücke eingeführt wird, um sofort zu
schäumen.
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Wirkung der Erfindung
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Die
Peripherie, einschließlich des konkaven Kerbenbereichs,
die eingepaßt wird, während sie mit dem Interferenzkörper
interferiert, ist aus dem Kissenkörper aufgebaut, welcher
aus dem elastisch verformbaren Material hergestellt ist, und das
aus dem Material hergestellte Strukturteil, das leicht ist und härter
als der Kissenkörper, ist in dem anderen Abschnitt als
dem Abschnitt angeordnet, in welchem der Kissenkörper in
dem inneren Innenausstattungsteil angeordnet ist, um so integriert
zu werden. Dies ermöglicht es, das innere Innenausstattungsteil
in einfacher Weise zu befestigen und zu lösen, über
den Interferenzkörper, durch elastisches Verformen des Bereichs
des Kissenkörpers nahe dem konkaven Kerbenbereich zu einer
Zeit der Befestigung bzw. des Lösens des inneren Ausstattungsteils
an der Einbauposition bzw. von der Einbauposition. Da jeweils der Kissenkörper
und das Strukturteil zu dieser Zeit mit der oben erwähnten
Härte vorgesehen sind, ist es möglich, in sicherer
Weise eine elastische Verformung und ein Zurückkehren des
Bereichs des Kissenkörpers zu erreichen, und es ist möglich,
das innere Innenausstattungsteil in einfacher Weise zu befestigen
und zu lösen, während die originale Form des inneren
Innenausstattungsteils beibehalten bleibt. Da der Kissenkörper
und das Strukturteil bedeckt sind und durch das gleiche Hautteil
integriert sind, wird weiter eine ausgezeichnete Abschälstärke erreicht,
der Kissenkörper und das Strukturteil werden nicht gebrochen,
selbst wenn ein wiederholtes Befestigen und Lösen ausgeführt
wird, und ein äußeres Erscheinungsbild kann lange
aufrechterhalten werden.
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In
dem Fall, daß der Kissenkörper mit einem Teil
des Strukturteils und des Hautteils durch Schäumen gebildet
ist, wird eine Abschälstärke hoch. Insbesondere
wenn das Hautteil durch ein weiches oder semi-hartes Urethanharz,
eine Faser oder ähnliches, gebildet ist, ist der Kissenkörper
aus einem semi-harten urethangeschäumten Körper
aufgebaut, und das Strukturteil ist durch einen geschäumten
Körper derart aufgebaut, wie etwa ein hartes Urethan oder ähnliches,
eine Klebekraft ist aufgrund des Hautteils erhöht, der
Kissenkörper und das Strukturteil haben eine Affinität
miteinander, und die Abstellstärke wird weiter verbessert.
Zu dieser Zeit kann die Härte des Kissenkörpers
und des Strukturteils wahlweise innerhalb eines Bereichs der oben
erwähnten Härte auf Grundlage der Rolle des Innenausstattungsteils
geändert werden. Weiter wird ein Material, das aus einer
Flächenmetallarbeit erhalten wurde, im allgemeinen in dem
Fahrersitz oder ähnlichem verwendet, an welchem diese Art
von innerem Innenausstattungsteil einzubauen ist. Selbst wenn eine
Abmessungstoleranz einer Herstellung zu einem gewissen Masse auftritt,
ist eine Verteilung davon in wirksamer Weise durch eine Elastizität
des Kissenkörpers verringert. Zusätzlich kann
die Kissenschicht in einem Ganzen des Innenausstattungsteils zwischengelegt
werden. In diesem Fall wird keine Stufe in einem Grenzbereich bezüglich
eines Einzelabschnitts des Kissenkörpers erzeugt, und ein
glänzendes äußeres Erscheinungsbild kann
erhalten werden.
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Das
innere Innenausstattungsteil gemäß der vorliegenden
Erfindung mit der oben erwähnten Struktur kann wirksam
und einfach durch das oben erwähnte Herstellungsverfahren
mit der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Da das innere
Innenausstattungsteil gemäß der vorliegenden Erfindung den
oben erwähnten Aufbau aufweist, wird Platz für die
Bildung des Kissenkörpers in der Form zur finalen Formgebungszeit
belassen. Das Hautteil und das Strukturteil sind integral gebildet,
indem das Hautteil entlang dem Hohlraum der unteren Form in einem engen
Kontakt angeordnet ist, das aus dem wärmehärtenden
Harzmaterial hergestellte Strukturteil entsprechend dem harten Material,
das leicht ist und die Steifheit in dem Abschnitt aufweist, der
nicht mit dem Interferenzkörper interferiert, welcher an
der Einbauposition zur Zeit der Einführung wenigstens in
einem Seitenrandbereich, welcher orthogonal zu der Einführrichtung
zu der Einbauposition des Innenausstattungsteils ist, in dem Hohlraum
der oberen Form angeordnet wird, und danach das Kissenteil innerhalb des
Raums aufgefüllt wird, der zwischen der Form mit der oberen
und unteren Form zur Zeit des Schließens der Form, und
dem Hautteil und dem Strukturteil gebildet ist.
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Zu
einer Zeit des Füllens des Kissenteils in dem Raum, sind
zwei Verfahren im Einklang mit der vorliegenden Erfindung vorgesehen.
Eine von diesen ist es, das Hautteil in die untere Form zu legen,
und danach Unterdruck-Anzusaugen, um so das Hautteil entlang einer
gesamten Form der unteren Form zu verformen. Als nächstes
wird das Strukturteil integral an dem Hautteil gebildet, indem die
obere Form nach unten bewegt wird, um so die Form zu schließen,
und das wärmehärtende Harzmaterial des Strukturteil eingespritzt
wird. Der Hohlraum der oberen Form zu dieser Zeit wird in dem Abschnitt
abgesehen des Füllraums für das Kissenteil gebildet.
Zum Beispiel wird eine Einführform in den Füllraum
für das Kissen abgesehen des Abschnitts zu einer Zeit der
Bildung des Strukturteils eingeführt. Nach Fertigstellung
der Bildung des Strukturteils werden drei Elemente integriert, indem
die Einführform, die in den Füllraum des Kissenteils
eingeführt war, entfernt wird, und das Kissenteil in den
Kissenteilfüllraum, der dort gebildet ist, eingeführt
wird, um zu schäumen. Das innere Innenausstattungsteil,
das zu dieser Zeit hergestellt wird, ist derart aufgebaut, daß der
elastische verformbare Kissenkörper einschließlich
des Bereichs nahe dem konkaven Kerbenbereich integral an der Seitenfläche des
Strukturteils, das aus hartem Harz hergestellt ist, gebildet ist,
und das Hautteil direkt über ein gesamtes der Fläche
des Strukturteils und des Kissenkörpers geschichtet ist,
um so integriert zu sein.
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Gemäß der
anderen Variante wird das Strukturteil zuvor gebildet, und das Hautteil
und das Strukturteil werden jeweils in der unteren Form und der oberen
Form zu einer Zeit des Schließens der Form angeordnet.
Der Abschnitt zur Bildung des Kissenkörpers wird zu dieser
Zeit freigelassen, um so angebracht und an der unteren Form befestigt
zu werden, und das Hautteil wird entlang des Hohlraums der oberen
Form Unterdruck-Angesaugt, um so in der unteren Form gehalten zu
werden. Wenn die Form geschlossen wird, indem die Form in diesem
Zustand nach unten bewegt wird, werden die Hohlräume in der
oberen Form und der unteren Form derart gebildet, daß eine
erwünschte Lücke zwischen dem Hautteil und dem
Strukturteil gebildet wird. Wenn die Form geschlossen ist, wird
geschäumtes Harz in die Lücke und den übriggelassenen
Raum eingeführt, und der Raum wird von dem Schäumungskörper
gefüllt und geformt, wodurch die drei Elemente integriert
werden. Es wird bevorzugt, das semi-harte Polyurethan zu verwenden,
welches direkt sofort geschäumt werden kann, zur Bildung
während dieser Zeit. Alternativ ist es möglich,
als das Kissenteil ein thermoplastisches Elastomerharz zu verwenden,
zu welchem ein Schäumungsmittel zugegeben ist. Weiter ist
es bevorzugt, den harten polyurethangeschäumten Körper,
welcher leicht ist und hinsichtlich einer Wärmeisoliereigenschaft
gut ist, für das Strukturteil zu verwenden.
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Kurze Beschreibung der Figuren
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1 ist
eine Teilperspektivansicht einer inneren Seite einer Passagierkabine
zu einer Zeit der Ansicht eines Fahrersitzes eines Radladers von
einer diagonalen oberen Seite an einer nahen Seite.
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2 ist
eine obere Aufrißansicht eines geformten Armaturenbretts,
das an einer Vorderseite des Fahrersitzes angeordnet ist und aus
einem Kunstharz hergestellt ist.
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3 ist
eine Perspektivansicht, von einer hinteren Fläche des Armaturenbretts
gesehen.
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4 ist
eine teilweise Seitenaufrißansicht des Radladers, die einen
vorderen Fensterbereich einer Fahrerkabine zeigt.
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5 ist
eine teilweise Rückaufrißansicht eines konkaven
Kerbenbereichs eines führenden Endes eines Lüftungsbereichs
eines Armaturenbretts gemäß einer typischen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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6 ist
eine teilweise Querschnittsansicht, die eine Endbereichsstruktur
eines Armaturenbretts gemäß einer ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt.
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7 ist
eine Querschnittsansicht einer Form, die schematisch einen Zustand
zu einer Zeit des Schließens einer Form zu einer Zeit des
Bildens des Armaturenbretts gemäß der ersten Ausführungsform
zeigt.
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8 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Zustand an einem anfänglichen
Zustand der Einführung eines Hartschaummaterials zu einem
Strukturteilform der Form zeigt.
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9 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Zustand zu einer Zeit der Fertigstellung
einer Schäumung des Schaumkörpers in dem Strukturteilformraum
zeigt.
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10 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Zustand der Entfernung einer
Einführform aus der Form und die Bildung eines Kissenkörperformraums
zeigt.
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11 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Zustand zu einer Zeit der Fertigstellung
des Schäumens eines semi-harten Schäumungsmaterials
in dem Kissenkörperformraum zeigt.
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12 ist
eine rückseitige Aufrißansicht eines rechten Halbbereichs
eines geformten Produkts.
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13 ist
eine teilweise Perspektivansicht, die einen Zustand zeigt, in welchem
ein Deckelteil auf einen Abschnitt gelegt ist, der von einer Rippe
in Form einer geschlossenen Schleife umgeben ist, die an der hinteren
Fläche des geformten Produkts gebildet ist.
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14 ist
eine Perspektivansicht zu einer Zeit der Ansicht des Deckelteils
von einer äußeren Fläche.
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15 ist
eine Querschnittsansicht einer Form, die schematisch einen Zustand
zu einer Zeit anzeigt, bei der eine Form zur Zeit der Bildung eines Armaturenbretts
gemäß einer zweiten Ausführungsform geklemmt
wird.
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16 ist
eine teilweise Flächenansicht, die einen Endbereich einer äußeren
Erscheinungsform eines fertiggestellten Produkts gemäß der
ersten und zweiten Ausführungsform zeigt.
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17 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Zustand zu einer Zeit des Klemmens
der Form gemäß der zweiten Ausführungsform
zeigt.
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Beste Art zur Ausführung der
Erfindung
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Eine
Beschreibung wird speziell von typischen Ausführungsformen
gemäß der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf
die beiliegenden Zeichnungen gegeben.
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1 zeigt
ein äußeres Erscheinungsbild zu einer Zeit der
Ansicht eines Teils einer Passagierkabine, in welcher ein Armaturenbrett 100,
das einem inneren Innenausstattungsteil entspricht, an einer Vorderseite
eines Fahrersitzes eines Radladers gemäß einer
ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eingebaut
ist. Wie aus der Zeichnung zu verstehen ist, ist ein Anordnungsbereich 101 für
Instrumente und Meßeinrichtungen, an dem verschiedene Instrumente
und Meßeinrichtungen M und Schalter S angebracht sind,
in einem mittleren Bereich des Armaturenbretts 100 angeordnet,
und es sind ein linker und ein rechter Flügelbereich 102 und 103 vorgesehen,
die sich zu einer diagonal nahen Seite erstrecken, während
sie von linkem wie auch rechtem Seitenende eine Lücke ausweiten.
Der Anordnungsbereich 101 für Instrumente und
Meßeinrichtungen ist in einer horizontalen C-geformten Form
gebildet, und die Instrumente und Meßeinrichtungen M sind
in dessen Mitte eingepaßt und befestigt, während
sie zu einer Frontseite geneigt sind. Ein Bereich, an dem die Schalter
S befestigt sind, ragt vor, um eine Vorderseite von den linken und
rechten Endbereichen zu schützen.
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2 zeigt
das Armaturenbrett 100. Die linken und rechten Flügelbereiche 102 und 103 erstrecken
sich von dem Anordnungsbereich 101 für die Instrumente
und Meßeinrichtungen zur linken bzw. rechten Seite, und
sind von ihrer Mitte gebogen, um sich zu einer diagonal nahen Seite
in einer derartigen Weise zu erstrecken, um eine Lücke
in Richtung der nahen Seite zu weiten. Weiter sind die linken und rechten
Flügelbereiche 102 und 103 als symmetrische
Formen gebildet, während sie den Anordnungsbereich 101 für
die Instrumente und Meßeinrichtungen zwischen ihnen halten,
linke und rechte Seitenwände 102b und 103b sind
kontinuierlich entlang der Erstreckungsrichtung der oberen Wände 102a und 103a vorgesehen,
eine Gesamtheit mit einer offenen hinteren Flächenseite
ist als eine flache Plattenform gebildet, und eine äußere
Formdicke steigt gradual an, während sie eine obere Fläche
von der nahen Seite in einer vorderen Aufrißansicht zu
einer oberen Seite in einer Tiefenrichtung krümmt. Ein
Paar von linken und rechten konkaven Kerbenbereichen 104 und 105,
die in einer oberen Aufrißansicht in einer dreieckigen
Form eingekerbt sind, sind an äußeren Seiten der
nahen Seitenendbereiche der linken und rechten Flügelbereiche 102 und 103 gebildet.
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Wie
in 2 gezeigt ist, sind kreisförmige Luftauslässe 102c und 103c für
eine Klimaanlage, insgesamt vier, in einem Abschnitt gebildet, der
sich linear zu linken und rechten Seiten von oberen Wänden 102a und 103a der
linken und rechten Flügelbereiche 102 und 103,
und einem Abschnitt benachbart zu den konkaven Kerbenbereichen 104 und 105 erstreckt.
Weiter, wie in 3 gezeigt ist, sind rechteckige
Luftauslässe 102d und 103d für
einen Enteiser jeweilig in einem Abschnitt gebildet, der Fenstern
der oberen Wände 102a und 103a der linken
und rechten Flügelbereich 102 und 103 in
der gleichen Weise gegenübersteht. Kreisförmige
Gitter 102e und 103e und rechteckige Gitter (nicht
gezeigt) sind jeweilige an den Luftauslässen 102c und 103c für
die Klimaanlage und die Luftauslässe 102d und 103d für
den Enteiser eingebaut.
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Ein
Stahlpfosten 110 ist zuvor in einer aufsteigenden Weise
an beiden Seiten eines Fahrersitzes in einem Arbeitsfahrzeug wie
etwa einem Radlader oder ähnlichem vorgesehen, um gegenüberliegende
Seitenflächen zu einer inneren Seite des Fahrzeugs von
linken und rechten Fahrzeugwänden vorzuragen, um einen
Fahrer zur Zeit eines Überschlags zu schützen,
und zwar vor dem Einbau des Armaturenbretts 100. Andererseits
bildet ein Raum an einer Vorderseite des Stahlpfostens 110 einen
Montageraum, in welchem das Armaturenbrett 100 einschließlich
dem vorspringenden Bereich des Pfostens 110 montiert ist.
Um ein Blickfeld des Fahrers zu weiten, ist eine Gesamtheit um eine äußere
Seitenfläche des Armaturenbretts 100 von einem
Bereich um eine Decke der Fahrerkabine verglast. Weiter ist eine
Glasfläche G an einer Vorderseite des Fahrersitzes als
eine nach unten geneigte Fläche gebildet, die, wie in 4 gezeigt
ist, von einer oberen Seite zu einer unteren Seite graduell zu einer
Vorderseite vorragt und geneigt ist. Demgemäß ist
der Raum des Fahrersitzes als eine trunkierte Pyramidenform gebildet,
bei der eine horizontale Querschnittsfläche graduell von
einer oberen Seite in Richtung einer unteren Seite ansteigt, und
das Armaturenbrett 100 ist an einem unteren Flächenbereich
montiert. Da eine maximale Breite zwischen beiden, den rechten und
den linken Enden des Armaturenbretts 100 größer
als eine Abmessung zwischen entgegengesetzten Flächen der
rechten und linken Pfosten 110 wird, interferieren jedoch
sowohl der rechte wie auch der linke Endbereich mit der maximalen
Breite mit den Pfosten 110, selbst wenn es beabsichtigt
ist, das Armaturenbrett 100 horizontal in einer Tiefenrichtung
einzuführen, was es unmöglich macht, das Armaturenbrett 100 glatt
einzuführen. Wenn es beabsichtigt ist, das Armaturenbrett
einzubauen, während das Armaturenbrett diagonal geneigt
ist, um so das Armaturenbrett von dem oberen Raumbereich zu dem
unteren Flächenbereich zu bewegen, kann ein glatter Einbau nicht
erreicht werden, da der Einbauraum für das Armaturenbrett 100 die
wie oben erwähnte Form hat.
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Da
es notwendig ist, die führenden Endbereiche der rechten
und linken Flügelbreiche 102 und 103 an
die Stahlpfosten 110 wie in den 1 und 2 gezeigt
einzupassen, sind die konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 gebildet,
und zwar an dem Armaturenbrett 100, das an dem unteren
Flächenbereich eingebaut ist. Selbst wenn die konkaven
Kerbenbereiche 104 und 105 gebildet sind, interferieren jedoch
die Eckbereiche C1 an der Vorderseite der konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 immer
noch mit den Stahlpfosten 110 für die Einpassung
an den Pfosten 110. Demgemäß ist die
vorliegende Erfindung derart aufgebaut, daß ein weicher
Kissenkörper 25, welcher dazu neigt, lokal elastisch
verformt zu werden, in einem Abschnitt nahe einem Bereich einschließlich
der konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 angeordnet
ist, insbesondere ein umfänglicher Bereich einschließlich
der vorderseitigen Eckbereiche C1 der konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 und
einem äußeren Seitenrand eines nahseitigen Eckbereichs
C2, wie in 5 in einer vergrößerten Weise
gezeigt ist, in der vorliegenden Ausführungsform.
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Demgemäß ist
das Armaturenbrett 100 gemäß der vorliegenden
Erfindung aus einem Hautteil 10 aufgebaut, welches zuvor
als eine komplizierte Form wie oben erwähnt gebildet wurde
und als ein äußeres Innenausstattungsteil dient,
und einem Innenbereichtragebasismaterial 20, das von dem
Hautteil 10 abgedeckt und damit integriert ist, in der
gleichen Weise wie der herkömmliche Aufbau. Soweit wie
eine spezielle Methode in der herkömmlichen Struktur, wie
in der oben erwähnten Patentschrift beschrieben, ist eine
Gesamtheit eines Basismaterials für Innenausstattungen
für das Fahrzeug durch ein geschäumtes Flächenmaterial
aufgebaut, das aus einem normalen thermoplastischen Harzmaterial
hergestellt ist, welches leicht ist und eine Formhalteeigenschaft
aufweist, und eine harte Harzschicht, welche aus der gleichen Art
von thermoplastischem Harz wie das geschäumte Flächenmaterial
hergestellt ist, ist integral in einem Abschnitt gebildet, in welchem
lokal nach einer Steifheit verlangt ist, und zwar in einer derartigen
Weise, um verbunden zu werden, während es zu einem inneren
Bereich des geschäumten Flächenmaterials durch
Spritzguß intrudiert wird. Selbst wenn das Verfahren wie
in der Patentschrift 1 beschrieben bei den herkömmlichen
allgemeinen inneren Innenausstattungsteil in dem Arbeitsfahrzeug verwendet
wird, hat jedoch das geschäumte Flächenmaterial,
welches das Tragebasismaterial der Innenausstattungen in der Patentschrift
1 bildet, eine hohe Materialhärte, und der Abschnitt verbunden
mit der harten Harzschicht wird insbesondere in der Härte
aufgrund des Spritzgießens hart. Daher kann das oben erwähnten
Problem nicht gelöst werden. Das Innenteil in dem Arbeitsfahrzeug
wird im allgemeinen durch ein spritzgegossenes Produkt aus einem
thermoplastischen Harzmaterial aufgebaut, und wird nach Abteilung
des inneren Innenausstattungsteils des Arbeitsfahrzeugs, in welchem
die Interferenz mit dem Interferenzkörper entsprechend
einem Gegenstand der vorliegenden Erfindung auftritt, in zwei Abschnitte
in der Mitte wie oben erwähnt und nach deren Festsetzen
zu der installierten Position zeitnah montiert.
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Bei
dem inneren Innenausstattungsteil (dem Armaturenbrett 100)
im Einklang mit der vorliegenden Erfindung verwendet das Innenbereichstragebasismaterial 20 ein
hartes Strukturteil 21, welches einen Hauptbereich des
Basismaterials belegt, und einen weichen Kissenkörper 25,
der nur in einem Abschnitt angeordnet ist, welcher mit dem Pfosten 110 interferiert
und welcher in der Lage ist, in einfacher Weise elastisch verformt
zu werden. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird ein
hartgeschäumtes Polyurethan in dem harten Strukturteil 21 verwendet, und
ein semi-hartes Polyurethan ist in dem elastisch verformbaren weichen
Kissenteil 25 verwendet. Da das geschäumte Urethan
geformt werden kann, während es an dem Punkt geschäumt
wird, weist das geschäumte Urethan eine hohe Herstellungswirksamkeit
auf, und kann in einfacher Weise in einer Montagearbeitsfront des Fahrzeugs
geschäumt werden. In diesem Fall werden sowohl die Bläschen
des harten als auch des semi-harten geschäumten Polyurethans durch
unabhängige Bläschen gebildet, und eine dünne
und glatte Hautschicht wird an einer geformten Fläche des
hartgeschäumten Polyurethans gebildet, welche das Strukturteil 21 ausmacht.
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Das
Armaturenbrett 100 im Einklang mit der ersten Ausführungsform
weist die in 6 gezeigte Struktur auf. In
der Zeichnung gibt das Bezugszeichen 10 ein Hautteil an,
das Bezugszeichen 20 bezeichnet ein Innenbereichstragebasismaterial,
das Bezugszeichen 21 gibt ein Strukturteil an, das aus hartgeschäumtem
Urethan hergestellt ist, und das Bezugszeichen 25 gibt
einen weichen und elastischen Kissenkörper an. In der vorliegenden
Ausführungsform werden das Strukturteil 21 und
der Kissenkörper 25 in einem Grenzbereich durch
ein Formbilden integral gebunden. Andererseits ist das Hautteil 10 ebenfalls über
ein gesamtes der äußeren Flächen des
Strukturteils 21 und des Kissenteils 25 integral gebildet,
durch ein Schäumen des Strukturteils 21 und des
Kissenteils 25. Das mit dem oben erwähnten Aufbau
versehene Armaturenbrett 100 ist im Einklang mit dem folgenden
Verfahren hergestellt.
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Die 7 bis 11 zeigen
schematisch das Formbildungsverfahren. In diesem Fall wird, obwohl
eine Darstellung davon weggelassen ist, das flächenförmige
Hautteil 10 gleichzeitig vakuumangesaugt und innerhalb
der oberen und unteren Formen wärmekomprimiert, und wird
zuvor in der Form entlang der äußeren Fläche
des fertiggestellten Produkts des Armaturenbretts 100 geformt.
Im allgemeinen wird zur gleichen Zeit der Formgebung ein Zeichnungsmuster
auf die Oberfläche des Hautteils 10 aufgebracht.
Als für das Hautteil 10 verwendete Material kann
ein Material verwendet werden, welches ausgezeichnet hinsichtlich
der Kompatibilität mit dem Strukturteil 21 und
dem Kissenkörper 25 ist, und ein allgemeines thermoplastisches
Harz oder thermoplastisches Elastomer soweit wie in ein bestimmtes Niveau
von Flexibilität erhalten werden kann. Bei der vorliegenden
Ausführungsform ist es möglich, optional ein weiches
Harz wie etwa ein Polyäthylen, ein thermoplastisches Elastomer
oder ähnliches an dem Hautteil 10 anzubringen,
da das Polyurethan, welches hinsichtlich von Bindeeigenschaften
für die meisten Kunstharze ausgezeichnet ist, bei dem Strukturteil 21 und
dem Kissenkörper 25 verwendet ist. Bei der vorliegenden
Ausführungsform wird ein Polyvinylchlorid für
ein Material des Hautteils 10 verwendet, welches exzellent
in Wetterwiderstandsfähigkeit und Wärmewiderstandsfähigkeit ist
und durch Zugabe eines plastizierenden Materials weichgemacht wird.
In diesem Zusammenhang beträgt eine Dicke des Hautteils 10 zwischen
0,6 und 0,9 mm.
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Das
wie oben erwähnt erhaltene Hautteil 10 wird erst
entlang einer inneren Flächenform einer unteren Form 51 gelegt,
und wird durch eine innere Fläche der unteren Form 51 auf
der Basis eines Unterdruckansaugens ergriffen. Zu dieser Zeit wird
die untere Form 51 auf 80 bis 90° erwärmt,
um das Hautteil 10 aufzuweichen. Nach dem Setzen des Hautteils 10 in
die untere Form 51 wird ein Formklemmen ausgeführt,
während ein Formrand des Hautteils 10 zwischen
die untere Form 51 und die obere Form 52 eingezwängt
wird, wie in 7 gezeigt ist. Ein Hohlraum (ein
Kern) der oberen Form 52 entspricht einem Formraum des
Strukturteils 21, welcher einen Hauptteil des Innenbereichstragebasisteils 20 belegt,
und ein Raum, welcher den Kissenkörper 25 bildet,
ist ausgenommen. Wenn das Formklemmen ausgeführt wird,
wird ein gemischtes Material, das einer gemischten Lösung
aus einem ungeschäumten harten Urethanharzmaterial und
Wasser gebildet ist, in einen Formraum A des Strukturteils 21 eingeführt,
der zwischen dem Hautteil 10 und der oberen Form 52 gebildet
ist, wie in 8 gezeigt ist. Eine Zugabemenge
des Wassers zu dieser Zeit wird im Einklang mit einem Maß des
Schäumens bestimmt. In diesem Zusammenhang wird eine Schäumungsvergrößerung
des hartgeschäumten Polyurethans der vorliegenden Ausführungsform
auf dreifach gesetzt. Das ungeschäumte harte Polyurethanmaterial,
das in den Formraum A eingeführt ist, beginnt zu schäumen, während
instantan Wärme erzeugt wird, das geschäumte Polyurethan
wird schließlich innerhalb des Formraums aufgefüllt,
und wird mit einer vorbestimmten Region des Hautteils 10 wie
in 9 gezeigt integriert, und der Schäumungsvorgang
wird beendet. Eine Schäumungstemperatur zu dieser Zeit
beträgt zwischen 50 und 60°C. Eine Dicke des Strukturteils 21 beträgt
etwa 6 mm.
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Wenn
die Bildung des Strukturteils 21 fertiggestellt ist, wird
das gleiche Strukturteil 21 wie das Strukturteil 21 innerhalb
der Form 50 als nächstes zwischen dem Strukturteil 21 und
dem Hauptteil 10, welcher nicht integriert ist, gebildet,
ein Formraum B des Kissenkörpers 25, in 10 gezeigt,
wird gebildet, und ein gemischtes Rohmaterial aus einem semi-harten
Urethanrohmaterial und Wasser wird in einem inneren Bereich des
Formraums B eingeführt. In diesem Fall wird die Schaumbildung
zur gleichen Zeit wie die Einführung gestartet, in der
gleiche Weise wie bei dem Strukturteil 21, der Formraum
B wird schließlich mit dem semi-harten geschäumten
Polyurethan wie in 11 gezeigt gefüllt,
wird zwischen die Endfläche des Strukturteils 21 und
den Endbereich des Hautteils 10 integriert und wird aus
der Form entfernt, und die Formgebung ist fertiggestellt. In diesem
Zusammenhang ist die Härte des Kissenkörpers 25 in der
vorliegenden Ausführungsform gleich oder kleiner als C-Härte 87 (Gesellschaft
der Gummiindustrie, Japan Standardspezifizierung SRIS 0101). Da
eine z. Zt. der Schäumung des Kissenteils 25 erzeugte Wärmemenge
geringer als eine Wärmemenge ist, die z. Zt. der Bildung
des Strukturteils 21 erzeugt wird, ist es in diesem Fall
möglich, eine Formtemperatur zu einer Zeit der Bildung
des Kissenkörpers 25 zu regulieren, daß sie
nahe an einer Temperatur zu einer Zeit der Bildung des Strukturteils 21 ist,
während eine Wirkung auf der Basis einer Wärmeerzeugungstemperaturdifferenz
in Betracht gezogen wird.
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In
dem Fall der Verwendung der Bildungsform 50, die zur Bildung
des Strukturteils 21 als die Form verwendet wird, welche
den Formraum B des Kissenkörpers 25 aufweist,
wird es bevorzugt, eine Hilfsform anzuordnen, z. B. eine Einführform 53 oder ähnliches
in dem Formraum B des Kissenkörpers 25 in dem
gesamten Formraum der Form 50, die Hilfsform abzuziehen
oder zu entfernen, nachdem das Strukturteil 21 geformt
wurde, und das Formmaterial des Kissenkörpers 25 in
dem dort gebildeten Formraum B einzuführen. Weiter ist
es möglich, die Bildungsform des Strukturteils 21 und
die Bildungsform des Kissenkörpers 25 unabhängig
vorzubereiten, und das Hautteil 10, das Strukturteil 21 und
den Kissenkörper 25 durch Verwendung der jeweiligen
Formen integral zu bilden.
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Das
wie oben erwähnt erhaltene Armaturenbrett 100 wird
an einer Armaturenbretteinbauposition eingebaut, die an einer Vorderseite
des Vordersitzes besteht. Zur Zeit des Einbaus wird das Armaturenbrett
zu der Vorderseite eingeführt, während ein horizontaler
Zustand zwischen den Pfosten 110 aufrechterhalten wird,
welche in den linken und rechten Seiten angeordnet sind, in dem
das Armaturenbrett 100 in einer horizontalen Lage entlang
einer Einführfläche in einem Zustand des Einführens
des Armaturenbretts 100 zwischen den linken und rechten
Stahlpfosten 110 gesetzt wird. An einem Beendigungszustand
der Einführung interferieren die vorderseitigen Eckebereiche
C1 der konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 der
linken und rechten Flügelbereiche 102 und 103 mit
den linken und rechten Pfosten 110. Daher, im Einklang
mit der vorliegenden Erfindung, auf Grundlage der besonderen, oben
erwähnten Struktur gemäß der vorliegenden
Erfindung, bei der der Umfang einschließlich dem Eckbereich
C1 durch den weichen und leicht elastisch verformbaren Kissenkörper 25 gebildet
ist, wird der Eckbereich C1 elastisch verformt und kann einfach
zwischen den linken und den rechten Pfosten 110 gelangen,
selbst wenn der Eckbereich C1 mit den Pfosten 110 interferiert, und
es ist möglich, die Pfosten 110 zwischen sowohl die
vorderen als auch die hinteren Eckbereiche einzupassen. Weiter kann
in dem Fall einer umgekehrten Entfernung des Armaturenbretts 100,
um etwa die Instrumente und Meßvorrichtungen M oder ähnliches
zu inspizieren, eine Abnehmeoperation in der gleichen Weise in einfacher
Weise ausgeführt werden. Da das Armaturenbrett 100 einfach
befestigt und abgenommen werden kann, z. B. an einer Inspektion
an dem Arbeitspunkt, ist es demgemäß möglich,
einfach einer Notinspektion entsprechen zu können.
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In
diesem Fall ist bei der vorliegenden Ausführungsform eine
linear vorragende Rippe 22 gleichzeitig auf einer hinteren
Fläche des Strukturteils 21 gebildet. Die Rippe 22 hat
nicht nur eine Funktion der Sicherung einer Stärke und
einer Festigkeit des Armaturenbretts 100, sondern ist ebenfalls
mit einer absolut neuen Funktion ausgestattet, an die herkömmlich
nicht gedacht wurde, und bildet einen wichtigen Merkmalsteil bei
der vorliegenden Erfindung.
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12 zeigt
eine hintere Fläche eines rechten Halbbereichs des Strukturteils 21,
und die oben erwähnte Rippenform ist in Form einer geschlossenen
Schleife anstelle einer einfachen linearen Rippenform gebildet,
die aus der Zeichnung ersichtlich ist. Bei der vorliegenden Erfindung
sind zwei Paare von Rippen 22 benachbart gebildet, während
sie einen Teil-Rippenbereich für jeweils den Flügelbereich 102 und 103 gemeinsam
haben, um als die geschlossene Schleifenform gebildet zu sein, mit
der dreieckigen Form und der ovalen Form approximativ über
die hintere Fläche der oberen Wände 102a und 103a der linken
und rechten Flügelbereiche 102 und 103.
Weiter sind die Luftauslässe 102c und und 103c für
die Klimaanlage in einem Abschnitt gebildet, der benachbart der
konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 der oberen
Wände 102a und 103a gebildet sind, welche durch
die ovale Rippe 22a umgeben sind. Weiter, wie in 3 gezeigt
ist, sind Luftauslässe 102d und 103d für
den Enteiser vor- und zurückgebildet, während
sie jeweils jeden der Biegebereiche zwischen ihnen sandwichartig
umgeben, in den der Fensterscheibe zugewandten oberen Wänden 102a und 103a,
welche von der dreieckigen Rippe 22b umgeben sind.
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Zwei
Abschnitte an einer Seite, welche durch die in Form einer geschlossenen
Schleife gebildeten Rippe 22 umgeben sind, die wie oben
erwähnt gebildet ist, sind durch ein Deckelteil 30 abgedeckt,
welcher aus einem hartgeschäumten Polyurethan aufgebaut
ist, was das gleiche Material wie das des Strukturteils 21,
aber unabhängig gebildet ist, wie in 13 gezeigt. 14 zeigt
das Deckelteil 30 in einer vergrößerten
Weise, und es ist aus einer gekrümmten flachen Platte aufgebaut,
die eine äußere Form aufweist, welche durch Kombinieren
von zwei geschlossenen Schleifen geformten Rippen 22 erhalten
wird, welche die ovale Rippe 22a und die dreieckige Rippe 22b als
ein ganzes umfassen. In einer Stellung entsprechend dem Bereich,
der von den jeweiligen Rippen 22a und 22b in Form
einer geschlossenen Schleife umgeben ist, mit der ovalen Form und der
dreieckigen Form in einem Mittelbereich des flach geformten Deckelteils 30,
sind rechteckige erste und zweite dicke Bereiche 32 und 33 gebildet,
die einen metallischen Kopplungsring 31 zum Anschließen
an externe Leitungen (nicht gezeigt) für die Klimaanlage und
den Enteiser daran befestigen, und kreisförmige erste und
zweite Lufteinführlöcher 34 und 35 sind
in der Mitte der Dickenbereiche 32 und 33 gebildet.
Der Kopplungsring 31 weist einen Flansch 31a auf,
der die gleiche Form als Befestigungsfläche der ersten und
zweiten Dickenbereiche 32 und 33 um einen Basisendbereich
hat, und der Kopplungsring 31 wird an den ersten und zweiten
Dickenbereich 32 und 33 über den Flansch 31a durch
eine Stoppschraube 36 befestigt. Das Deckelteil 30 mit
der oben erläuterten Struktur wird zuvor durch ein Klebemittel
entlang der Rippe 21b in Form einer geschlossenen Schleife
angeklebt, und wird fest an einer Mehrzahl von Abschnitten wie etwa
Eckbereichen der Rippe 21b und ähnlichem durch
eine Schraube 37 wie etwa eine Schneidschraube oder ähnliches
während der Zeit des Klebens sicher befestigt. Demgemäß wird
ein Bohrloch zum Schließen und Befestigen durch das Deckelteil 30 an
einer Mehrzahl von Stellen wie etwa den Eckbereichen der Rippe 22 und ähnlichem
gebildet.
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Da
das Deckelteil 30 wie oben erwähnt befestigt ist,
bildet die Rippe 22 in Form einer geschlossenen Schleife
im Einklang mit der vorliegenden Ausführungsform eine Seitenwandfläche
der Leitungen für die Klimaanlage und den Enteiser zusätzlich
zu der Funktion, als einfache Verstärkungsrippe zu dienen,
welche im allgemeinen vorgesehen ist. Demgemäß ist
es nicht notwendig, die unabhängig vorbereiteten Leitungen
für die Klimaanlage und den Enteiser neu an der unteren
Fläche des inneren Innenausstattungsteils nach Einbau des
inneren Innenausstattungsteils der bekannten Technik zu installieren.
Weiter wird die herkömmliche Leitung oftmals durch das Rohr
gebildet, das durch das harte Kunstharz hergestellt ist, die Taukondensierung
wird einfach in dem Kälteabschnitt oder ähnlichem
erzeugt, und Rost der umfänglichen Metallteile wird häufig
erzeugt. Im Gegenteil dazu, gemäß der vorliegenden
Ausführungsform, hat die Rippe 22 einschließlich
des Deckelteils 30 eine ausgezeichnete Wärmeisolationseigenschaft,
da die Rippe 22 aus dem gleichen harten geschäumten
Polyurethan wie das Strukturteil 21 wie oben erwähnt
gebildet ist, und eine dünne glatte Hautschicht ist an
einer Wandfläche der Rippe 22 und an der inneren
Fläche des Deckelteils 30 zur Zeit der Formgebung
gebildet. Daher wird ein Luftstrom äußerst glatt.
Die Rippe 22 kann als die Luftwege für die Klimaanlage
und den Enteiser eine überaus rationelle Gestaltung verwenden,
und es ist nicht notwendig, zu gestalten, um die Interferenz mit
der umfänglichen Vorrichtung zu vermeiden, da sie von den herkömmliche
unabhängig eingebauten Typleitungen unterschiedlich ist.
Da die die Seitenwand der Leitung bildende Rippe 22 integral
zur gleichen Zeit der Bildung des Armaturenbretts entsprechend dem
inneren Innenausstattungsteil gebildet wurde, wird weiter eine äußerste
Kostenverringerung bewirkt.
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In
diesem Fall, in der vorliegenden Ausführungsform, ist ein
Fall gezeigt, daß die Rippe 22 kontinuierlich
als die Form einer geschlossenen Schleife gebildet ist. Die „Form
einer geschlossenen Schleife" bei der vorliegenden Erfindung schließt
natürlich eine Form einer geschlossenen Schleife ein, die
als ein Ergebnis der Kopplung der Rippenendbereiche aneinander durch
die Seitenwandfläche der anderen Teile oder ähnlichem
erhalten wird.
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15 zeigt
einen Endbereichsaufbau eines Armaturenbretts 100 gemäß einer
zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Das
Armaturenbrett 100 gemäß der zweiten
Ausführungsform unterscheidet sich von dem Armaturenbrett
gemäß der ersten Ausführungsform in einem
Punkt dahingehend, daß eine dünne geschäumte
Polyurethanschicht 11 zwischen dem Hautteil 10 und
dem Strukturteil 21 zwischengesetzt ist, um so in der zweiten Ausführungsform
anstelle des Aufbaus integriert zu sein, in welcher das Hautteil 10 und
das Strukturteil 21, die aus geschäumtem Polyurethan
hergestellt sind, in der ersten Ausführungsform integriert
sind.
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Die
geschäumte Polyurethanschicht 11 ist zwischen
das Hautteil 10 und das Strukturteil 21 für den
Grund dazwischengesetzt, wegen dem eine Stufe in dem Bereich des
Hautteils 10 erzeugt wird, der dem Grenzbereich zwischen
dem Strukturteil 21 und dem Kissenkörper 25 entspricht,
wie in 16A in dem Fall gezeigt ist,
daß das Strukturteil 21 zuvor mit dem Hautteil 10 durch
das Schäumen integriert wird, und der Kissenkörper 25 danach
an dem Endbereich so geschäumt wird, um mit dem verbleibenden
Bereich des Hautteils 10 und einer partiellen Seitenfläche
des Strukturteils 21 wie bei der ersten Ausführungsform
integriert zu werden. Es wird in Betracht gezogen, daß dies
durch die Tatsache verursacht wird, daß der Expansionsdruck
(der Formdruck) und die Formtemperatur des harten Polyurethans höher sind
als der Expansionsdruck und die Formtemperatur des semi-harten Polyurethans.
Im Einklang mit dem Verfahren der Herstellung des Armaturenbretts 100 auf
Grundlage der ersten Ausführungsform wird, da der Formdruck
und die Formtemperatur zu der Zeit höher als diejenigen
der zweiten Ausführungsform sind, eine Zeichnungstiefe
des auf der Fläche des Hautteils 10 gebildeten
Zeichnungsmuster vergleichsweise tiefer in der letzteren als in
der ersteren, und ein Unterschied wird in einer äußeren
Flächenerscheinung erzeugt, bezüglich der Grenze
zwischen beiden Abschnitten.
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Demgemäß wird
die Armaturenbrettstruktur im Einklang mit der zweiten Ausführungsform
ausgeführt, um mit dem Unterschied zwischen der Stufe und
dem oben erwähnten äußeren Erscheinungsbild aufzuräumen,
und wird durch ein zweites Herstellungsverfahren, das unten erwähnt
ist, hergestellt. Daher wird eine Beschreibung unten in spezieller Weise
gegeben, hauptsächlich von einem Verfahren, welches besonders
zur Herstellung des oben erwähnten Armaturenbretts 100 im
Einklang mit der zweiten Ausführungsform ist, mit Bezug
auf die Zeichnungen. In diesem Fall sind die gleichen Bezugszeichen
an im wesentlichen den gleichen Bereichen der zweiten Ausführungsform
wie in der ersten Ausführungsform zugeordnet, und eine
spezielle Beschreibung wird zur Vermeidung von Wiederholungen unterlassen.
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Bei
dem Verfahren der Herstellung des Armaturenbretts 100 im
Einklang mit der vorliegenden Ausführungsform werden das
aus dem Vinylchloridblatt hergestellte Hautteil 10 und
das aus dem geschäumten Polyurethan hergestellte Strukturteil 21 im
vorhinein in einer erwünschten Form gebildet. Natürlich
wird eine Leitungsrippe 22 in Form einer geschlossenen
Schleife integral an einer hinteren Fläche an einer der
Hautteilseite des Strukturteils 21 entgegengesetzten Seite
zu dieser Zeit gebildet. Das Hautteil 10 wird in die untere
Form 51 gesetzt, während eine Rückflächenseite
zu einer unteren Seite gesetzt wird, um zu erwärmen, und
nahe an einer inneren Flächenform der unteren Form 51 durch
Vakuumansaugen befestigt und gehalten wird. Andererseits wird das
zuvor gebildete Strukturteil 21 eng an einem inneren Raum
der oberen Form 52 befestigt und angebracht, um den Kissenkörperformraum
B freizulassen. Zu dieser Zeit wird die Form geschlossen. Zu dieser
Formschließzeit wird eine Lücke d mit einer kleinen
Abmessung, wie in 17 gezeigt ist, zwischen dem
Hautteil 10 und dem Strukturteil 21 gebildet,
um mit dem Kissenkörperformraum B in Verbindung zu stehen.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird die Lücke
g auf etwa 3 mm gesetzt.
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In
diesem Zustand, wenn das semi-harte geschäumte Polyurethanrohmaterial
in den Formraum B des Kissenkörpers 25 eingeführt
wird, beginnt das Rohmaterial unmittelbar mit dem Schäumen,
um zu einer Lücke zwischen dem Hautteil 10 und
dem Strukturteil 21 zusätzlich zu dem Formraum
während des Schäumens expandiert zu werden, und
füllt alle Räume, um die Formgebung fertigzustellen.
Als ein Ergebnis wird der Kissenkörper 25, der
aus dem geschäumten Polyurethan, welches weich und elastisch
verformbar ist, hergestellt ist, an einem Teil der Rückfläche
des Hautteils 10 und der Seitenfläche des Strukturteils 21 gebunden
und integriert, in dem peripheren Bereich einschließlich
der konkaven Kerbenbereiche 104 und 105 der linken
und rechten Flügelbereiche 102 und 103 des
Armaturenbretts 100, und das aus dem gleichen Material
hergestellte dünne geschäumte Polyurethan wird
zwischen das Hautteil 10 und das Strukturteil 21 zwischengesetzt
und damit integriert.
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Im
Einklang mit dem Armaturenbrett 100 auf Grundlage der vorliegenden
Ausführungsform, das wie oben erwähnt erhalten
wurde, fallen die Stufe, welche in der Fläche des umfänglichen
Bereichs der Unterschnittbereiche 104 und 105 des
Hautteils 10 in der ersten Ausführungsform weg,
wie in 16A gezeigt ist, und die Grenzlinie
zwischen dem Strukturteil 21 und dem Kissenkörper 25 verschwindet,
und die flache Fläche wird gebildet, wie in 16B gezeigt ist. Weiter wird die Zeichnungstiefe
des Zeichnungsmusters, das an der Fläche des Hautteils 10 in
dem Strukturteilabschnitt und dem Kissenkörperabschnitt gebildet
ist, welche an den linken und rechten Seiten angeordnet sind, während
sie die Grenze zwischen ihnen sandwichartig umgeben, nicht geändert,
und eine glänzende Oberfläche mit einem übrigbleibenden
gleichförmigen Zeichnungsmuster wird fertiggestellt. Dies
ist, da der Formdruck (der Schäumungsdruck) und die Formtemperatur
des semi-harten geschäumten Polyurethans, das auf das Hautteil 10 aufgebracht
wird, über eine gesamte Fläche des Hautteils 10 gleichförmig
wird, zu einer Zeit des Schäumens des Kissenkörpers 25.
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Bei
dem Herstellungsverfahren im Einklang mit der vorliegenden Ausführungsform
wird es möglich, eine große Kostenverringerung
zu erreichen, da es möglich ist, in einfacher Weise herzustellen,
indem die Endform 50 vorbereitet wird, welche mit der Einführform
in der ersten Ausführungsform aufräumt und ein
Zeitschäumen des Kissenkörpers 25 ausführt,
während das Strukturteil 21 vorherig gebildet wurde.
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In
diesem Fall ist das obige nur die Beschreibung einer typischen Ausführungsform
im Einklang mit der vorliegenden Erfindung, z. B. ist der Kissenkörper
in dem Umfang einschließlich der konkaven Kerbenbereiche
der linken und rechten Flügelbereiche des Armaturenbretts
angeordnet. Der Kissenkörper kann jedoch durch eine der
linken und rechten konkaven Kerbenbereiche gebildet sein, und die
Seitenwände der linken und rechten Flügelbereiche
können dem Kissenkörperabschnitt zugeordnet werden. Die
vorliegende Erfindung kann mannigfaltige Materialien und Gestaltänderungen
innerhalb des Bereiches der Struktur verwenden, welcher in den Ansprüchen
angegeben ist.
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Zusammenfassung:
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Ein
konkaver Kerbenbereich (104, 105), an welchem
ein Interferenzkörper (110) eingepaßt
wird, ist an einem Interferenzabschnitt gebildet, wobei der Interferenzkörper
in einem Einbaubereich wenigstens eines Seitenrandbereichs eines
inneren Innenausstattungsteils (100) besteht. Ein aus einem
elastisch verformbaren Material hergestellter Kissenkörper
(25) ist an einer Peripherie einschließlich des konkaven
Kerbenbereichs (104, 105) angeordnet, und ein
Strukturteil (21), das aus einem Material hergestellt ist,
welches leicht und härter als der Kissenkörper
(25) ist, ist in dem anderen Abschnitt als dem Anordnungsabschnitt
des Kissenkörpers (25) in dem Innenausstattungsteil
(100) angeordnet. Das Hautteil (10), das Strukturteil
(21) und der Kissenkörper (25) werden
durch ein Formen integriert. Die Erfindung kann ein Innenausstattungsteil
bereitstellen, welches in einfacher Weise an einem Einbaubereich
anzubringen und davon abzunehmen ist, und es ist nicht notwendig,
neu Leitungen für eine Klimaanlage in dem steifen Innenausstattungsteil,
das an dem Fahrersitz von verschiedenen Arbeitsfahrzeugen eingebaut
sein kann zu montieren, selbst in dem Fall, daß ein Pfosten
oder ähnliches, welcher zu einer Einbauzeit oder einer
Abnehmzeit interferiert, an einem Fahrersitz besteht. [13]
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- 10
- Hautteil
- 11
- geschäumte
Polyurethanschicht
- 20
- Innenbereichtragebasismaterial
- 21
- Strukturteil
(geschäumter Körper aus hartem Polyurethan)
- 22
- Rippe
in Form einer geschlossenen Schleife
- 22a
- ovale
Rippe
- 22b
- dreieckige
rippe
- 25
- Kissenkörper
(geschäumter Körper aus semi-hartem Polyurethan)
- 30
- Deckelteil
- 3
- Kopplungsring
- 31a
- Flansch
- 32,
33
- erste
und zweite dicke Bereiche
- 34,
35
- erste
und zweite Lufteinführlöcher
- 36
- Stoppschraube
- 37
- Schraube
(Schneidschraube)
- 50
- Form
- 51
- untere
Form
- 52
- obere
Form
- 53
- Einführform
- 100
- Armaturenbrett
(inneres Innenausstattungsteil)
- 101
- angeordneter
Bereich von Instrumenten und Meßgeräten
- 102,
103
- linker
und rechter Flügelbereich
- 102a,
103a
- obere
Wände
- 102b,
103b
- linke
und rechte Seitenwände
- 102c,
103c
- Luftauslässe
für Klimaanlage
- 102d,
103d
- Luftauslässe
für Enteiser
- 102e,
103e
- Gitter
- 104,
105
- konkave
Kerbenbereiche
- 110
- Stahlpfosten
(Interferenzkörper)
- M
- Instrumente
und Messeinrichtungen
- S
- Schalter
- G
- Scheibe
- A
- Strukturteilformraum
- B
- Kissenteilformraum
- C1
- Vorderseitiger
Eckbereich des konkaven Kerbenbereichs
- C2
- nahseitiger
Eckbereich des konkaven Kerbenbereichs
- D
- Lücke
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2005-59632 [0002, 0007]