JP2004000321A

JP2004000321A - モールドイン成型用係止部材および樹脂成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2004000321A
Application number: JP2002135054A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Ito; 伊藤　裕; Kunihiko Shimamura; 島村　邦彦; Ko Tanokura; 田野倉　孔; Shiro Ogawa; 小川　史郎; Takashi Saeki; 佐伯　隆志
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2002-03-26
Filing date: 2002-05-10
Publication date: 2004-01-08
Also published as: CN1231159C; CN1446499A; US20030219586A1; EP1348530A3; EP1348530B1; EP1348530A2; CA2422327A1; KR100546426B1; KR20030077433A; DE60308741D1; US7108904B2

Abstract

【課題】自動車シートや事務用椅子などのクッションやその他の樹脂成形体を成型する際に、この成形体表面に埋め込まれるモールドイン成型用係止部材と成形金型凹部との間隙から樹脂が流入するのを効果的に防止するモールドイン成型用係止部材と樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】基板の表面に多数の係合素子を有する係止部材とその裏面に接着された合成樹脂発泡層からなるモールドイン成型用係止部材であって、該合成樹脂発泡層は該係止部材の少なくとも幅方向両端部の外側にシール部を有し、かつ該合成樹脂発泡層は１〜１０ｍｍの厚さおよび０．０２〜１．０ＭＰａの初期圧縮変形度を有することを特徴とするモールドイン成型用係止部材、およびそれを用いた樹脂成形体の製造方法。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車シートや事務用椅子などのクッション性樹脂成形体を成型する際に、この樹脂成形体表面に固定されるモールドイン成型用係止部材に関するものである。この係止部材付きの樹脂成形体は、その表面を繊維布などの被覆体で蔽い、被覆体裏面と該係止部材の係合素子を係止させることで樹脂成形体に被覆体を固定して、シート等に使用される。
【０００２】
【従来の技術】
最近、自動車シートの成型方法として、表面に多数の係合素子、裏面に多数の埋設素子をそれぞれ備えた係止部材、すなわち面ファスナーテープを、成形型内の所定の位置にセットし、該成形型内に成型用樹脂を注入して発泡させ、上記面ファスナーテープの埋設素子を樹脂成形体内に埋設させて、樹脂成形体と面ファスナーテープを一体化し、かつ上記係合素子が樹脂成形体の外表面に露出するように埋め込み成型する方法（いわゆるモールドイン成型法）が提案されている。そして、シートカバー（被覆体）の裏面には、上記面ファスナーテープの係合素子に係合可能な被係合素子が設けられており、これらの両素子を係合させることにより、上記シートカバーを樹脂成形体に沿わせ、樹脂成形体はシートカバーにより被覆される。
【０００３】
ところで、このモールドイン成型法では、上記係止部材を成形型内の所定の位置にセットさせるために、通常、成形型の所定の位置に凹部を設け、この凹部に係止部材を係合素子面が凹部底面側となるようにはめ込み、その状態で樹脂を成形型に流し込み、成型する方法がとられている。しかしながら、この成型方法では、成形型に設けた凹部に係合部材を装着してモールドイン成型する際に、流し込んだ発泡性成型用樹脂液（以下、樹脂ということがある）が係止部材と成形型凹部の間隙から係合素子側に流入し該素子を埋めるという問題が生じ、係合素子が樹脂内に埋まった場合には、該係合素子は係合能力を有しないこととなる。したがって、係合部材と成形型凹部の間隙から樹脂が浸入することを阻止することが必要である。より詳細に説明すると、係止部材は通常長矩形、すなわちテープ状の形状であるので、成型用樹脂の流入は、該係止部材の幅方向の端部と成形型凹部との間隙、特に凹部肩部との間隙、および係止部材の長さ方向の端部と成形型凹部の端部（肩部）との間隙で生じ、流入した樹脂は凹部に収納された係合素子を樹脂で埋めるので、得られた樹脂成形体の表面に露出すべき係合素子が樹脂で覆われて露出できない問題が生じる。
【０００４】
上記問題を解決する従来技術の一例が図３に示される。係止部材Ａは、基板Ｂの表面に多数の係合素子Ｃと裏面に多数の埋設素子Ｄとを備えた面ファスナーテープＥと、上記係合素子Ｃの上面に配置した、モールドイン成型時に成形型に埋設された磁石体Ｊに磁着するスチール片Ｆと、このスチール片Ｆおよび係合素子Ｃの全体を覆い、モールドイン成型時に係合素子Ｃ側に成形樹脂組成物が流入するのを阻止するカバーフィルムＧから構成されている。このフィルムＧは、その外周縁部が上記面ファスナーテープＥの周縁部に、粘接着剤やヒートシール手段などで接合一体化されている。
【０００５】
そして、該係止部材Ａは、底面に磁石Ｊが設置されている成形型の凹部Ｋに、係合素子面が凹部底面側となるように上記スチール片Ｆを、その磁着力を利用して固定される。この後、成形型内に発泡性樹脂を注入して、上記埋設要素Ｄが樹脂に埋め込まれたクッションなどの成形体を成形し、成形体を成形型から取り出し、その後カバーフィルムＧとスチール片Ｆとを取外し、面ファスナーの係合素子Ｃを成形体の表面に露出させる。この係止部材は、係合素子がフィルムによって完全に被覆されているから、成形型の凹部と係止部材の間に間隙があり、成型用樹脂がこの間隙から流入しても樹脂が係合素子を埋めることはなく、成型後フィルムの外面に付着するから、フィルムを取り除くときに、流入した樹脂をフィルムと共に除去することができる点で優れている。
【０００６】
しかし、上記のモールドイン成型手段の場合には、上記成形体の成型後に、上記スチール片ＦとカバーフィルムＧとを取外す必要があるが、これらの部材は廃棄物となって処分する必要が生ずる。しかも、上記フィルムＧの取外し時に、フィルム屑が上記係合素子面に残ると、係合素子の露出を妨げ係合力を低下させ、また外観が悪くなったりするため、細心で面倒な取外し作業が必要となる。その作業には手間がかかり、その上、前記スチール片Ｆの取外時に手指の怪我を招く恐れもあった。
【０００７】
一方、特開平７−１４８００７号公報に示される発明は、モールドイン用の係止部材であって、基板の表面に係合素子を有し、基板の裏面に長さ方向に立ち上がり、かつ基板の幅側端部から外側に突出し、係止部材の幅方向の間隙をシールする嵌合要素を有するモールドイン成型用係止部材を開示している。さらに該公報には、係止部材の長さ方向の端部に位置する係合素子と面ファスナー片、不織布またはパイル地などのシール部材を係合させ、該シール部材により成型用樹脂が成形型の凹部内方に流入することを防ぐことを開示している。
【０００８】
この技術では、係止部材は成形型凹部に嵌合、すなわちはめ込むように装着するため、凹部に係止部材を装着する作業に注意が必要となり、装着が不十分であると間隙が封止できず係止部材内部への樹脂の流入を防ぐことができなかった。また係止部材の長さ方向のシール部材は、凹部と係止部材との間隙をふさぐものであり、シール部材の構造については特に検討されていない。
【０００９】
さらに、特開平１−１１３２１４号公報および特開平５−１６１７３号公報には、係止部材と発泡体を接合した係止部材が開示されている。前者の発明は、軟質フォームと係合素子を有する面ファスナーをフィルム状の磁性体を挟んで接合し、軟質フォームの周辺を磁性体とともに露出した構造とし、露出した磁性体を金型凹部の肩部に設置した磁石に磁着させて、間隙を封止する構造である。該発明では、係止部材の磁性体が中間にあるため、磁着力が弱く部材全体の凹部に対する設置力が十分でなく効率的な設置が難しく、また凹部肩部の狭い部分に磁石を設ける技術も難しく、実施に困難な点がある。
また後者の発明は、面ファスナーに比して幅および高さがかなり大きい発泡体を面ファスナーと接合し、該係止部材を金型凹部の溝内部に挿入する構造である。該発明は、全体がかなり大きくなるために取扱い性が悪く、凹部壁との接触抵抗の大きい発泡体を正しく挿入することに問題がある。
さらに、上記した従来の発明では、直線状の係止部材を製造し使用することは可能であるが、曲線状の係止部材を製造し使用することは困難であった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題を解決するものであり、係止部材の端部からの成形用樹脂の流入防止をより容易な手段で効果的に防止し、かつ種々の形状に成型可能なモールドイン成型用係止部材、およびそれらを用いた樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、基板の表面に多数の係合素子を有する係止部材とその裏面に接着された合成樹脂発泡層からなるモールドイン成型用係止部材であって、該合成樹脂発泡層は該係止部材の少なくとも幅方向両端部の外側にシール部を有し、かつ該合成樹脂発泡層は１〜１０ｍｍの厚さおよび０．０２〜１．０ＭＰａの初期圧縮変形度を有することを特徴とするモールドイン成型用係止部材である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明において、係止部材を構成する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられ、中でも成型性の点からポリオレフィン系樹脂が好ましい。本発明に用いる係止部材に柔軟性を与えるためには、上記の樹脂の中でも柔軟性に優れたもの、例えばポリプロピレンを選択することが望ましい。
【００１３】
本発明のモールドイン成型用係止部材の一例を図１に示す。
本発明に用いる係止部材は、一例として長い矩形、すなわちテープ状の形状を有し、基板１の表面に多数の係合素子２が一体成形により配置されている。係合素子はキノコ状、矢じり状またはかぎ状の形状にすることができる。また、係止部材の幅および長さに特に制限はないが、通常幅は５〜５０ｍｍが好ましく、より好ましくは１０〜３０ｍｍである。また、長さは１０〜２００ｃｍが好ましく、より好ましくは１５〜７０ｃｍである。基板の厚さは、通常０．２〜１．０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．３〜０．７ｍｍである。また係合素子の高さは、特に制限はないが、通常１〜１０ｍｍが好ましく、より好ましくは１．５〜６ｍｍである。
【００１４】
係合素子は基板の幅に応じて１列または複数列設ける。基板上に存在させる係合素子の密度としては、３０〜１００本／ｃｍ^２が好ましい。基板の裏面側は、合成樹脂発泡層３を接着するために、実質的に平面が望ましい。なお裏面に合成樹脂発泡層との接着を補強するために、微小な凹凸を設けることが可能である。
【００１５】
本発明に用いる係止部材は、上記の熱可塑性樹脂を所定のスリットを設けたノズルから溶融押出し、基板の表面に連続した列条を有するテープを形成し、表面に成形された連続列条に小間隔で切れ目を入れ、次いでテープを長さ方向に延伸することにより、表面に多数の独立した係合素子を有する係止部材が得られる。
【００１６】
本発明のモールドイン成型用係止部材の他の一例を図２に示す。
図２は、比較的小さい矩形の係止部材を単位係止部材として複数個用い、曲線状成形された合成樹脂発泡体層３に間隔を置き連続的に接合し、全体として曲線状に構成したモールドイン成型用係止部材を示す平面図である。図２において、単位係止部材９の構造は上記した図１の係止部材と同一であり、その長さだけが短く形成されている。その長さは通常０．３〜１０ｃｍが好ましく、より好ましくは１〜５ｃｍである。なお、本発明においては、長さの異なる単位係止部材を組み合わせて使用することもできる。
【００１７】
図２に示したモールドイン成型用係止部材に用いられる合成樹脂発泡層３は、所要の数の単位係止部材を接合する長さを有し、全体として曲線状に形成される。その長さおよび曲率は用途等に応じて決定すればよいが、通常は５〜１００ｃｍの長さおよび１００〜１０００の曲率半径が好ましい。なお、本発明における曲線状とは、狭い意味の曲線に限定されず、意匠的に要求される非直線形状を含むものである。
該単位係止部材と合成樹脂発泡層の幅方向および長さ方向の端部との位置関係は、図１の係止部材における関係と同一であり、さらに単位係止部材間の間隙は、主として曲率の程度により規制される。曲率半径が大きい、すなわち曲がりが少ない場合は間隙を小さくすることができ、曲率波形が小さく曲がりが大きい場合は間隙を大きくすることが望ましい。通常、該間隙は０〜１０ｍｍが好ましい。
【００１８】
合成樹脂発泡層が曲線状であると、係止部材が容易に変形するので扱いにくい場合がある。かかる問題を解消するために合成樹脂発泡層の上面に少なくとも１本の補強用線状体または帯状体を設けることが好ましい。該線状体や帯状体は適当な強度や剛性を有するもので、取扱いやすさやの改善および発泡体条の補強の効果を示す。線状体は、プラスチックのワイヤーや棒体、繊維ストランド等、帯状体としては、プラスチックフィルムや布帛、不織布などの細いストリップが使用できる。
【００１９】
本発明のモールドイン成型用係止部材は、基板の裏面、すなわち係合素子のない面に合成樹脂発泡層を有するものであるが、基板と合成樹脂発泡層は接着剤で一体化するのが好ましい。該合成樹脂発泡層は成型樹脂が一部浸透、硬化して樹脂成形体に結合し、基板は表面の係合素子が露出して被覆材のループ素子と係合するので、該合成樹脂発泡層と基板は強固に接着されていることが必要である。そのために接着剤は２液反応型の接着剤や湿気硬化型ホットメルト接着剤が好適に使用される。また、両者の接着を補強するために、基板裏面に微小な凹凸を付与してアンカー効果を与えることも可能である。
【００２０】
該合成樹脂発泡層を構成する樹脂としては、各種の合成樹脂が使用できるが、成形体が発泡クッション体である場合、成形体としてポリウレタンが好ましく用いられるので、該発泡層はポリウレタン系樹脂を用いることが好ましい。
本発明者らの検討によると、該合成樹脂発泡層は、１〜１０ｍｍの厚さを有することが必要である。厚さが１ｍｍ未満であると、合成樹脂発泡層の両端部に設けられたシール部（図１の５に示す部分）の厚さも不十分となり、目的とする成形型凹部の肩部における封止効果が得られない。厚さが１０ｍｍを超えると嵩張って取り扱いや作業性が低下し、また凹部への装着性も低下する。
【００２１】
本発明のモールドイン成型用係止部材は、成形型凹部（図１の４に示す部分）に係合素子が収納され、発泡層の端部すなわちシール部（図１の５に示す部分）が凹部の肩部（図１の６に示す部分）に載置されるように配置して使用される。この状態で成形型に成型用樹脂を導入すると、該樹脂の荷重により係止部材が凹部に押圧され、合成樹脂発泡層が圧縮され凹部の肩部における係止部材との間隙が封止される。かかる現象を詳細に検討した結果、本発明者らは、該合成樹脂発泡層が０．０２〜１．０ＭＰａの初期圧縮変形度を有することが重要であることを見出した。初期圧縮変形度が０．０２ＭＰａ未満であると、発泡層が変形しやすく樹脂の荷重以外の力によっても容易に変形し、肩部の封止が破れるおそれがある。一方、初期圧縮変形度が１．０ＭＰａを超えると、発泡層が変形し難く、発泡層が肩部に密着し難くなり、目的とする封止が達せられない。
【００２２】
本発明において規定する初期圧縮変形度は、以下の方法で測定される。
寸法が４０ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍ（厚さ）の合成樹脂発泡体試験片を３０ｍｍ／分の速度で圧縮した場合の圧縮荷重／たわみ曲線における１ｍｍ変形時の勾配を初期圧縮変形度として定義する。
【００２３】
本発明のモールドイン成型用係止部材は、上記したように基板と合成樹脂発泡層が接着されて構成されている。かかる係止部材の接着力を測定すると、基板と発泡層の接着面は強固で維持されているため、発泡層自体の材料破壊が生じる。実用上は係止部材のいかなる部分においても破壊が生じてはならないので、最も弱い発泡層が特定の強度を有することが望ましく、２５〜１０００Ｎの硬さを有することが好ましい。該硬度を有する発泡層は十分な強度を有し、上記した発泡層における材料破壊を防ぐことができる。なお、本発明において、発泡層の硬度は、ＪＩＳ　Ｋ　６４０１に規定する方法で測定される。
【００２４】
さらに本発明者らの検討によれば、上記硬度の範囲内または範囲外の合成樹脂発泡層に対して、基板と接着する面に、薄くかつ強度ある面状体、すなわち布帛、不織布、フィルムなどを接着し、発泡層の強度を補強し発泡層の材料破壊を防ぐことも可能である。このような補強体を追加した係止部材は、該補強体が凹部肩部と接することになるので、該補強体は十分柔軟で合成樹脂発泡層自体の封止を阻害しないことが必要である。
特に補強体として、不織布、中でも乾式不織布を用いると補強効果が高く、且つ凹部肩部との間に隙間ができ難いことから好ましい。補強体の厚さとしては０．１〜５ｍｍの範囲が好ましく、不織布を用いる場合には、不織布を構成する繊維の太さが１〜１０ｄｔｅｘである場合には、凹部肩部への密着性に優れることとなるため好適である。なお補強体が樹脂液通過性を有するもの、例えば不織布や布帛である場合には、発泡層の基板と接する面とは反対側の面に張り合わせてもよい。その場合には、接着剤は発泡層への樹脂液の浸透を妨げないように、接着剤をドット条や線状に存在させ、接着面が全て接着剤により覆われないようにすることが好ましい。また、合成樹脂発泡層の補強のために、樹脂組成物に短繊維または粒子などを添加することで、該合成樹脂発泡層の強度をより改善することもできる。
【００２５】
また本発明では、該合成樹脂発泡層を補強するために、発泡層にその表面から裏面に連通する複数の連続孔を設けてもよい。成形用樹脂が該連通孔に流入し硬化することにより、発泡層に複数の硬化樹脂を導入し、発泡層を強化することができる。連通孔の大きさおよび密度は、発泡層の特性を考慮して、適宜決定することができる。硬化樹脂は成形体と本発明の基板を接合する効果も示すため、好ましい態様である。
【００２６】
本発明のモールドイン成型用係止部材は、成形体を製造する成形金型内部に設けられた直線状または曲線状の凹部に装着し、金型に成形用樹脂、通常は発泡性の液状樹脂を導入し、該樹脂を発泡硬化して、成型体表面に係止部材を一体接着した製品を得ることができる。従って、該係止部材は該凹部に容易にかつ確実に装着されることが望ましい。
本発明のモールドイン成型用係止部材は、合成樹脂発泡層が係止部材の基板より少なくとも幅方向、好ましくは幅方向および長さ方向の両端部に適正の長さ突出する構造を有する。該突出部が凹部の肩部に載置され、目的とする封止が行われるので、該突出部がシール部となる。シール部の長さは凹部肩部の幅に応じて調整されるもので、特に限定されるものではない。凹部の肩部の幅は通常１〜５ｍｍ程度であり、シール部もそれに応じた長さとなる。シール部が肩部よりあまりに短いと、肩部での封止ができないことがあり、シール部が肩部からさらに大きく突出するように長いと、成形樹脂組成物が突出部に上向きの力を与えて、封止を破る危険が生じる。従って、本発明の係止部材のシール部は肩部をほぼ覆う大きさが望ましく、特に肩部と実質的に同一の幅を有することが好ましい。具体的には、肩部の幅から±２ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは±１ｍｍ程度である。本発明にいう「肩部と実質的に同一の幅を有する」とは、シール部が肩部をほぼ覆い、かつ肩部から＋２ｍｍ以上出ていないシール部のことを意味する。
【００２７】
本発明のモールドイン成型用係止部材が図１に示すように長矩形状の場合は、該凹部はそれに応じた１つの凹部を用いればよい。一方、図２に示すように複数の単位係止部材が連結された曲線形状のモールドイン成型用係止部材の場合、一つの長い凹部に該複数の係止部材を収納するようにするか、または複数の係止部材に対応した複数の単位凹部を曲線状に配置した凹部を用いて、各凹部に単位係止部材を収納して使用することができる。一つの長い凹部は係止部材の収納が容易であるが、単位係止部材間の間隙から樹脂が凹部内に流入することを完全に防止することが難しい場合がある。一方、複数の凹部に各係止部材を収納する場合は、係止部材の収納に手間が掛かり、単位係止部材の位置を正確に調整する必要があり、製造コストを増加させるが、各凹部において各係止部材の封止が高度に行える利点がある。本発明では、上記した利点、不利点を考慮して実施の態様を決定すればよい。
【００２８】
該係止部材は、上記した凹部に押圧装着し、合成樹脂発泡層と肩部の摩擦抵抗力により、封止を行うことができる。この態様においては、合成樹脂発泡層に接着される基板表面の幅および長さ方向の端部に係合素子と同一方向に突条を設け、該突条が基板の装着ガイドの効果と装着の安定化の効果を与えるようにすることができる。
【００２９】
さらに係止部材の装着を容易にするために、基板の表面側にフェライト含有層（図１の７に示す層）を付与し、凹部の底面に磁石（図１の８に示す）を設けて、両者の吸引力により部材の装着および凹部肩部の封止を完全にすることができる。フェライト含有層を基板表面に付与することにより、フェライト含有層と磁石の距離が短くなり吸引力が高まり封止の効果がさらに優れる。この構造は、曲線状の係止部材および凹部に対しても同様に付与することができる。上記した従来技術では、磁性体を面ファスナー（基板）と軟質フォームの間に配置するため、距離が長くなり磁着力が弱い問題がある。
【００３０】
該フェライト含有層は、公知の技術により付与することができ、フェライト粒子を含有する接着性樹脂をニードル塗布装置で係合素子列間に塗布するのが、好ましい一例である。
【００３１】
本発明のモールドイン成型用係止部材は、自動車用シートなどの樹脂成形体の製造に用いられる。成型用の樹脂は発泡性のポリウレタン系樹脂が好ましく用いられるが、該樹脂に限定されず、各種の樹脂を使用することができる。成型後において、係止部材をそのままにして、成形体の表面を繊維布などの被覆体で覆い係合素子により被覆体を係止し、カバー付の製品とする。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれら実施例により何ら制限されるものではない。
【００３３】
実施例１
図１は、本発明に係るモールドイン成型用係止部材の適用例として、自動車用シートクッションの製造に使用した場合を示したものである。図１に示したように、係止部材を成形型の凹部に装着した状態で、成形型にポリウレタン樹脂を注入して発泡させた。樹脂の硬化後に成形型からクッションを外部に取り出すことにより、このクッションの表面に本発明の係止部材が一体的に埋め込まれた成形体を得た。ここで、係止部材の係合素子は、その表面が発泡樹脂で覆われることなく、クッションの外表面に確実に露出していた。また、係止部材の合成樹脂発泡層の一部が上記クッション内に埋め込まれることにより、本係止部材がクッションに強固に取り付けられていた。
【００３４】
本実施例の係止部材の基板はポリプロピレン製であり、幅８．５ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ、長さ２００ｍｍの基板の表面側に、高さ２．５ｍｍ、長さ方向幅０．２ｍｍの係合素子が基板長さ方向に３列の列を形成して基板面上に垂直に立ち上がっており、係合素子は６０本／ｃｍ^２の密度で存在していた。各係合素子は、先端部が基板の幅方向に広がり、きのこ状の形状を有していた。
【００３５】
係止部材の基板の表面に設けたフェライト含有層は、平均粒径１．８μｍのフェライト粒子を９０質量％含有する平均厚さ０．５ｍｍの層であった。またフェライト含有層を形成する樹脂はアクリル系樹脂であり、フェライト含有層は、前記したニードル塗布方法（ニードル内径１．０ｍｍ）により形成した。
【００３６】
合成樹脂発泡層として、初期圧縮変形度が０．２ＭＰａで、幅が２０ｍｍ、厚さ４ｍｍ、長さ２２０ｍｍのポリウレタン発泡体を用い、湿気硬化型ホットメルト接着剤（日立化成ポリマー社製ハイボン＃４８３０）により、上記のフェライト含有層を設けた基板を、幅および長さ方向に均等合わせして接着し、本発明のモールドイン成型用係止部材を形成した。
【００３７】
次に、長さ方向の曲率半径が５００ｍｍであり、所定の位置に係止部材を載置するための凹部（幅９ｍｍ、長さ２０５ｍｍ、深さ３ｍｍ）が形成され、その凹部の底面には磁石が埋設されている成形型を準備した。
【００３８】
得られたモールドイン成型用係止部材を、その表面の係合素子を上記成形型に嵌入し、かつ該基板の外側にある合成樹脂発泡層を成形型の肩部に載置して、成形凹部に装着し、該成形型凹部の底面に埋設された磁石と基板に設けたフェライトの吸引力により係止部材の該係合素子面をシールし、ついで成形型内にポリウレタン樹脂を注入し発泡させ、係止部材付き樹脂成形体を得た。
【００３９】
実施例２
繊度が４ｄｔｅｘで、幅２０ｍｍ、長さ２２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの不織布を実施例１で得られた係止部材の基板と合成樹脂発泡層の間に接着剤を用いて補強材として介在させたこと以外は、実施例１と同様の方法でモールドイン成型用係止部材および係止部材付き樹脂成形体を製造した。係止部材の係合素子は、その表面が発泡樹脂で覆われることなく、クッションの外表面に確実に露出していた。また、係止部材の合成樹脂発泡層の一部が上記クッション内に埋め込まれることにより、本係止部材がクッションに強固に取り付けられていた。
【００４０】
実施例３
実施例２で用いた不織布を補強材として、実施例１の合成樹脂発泡層に接着したこと以外は実施例１と同様の操作により良好なポリウレタン樹脂成形体を製造した。
【００４１】
実施例４
実施例１と同様の製法で係止部材を作製した後、２０ｍｍ長に切断し、１５個の係止部材を得た。該係止部材を初期圧縮変形度が０．２ＭＰａ、幅２０ｍｍ、厚さ４ｍｍ、曲率半径２５０、長さ４００ｍｍである曲線状の合成樹脂発泡層上に実施例１と同一の接着方式で１〜３ｍｍの隙間ピッチで接着し、曲線形状を有するモールドイン成型用係止部材を作製した。該モールドイン用係止部材を成形型所定部に設けられた凹部（幅９ｍｍ、長さ４０５ｍｍ、深さ３ｍｍ）に実施例１と同様の方法で装着し、同様の方式で係止部材付き樹脂成形体を得た。
【００４２】
比較例１
合成樹脂発泡層として、厚みが０．５ｍｍ、初期圧縮変形度が０．２ＭＰａであるポリウレタン発泡体を用いたこと以外は実施例１と同様にした結果、係合素子の表面に発泡樹脂が一部覆われており、係合力が損なわれていた。
【００４３】
比較例２
合成樹脂発泡層として、厚みが１２ｍｍ、初期圧縮変形度が０．２ＭＰａであるポリウレタン発泡体を用いたこと以外は実施例１と同様の操作をした結果、曲率を有する金型への係止部材のシール性が悪く、係合素子の表面に発泡樹脂が一部覆われていた。
【００４４】
比較例３
合成樹脂発泡層として、厚みが４ｍｍ、初期圧縮変形度が０．０１ＭＰａであるポリウレタン発泡体を用いたこと以外は実施例１と同様の操作をした結果、係合素子面への発泡樹脂の浸入はないものの、係止部材の発泡体からの剥離試験で接着力が５００ｇと弱かった。
【００４５】
比較例４
合成樹脂発泡層として、厚みが４ｍｍ、初期圧縮変形度が１．５ＭＰａであるポリウレタン発泡体を用いたこと以外は実施例１と同様の操作をした結果、曲率を有する金型への係止部材のシール性が悪く、係合素子の表面に発泡樹脂が一部覆われていた。
【００４６】
【発明の効果】
本発明のモールドイン成型用係止部材は、成形型内の凹部に簡単かつ確実に保持でき、しかも成形型と係止部材とのシール性に優れ、樹脂組成物の係合素子側への流入を確実に阻止できる。またモールドインされた係止部材は、樹脂成形体に強固に取り付けられる。本発明の係止部材は直線状に限らず曲線状の係止部材をも提供することができ、製品の意匠に対して広範囲に対応することができる。
また、クッションの製造等に本発明のモールドイン成型用係止部材を使用することで、シートカバーをクッションに吊り込むように固定でき、クッションの表面に密着してシートカバーを装着し、風合の優れたシートが得られ、生産性、安全性および作業性にも優れたものになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のモールドイン成型用係止部材の一例を示す模式図。
【図２】本発明のモールドイン成型用係止部材の他の一例を示す模式図。
【図３】従来の係合部材を金型凹部に装着した場合の断面図。
【符号の説明】
１：基板
２：係合素子
３：合成樹脂発泡層
４：成形型凹部
５：シール部
６：凹部の肩部
７：フェライト含有層
８：磁石
９：単位係止部材
Ａ：係止部材
Ｂ：基板
Ｃ：係合素子
Ｄ：埋設素子
Ｅ：面ファスナーテープ
Ｆ：スチール片
Ｇ：カバーフィルム
Ｊ：磁石
Ｋ：成形型凹部

Claims

基板の表面に多数の係合素子を有する係止部材とその裏面に接着された合成樹脂発泡層からなるモールドイン成型用係止部材であって、該合成樹脂発泡層は該係止部材の少なくとも幅方向両端部の外側にシール部を有し、かつ該合成樹脂発泡層は１〜１０ｍｍの厚さおよび０．０２〜１．０ＭＰａの初期圧縮変形度を有することを特徴とするモールドイン成型用係止部材。
該モールドイン成型用係止部材が長矩形状である請求項１記載のモールドイン成型用係止部材。
該モールドイン成型用係止部材が曲線形状である請求項１記載のモールドイン成型用係止部材。
該モールドイン成型用係止部材が曲線形状であり、該形状に沿って複数の係止部材が配列されてなる請求項３記載のモールドイン成型用係止部材。
該合成樹脂発泡層の上面に少なくとも１本の補強用線状体または帯状体を備えてなる請求項１〜４のいずれか１項に記載のモールドイン成型用係止部材。
補強用線状体または帯状体が布帛からなる請求項５に記載のモールドイン成型用係止部材。
基板の表面にフェライト含有層を有する請求項１〜６のいずれか１項に記載のモールドイン成型用係止部材。
該合成樹脂発泡層が該係止部材の長さ方向両端部の外側にシール部を有する請求項１〜７のいずれか１項に記載のモールドイン成型用係止部材。
該合成樹脂発泡層がポリウレタン系樹脂からなり、幅方向のシール部が成形型凹部の幅方向の肩部と実質的に同一の幅を有する請求項１〜８のいずれか１項に記載のモールドイン成型用係止部材。
該合成樹脂発泡層がポリウレタン系樹脂からなり、幅方向および長さ方向のシール部が成形型凹部の幅方向および長さ方向の肩部と実質的に同一の幅を有する請求項１〜９のいずれか１項に記載のモールドイン成型用係止部材。
該合成樹脂発泡層が、その表面から係止部材の裏面に連通する複数の連続孔を有する請求項１〜１０のいずれか１項に記載のモールドイン成型用係止部材。
請求項１記載のモールドイン成型用係止部材を、成形型の内面に設けられた凹部に該係止部材の係合素子が収納され、かつ該合成樹脂発泡層の少なくとも幅方向のシール部が凹部の肩部に載置されるように配置し、成形型に成形用樹脂を導入し、該樹脂の荷重により係止部材と凹部の間隙を封止するとともに該樹脂を硬化させることを特徴とする係止部材付き樹脂成形体の製造方法。