CN110430788B - 车辆用座椅芯材、车辆用座椅芯材的成形用模具以及车辆用座椅芯材的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种车辆用座椅芯材，容易将车辆用座椅的表面罩安装于车辆用座椅芯材，并且能够实现不易脱离的连结，能够利用简单的模具构造来生产，本发明的车辆用座椅芯材(2)在构成车辆用座椅芯材(2)的模内发泡成形体(3)的表面形成有凹缺的空间(7)，凹缺的空间(7)在内部具有嵌入件暴露部(8)和向嵌入件暴露部(8)突出的突出部(9)，在嵌入件暴露部(8)与突出部(9)之间具有间隙(D)。

Description

车辆用座椅芯材、车辆用座椅芯材的成形用模具以及车辆用 座椅芯材的制造方法

技术领域

本发明涉及车辆用座椅芯材、车辆用座椅芯材的成形用模具以及车辆用座椅芯材的制造方法。

背景技术

以往，车辆(汽车等)的座椅通常如下这样生产，即，作为公知的技术，在由热固化性聚氨酯泡沫形成的座椅主体中埋设由用于使形状稳定化的金属等形成的嵌入件并使它们一体成形(实用新型文献1、专利文献1)。然而，近年来，从车辆的轻量化、成本削减等视角来看，提出了将热固化性聚氨酯泡沫和嵌入件的一部分置换为热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体的结构(实用新型文献2、专利文献2～4)。其原因在于，所述模内发泡成形体比热固化性聚氨酯泡沫和金属份量轻，且具有适度的刚性。该结构中的车辆用座椅具有在由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体中埋设有嵌入件(例如金属线材)的芯材、层叠在该芯材的座面侧或者与该芯材一体成形且形成在该芯材的座面侧的缓冲件以及以从座面侧覆盖所述芯材和缓冲件的方式形成的表面罩。此外，座面侧的意思为搭乘者落座的那一侧。

作为表面罩的固定方法，能够列举例如专利文献1和2所述的发明。

在专利文献1中，在一体地成形有线材框架的衬垫中，在衬垫形成有使线材框架半暴露的凹部，通过在将该凹部内部的线材框架和衬垫连结起来的连结垫中插入表皮材料的连结件(钩构件)，从而将表皮材料固定于线材框架。此外，关于衬垫的材质没有记载。

在专利文献2中，提供一种车辆用座椅，其由缓冲件(热固化性的发泡成形体)、埋设有用于加强该缓冲件的框架构件的一部分的隆起构件(由多个发泡性树脂颗粒形成的发泡成形体)以及以至少覆盖所述缓冲件的方式形成的表面罩形成，该车辆用座椅通过将表面罩的连结件(连结部件)与框架构件从隆起构件暴露的框架构件暴露部相连结，将表面罩固定于框架构件。

在专利文献3中记载了如下的模具构造，即，在埋设有嵌入件的模内发泡成形体中，为了抑制模内发泡成形体的翘曲，在模内发泡成形体中形成使嵌入件暴露的移动容许空间(例如通孔)。

在专利文献4中记载了如下的模具构造，即，在埋设有嵌入件的模内发泡成形体(发泡成形体)中，防止在嵌入件的向发泡成形体的外部突出的突出部周边形成毛边。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平09-276090号公报(1997年10月28日公开)

专利文献2：日本特开2011-016458号公报(2011年1月27日公开)

专利文献3：国际公开专利公报WO2016/152530(2016年9月29日公开)

专利文献4：国际公开专利公报WO2015/159691(2015年10月22日公开)

非专利文献

非专利文献1：日本实用新型昭63-112846号公报(1988年7月20日公开)

非专利文献2：日本实用新型登录第3124213号公报(2006年7月19日登录)

发明内容

发明要解决的问题

然而，上述那样的以往技术，对于在由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体中埋设有嵌入件的车辆用座椅芯材，从将车辆用座椅的表面罩简易迅速地连结于该车辆用座椅芯材这个观点来看，还不够充分，存在进一步改善的余地。

本发明是鉴于所述的课题而完成的，其目的在于提供如下一种车辆用座椅芯材，即，该车辆用座椅芯材在由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体中埋设有嵌入件，能够将车辆用座椅的表面罩简易迅速地连结于该车辆用座椅芯材。

用于解决问题的方案

为了解决上述的课题，本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材由埋设有嵌入件的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体形成，该车辆用座椅芯材的特征在于，在所述模内发泡成形体的表面形成有凹缺的空间，在所述凹缺的空间的内部具有所述嵌入件暴露而成的嵌入件暴露部，在所述凹缺的空间的底面具有从所述凹缺的空间的底面向所述嵌入件暴露部突出的突出部，在所述嵌入件暴露部与所述突出部之间具有间隙。

另外，本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材的成形用模具的特征在于，对于由埋设有嵌入件的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体形成的车辆用座椅芯材而言，该车辆用座椅芯材的成形用模具用于形成：凹缺的空间，其是通过在所述模内发泡成形体的表面凹缺而成的；嵌入件暴露部，其是所述嵌入件在所述凹缺的空间的内部暴露而成的；突出部，其从所述凹缺的空间的底面向所述嵌入件暴露部突出；以及间隙，其位于所述嵌入件暴露部与所述突出部之间，在该车辆用座椅芯材的成形用模具中，具有从所述车辆用座椅芯材的成形用模具的表面向成形空间那一侧突出的形成部，所述形成部具有用于设置所述嵌入件暴露部且供所述热塑性树脂发泡颗粒进入的槽部。

发明的效果

根据本发明的一个实施方式，起到能够提供如下的车辆用座椅芯材的效果，该车辆用座椅芯材在由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体中埋设有嵌入件，能够将车辆用座椅的表面罩简易迅速地连结于该车辆用座椅芯材。

附图说明

图1是表示本发明的车辆用座椅的结构的立体图。

图2是从车辆安装面侧观察本发明的实施方式1的车辆用座椅芯材得到的平面图。

图3的(a)是图2的X-X线处的车辆用座椅芯材的剖视图，图3的(b)是图2的Y-Y线处的车辆用座椅芯材的剖视图。

图4表示对于本发明的实施方式1的车辆用座椅芯材将表面罩的连结件向嵌入件暴露部固定后的状态。

图5的(a)～图5的(c)是分别表示本发明的实施方式1的其他的凹缺的空间的结构例和其他的突出部的结构例的剖视图。

图6的(a)～图6的(c)是分别表示本发明的实施方式1的其他的嵌入件暴露部的结构例的剖视图。

图7是表示本发明的实施方式2的车辆用座椅芯材的结构的立体图。

图8是表示比较例1的嵌入件暴露部的结构的剖视图。

图9是表示本发明的车辆用座椅芯材的成形用模具的结构例的剖视图。

图10的(a)是示意地表示在具有本发明的实施方式3的车辆用座椅芯材的车辆用座椅上搭乘有搭乘者的情形的图，图10的(b)是图10的(a)的V-V线向视剖视图，图10的(c)是图10的(a)的W-W线向视剖视图。

具体实施方式

[以往技术的问题点和本发明的一个实施方式的优点]

本发明的发明人们发现，在上述那样的以往技术中存在多种问题。例如，在专利文献1和2所述的发明中，虽然说明了表面罩的固定方法，但有时会产生以下的问题。

在专利文献1中，在衬垫的凹部内，将钩状的连结件(钩构件)钩挂于线材框架半暴露的部分，但连结线材框架和衬垫的连结衬垫被钩构件切割并被插入该钩构件。在该结构的情况下，操作者有可能因钩构件导致受伤。另外，在搞错了钩构件的连结位置的情况下，必须将钩构件暂时从连结衬垫拆下，再次切割连结衬垫并将该钩构件插入，并且由于切割连结垫，在最糟糕的情况下，有可能导致连结衬垫的切割片附着于产品而被投诉的问题。

在专利文献2中，将钩状(钩状)的连结件(连结部件)安装于框架构件暴露部，但如图所示，该连结件仅固定于暴露的框架构件，连结件相对于框架构件的钩挂较浅，存在连结件容易从框架构件脱离的担忧。

另外，在专利文献3中公开了埋设有嵌入件的模内发泡成形体。在专利文献3所述的模内发泡成形体设有使嵌入件暴露的通孔。若是这样的结构，则可以想到，通过在暴露的嵌入件钩挂钩状的连结件，能够将连结件可靠地固定于嵌入件。然而，有时也在与搭乘者的身体的一部分相对的位置配置有孔，因此，从车辆用座椅的乘坐舒适度(缓冲性)的观点来看，还存在改善的余地。

另外，专利文献4公开了埋设有嵌入件的模内发泡成形体。在专利文献4所述的模内发泡成形体设有嵌入件从模内发泡成形体突出的突出部。若是这样的结构，则可以想到，通过在突出的嵌入件钩挂钩状的连结件，能够将连结件可靠地固定于嵌入件。然而，由于需要用于防止在嵌入件突出部的周边形成毛边的、特别的模具构造，因此，从生产的容易性和生产成本的观点来看，还存在改善的余地。

与以往技术相比较，根据本发明的一个实施方式，具有能够提供如下的车辆用座椅芯材的优点，即，(1)能够简单地生产，(2)不会使搭乘者感到不舒适，并且，(3)容易将车辆用座椅芯材的表面罩安装于车辆用座椅芯材，且能够实现不易脱离的连结。

以下对本发明的实施方式进行说明。

[车辆用座椅的结构]

图1是表示本实施方式的车辆用座椅的结构的立体图。

如图1所示，车辆用座椅1具有：车辆用座椅芯材2；缓冲件5(主要为聚氨酯泡沫)，其层叠在车辆用座椅芯材2的座面侧或者与车辆用座椅芯材2一体成形且形成于车辆用座椅芯材2的座面侧；以及表面罩6，其形成为从座面侧覆盖车辆用座椅芯材2和缓冲件5。在此，座面侧的意思为搭乘者落座的那一侧，在图中指的是表面罩6所在的方向。另一方面，与座面侧相反的方向、也就是图中车辆用座椅芯材2所在的方向为车辆安装面侧。

车辆用座椅芯材2由埋设有嵌入件4并且与嵌入件4一体成形的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体3形成。

作为构成热塑性树脂发泡颗粒的基材树脂并没有特别限定，能够列举例如聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂以及苯乙烯改性聚烯烃系树脂(烯烃改性聚苯乙烯系树脂)、聚酯系树脂等。作为热塑性树脂发泡颗粒，其中，从与金属制的嵌入件的粘合性较低的方面来看，优选聚烯烃系树脂或者苯乙烯改性聚烯烃系树脂等至少含聚烯烃系树脂的树脂。在本发明的一个实施方式中，在嵌入件的材料为金属且使用与金属制的嵌入件的粘合性较低的热塑性树脂发泡颗粒的情况下，具有如下的优点，即，能够容易地获得在嵌入件暴露部与突出部之间具有间隙的车辆用座椅芯材。另外，作为热塑性树脂发泡颗粒，从缓冲性、耐化学药品性、耐热性、压缩后的应变复原率以及回收容易性的观点来看，更优选聚烯烃系树脂。此外，在本说明书中，有时将“热塑性树脂发泡颗粒”简称为“发泡颗粒”。

作为聚烯烃系树脂并没有特别限定，能够列举聚丙烯系树脂、聚乙烯系树脂等。作为聚丙烯系树脂能够列举丙烯均聚物、乙烯/丙烯共聚物、乙烯/丙烯/1-丁烯共聚物等。作为聚乙烯系树脂能够列举乙烯均聚物、高密度聚乙烯系树脂、中密度聚乙烯系树脂、低密度聚乙烯系树脂、直链状低密度聚乙烯系树脂等，更具体而言，能够列举乙烯/1-丁烯共聚物、乙烯/4-甲基-1-戊烯共聚物等。此外，作为聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂，上述的共聚物既可以是无规共聚物，也可以是嵌段共聚物。

热塑性树脂发泡颗粒的制造方法没有特别限制，能够列举以往公知的制造方法。作为一个例子，若制造的发泡颗粒为聚烯烃系树脂发泡颗粒，则能够列举国际公开专利公报WO2009/075208和日本特开2006-117842号公报等所公开的制造方法。另外，若制造的发泡颗粒为聚苯乙烯系树脂发泡颗粒，则能够列举日本特开2003-201360号公报、日本特开2014-118474号公报和国际公开专利公报WO2015/137363等所公开的制造方法(在该专利文献中，记载为“预发泡颗粒”)。另外，若制造的发泡颗粒为苯乙烯改性聚烯烃系树脂发泡颗粒，则能够列举日本特开2008-239794号公报和国际公开专利公报WO2016/152243等所公开的制造方法。但是，发泡颗粒的制造方法并不限定于这些制造方法。

关于如此制得的发泡颗粒，能够通过以往公知的方法使之适当地含有阻燃剂、抗静电剂、着色剂等添加剂，或者对其覆盖该阻燃剂、抗静电剂、着色剂等添加剂。另外，发泡颗粒的粒径没有特别限定，可以是例如1mm～10mm，但从模内发泡成形体向成形用模具的成形空间进行填充的填充性的观点来看，优选为1mm～5mm，更优选为1mm～3mm。

作为发泡颗粒的发泡倍率没有特别限定，可以是例如3倍～90倍，但从机械强度和成形性的观点来看，优选为5倍～60倍，更优选为5倍～45倍。

这样的发泡颗粒作为例如株式会社钟化制造的EPERAN-PP、EPERAN-XL等而有市售，能够容易地入手。

由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体3是通过使用模内发泡成形用模具，对热塑性树脂发泡颗粒进行加热并使之发泡后，使发泡颗粒彼此熔合而成形的。以下对模内发泡成形的详细情况进行说明。

上述模内发泡成形用模具具有：凹模单元，其具有凹模和用于保持该凹模的凹模壳体；以及凸模单元，其具有凸模和用于保持该凸模的凸模壳体。通过使上述凹模和凸模合模，而由凹模和凸模形成成形空间。在该成形空间中填充热塑性树脂的发泡颗粒。此外，作为该发泡颗粒，既可以使用预先向内部压入无机气体等提高了内压的发泡颗粒，也可以使用未被赋予内压的大气压下的发泡颗粒。填充后，通过向上述凹模壳体和凸模壳体分别所具备的腔室内供给0.04MPa～0.40MPa(G)(表压)这样的饱和水蒸气，对热塑性树脂的发泡颗粒进行加热使之发泡，之后，使发泡颗粒彼此熔合。由此，通过使热塑性树脂的发泡颗粒进行模内发泡成形而制得的模内发泡成形体3得以成形。

车辆用座椅芯材2是在模内发泡成形用模具的凸模或凹模设置嵌入件4并且通过上述模内发泡成形方法使模内发泡成形体3和嵌入件4一体成形的构件。作为用于制造车辆用座椅芯材2的成形用模具，优选使用后述的、车辆用座椅芯材2的成形用模具。通过使用车辆用座椅芯材2的成形用模具，能够容易地制造车辆用座椅芯材2。

作为嵌入件4的材料，能够使用多种材质的材料，但从埋设在需要强度和刚性的车辆用座椅芯材2中的方面出发，优选拉伸强度较高的材料。作为拉伸强度较高的材料，例如，能够列举金属、工程塑料、无机纤维(碳纤维、玻璃纤维等)、纤维强化塑料(碳纤维强化塑料、玻璃纤维强化塑料等)以及纤维强化金属。在这些材料中，从与热塑性树脂发泡颗粒的粘合性较低的方面来看，嵌入件的材料更优选为金属。另外，作为嵌入件4的形状，能够列举线状、棒状或者管状等，但并不限定于此。作为嵌入件4的形状，优选为管状。在嵌入件4为管状的情况下，能够维持嵌入件4的强度，并且能够进行轻量化。

尤其从嵌入件4的入手和加工容易性的观点来看，更优选为铁制的线材。由于铁制的线材容易腐蚀，因此，为了防止腐蚀，优选对铁制的线材的表面涂敷防锈涂层。

嵌入件4的直径并没有特别限定，但为了车辆用座椅芯材2的轻量化，该直径优选为尽量小。具体而言，嵌入件4的直径优选为2mm～20mm，更优选为3mm～13mm，进一步优选为3mm～5mm。在本说明书中，“嵌入件4的直径”的意思为，相对于嵌入件4的延伸方向(换言之长边方向)的垂直截面中的、用直线将嵌入件4的周部(外周)的两个点连接而得到的线段中的、最长的线段的长度。

[实施方式1]

参照图2～图6，说明本发明的实施方式1的车辆用座椅芯材2。

图2是从车辆安装面3b侧(图1中的下侧)观察本发明的实施方式1的车辆用座椅芯材2的平面图。

如图2所示，车辆用座椅芯材2的结构为，在模内发泡成形体3的车辆安装面3b侧的表面具有凹缺的空间7，并具有嵌入件4从该凹缺的空间7内暴露而成的嵌入件暴露部8。此外，在本实施方式中，作为一个例子，将凹缺的空间7设于模内发泡成形体3的车辆安装面3b，但在将凹缺的空间7设于模内发泡成形体3的除了车辆安装面3b之外的面的情况下，也是同样的结构。在此，凹缺的空间7的意思为，通过使模内发泡成形体3以凹状缺失所形成的空间，能够表现为具有底面的有底孔。将构成空间7的壁面中的、与模内发泡成形体3的表面(车辆安装面3b等)相连的面作为“凹缺的空间7的侧面”，将与该“凹缺的空间7的侧面”相连的面作为“凹缺的空间7的底面”。

图3的(a)是图2的X-X线处的车辆用座椅芯材2的剖视图，图3的(b)是图2的Y-Y线处的车辆用座椅芯材2的剖视图。车辆用座椅芯材2具有突出部9。突出部9形成于凹缺的空间7的底面7b，并从底面7b向嵌入件暴露部8突出。突出部9不与嵌入件暴露部8连结，在突出部9的上表面9a与嵌入件暴露部8的下端部8b之间具有间隙(D)。根据该结构，能够容易地使表面罩6与车辆用座椅芯材2相连结。其原因在于，如图4的(a)所示，通过将表面罩6的连结件10插入间隙(D)，能够容易地使连结件10与嵌入件暴露部8连结。由于具有间隙(D)，连结件10与嵌入件暴露部8相连结的连结作业变得简易迅速。并且，在该结构中，不将连结件10插入突出部9就能够使连结件10与嵌入件暴露部8相连结。由此，在搞错了连结件10的连结位置的情况下，能够暂时将连结件10从嵌入件暴露部8拆下并再次容易地使该连结件10与嵌入件暴露部8相连结。此外，“连结”与“安装”同义，另外，连结和连结作业容易，换言之，也表达拆卸容易的意思。

在本说明书中，“在突出部9的上表面9a与嵌入件暴露部8的下端部8b之间具有间隙(D)”表达突出部9和嵌入件暴露部8处于分离的状态的意图，另外，表达嵌入件暴露部8不会追随着突出部9的变形而进行动作的意图。即，突出部9与嵌入件暴露部8未一体成形，另外，即使两者接触，也能够在来自外部的按压等作用下彼此独立地移动。因此，“在突出部9的上表面9a与嵌入件暴露部8的下端部8b之间具有间隙(D)”也可以说是嵌入件暴露部8完全暴露，也包括突出部9的上表面9a与嵌入件暴露部8的下端部8b相接触但未结合的情况。因而，间隙(D)为0以上(D≥0mm)。此外，在本实施方式中，突出部9和嵌入件暴露部8需要设为能够分离。因此，对于嵌入件暴露部8的周围全部被突出部9覆盖这样的结构、换言之将嵌入件暴露部8埋设于突出部9内的结构，即使是在突出部9与嵌入件暴露部8之间具有空间这样的结构，也不包含于本实施方式。

一般情况下，突出部9这样的形状从产品的美观性的观点来看，大多被当作毛边而被去除，但在本实施方式中，由于将突出部9设于凹缺的空间7的内部，因此，从外观来看不易引起注意，不会损害产品的美观性。因此，不需要去除毛边(即突出部9)，不需要用于防止毛边形成的特别模具构造。因而，在本发明的一个实施方式中，还具有如下的优点，即，能够提供能够利用简单的模具构造来生产的车辆用座椅芯材。

在图9中示出本发明的车辆用座椅芯材2的成形用模具的构造的一个例子。如图9所示，车辆用座椅芯材2的成形用模具包括模内发泡成形用模具的凸模12和凹模13，由凸模12和凹模13形成成形空间14。形成部15从凸模12的表面向成形空间14那一侧突出而形成，形成部15具有槽部16。利用形成部15形成凹缺的空间7。在该槽部16中设置嵌入件暴露部8。在槽部16的除了嵌入件暴露部8之外的部位进入有热塑性树脂发泡颗粒，通过该发泡颗粒彼此熔合，突出部9得以成形。利用如图9所示的简单构造的车辆用座椅芯材2的成形用模具，能够简单地生产如下车辆用座椅芯材2，即，该车辆用座椅芯材2具有：空间7，其通过在模内发泡成形体3的表面凹缺而形成；嵌入件暴露部8，其通过嵌入件4在凹缺的空间7的内部暴露而形成；突出部9，其从凹缺的空间7的底面7b向嵌入件暴露部8突出；以及间隙(D)，其位于嵌入件暴露部8与突出部9之间。此外，形成部15既可以与凸模12为同一零件，也可以是不同零件，另外，也可以将形成部15设于凹模13。

凹缺的空间7在模内发泡成形体3的表面设有1个以上，伴随于此，利用凹缺的空间7形成的嵌入件暴露部8在模内发泡成形体3的表面设有1个以上。凹缺的空间7通过在模内发泡成形体3成形时，在车辆用座椅芯材2的成形用模具中设置的形成部15的形状被转印于模内发泡成形体3，而能够简单地形成。

凹缺的空间7的数量和大小能够根据车辆用座椅芯材2的大小以及车辆用座椅芯材2所要求的强度和缓冲性而适当调整。为了使表面罩6相对于车辆用座椅芯材2的固定变得可靠，凹缺的空间7的数量优选为多个。考虑到表面罩6的连结件10相对于嵌入件暴露部8的连结和固定的容易性，凹缺的空间7的大小优选为较大。不过，越增加凹缺的空间7的数量，以及越扩大凹缺的空间7，则车辆用座椅芯材2的强度和缓冲性越有可能下降。从连结件10的连结和固定的容易性以及车辆用座椅芯材2的强度和缓冲性的观点来看，(1)凹缺的空间7的数量优选为4个以上35个以下，更优选为10个以上25个以下，(2)凹缺的空间7的在模内发泡成形体3的表面(车辆安装面3b的表面)上的外周长优选为30mm以上300mm以下，更优选为60mm以上150mm以下。在此，“凹缺的空间7的在模内发泡成形体3的表面上的外周长”也能够表述为，“从与空间7的底面相反的那一侧观察模内发泡成形体3的形成有空间7的表面中的空间7时的、构成空间7的侧面的长度”。凹缺的空间7的深度优选设定为，如图4的(a)所示那样固定于嵌入件暴露部8的连结件10不会从凹缺的空间7内突出的深度。

另外，如图4的(b)所示，为了防止连结件10从凹缺的空间7内突出，也可以在凹缺的空间7形成缺口11a。虚线表示没有缺口11a时的结构，通过缺口11a的形成，能够防止连结件10与凹缺的空间7的侧面7c相接触。在图4的(a)和图4的(b)的情况下，位于车辆安装面3b侧的表面罩6a成为从车辆安装面3b对应于表面罩6a的厚度地突出的结构。为了防止表面罩6a的突出，例如，如图4的(c)所示，也可以在模内发泡成形体3的车辆安装面3b侧设置与表面罩6a的厚度相对应的深度的缺口11b。另外，在位于车辆安装面3b侧的表面罩6a不是由表面罩6构成而是由用于连接表面罩6和连结件10的连接构件构成的情况下，优选将缺口11b的形状与该连接构件相对应地进行适当变更。换言之，缺口11b能够是如下的结构，即，不会使表面罩6a和/或上述连接构件从车辆安装面3b的表面突出。缺口11a、11b能够通过利用切削进行的后加工和/或通过车辆用座椅芯材2的成形用模具的转印而形成，但从不会产生切割片的方面出发，优选通过车辆用座椅芯材2的成形用模具的转印来形成。

凹缺的空间7的形状(从与空间7的底面相反的那一侧观察模内发泡成形体3的形成有空间7的表面中的空间7时的、构成空间7的侧面的形状)并没有特别限制，但从模内发泡成形体3自车辆用座椅芯材2的成形用模具脱模的容易性的观点来看，从车辆安装面3b侧观察到的形状优选为大致四边形形状或大致圆形形状。

使用图5说明凹缺的空间7的变形例和突出部9的变形例。此外，在本说明书中，凹缺的空间7在比车辆安装面3b凹缺的情况下，设为凹缺的空间7。图5是表示本发明的实施方式1的其他的凹缺的空间7的结构例和其他的突出部9的结构例的剖视图。凹缺的空间7既可以是如图3的(a)所示那样设于模内发泡成形体3的表面的结构，也可以是如图5的(a)所示那样设于模内发泡成形体3的表面的端部并且凹缺的空间7的侧面7c的一部分不存在的结构。图5的(a)中的虚线表示凹缺的空间7的消失了的侧面7c。凹缺的空间7的截面形状(图2的X-X线处的截面形状)并没有特别限定，也可以如图3的(a)所示那样是大致四边形形状。另外，凹缺的空间7的截面形状也可以是，如图5的(b)所示那样随着从模内发泡成形体3的表面向凹缺的空间7的底面7b去而凹缺的空间7的侧面7c之间的距离变窄这样的形状(楔形形状(日文：テーパー形状))。

突出部9的截面形状(图2的X-X线处的截面形状)没有特别限定，也可以如图3的(a)所示那样是大致四边形形状。突出部9的截面形状也可以是，如图5的(b)所示那样随着从凹缺的空间7的底面7b向嵌入件暴露部8去而突出部9的侧面9c之间的距离变窄这样的形状(楔形形状)。在凹缺的空间7和突出部9各自的截面形状为图5的(b)所示那样的结构的情况下，具有模内发泡成形体3的制造变得容易这样的优点。其原因在于，具有上述形状的凹缺的空间7的侧面7c和突出部9的侧面9c分别在将模内发泡成形体3从车辆用座椅芯材2的成形用模具脱模时作为起模斜度进行作用。突出部9的截面形状(图2的X-X线处的截面形状)也可以如图5的(c)所示，是突出部9覆盖嵌入件暴露部8的一部分这样的形状。即使是这样的结构，由于突出部9和嵌入件暴露部8处于分离的状态，因此可以说，在突出部9的上表面9a与嵌入件暴露部8的下端部8b之间具有间隙(D)。在此，在图5的(c)中，使用从突出部9的上表面9a到嵌入件暴露部8的下端部8b的垂线的长度(E)来表示被突出部9覆盖的嵌入件暴露部8的范围。为了使连结件10与嵌入件暴露部8的连结变得容易，从突出部9的上表面9a到嵌入件暴露部8的下端部8b的垂线的长度(E)优选为嵌入件暴露部8的半径以下。

从模内发泡成形体3自车辆用座椅芯材2的成形用模具脱模的容易性的观点来看，凹缺的空间7的截面形状优选为大致四边形形状，尤其优选为，随着从模内发泡成形体3的表面向凹缺的空间7的底面7b去而成为楔形形状。另外，从模内发泡成形体3从车辆用座椅芯材2的成形用模具脱模的容易性的观点来看，突出部9的截面形状优选为大致四边形形状，尤其优选为，随着从凹缺的空间7的底面7b向嵌入件暴露部8去而成为楔形形状。

在凹缺的空间7内部，连结件10通过钩挂于嵌入件暴露部8而与之相连结。这时，能够考虑以下两个结构：(结构1)如图4的(a)所示，在不使突出部9变形的情况下将表面罩6的连结件10插入间隙(D)的结构；以及(结构2)如图4的(d)所示，使突出部9以间隙(D)为基点变形并将表面罩6的连结件10插入间隙(D)的结构。可以采用结构1和结构2中的任一者。在结构1中，起到如下的效果，即，连结件10与嵌入件暴露部8的连结和自嵌入件暴露部8的拆卸变得容易，在结构2中，由于连结件10被夹在突出部9与嵌入件暴露部8之间而被固定，因此，起到连结件10相对于嵌入件暴露部8的固定变得更加牢固这样的效果。在这些结构中，没有将连结件10插入突出部9地连结，因此，不会破坏(或者切割)突出部9，能够迅速且简单地使连结件10钩挂于嵌入件暴露部8。另外，在结构2中优选的是，突出部9具有挠性。

间隙(D)的大小没有特别限制，突出部9和嵌入件暴露部8若处于分离的状态(未结合)，则也可以是0mm。换言之，突出部9与嵌入件暴露部8若未被粘合剂粘合或者被熔合，则也可以接触。从连结件10与嵌入件暴露部8的连结变得容易的观点来看，间隙(D)的大小优选为大于0mm，更优选为0.1mm以上。另外，在如图4的(a)所示，在不使突出部9变形的情况下将表面罩6的连结件10插入间隙(D)的结构的情况下，进一步优选为，将间隙(D)的大小设为连结件10的厚度以上，在如图4的(d)所示，使突出部9以间隙(D)为基点变形并将表面罩6的连结件10插入间隙(D)的结构的情况下，进一步优选为，将间隙(D)的大小设为小于连结件10的厚度。

作为间隙(D)的形成方法，能够列举以下(1)和(2)的方法：(1)通过调整向用于形成突出部9的车辆用座椅芯材2的成形用模具的形成部15的槽部16填充热塑性树脂发泡颗粒的填充量来形成的方法；以及(2)通过模内发泡成形体3和突出部9的收缩来形成的方法。上述(2)的方法中的收缩在如下的过程中产生。刚从车辆用座椅芯材2的成形用模具脱模后的模内发泡成形体3为高温，然后，在外部气体温度的作用下冷却到外部气体温度，从而模内发泡成形体3和突出部9收缩。由此，即使在刚脱模后的模内发泡成形体3的间隙(D)为0mm的情况下，只要突出部9与嵌入件暴露部8未结合，就能够形成间隙(D)。在通过上述(2)的方法形成间隙(D)的情况下，构成模内发泡成形体3的热塑性树脂发泡颗粒优选为聚烯烃系树脂或者苯乙烯改性聚烯烃系树脂等至少含聚烯烃系树脂的树脂，且嵌入件的材料优选为金属。其原因在于，含聚烯烃系树脂的树脂与金属制的嵌入件的粘合性较低，突出部9即使与嵌入件暴露部8相接触也难以与之结合，由此能够可靠地形成间隙(D)。

在图3的(a)中图示的、突出部9的侧面9c与凹缺的空间7的侧面7c之间的间隙距离(A)优选设定为能够将表面罩6的连结件10插入到间隙(D)内的距离以上。从连结件10与嵌入件暴露部8的连结变得容易的观点来看，间隙距离(A)优选为1mm以上，更优选为5mm以上。由于间隙距离(A)的上限根据凹缺的空间7的大小来设定，因此没有特别限制。

在图3的(a)中图示的、突出部9的厚度(T)没有特别限制，但优选设为嵌入件暴露部8的直径以上，更优选为与嵌入件暴露部8的直径等同。突出部9的厚度(T)的上限根据凹缺的空间7的大小和间隙距离(A)来决定，因此没有特别限制。

连结件10只要是能够钩挂于嵌入件暴露部8的形状，就没有特别限定，但考虑到钩挂于嵌入件暴露部8的容易性，优选为钩形状。例如，连结件10若是具有能够开闭的部位的环型的钩(铁环形状)，则更加不易从嵌入件暴露部8脱离。连结件10也可以是顶端不尖的结构，但考虑到向间隙(D)插入的容易性，优选为顶端较尖的结构。连结件10的材料能够使用多种材质的材料，但优选为对于断裂的强度(拉伸强度)较高的材质的材料，作为这样的材料能够列举例如金属、树脂制的材料。

如图3的(a)所示，嵌入件暴露部8和突出部9位于凹缺的空间7的内部。具体而言，从凹缺的空间7的底面7b到嵌入件暴露部8的上端部8a的垂线的长度(H1)和从凹缺的空间7的底面7b到凹缺的空间7的周围的上表面(车辆安装面3b)的垂线的长度(H2)满足下面的(1)式的关系。此外，在垂线的长度(H1、H2)被定义了多个的情况下，使用垂线的长度(H1、H2)的最大值。

H1<H2…(1)。

图3的(a)的图示的、突出部9的高度(H3)(也是从凹缺的空间7的底面7b到突出部9的上表面9a的垂线的长度)只要大于0mm，则没有特别限定。另外，为了将突出部9和嵌入件暴露部8设为能够分离，突出部9的高度(H3)的上限只要是从凹缺的空间7的底面7b到嵌入件暴露部8的上端部8a的垂线的长度(H1)以下，就没有特别限定。可以想到，如图5的(c)所示，突出部9覆盖嵌入件暴露部8的一部分的情况，即，从突出部9的上表面9a到嵌入件暴露部8的下端部8b的垂线的长度(E)大于0的情况。在该情况下，为了使连结件10与嵌入件暴露部8的连结变得容易，突出部9的高度(H3)越接近从H1减去嵌入件暴露部8的半径得到的值则越优选，所述H1为从凹缺的空间7的底面7b到嵌入件暴露部8的上端部8a的垂线的长度。此外，在垂线的长度(H1、H3)被定义了多个的情况下，使用垂线的长度(H1、H3)的最大值。

如图3的(b)所示，嵌入件暴露部8通过在凹缺的空间7中直线状的嵌入件4从凹缺的空间7的侧面7c暴露而形成，但也可以是，如图6的(a)所示，利用具有1个以上弯曲点的嵌入件4构成嵌入件暴露部8。另外，嵌入件暴露部8也可以是如图6的(b)所示，通过嵌入件4从凹缺的空间7的底面7b暴露而形成的结构，还可以是如图6的(c)所示，通过嵌入件4从凹缺的空间7的底面7b和侧面7c这两者暴露而形成的结构。

[实施方式2]

如以下这样对本发明的其他实施方式进行说明。此外，为了方便说明，对于与所述实施方式1所说明的构件具有相同功能的构件，标注相同的附图标记，并省略其说明。

基于图7说明本实施方式中的车辆用座椅芯材2。

本实施方式中的凹缺的空间7设置于模内发泡成形体3的表面的座面3a、车辆安装面3b以及侧面3c中的至少1个面上的、不与搭乘者的身体的一部分相对的位置。在图7中，作为一个例子，将凹缺的空间7设于模内发泡成形体3的车辆安装面3b，但在将凹缺的空间7设于模内发泡成形体3的除了车辆安装面3b之外的面的情况下，也是同样的结构。根据该结构，在模内发泡成形体3的表面上的不与搭乘者的身体的一部分相对的位置，配置凹缺的空间7。由此，凹缺的空间7不会降低车辆用座椅的搭乘者所处的部位的缓冲性，因此不会使搭乘者感到不舒适。

[实施方式3]

如以下这样对本发明的又一其他实施方式进行说明。此外，为了方便说明，对与所述实施方式1和2所说明的构件具有相同功能的构件，标注相同的附图标记，并省略其说明。基于图10说明本实施方式中的车辆用座椅芯材2。

本实施方式的车辆用座椅芯材2在模内发泡成形体3的表面的座面3a、车辆安装面3b以及侧面3c中的、搭乘者17搭乘时不与搭乘者17的身体的一部分相对的位置，配置凹缺的空间7，这一点与实施方式1和2不同。图10的(a)～(c)是示意地表示搭乘者17搭乘于具有本实施方式的车辆用座椅芯材2的车辆用座椅1的情形的图。在图10的(a)～(c)中，两位搭乘者17向从B朝向F的箭头的方向地搭乘于车辆用座椅1。B表示搭乘者17的背部侧，F表示搭乘者17的前面。作为搭乘者17的身体的一部分，在图10的(a)中，图示了搭乘者17的头部17a、躯体部17b以及脚部17c，在图10的(b)和(c)中，图示了搭乘者17的躯体部17b和脚部17c。此外，搭乘者17的躯体部17b包括搭乘者17的臀部。

在图10中，凹缺的空间7沿模内发泡成形体3的长边方向的两个边在每个边各设有5个。如图10的(b)所示，在模内发泡成形体3的长边方向的两个边中的、搭乘者17的前面(F)侧，凹缺的空间7在模内发泡成形体3的车辆安装面3b沿模内发泡成形体3的长边方向设置。另外，在模内发泡成形体3的长边方向的两个边中的、搭乘者17的背部(B)侧，凹缺的空间7在模内发泡成形体3的座面3a沿模内发泡成形体3的长边方向设置。即，沿模内发泡成形体3的长边方向的两个边设置的凹缺的空间7全部设于模内发泡成形体3的表面上的、不与搭乘者17的身体的一部分(具体而言是搭乘者17的躯体部17b和脚部17c)相对的位置。

并且，在图10中，凹缺的空间7沿模内发泡成形体3的短边方向的两个边在每个边各设有两个。如图10的(c)所示，在模内发泡成形体3的短边方向上，凹缺的空间7在模内发泡成形体3的侧面3c沿模内发泡成形体3的短边方向设置。即，沿模内发泡成形体3的短边方向的两个边设置的凹缺的空间7全部设于模内发泡成形体3的表面上的、不与搭乘者17的身体的一部分(具体而言，是搭乘者17的躯体部17b和脚部17c)相对的位置。

如上所述，在本发明的实施方式3的车辆用座椅芯材2中，在模内发泡成形体3的表面上的不与搭乘者17的身体的一部分相对的位置，配置凹缺的空间7。由此，凹缺的空间7不会降低车辆用座椅1的搭乘者17所处的部位的缓冲性，因此具有不会使搭乘者17感到不舒适这样的优点。

凹缺的空间7的设置位置最优选模内发泡成形体3的车辆安装面3b。其原因在于，车辆安装面3b所相对的面为车辆，其与搭乘者17的身体的一部分相对的可能性几乎没有，因此不依赖于搭乘者17的坐姿，在长时间内不会降低车辆用座椅1的乘坐舒适度。因此，根据该结构，具有在长时间内不会使搭乘者17感到不舒适这样的优点。

[总结]

本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2由埋设有嵌入件4的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体3形成，该车辆用座椅芯材2的特征在于，在模内发泡成形体3的表面形成有凹缺的空间7，在凹缺的空间7的内部具有嵌入件4暴露而成的嵌入件暴露部8，在凹缺的空间7的底面7b具有从凹缺的空间7的底面7b向嵌入件暴露部8突出的突出部9，在嵌入件暴露部8与突出部9之间具有间隙(D)。

根据上述结构，车辆用座椅芯材2在模内发泡成形体3的凹缺的空间7内具有嵌入件暴露部8和突出部9，在嵌入件暴露部8与突出部9之间具有间隙(D)。因此，根据上述的结构，能够容易地使表面罩6与车辆用座椅芯材2连结。其原因在于，通过将表面罩6的连结件10插入间隙(D)，能够容易地使连结件10与嵌入件暴露部8相连结。

另外，根据上述的结构，车辆用座椅芯材2在凹缺的空间7的内部具有突出部9。因此，不需要基于产品的美观性的观点将突出部9作为毛边去除。因而，还具有能够使用简单构造的模具来生产这样的优点。

在本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2中，凹缺的空间7优选位于模内发泡成形体3的表面上的不与搭乘者17的身体的一部分相对的位置。

根据上述的结构，由于不会降低车辆用座椅1的乘坐舒适度，因此，具有不会使搭乘者17感到不舒适这样的优点。

在本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2中，凹缺的空间7优选形成于模内发泡成形体3的车辆安装面3b。

根据上述的结构，由于不依赖于搭乘者17的坐姿，在长时间内不会降低车辆用座椅1的乘坐舒适度，因此，具有在长时间内不会使搭乘者17感到不舒适这样的优点。

在本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2中，突出部9的侧面9c与凹缺的空间7的侧面7c的间隙距离(A)优选为1mm以上。

根据上述的结构，具有表面罩6的连结件10与嵌入件暴露部8的连结变得容易这样的优点。

在本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2中，凹缺的空间7的在模内发泡成形体3的表面上的外周长优选为30mm以上300mm以下。

根据上述的结构，具有如下的优点，即，表面罩6的连结件10与嵌入件暴露部8的连结变得容易这样的优点和能够得到具有期望的强度和缓冲性的车辆用座椅芯材2这样的优点。

在本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2中，热塑性树脂优选为至少含聚烯烃系树脂的树脂。

根据上述的结构，具有容易在嵌入件暴露部8与突出部9之间形成间隙(D)这样的优点。

在本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2中，嵌入件4的材料优选为金属。

根据上述的结构，具有容易在嵌入件暴露部8与突出部9之间形成间隙(D)这样的优点。

另外，关于本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2的成形用模具的特征在于，对于由埋设有嵌入件4的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体3形成的车辆用座椅芯材2而言，该车辆用座椅芯材2的成形用模具用于形成：凹缺的空间7，其是通过在模内发泡成形体3的表面凹缺而成的；嵌入件暴露部8，其是嵌入件4在凹缺的空间7的内部暴露而成的；突出部9，其从凹缺的空间7的底面7b向嵌入件暴露部8突出；以及间隙(D)，其位于嵌入件暴露部8与突出部9之间，在该车辆用座椅芯材2的成形用模具中，具有从车辆用座椅芯材2的成形用模具的表面向成形空间14那一侧突出的形成部15，形成部15具有用于设置嵌入件暴露部8且供热塑性树脂发泡颗粒进入的槽部16。

根据上述的结构，能够实现能够简易迅速地连结车辆用座椅1的表面罩6的车辆用座椅芯材2。另外，根据上述的结构，还具有能够简单地生产车辆用座椅芯材2这样的优点。换言之，使用具有上述结构的车辆用座椅芯材2的成形用模具制造出的成形体不需要进行嵌入件4的插入、凹缺的空间的形成或突出部的去除等追加的作业，就能够作为车辆用座椅芯材2使用。

另外，本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材2的制造方法的特征在于，其具有如下工序：使用上述的车辆用座椅芯材2的成形用模具，来制造由埋设有嵌入件4的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体3形成的车辆用座椅芯材2。

根据上述的结构，能够实现能够简易迅速地连结车辆用座椅1的表面罩6的车辆用座椅芯材2。

本发明并不限定于上述的各实施方式，能够在权利要求所示的范围内进行多种变更，将在不同的实施方式中分别公开的技术手段适当组合而得到的实施方式，也包含在本发明的技术范围内。以下根据实施例来更加详细地说明本发明，本发明并不仅限于该实施例。

实施例

作为本发明的车辆用座椅芯材2的实施例，在埋设有嵌入件4的模内发泡成形体3中形成了以下的实施例1、2和比较例1～3的嵌入件暴露部8。此外，模内发泡成形体3为图1所示那样的大致矩形形状，纵600mm×横1300mm×厚度60mm，嵌入件4为由直径4.5mm的铁制线材形成的纵500mm×横1200mm的大致矩形环状。用于形成模内发泡成形体3的热塑性树脂发泡颗粒使用了株式会社钟化制造的L-EPP36(乙烯-丙烯无规共聚物，体积密度20g/L，融点146℃，在耐压容器内含浸加压空气使内压成为大约0.1MPa(G))。

(实施例1)

通过车辆用座椅芯材2的成形用模具的转印，使凹缺的空间7与嵌入件4的形状匹配地在模内发泡成形体3的车辆安装面3b侧以相同形状制作了21个。凹缺的空间7的在模内发泡成形体3的表面(车辆安装面3b的表面)上的外周长为100mm。凹缺的空间7在内部具有嵌入件暴露部8。嵌入件暴露部8如图3的(b)所示那样是嵌入件4从凹缺的空间7的侧面7c以直线状暴露的。嵌入件暴露部8的长度为30mm，嵌入件暴露部8的直径为4.5mm，突出部9的厚度(T)为4.5mm，突出部9的高度(H3)为5.0mm，突出部9的侧面9c与凹缺的空间7的侧面7c之间的间隙距离(A)为7.75mm，嵌入件暴露部8的下端部8b与突出部9的上表面9a之间的间隙(D)的大小为5.0mm，从凹缺的空间7的底面7b到嵌入件暴露部8的上端部8a的垂线的长度(H1)为14.5mm，从凹缺的空间7的底面7b到凹缺的空间7的周围的上表面3b的垂线的长度(H2)为30mm。

(实施例2)

将凹缺的空间7设于模内发泡成形体3的座面3a侧(不过，是不与搭乘者17的身体的一部分相对的位置)，除此之外，其他与实施例1相同。

(比较例1)

在实施例1的嵌入件暴露部8的基础上，如图8所示，将突出部9的高度(H3)设为0mm，也就是说，不形成突出部9，并且以嵌入件暴露部8与凹缺的空间7的底面7b相接触的方式配置，也就是说，将从凹缺的空间7的底面7b到嵌入件暴露部8的上端部8a的垂线的长度(H1)设为4.5mm。

(比较例2)

将实施例1的突出部9的高度(H3)设为18mm(>H1)，将嵌入件暴露部8埋设于突出部9内，消除嵌入件暴露部8的下端部8b与突出部9的上表面9a之间的间隙。换言之，在比较例2中，嵌入件暴露部8的周围全部被突出部9覆盖。并且，将突出部9的厚度(T)设为10.0mm，将突出部9的侧面9c与凹缺的空间7的侧面7c之间的间隙距离(A)设为5.0mm。除此之外，其他与实施例1相同。

(比较例3)

将实施例1的凹缺的空间7设为贯通到座面3a的、长度60mm的通孔。此外，由于不存在底面7b和突出部9，因此，未定义间隙距离(A)、间隙(D)、垂线的长度(H1、H2)。

(评价)

使用实施例1、2和比较例1～3的车辆用座椅芯材2进行了以下的(1)～(2)的评价。

(1)在嵌入件暴露部8固定图4的(a)所示那样的钩形状的连结件10，用手拉拽连结件10，确认连结件10相对于嵌入件暴露部8的固定情况。此外，钩形状的连结件10是将直径4mm的金属丝状的不锈钢形成为顶端较尖的钩形的构件，长度为15mm。

(2)在车辆用座椅芯材2的座面侧3a载置缓冲件5，在缓冲件5上落座。此外，作为缓冲件5，以与车辆用座椅芯材2的形状相配合的方式与之层叠地配置了将厚度20mm的低反弹聚氨酯缓冲件(株式会社MISUMI制)。

在表1中示出这些评价结果。此外，表1中所示的评价基准如下。

(安装性的评价基准)

在评价(1)中，在将连结件10固定于嵌入件暴露部8时，

○：能够容易地安装。

×：安装需要工夫或者无法安装。

(连结件的固定状态的评价基准)

在评价(1)中，在用手拉拽固定于嵌入件暴露部8的连结件10的情况下，

○：连结件不会从嵌入件暴露部脱离。

×：连结件从嵌入件暴露部脱离。

(乘坐舒适度的评价基准)

在评价(2)中，在落座时，

○：臀部无不自然感。

△：臀部有少许不自然感。

×：臀部的不自然感较大，感到不舒适。

[表1]

如表1所示，在实施例1和实施例2中，由于具有间隙(D)，因此能够容易地将连结件10安装于嵌入件暴露部8，即使用手拉拽连结件10，其也不会从嵌入件暴露部8脱离。在设有通孔的比较例3中也是同样的结果。在比较例1中，在嵌入件暴露部8与凹缺的空间7的底面7b之间没有间隙，除此之外，由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体不会轻易地变形。因此，无法将连结件10插入嵌入件暴露部8与凹缺的空间7的底面7b之间，因此无法将连结件10安装于嵌入件暴露部8，成为了钩挂于嵌入件暴露部8的一部分这样的固定状态。因此，在用手拉拽连结件10时，连结件10从嵌入件暴露部8脱离。在比较例2中，由于在嵌入件暴露部8与突出部9的上表面9a之间没有间隙，因此，将连结件10插入突出部9并贯通需要工夫。除此之外，这时，突出部9的一部分破损，产生了突出部9的碎片。认为其原因在于，模内发泡成形体3通过热塑性树脂发泡颗粒彼此的熔合而形成，因此，由于连结件10的插入，该发泡颗粒的熔合被剥离开。

关于乘坐舒适度，在模内发泡成形体3的座面3a侧设有凹缺的空间7的实施例2中，臀部有少许不自然感。其原因在于，缓冲件5的一部分进入凹缺的空间7，臀部位于该缓冲件5的正上方，对臀部的缓冲性稍微下降。另一方面，在模内发泡成形体3中设有通孔的比较例3中，存在像让落座者感到不舒适那样的不自然感。其原因在于，许多缓冲件5进入通孔，臀部位于该缓冲件5的正上方，导致对臀部的缓冲性极端地下降。

产业上的可利用性

本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材是在由热塑性树脂发泡颗粒形成的模内发泡成形体中埋设有嵌入件的车辆用座椅芯材，能够将车辆用座椅的表面罩简易迅速地连结于车辆用座椅芯材。因而，本发明的一个实施方式的车辆用座椅芯材能够合适地用作要求轻量化的车辆用的座椅芯材。

附图标记说明

1、车辆用座椅；2、车辆用座椅芯材；3、模内发泡成形体；3a、模内发泡成形体的座面；3b、模内发泡成形体的车辆安装面；3c、模内发泡成形体的侧面；4、嵌入件；5、缓冲件；6、表面罩；6a、表面罩(车辆安装面侧)；7、凹缺的空间；7b、凹缺的空间的底面；7c、凹缺的空间的侧面；8、嵌入件暴露部；8a、嵌入件暴露部的上端部；8b、嵌入件暴露部的下端部；9、突出部(实施方式1)；9a、突出部的上表面(实施方式1)；9c、突出部的侧面(实施方式1)；10、连结件；11a、缺口(凹缺的空间)；11b、缺口(车辆安装面)；12、凸模；13、凹模；14、成形空间；15、形成部；16、槽部；17、搭乘者；17a、搭乘者的头部；17b、搭乘者的躯体部；17c、搭乘者的脚部；A、突出部的侧面与凹缺的空间的侧面之间的间隙距离；H1、从凹缺的空间的底面到嵌入件暴露部的上端部的距离；H2、从凹缺的空间的底面到凹缺的空间的周围的上表面的距离；H3、突出部的高度；D、嵌入件暴露部的下端部与突出部的上表面之间的间隙；E、从突出部的上表面到嵌入件暴露部的下端部的垂线的长度；T、突出部的厚度。

Claims (9)

1.一种车辆用座椅芯材，其由埋设有嵌入件的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体形成，该车辆用座椅芯材的特征在于，

在所述模内发泡成形体的表面形成有凹缺的空间，

在所述凹缺的空间的内部具有所述嵌入件暴露而成的嵌入件暴露部，

在所述凹缺的空间的底面具有从所述凹缺的空间的底面向所述嵌入件暴露部突出的突出部，在所述嵌入件暴露部与所述突出部之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的车辆用座椅芯材，其特征在于，

所述凹缺的空间位于所述模内发泡成形体的表面上的不与搭乘者的身体的一部分相对的位置。

3.根据权利要求1所述的车辆用座椅芯材，其特征在于，

所述凹缺的空间形成于所述模内发泡成形体的车辆安装面。

4.根据权利要求1所述的车辆用座椅芯材，其特征在于，

所述突出部的侧面与所述凹缺的空间的侧面的间隙距离为1mm以上。

5.根据权利要求1所述的车辆用座椅芯材，其特征在于，

所述凹缺的空间的在所述模内发泡成形体的表面上的外周长为30mm以上300mm以下。

6.根据权利要求1所述的车辆用座椅芯材，其特征在于，

所述热塑性树脂是至少含聚烯烃系树脂的树脂。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的车辆用座椅芯材，其特征在于，

所述嵌入件的材料为金属。

8.一种车辆用座椅芯材的成形用模具，其特征在于，

对于由埋设有嵌入件的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体形成的车辆用座椅芯材而言，该车辆用座椅芯材的成形用模具用于形成：凹缺的空间，其是通过在所述模内发泡成形体的表面凹缺而成的；嵌入件暴露部，其是所述嵌入件在所述凹缺的空间的内部暴露而成的；突出部，其从所述凹缺的空间的底面向所述嵌入件暴露部突出；以及间隙，其位于所述嵌入件暴露部与所述突出部之间，

在该车辆用座椅芯材的成形用模具中，

具有从所述车辆用座椅芯材的成形用模具的表面向成形空间那一侧突出的形成部，所述形成部具有用于设置所述嵌入件暴露部且供所述热塑性树脂发泡颗粒进入的槽部。

9.一种车辆用座椅芯材的制造方法，其特征在于，

该车辆用座椅芯材的制造方法包括如下的工序：使用权利要求8所述的车辆用座椅芯材的成形用模具，来制造由埋设有所述嵌入件的热塑性树脂发泡颗粒的模内发泡成形体形成的车辆用座椅芯材。

Images