CN1446499A - 嵌入模内的紧固件及带紧固件的模制树脂制品的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的嵌入模内的紧固件包括衬底，在衬底顶面上设有接合部分，在衬底底面上粘结了泡沫合成树脂层。泡沫合成树脂层具有外伸边缘部分(密封部分)，其向外延伸到超过至少衬底的两个侧边。泡沫合成树脂层具有1到10mm的厚度和0.02到1.0MPa的初始压缩模量。嵌入模内的紧固件能可靠地防止模制树脂通过紧固件和模具内凹腔之间的间隙而进入其中。

Description

嵌入模内的紧固件及带紧固件的模制树脂制品的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种可固定到模制树脂制品如汽车座垫和办公椅座垫的表面上的嵌入模内的紧固件。通过用紧固件将蒙皮材料如织物固定到模制树脂制品的表面上，可以将带有紧固件的模制树脂制品制入到座椅等中。

背景技术

近来已经提出了一种用于生产汽车座椅的新型模制方法。此方法包括：将紧固件放入模具中就位，此紧固件在其顶面上具有许多接合部分，在其背面具有许多固定部分即平面固定带；将可发泡树脂注射到模具中；以及使可发泡树脂膨胀，使得固定部分嵌入到模制树脂制品中以与模制树脂制品整体地粘合，并且平面固定带和接合部分在其外表面上暴露出(所谓的嵌入模内的成型法)。模制树脂制品通过椅套(蒙皮材料)背面上的接合部分和平面固定带的接合部分之间的接合作用而沿其外形被椅套覆盖。

在嵌入模内的成型法中，通过将紧固件安装在形成于模具给定位置处的凹腔中并使其具有接合部分的表面朝向凹腔底部，从而使紧固件在模具内固定就位，然后将树脂注入模具中，同时使紧固件保持就位以进行模制。在紧固件安装在模具凹腔中的情况下进行嵌入模内的成型法中，注入模具中的液态的可发泡模制树脂(在下文中称为“树脂”)可能会通过紧固件和模具凹腔之间的间隙而进入到紧固件一侧，从而将接合部分埋入在树脂中。由于埋入在树脂中的接合部分不再具有接合功能，因此应当防止树脂渗透通过紧固件和模具凹腔之间的间隙。更具体地说，由于紧固件通常为伸长的矩形即带状形状，因此模制树脂的渗透发生在紧固件的侧边和凹腔尤其是凹腔台肩之间的间隙处，以及紧固件的纵边和凹腔边缘(台肩)之间的间隙处。由于渗透的树脂掩盖了固定在凹腔中的接合部分，因此预期应暴露在模制树脂表面上的接合部分因覆盖的树脂而不再暴露出来。

在图3中显示了一种用于解决上述问题的传统方法。紧固件(A)包括平面固定带(E)、钢带(F)和覆盖膜(G)。平面固定带(E)具有衬底(B)，在衬底(B)顶面具有许多接合部分(C)，在衬底(B)背面具有许多固定部分(D)。位于接合部分(C)下方的钢带(F)在嵌入模内的工艺中与被嵌入在模具底部的磁体(J)磁性地连接。覆盖膜(G)完全地覆盖住钢带(F)和接合部分(C)，以防止模制树脂组合物在模制工艺中进入到接合部分(C)一侧。覆盖膜(G)的外周通过粘合剂或热封整体地粘合到平面固定带(E)的周边上。

紧固件(A)通过由放置在模具底部的磁体(J)施加在钢带(F)上的磁力而固定在模具的凹腔(K)中，并且接合部分朝向凹腔底部。然后将可发泡树脂注射到模具中以生产模制品，例如嵌入了固定部分(D)的座垫。在从模具中取出模制品后除去覆盖膜(G)和钢带(F)，以允许平面固定带的接合部分(C)在模制品表面上暴露出来。

然而在生产模制品后，上述嵌入模内的成型法需要除去钢带(F)和覆盖膜(G)，它们应被当作废品而丢弃。另外，由于残留在接合表面上的膜(如果有的话)会妨碍接合部分的暴露，从而使接合力降低且使外观质量下降，因此应当十分小心地除去覆盖膜(G)，这就使除去操作十分麻烦。因此，除去操作是很耗时的，并且在除去钢带(F)时还存在着损伤手指或手的危险。

在日本公开特许公报No.1-113214和No.5-16173中公开了一种紧固件，其包括相互粘合在一起的平面固定件和泡沫树脂。在前一文献中，通过磁膜将弹性泡沫塑料和具有接合部分的平面固定件粘合在一起，并使朝向平面固定件的磁膜表面暴露在平面固定件的周边的周围。磁膜在其暴露的外周表面处与设置在模具凹腔的台肩处的磁体磁性地连接，从而防止间隙的形成。然而，由于磁膜设置在弹性泡沫塑料和平面固定件之间，因此紧固件的整个部分因磁性吸引力较小而无法或很难有效地安装在凹腔中。另外，也很难将磁体放置在凹腔台肩的狭窄空间中，使得这种方法很难用于实际应用。

在后一文献中，平面固定件和宽度及高度比平面固定件大得多的泡沫体相互粘合在一起以形成紧固件，紧固件被插入到由形成于模具中的突起壁所围绕的中空空间内。因此，紧固件具有相当大的尺寸并难以处理。另外，无法容易地将具有会与突起壁产生较大接触阻力的泡沫体的紧固件插入就位。

在日本公开特许公报No.7-148007中公开了一种具有衬底的嵌入模内的紧固件，在衬底正面设有接合部分，在衬底背面设有安装部分，安装部分从侧边部分中抬起并沿纵向方向延伸。安装部分的头部从侧边上向外突出，从而不会在紧固件的侧边和模具凹腔之间留下间隙。

由于上述紧固件被推入配合在凹腔中，因此必须十分小心以在安装部分和凹腔侧壁之间保证紧密的接触。如果松散地安装，那么就会留下间隙而使树脂流入到凹腔中。另外，所提出的这种方法只适用于具有直线形状的紧固件的生产，而基本上不适用于具有弯曲形状的紧固件的生产。

发明内容

进行了本发明以解决上述问题。本发明的一个目的是提供一种嵌入模内的紧固件，其可有效地和容易地防止模制树脂通过其端部和形成于模具中的凹腔之间的间隙而进入，并且可形成为各种形状。本发明的另一目的是提供一种用于生产具有紧固件的模制树脂制品的工艺。

也就是说，本发明提供了一种具有衬底的嵌入模内的紧固件，在衬底顶面上设有接合部分，在衬底底面上粘结了合成树脂的泡沫合成树脂层，泡沫合成树脂层具有向外延伸超过至少衬底的两个侧边的外伸边缘部分(密封部分)，并具有1到10mm的厚度和0.02到1.0MPa的初始压缩模量。

附图说明

图1是显示了根据本发明的嵌入模内的紧固件的一个示例的示意性剖视图；

图2是显示了根据本发明的嵌入模内的紧固件的另一示例的示意性平面图；和

图3是显示了安装到形成于模具内的凹腔中的传统紧固件的剖视图。

具体实施方式

本发明的紧固件由热塑性树脂如聚烯烃树脂、聚酯树脂和聚酰胺树脂制成，考虑到它们应具有良好的可模制性，优选聚烯烃树脂。另外，为了使紧固件具有柔性，优选使用具有优良柔韧性的热塑性树脂，例如聚丙烯树脂。

在图1中显示了根据本发明的嵌入模内的紧固件的一个示例。

紧固件例如为伸长的矩形即带状形状，并具有衬底1，在衬底表面上整体地设置了许多接合部分2。接合部分可以为任何适当的形状，例如蘑菇形、箭头形和钩形。虽然紧固件的宽度和长度并无特别的限制，然而宽度通常为4到50mm，较理想为5到40mm，最好为8到20mm，长度通常为10到200cm，最好为15到70cm。衬底的厚度通常为0.2到1.0mm，最好为0.3到0.7mm。接合部分的高度通常为1到10mm，最好为1.5到6mm，但这并无限制。

接合部分根据衬底的宽度而设置成一行或多行。衬底上的接合部分的密度最好为30到100个/平方厘米。衬底背面最好是基本上平的，这是因为泡沫合成树脂层3粘合于此。衬底背面可是以粗糙的，从而增强衬底和泡沫合成树脂层之间的粘合。

本发明的紧固件可这样来生产：通过带有预定形状和尺寸的狭缝的喷嘴来熔融挤出上述热塑性树脂，以便形成在其表面上具有沿纵向方向成行地延伸的连续隆起的带材，在各连续隆起中在较小间隔处形成切口，然后沿纵向方向展开带材，从而在带材的表面上形成多个接合部分。

在图2中显示了根据本发明的嵌入模内的紧固件的另一示例。

图2是弯曲的嵌入模内的紧固件的平面图，其中多个均具有矩形形状的单元紧固件9粘合在弯曲的泡沫合成树脂层3上，从而形成了间隔开设置的一系列弯曲的单元紧固件。图2所示的单元紧固件的结构与图1所示的紧固件相同，只是其长度更短，通常为0.3到10cm，最好为1到5cm。在本发明中，组合使用了具有不同长度的多个单元紧固件。

图2所示的泡沫合成树脂层3制成弯曲的形状，其长度足以在其上设置预定数量的单元紧固件。虽然取决于其应用，然而泡沫合成树脂层3的长度最好为5到100cm，曲率半径为100到1000mm。这里所用的弯曲形状不仅包括如图2所示的抛物线形，而且也可采用设计所需的其它非线性形状。

单元紧固件的侧边和纵边之间的相对位置以及泡沫合成树脂层的侧边和纵边之间的相对位置与图1所示的紧固件相同。相邻单元紧固件之间的间隔主要取决于曲率半径。当曲率半径较大即弯曲地较柔和时，间隔可以较小。当当曲率半径较小即弯曲地较剧烈时，间隔最好增大。间隔优选为0到10mm。

由于紧固件容易变形，因此弯曲的泡沫合成树脂层较难处理。为解决这个问题，泡沫合成树脂层最好在其顶面上设有至少一个线性或带状加强件。线性或带状加强件具有适当的强度和刚性，并显示出可提高紧固件的处理性能和增强泡沫合成树脂层的效果。线性加强件可以是塑料线或杆，或者是纤维束。带状加强件可以是织物或非织造织物的塑料膜或窄条。

在本发明的嵌入模内的紧固件中，泡沫合成树脂层设置在衬底的背面即不具有接合部分的表面上。衬底和泡沫合成树脂层最好通过粘合剂整体地粘合在一起。由于泡沫合成树脂层通过模制树脂部分地浸入到泡沫合成树脂层中且在其中固化而整体地粘合到模制树脂制品上，并且衬底的暴露接合部分与蒙皮材料的环形部分相接合，因此泡沫合成树脂层可牢固地粘合在衬底上。为此，优选使用双组分粘合剂或风干处理的热融粘合剂。为了增强泡沫合成树脂层和衬底之间的粘结，应使衬底的底面粗糙化以得到固定的效果。

泡沫合成树脂层可由各种合成树脂最好是聚氨酯树脂制成，这是因为模制树脂制品是由聚氨酯制成的泡沫座垫。

泡沫合成树脂层如泡沫聚氨酯层可通过下述步骤来生产：在70℃下在模具中注入异氰酸酯和多元醇的混合溶液，闭合模具，将溶液在模具中保存10min，然后打开模具取出所得的泡沫。

发明人认为，泡沫合成树脂层的厚度应为1到10mm。当厚度小于1mm时，泡沫合成树脂层的侧向外伸边缘部分处的密封部分(图1中的标号5所示)具有较小的厚度，从而无法避免在紧固件和凹腔台肩之间形成间隙。当厚度大于10mm时，泡沫合成树脂层变得庞大，因而处理性能和可加工性变差，而且很难装入到凹腔中。

本发明的紧固件如图1所示地置于模具中，使得接合部分2插入到凹腔4中，并且泡沫合成树脂层的外伸边缘部分处的密封部分5位于凹腔的台肩6上。当将模制树脂注射到紧固件这样放置的模具中时，泡沫合成树脂层被树脂的重力压缩，从而将密封部分紧密地压在凹腔的台肩上，从而防止了间隙的形成。在对这种现象进行研究后，本发明人发现，泡沫合成树脂层需要具有0.02到1.0MPa的初始压缩模量。当初始压缩模量小于0.02MPa时，泡沫合成树脂层甚至会因树脂负载以外的力而容易地发生变形，从而无法防止形成间隙。当超过1.0MPa时，泡沫合成树脂层很难变形，使得泡沫合成树脂层和凹腔台肩之间的接触变差，无法防止间隙的形成。

这里所提到的初始压缩模量通过下述方法来测量。以30mm/min的速率来压缩尺寸为40mm×50mm×50mm的合成树脂泡沫试样，得到压缩负载-变形曲线。初始压缩模量定义为在1mm的变形处的曲线斜率。

如上所述，本发明的嵌入模内的紧固件包括具有接合部分的衬底以及粘合在衬底上的泡沫合成树脂层。由于衬底和泡沫合成树脂层牢固地粘合在一起，因此当进行紧固件的粘合强度测量时，泡沫合成树脂层自身会断裂。对于实际应用来说，紧固件任何部分处的这种断裂都是不希望发生的，因此，最弱的泡沫合成树脂层最好具有25到1000N的硬度。具有这种硬度的泡沫合成树脂层具有足够的强度，并可避免在使用时断裂。泡沫合成树脂层的硬度根据日本工业标准K6401来测量。

根据本发明人所进行的进一步研究，为了增强泡沫合成树脂层并防止其断裂，可在泡沫合成树脂层的将与衬底粘结的表面上粘附一层薄且韧的平面材料，例如织物、非织造织物和薄膜。当将这样加强后的紧固件放入到模具中时，加强材料与凹腔的台肩相接触。因此，优选足够柔韧的加强材料，以便不会降低泡沫合成树脂层的密封效果。

优选采用非织造织物特别是干法成网的非织造织物作为加强材料，这是因为其具有很高的加强效果，并能有效地防止在泡沫合成树脂层和凹腔台肩之间形成间隙。加强材料的厚度最好为0.1到5mm。在使用非织造织物的情况下，纤维细度最好为1到10分特，这是因为这样可得到与凹腔台肩的紧密接触。在可渗透液态树脂、如采用非织造织物和织物时，加强材料可粘附在泡沫合成树脂层上的与接触衬底的表面相反的表面上。在这种情况下，最好在此表面上分散开地或线性地而不是在整个表面上涂覆粘合剂，从而不会阻止液态树脂渗透到泡沫合成树脂层中。泡沫合成树脂层还可通过采用含有短纤维或颗粒的模制树脂来加强。

另外，泡沫合成树脂层可通过设置从一个表面延伸到另一表面的通孔来加强。当模制树脂进入通孔并在其中固化时，泡沫合成树脂层就被多个固化的树脂柱所加强。通过考虑泡沫合成树脂层的特性来适当地选择通孔的大小和密度。这种实施例是优选的，因为固化树脂还具有将衬底粘结到模制树脂制品上的效果。

本发明的嵌入模内的紧固件可安装到形成于用于生产模制树脂制品的模具中的线性或弯曲的凹腔中。然后将通常是可膨胀的液态树脂的模制树脂注射到模具中，发泡并固化，从而得到具有整体地粘结在其表面上的紧固件的模制品。因此，紧固件可以容易地和可靠地安装在凹腔中。

在本发明的紧固件中，泡沫合成树脂层具有合适长度的外伸边缘部分，其至少在宽度方向上、最好在宽度和长度方向上向外延伸到超过衬底的边缘。将外伸边缘部分放到凹腔的台肩上以实现预期的密封效果，因而其可用作密封部分。外伸边缘部分的长度并无特别的限制，然而可根据凹腔台肩的宽度来适当地确定。凹腔台肩的宽度通常约为2到5mm，外伸边缘部分的长度确定成与之对应。当外伸边缘部分的长度比凹腔台肩的宽度小很多时，台肩处的密封不完全。当外伸边缘部分的长度大得多而延伸超过凹腔的台肩时，密封会因模制树脂施加于外伸边缘部分(密封部分)上的向上作用力而丧失效果。因此，嵌入模内的紧固件的外伸边缘部分优选具有几乎覆盖了台肩的整个表面的尺寸，最好具有与台肩基本上相同的宽度。更具体地说，外伸边缘部分的宽度优选约为台肩宽度±2mm，最好约为台肩宽度±1mm。具有与台肩基本上相同的宽度的外伸边缘部分意味着外伸边缘部分覆盖了台肩的基本上整个表面，并不会延伸超过台肩2mm或更多。

当嵌入模内的紧固件为如图1所示的伸长矩形时，只使用一个与之对应的凹腔。在具有一系列单元紧固件的如图2所示的弯曲的嵌入模内的紧固件的情况下，可将一系列单元紧固件同时安装到一个伸长的弯曲凹腔中，或安装到设置成与各单元紧固件相对应的弯曲形状的多个单元凹腔中。虽然安装操作很容易，然而使用一个伸长的弯曲凹腔可能无法完全地防止树脂通过单元紧固件之间的间隙而流入到凹腔中。将单元紧固件安装到各个单元凹腔中是有利的，这是因为可得到各单元紧固件与各单元凹腔的紧密接触。然而，安装操作需要更多时间，并应准确地调节各单元紧固件的位置，从而增加了生产成本。在本发明中，可在考虑到上述优点和缺点的基础上来适当地选择凹腔的外形。

嵌入模内的紧固件压入配合到凹腔中，并通过泡沫合成树脂层和凹腔台肩之间的摩擦力来实现密封。在此实施例中，可以在衬底上将与泡沫合成树脂层粘结的侧向和纵向端部处形成突起，其延伸方向与接合部分相同。突起用作安装导向件，并保证稳定的配合。

为了进一步方便紧固件的安装操作，可在衬底表面上设置含铁层7并在凹腔底部设置磁体8，如图1所示。在这种设置中，通过含铁层和磁体之间的磁性吸引力可更完全地实现凹腔台肩处的安装和密封。通过将含铁层设置在衬底表面上，可以减少含铁层和磁体之间的距离。结果，提高了磁性吸引力，从而得到更优良的密封效果。类似的结构可应用于弯曲的紧固件和弯曲的凹腔中。在上述传统的技术中，由于磁性件设置在平面紧固件(衬底)和软泡沫之间，因此磁性件和磁体之间的距离较大，减弱了磁性吸引力。相反，在如上所述的本发明中可得到很好的密封效果。

含铁层可通过任何已知的方法来提供，例如最好通过用针式涂覆器在各行接合部分之间涂覆含有铁颗粒的粘合树脂来提供。

本发明的嵌入模内的紧固件可用于模制树脂制品如汽车座椅的生产。优选采用可膨胀的聚氨酯树脂作为模制树脂，然而这并无限制，其它树脂也可使用。在模制后，将蒙皮材料如织物固定在通过接合部分而与紧固件形成一体的模制树脂制品的表面上，从而形成被覆盖的产品。

下面将参考下述示例来更详细地介绍本发明，然而这些示例只是说明性的，并不限制本发明的范围。示例1

将聚丙烯树脂模制成紧固件，其包括8.5mm宽、0.5mm厚和200mm长的衬底和多个位于衬底纵向上的2.5mm高和0.2mm宽的接合部分，接合部分沿衬底纵向分三行设置在衬底表面上并从表面上突起，其密度为60个/平方厘米。接合部分为蘑菇形，其头部在衬底宽度方向上展开。

通过针式涂覆方法(针的内径为1.0mm)在紧固件表面上形成平均厚0.5mm的含铁丙烯酸树脂层，其含有90％重量的平均粒度为1.8μm的铁颗粒。

泡沫合成树脂层采用20mm宽、4mm厚和220mm长的聚氨酯泡沫，其具有0.2MPa的初始压缩模量和150N的硬度，并通过风干处理的热融粘合剂(从Hitachi Kasei Polymer有限公司买到的“HiBon#4830”)粘结在具有含铁层的衬底上，以便可在宽度和长度方向上相互间同样地对齐，从而得到根据本发明的嵌入模内的紧固件。

将嵌入模内的紧固件安装在模具(内部尺寸为：宽度10mm，深度7mm，长度205mm)的伸长矩形的凹腔中，以便将接合部分放入到凹腔中，并将向外延伸超过衬底的泡沫合成树脂层的外伸边缘部分放在凹腔的台肩(宽度为4mm)上，从而通过嵌入在凹腔底部的磁体和形成于衬底中的含铁层之间的磁性吸引力而密封紧固件的接合面。然后，在模具中注入聚氨酯树脂并使树脂在其中发泡，得到带有紧固件的模制树脂制品。

模制树脂制品的接合部分完全地暴露在外表面上而不被泡沫树脂所覆盖。而且，可以确证，泡沫合成树脂层部分地嵌入在模制树脂制品中，使得紧固件牢固地粘结到模制树脂制品上。示例2

以与示例1相同的方式生产嵌入模内的紧固件和带有紧固件的模制树脂制品，但是在衬底和泡沫合成树脂层之间通过粘合剂而插入作为加强材料的非织造织物，其宽20mm，长220mm和厚2mm，并由细度为4分特的纤维制成。紧固件的接合部分完全地暴露在模制树脂制品的外表面上而不被泡沫树脂所覆盖。而且，可以确证，泡沫合成树脂层部分地嵌入在座垫中，使得紧固件牢固地粘结到模制树脂制品上。示例3

将以与示例1相同的方法生产出的紧固件切成15个长度均为20mm的单元紧固件。将单元紧固件粘结在弯曲的泡沫合成树脂层上，此树脂层的初始压缩模量为0.2MPa，宽度为20mm，厚度为4mm，曲率半径为400mm，长度为400mm，并与以与示例1相同的方式以1到3mm的间隔设置，得到弯曲的嵌入模内的紧固件。

接着，制备具有弯曲凹腔(宽度9mm，长度390mm，深度3mm，台肩宽度4mm，曲率半径400mm)的模具，模具设置成可将各个单元紧固件容纳就位。在凹腔底部嵌入了磁体。

遵从示例1的相同程序，将紧固件安装在形成于模具中的凹腔内，生产出高性能的带有紧固件的模制树脂制品。示例4

以与示例1相同的方式生产出高性能的聚氨酯模制品，但是将如示例2所用的加强的非织造织物粘结在如示例3所用的泡沫合成树脂层上。比较示例1

重复与示例1相同的过程，但是采用了厚度为0.5mm、初始压缩模量为0.2MPa和硬度为150N的泡沫聚氨酯树脂层。接合部分被泡沫树脂部分地覆盖，显示出具有降低的接合力。比较示例2

重复与示例1相同的过程，但是采用了厚度为12mm、初始压缩模量为0.2MPa和硬度为150N的泡沫聚氨酯树脂层。由于弯曲凹腔内的紧固件的不充分密封，因此接合部分被泡沫树脂部分地覆盖。比较示例3

重复与示例1相同的过程，但是采用了厚度为4mm、初始压缩模量为0.01MPa和硬度为15N的泡沫聚氨酯树脂层。虽然泡沫树脂未进入到接合面，然而剥离试验表明，当在由张力试验仪实现的500mm/min的拉伸速度下进行测量时，紧固件和泡沫合成树脂层之间的粘合力小至500g。比较示例4

重复与示例1相同的过程，但是采用了厚度为4mm、初始压缩模量为1.5MPa和硬度为1000N的泡沫聚氨酯树脂层。由于弯曲凹腔内的紧固件的不充分密封，因此接合部分被泡沫树脂部分地覆盖。

如上所述，本发明的嵌入模内的紧固件可容易地和准确地安装到形成于模具内的凹腔中，并保证嵌入模内的紧固件和凹腔之间的密封，从而可靠地防止了模制树脂进入到接合面中。嵌入模内的紧固件可牢固地嵌入到模制树脂制品中。而且，嵌入模内的的紧固件可以是线形的或弯曲形状的，从而可使其应用到更宽设计范围内的产品中。

另外，当采用本发明的嵌入模内的紧固件来生产座垫时，由于椅套被拉开并固定到座垫上，因此椅套可紧密地安装在座垫上，从而提供具有舒适感觉的座椅。另外，嵌入模内的紧固件提高了生产率、安全性和可加工性。

Claims (12)

1.一种嵌入模内的紧固件，其包括衬底，在所述衬底顶面上设有接合部分，在所述衬底底面上粘结了泡沫合成树脂层，所述泡沫合成树脂层具有向外延伸到超过至少所述衬底的两个侧边的侧向外伸边缘部分，并具有1到10毫米的厚度和0.02到1.0兆帕的初始压缩模量。

2.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述紧固件制成伸长的矩形形状。

3.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述紧固件制成弯曲的形状。

4.根据权利要求3所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，沿所述嵌入模内的紧固件的弯曲轮廓设置了多个单元紧固件。

5.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，在所述泡沫合成树脂层的顶面上设有至少一个线形或带状加强件。

6.根据权利要求5所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述线形或带状加强件包括织物。

7.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述紧固件还包括位于所述衬底正面上的含铁层。

8.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述泡沫合成树脂层具有纵向的外伸边缘部分，其向外延伸到超过所述紧固件的两个纵向边缘。

9.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述泡沫合成树脂层由聚氨酯树脂制成，所述泡沫合成树脂层的侧向外伸边缘部分具有与形成于模具内的凹腔的相应侧向台肩的宽度基本上相同的宽度。

10.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述泡沫合成树脂层由聚氨酯树脂制成，各所述侧向外伸边缘部分和纵向外伸边缘部分具有与形成于模具内的凹腔的相应侧向和纵向台肩的宽度基本上相同的宽度。

11.根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件，其特征在于，所述泡沫合成树脂层设有多个从顶面延伸到底面的通孔。

12.一种用于生产具有紧固件的模制树脂制品的工艺，包括：

将根据权利要求1所述的嵌入模内的紧固件放入模具中，使得所述接合部分安装在形成于所述模具内的凹腔中，并且所述泡沫合成树脂层的至少侧向外伸边缘部分放在所述凹腔的相应侧向台肩上；

将模制树脂注射到所述模具中；和

在所述模制树脂的载荷下压制所述侧向外伸边缘部分，同时使所述树脂固化，从而防止在所述紧固件和所述凹腔之间形成间隙。

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