CN1942115A - 紧固件 - Google Patents

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凯文·K·莱恩
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Abstract

紧固件部件(68，99，148，305，340)和制造用于固定环承载构件(112)的紧固件部件的方法。该紧固件部件包括管状结构(99，104，148)和多个从管状结构表面延伸的分立的突起(72)。各个突起包括与突起从其上延伸的表面一体的树脂模制杆部和形成于该杆部远端以悬伸于该表面上的可接合环的头部。在一个实施方式中，大部分突起背离管状结构的公共的开放纵向端部(84)定向，以允许紧固件部件与从纵向端部接纳的互补环承载构件纵向交叠(102)，但是由于突起的接合而阻止随后环承载构件朝向纵向端部移出。

Description

紧固件
技术领域
本发明涉及紧固件、紧固件部件及其制造方法。
背景技术
模制的插入式紧固件元件的阵列(例如，钩子)通常与片状基底一体成形，以提供片状紧固件部件。然后，该部件可以与接纳式紧固件元件相接合，以形成“钩环”紧固件。通常期望紧固件元件具有良好的强度和刚度，以在紧固件的重复使用过程中提供强大的接合。
钩环紧固件具有许多应用，包括制造汽车座位。近年来，用于汽车和轻型卡车的座位已经通过模制将用作座位衬垫的泡沫塑料块，然后将预先缝制的织物外罩附连于该泡沫塑料块而形成。通常，通过向泡沫塑料块的外表面内嵌模制(insert molding)接触紧固件条带并且将相配合的接触紧固件条带附连于织物外罩的内表面，而将织物外罩附连于泡沫塑料块。通常，紧固件条带沿着将外罩缝合在一起的缝合线附连于织物外罩并且由缝合线迹保持在适当位置。接触紧固件条带允许座位制造商通过将织物外罩套在泡沫塑料块上并将泡沫塑料块和织物外罩上的相对接触紧固件条带压靠在一起，而快速并半永久地将织物外罩附连于泡沫塑料块。
泡沫塑料块上的接触紧固件条带典型地凹陷于沟槽中，以允许织物外罩中的缝合线缩进而位于座位衬垫的表面之下。以此方式缩进缝合线在用于特制外观的座位衬垫装饰的表面中形成外观美丽的缩进折缝。该沟槽也容纳在缝合线缝合之处产生的装饰织物的附加厚度。
例如，图1中所示的泡沫塑料块10包括大致平面状的中心部分12以及布置在中心部分12两侧的一对侧垫14、16。该中心部分12和侧垫14、16由确定大半径曲线(sweeping curve)的沟槽18分开。沟槽18在座位衬垫10侧部的侧垫14、16的表面与中心部分12相交的位置处形成的曲率变化点处位于座位衬垫中。
如图2中所示，接触紧固件条带24例如通过将泡沫塑料块10内嵌模制于具有钩元件25的接触紧固件条带24上而结合于沟槽18的底表面17，该钩元件25被暴露，以与沿着缝合线31缝合于织物外罩29的相配合的紧固件条带27相接合。因为沟槽18缩进于中心部分12的表面33之下，当相配合的接触紧固件环27压靠在接触紧固件条带24上时，位于缝合线31之下的织物35的双重厚度将凹入沟槽内，从而在座位外罩的缝合区域产生平滑的外表面。
这种附连方法对于具有笔直缝合线的织物外罩是有效的。然而，如果织物外罩具有确定大半径曲线的缝合线(例如，具有与图1中沟槽18的曲率类似的曲率的缝合线)，则由于当接触紧固件条带绕沟槽中的曲线延伸时条带将趋于褶皱，从而可能产生问题。具有弯曲的缝合线的座位设计在汽车行业中已经变得日益普遍，从而已经试图解决这一问题。一些制造商已经对笔直的接触紧固件条带进行切割并且将其短部段拼凑在一起。其他制造商已经从更宽的接触紧固件材料条带上切下弯曲部段。这两种方法效率低下、费时、浪费材料并且导致不期望的高生产成本。
总体上，将预先缝制的织物外罩附连于泡沫塑料块需要相当长的时间、相当高的技术以及非常灵巧程度，因为空间非常紧凑，并且织物外罩在塑料块上的对准非常困难，尤其是在沟槽边缘36处(图1)。
存在对紧固件的一些应用的需要，其易于使用，并且当受到接合时，在所需方向上提供强度。
也需要能够利用在基础工具上仅进行有限改变的技术连续高效地生产具有不同功能特性的紧固件部件，然而，该技术允许进行调整以生产所需的紧固件特性。
发明内容
根据本发明一方面，一种用于固定环承载构件的紧固件部件包括管状结构和多个从管状结构表面延伸的分立的突起。各个突起包括与突起从其上延伸的表面一体的树脂模制杆部和形成于该杆部远端以悬伸于该表面上的可接合环的头部。大部分突起背离管状结构的公共的开放纵向端部定向，以允许紧固件部件与从纵向端部接纳的互补环承载构件纵向交叠，但是由于突起的接合而阻止随后环承载构件朝向纵向端部移出。
一些实施例中，该表面为内表面、外表面或者这两者。一些实施方式中，管状结构被构造成由沿管状结构的中心相交的两个垂直平面纵向等分，各个平面沿着管状结构的两相对侧与该管状结构相交。
对于一些应用，突起具有小于约0.025英寸(0.635mm)的表面上的最大高度，例如，小于0.010英寸(0.254mm)。在当需要将管状结构置于模具的突出部上、然后将可模制材料注入模具中以制造例如泡沫塑料块时的应用中，优选地钩子具有小于0.005英寸(0.127mm)的表面上的最大高度，以防止可模制材料侵入管状结构内部。
一些实施方式中，突起包括模制钩子，各个钩子从管状结构的表面延伸至顶端部。该顶端部例如朝向管状结构的表面定向，以确定内曲的钩状物。一些应用中，顶部与管状结构的表面间隔约0.001英寸至约0.010英寸之间(0.0254-0.254mm)的距离，例如，约0.003英寸至约0.006英寸(0.0762-0.152mm)。对于一些应用，期望背离管状结构的公共的开放纵向端部朝向的各个突起的后表面形成无接合环的部件的斜坡。当突起为例如钩子时，在侧视图中从钩子杆部从该表面升起的点处到接近杆部远端的杆部从头部过渡到钩子的变形点处朝向钩子的钩状物测量时，突起的后表面确定大于约90度的坡度。一些应用中，期望坡度在约90度至约120度之间。
对于一些应用，管状结构包括确定两相对开放端部的圆筒。其他形状也是可以的，例如六角形、八角形或锥形。一些实施方式中，该突起平行于管状结构纵轴延伸设置成排，并且突起的密度布置在约500至2000钩/平方英寸之间(77.5-210.0钩/平方厘米)。
一些示例中，该管状结构包括片材，该片材形成突起从其上延伸的表面并卷曲成管状。当期望制造侧向柔性的管状结构以使该管状结构的开放端部可扩张时，该片材退火成形，以使管状结构确定片材纵向边缘之间的间隙。片材还可包括沿着纵向边缘从管状结构表面纵向延伸的模制肋。当需要抵靠模具的突出部进行阻断以防止可模制材料灌入或侵入管状结构的内部时是所期望的。一些示例中，肋由弹性体形成。
一些实施例中，管状结构包括片材的先前相对边缘之间的纵向缝合线。该纵向缝合线形成于例如片材的交叠边缘之间。该交叠边缘例如结合在一起，和/或该交叠边缘的厚度渐薄。一些示例中，片材的相对边缘通过缝合线处的粘合剂(例如，柔性粘合剂)结合。一些实施方式中，粘合剂沿着整个纵向缝合线设置，对于一些应用，粘合剂布置在管状结构一端周围。
根据本发明另一方面，一种座位衬垫包括：座位塑料块，由柔韧材料形成以确定支持面，并且包括上述紧固件部件，所述紧固件部件的公共的开放纵向端部布置于塑料块的外表面处；以及座位外罩，其穿过塑料块的支持面延伸，并且包括插入紧固件部件中以将座位外罩固定于座位塑料块的环承载构件。
一些实施方式中，柔韧材料为泡沫，例如，发泡聚氨酯。对于一些应用，环承载构件从座位外罩的内表面延伸。一些示例中，环承载构件包括从座位外罩的内表面延伸的柱状插塞件。
根据本发明另一方面，一种形成座位塑料块的方法包括：将上述紧固件部件置于模具的突出部上，使得突起朝向突出部的远端定向；以及将可模制材料供应至该模具，以形成包括紧固件部件的模制座位塑料块，其中管状结构的开放端部布置在座位塑料块的表面上，以接纳座位外罩的环承载构件。
对于一些应用，例如，当期望防止可模制材料侵入管状结构内部时，突出部的远端包括直径大于管状结构的相对突起之间的公称直径的部分。一些示例中，无突起的区域抵靠紧固件部件的内表面密封。
根据本发明另一方面，一种制造用于固定环承载构件的紧固件部件的方法包括形成具有承载多个可接合环的突起的树脂表面的平片紧固件材料。各个突起包括与该平片材料的树脂表面一体成形的树脂杆部，可接合环的头部形成于杆部远端以悬伸于该表面。突起的大部分可接合环的头部朝向平片的单个边缘定向于公共方向。平片紧固件材料形成管。大部分突起背离管的公共的开放纵向端部定向。管状得以固定。
一些实施方式中，树脂表面是例如管状结构的内壁的一部分。一些应用中，突起包括模制钩子，各个钩子从管状结构的表面延伸至顶端部。各个突起形成无接合环的部件的斜坡。一些示例中，突起设置成排以平行于管状结构的纵轴延伸。在优选实施方式中，平片材料除了包括接合环的突起之外，还包括细长突起，例如，由至少与相邻接合环的突起等高的弹性体形成并且沿着片材材料的两纵向边缘中的每一个延展的细长突起。
一些实施例中，可接合环的突起是通过与该表面一体模制杆部端部，然后将杆部端部变形成可接合环的头部而形成的。
对于一些应用，所期望的是利用可伸展材料将紧固件材料固定成管状。
在优选实施例中，当固定成管状时，紧固件部件确定片材的相对边缘之间的纵向间隙。
在此公开的紧固件部件和紧固件可以特别适用于需要高强度的应用中。例如，在此公开的紧固件部件可在第一方向上滑过互补的环承载构件，但是阻止在与第一方向相反的第二方向上的随后的分离。
通过对公知的制造技术进行改进可以易于并高效地制造所公开的紧固件部件和紧固件。
本发明的一个或更多实施例的详情在附图和以下说明书中描述。本发明的其他特征和优点将通过说明书和附图以及通过权利要求书而明显。
附图说明
图1是泡沫塑料块的一部分的示意性透视图。
图2是沿着图1的线2-2剖开的泡沫塑料块的一部分的高度放大剖视图，示出现有技术的紧固系统。
图3是片状紧固件部件的透视图。
图3A示出图3的片状紧固件部件开始形成管状结构。
图3B示出管状结构的图3A所示的片状紧固件部件，该管状结构在片材的纵向边缘之间确定间隙。
图3C是沿着3C-3C剖开的图3B中所示的紧固件部件的剖视图。
图3D是利用柔性材料固定的图3B中所示的紧固件部件的端视图。
图3E是图3B中所示的紧固件部件的透视图，其示出交叠边缘。
图3F是图3B中所示的紧固件部件热固定之后以形成接片的透视图。
图4是插入式环承载部件的透视图。
图4A是沿着4A-4A剖开的图4中所示的插入式芯部的剖视图。
图5是完全的管状钩和环紧固件的剖视图。
图6和6A示出用于形成图3中所示的紧固件部件的可选模制过程。
图7是具有环的接纳式管状紧固件部件的透视正视图。
图7A是类似于图3D中所示的紧固件部件但是包括环作为接合元件的正视图。
图8是外表面上具有钩子的插入式管状紧固件部件的透视主视图。
图9是紧固件系统。
图10是具有突出部的模制插入件。
图10A是图10的示于圆圈10A中的模制插入件的区域A的放大详细视图。
图11是示出具有模入(molded-in)的管状紧固件部件的泡沫塑料块的一部分的透视顶视图。
图11A是示于图11的圆圈11A中的塑料块的区域的放大详细视图。
图12是J型钩子的放大侧视图，其示出坡度、钩子高度和钩状物入口高度。
图13是模具突出部上的管状紧固件部件的剖视图，模具突出部的一部分具有大于紧固件部件的公称直径的直径，管状紧固件部件包括无突起的区域。
图14是模具突出部上的管状紧固件部件的剖视图，紧固件部件包括绕管状结构内表面的密封件。
图15是管状紧固件部件一部分的剖视图，其示出厚度渐薄的交叠边缘。
图16是管状紧固件部件一部分的剖视图，其示出已结合在一起的边缘。
图17是包括沿纵向边缘从紧固件部件纵向延伸的模制肋的片状紧固件部件的透视图。
图18示出利用模入管状紧固件部件将座位外罩附连于泡沫塑料块。
图19示出具有纵向可调节的环承载插入式紧固件部件的座位外罩。
具体实施方式
以下描述的紧固件部件和紧固件可以特别适用于需要高强度的应用中。应用可以包括例如制造汽车座位。
参照图3，柔性紧固件部件68包括可接合元件(例如，钩子72)阵列，其与片状基底70一体模制而成并从片状基底一侧向外延伸。可接合元件在第一方向R1上和垂直于第一方向的第二方向R2上成排延伸。可接合元件分别包括可接合侧80以及与可接合侧相背的不可接合侧78。优选地，元件基本上彼此相同，如图所示。
可接合元件可以通过具有机器方向MD和横穿机器方向CD的过程形成，在此情况下，可接合元件可以设置有在机器方向R1和横穿机器方向R2上延伸的排，使得可接合侧80在机器方向上单向定向。钩子72的排在横穿机器方向CD上彼此间隔开间距S，从近端侧74延展至远端侧76。将在下面进一步描述形成部件68的过程。
一些实施例中，紧固件部件68由热塑性材料制成。适当的热塑性材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺和聚酯。其他实施例中，特别是当需要高的耐化学性和/或高的温度稳定性时，紧固件部件68由热固性材料制成。适当的热固性材料包括天然橡胶、合成橡胶以及刚性或柔性聚氨酯。
参照图3A，紧固件部件68的近端侧朝向远端侧76卷绕。参照图3B和3C，将近端侧74朝向远端侧76的更进一步拉近形成具有开放的第一端84、开放的第二端92、间隙86、内侧88和外侧90的管状结构。可接合元件设置成使得可接合侧80在从开放的第一端84指向开放的第二端92的机器方向上单向定向。
图3D-3F示出固定近端侧74和远端侧76的不同方式。在一个实施例(图3D)中，诸如弹性粘合剂的粘合剂100用于填充间隙86(图3B)，以固定近端侧74和远端侧76。弹性粘合剂100向管状紧固件部件99提供径向柔性，这允许将紧固件部件99置于尺寸过大的物体上，例如，模具中的直径大于部件99直径的突出部。弹性粘合剂100可以在紧固件99的整个纵向长度上延展，或者可以用在沿着紧固件部件99纵向长度的所选择位置(例如，顶部、中部和底部)。在另一实施例中，近端侧和远端侧74，76是通过热合机(例如，脉冲热封机)密封而固定的。在一个实施方式(图3E)中，将近端侧74滑入远端侧76，产生交叠区域102。交叠区域102可以使用脉冲热封机或者超声焊接机密封。密封可以沿着交叠区域102的整个纵向长度进行，或者可以在所选择位置(例如，顶部、中部和底部)上密封。在又一实施方式中，进行热密封，使得产生具有接片106的管状紧固件部件104。当期望模入紧固件部件时，紧固件部件104是有益的。接片106可以提供对模制衬底的机械结合，并且可以防止紧固件部件在模制物品中旋转。在管状紧固件上可以制造多于一个接片。例如，可以制造两个、三个或者更多接片。可以通过本领域公知的冲切和其他方法完成接片106的修剪。在又一实施例中，通过在与可接合元件背对的一侧加热片状基底，然后保持在所示的构造中直到片状基底冷却以永久地固化于图3B的形状，可以将管状紧固件的形状固定为图3B所示的形状。该实施例作用如“弹簧”，因为该紧固件部件具有径向柔性，这允许将紧固件部件置于尺寸过大的物体上，例如，模具中的直径大于紧固件部件直径的突出部。
图3B-3F表示紧固件系统的包含可接合钩的接纳式部件，图4-4A表示包含可接合环的插入式部分。插入式部分包括芯部110，其承载环112。插入式部分的芯部110具有外表面114、实心主体116、第一端118和第二端120。虽然芯部110在图4A中是实心的，但是芯部可以是中空的。在一些实施例中，中空芯部可以填充有例如泡沫或者塑料。
参照图5，以剖视图示出接合的钩子和环的紧固件系统124。为了制造系统124，将插入式部分的任一端118或120插入接纳式管状紧固件104(图3F)的第一开放端84。以此方式在方向126上进行插入，只会遇到非常小的阻力。一旦置于适当位置，钩子72锁定于环112。在方向128上从接纳式管状紧固件104中移出插入式部分将通常需要断裂钩子72和/或环112，或者循环钩子和/或环。为了将插入式部分装配在接纳式管状紧固件104内，插入式部分的芯部通常需要具有小于接纳式紧固件104的内径的直径。插入式部分的芯部外径和接纳式管状紧固件(除了钩子之外)的内径之差通常为约1-3mm。如果插入式部分的芯部非常小，结合可能非常弱；如果插入式部分非常大，则难以将插入式部分装配至接纳式管状紧固件中。当然，如果接纳式管状紧固件部件使用弹性粘合剂100密封间隙86，则弹性体提供的柔韧性使得可以使用较大尺寸的芯部。
参照图6，用于制造紧固件部件68的过程包括将热塑性树脂200从挤出机202挤入形成于挤压辊206和反转模制辊208之间的辊隙204中，所述模制辊208的表面中确定紧固件元件状腔体。辊隙中的压力使得热塑性树脂200进入这些封闭端成形腔体中，以形成紧固件元件，同时多余的树脂保留在模制辊的周边附近并在所述辊之间得以模制，以形成片状基底70。当热塑性树脂沿模制辊周边行进时得以冷却，固化紧固件元件，直到其由剥离辊212剥离。模制紧固件元件在脱模的过程中扩展，但是趋于基本上回复到被模制时的形状。图6中所示的材料运行的方向称为材料的“机器方向”MD并确定所得到产品的纵向，而横穿机器方向CD在片状基底的平面内垂直于机器方向。有关处理的进一步详情由Fischer的美国专利号4,775,310和Clune等人的美国专利号6,202,260描述，在此引入其全部公开内容以作为参考。
一些实施例中，模制辊208由薄圆板的面对面组件形成，所述薄圆板的厚度为例如约0.025英寸和0.250英寸之间(0.635-6.35mm)。一些称作“模制环”的板在其圆形周边中具有切口，以确定模制腔体，而称作间隔环的其他板具有平滑的圆形周边。间隔环的侧面用于封闭切口模制腔体的开口侧，并用于在模制部件的排之间产生排间距S，例如参见图3，突起的排之间的横向间距S。模制辊可以具有例如从约0.75英寸至约24英寸(1.91-60.96mm)或者更长的轴向长度L，并且可以包括例如从约50或1000个或更多的单个模制环和间隔环。
用于制造紧固件部件68的另一过程示于图6A中。除了仅使用模制辊208，即无需挤压辊206之外，该过程类似于以上参照图4所述的过程。在此，挤出机202成形为与模制辊208的周边相一致，并且将挤出的树脂200在压力下直接导向形成于模制辊208和挤出机202之间的间隙214。模制紧固件部件由剥离辊212如上所述从模制腔体中剥离出来。有关该过程的进一步详情由Akeno的美国专利号5,781,969和5,913,482描述，在此引入其全部公开内容以作为参考。
参照图7，示出了另一种接纳式部分130，除了可接合元件为环112之外，其类似于图3B的部分。接纳式部分130通过例如卷绕片状环承载材料制成。接纳式部件130可以按照上述方式固定。例如，接纳式部件130可以通过使用弹性粘合剂100固定(图7A)。弹性粘合剂100可以在紧固件部件的整个纵向长度上延展，或者可以沿着紧固件部件的纵向长度用于所选择位置(例如，顶部、中部和底部)。
参照图8，插入式管状紧固件部件148具有钩子72，所述钩子沿着插入式管状部件148的外表面以单向方式延展。现在参照图9，接合的钩子和环的紧固件系统157是通过将插入式部分148插入相应的接纳式部分中而制成的，类似于参照图5所述的方式。
上述紧固件部件和紧固件可特别适用于需要高强度的应用中。作为示例，汽车座位可以制造成将接纳式部分104模入泡沫塑料块中。现在参照图10-10A，通过首先将具有接片106的接纳式部分104置于从模制插入件170出发的突出部172上，可以将接纳式部分104模入泡沫塑料块中。附加的条带接触紧固件24也位于插入件170上，其定向成使得钩子面对模制插入件170的表面。图10A是模制插入件170的突出部区域的放大视图，示出突出部172上的紧固件104的定向。紧固件104定向成第一开放端84抵靠模制插入件170。钩子的可接合侧(未示出)在方向180上从第一开放端84朝向第二开放端92延展，从而它们背离最终模制产品中的接纳式紧固件部件的开放端定向。可以磁性化该突出部，并且紧固件部件可以填充以磁性材料(例如，铁颗粒)，从而当将粘弹性材料导入模具中时该紧固件部件保持在模具突出部上。磁性吸引的紧固件描述于美国专利6,129,970和5,945,193中，在此引入其全部公开内容以作为参考。模入的紧固件在美国专利5,766,723中描述，在此引入其全部公开内容以作为参考。
图11-11A示出通过将泡沫注入包含插入件170的模具(未示出)中形成的泡沫塑料块190的一部分。接纳式紧固件部件104模制在沟槽18的底表面17中。附加接触紧固件24的条带在模制塑料块中定向成钩子被暴露以进行接合。图11A更加详细示出了紧固件104周围的区域。开放的第一端84最接近观察者，而开放的第二端92(现在被封闭)更远离观察者。钩子72定向成可接纳侧从第一端84指向第二端92。图11A也更详细地示出了附加的接触紧固件24，并且示出条带24上的钩子192可以不同于管状紧固件104内侧的钩子72。钩子192可以是例如棕榈树钩子或平顶钩子。如果钩子的高度过高，泡沫可能灌入钩子接合区域中，如果钩子不足够高，接合可能非常弱，这将在下面进一步描述。钩子密度大致为300钩/平方英寸(46.5钩/平方厘米)，或者更多，例如，500，700，1000，1300，1700钩/平方英寸(77.5，108.5，155.0，201.5，263.5钩/平方厘米)，或者更多，例如，2000钩/平方英寸(310.0钩/平方厘米)。然而，可以有许多其他构造。片状基底的厚度大致为0.003英寸(0.0762mm)，或者更大，例如，0.005，0.007，0.010，0.020，0.050英寸(0.127，0.178，0.254，0.508，1.27mm)，或者更大，例如，0.10英寸(2.54mm)。在一个实施例中，管状紧固件104的外径为约15mm，管状紧固件104的长度为约20mm。当然，模入塑料块190中的接纳式管状部件可以是具有作为可接合元件的环的接纳式管状紧固件部件。
参照图12，并回到图3B，钩子72包括后表面300，其背离管状结构的公共的开放纵端定向并形成无接合环部件的斜坡。在侧视图中从顶表面301向线l1测量，后表面300确定大于约90度的坡度θ，其中该线l1是从钩子杆部从顶表面301升起的点P1处到接近杆部远端的突起从杆部过渡到头部的变形点P2处确定的。在一些实施例中，坡度在约90度至约120度之间。相对高的坡度允许环承载材料的环相对容易地滑过后表面300，而在相对方向上牢固地接合。钩子的高度H和钩状物入口高度E是垂直于基底70测量的。当将管状紧固件部件(例如，图3F的部件104)模入衬底(例如，泡沫塑料块)中时，通常最小化钩子的高度H，以避免材料过度纵向侵入管状结构内部。为了防止侵入，优选地，钩子的顶表面301上的最大高度小于0.025英寸(0.635mm)，例如，0.010英寸(0.254mm)，或者更少，例如，小于0.005英寸(0.127mm)，入口高度E从约0.001英寸至约0.010英寸(0.0254-0.254mm)，例如，约0.003英寸至约0.006英寸(0.0762-0.152mm)之间。
参照图13，并再次回到图10，除了最小化钩子高度之外，另一种最小化材料纵向侵入管状结构内部的方法是提供模具突出部303，其包括直径大于管状结构305的公称直径的远端部306。管状结构305具有无突起的区域307，其抵靠远端部306密封。突出部303的近端包括渐缩部309，以密封管状结构305的相对端。突出部303的远端部306包括渐缩导入部313和渐缩导出部311，以允许易于将紧固件部件305置于突出部303上和从突出部303移除。
参照图14，又一种最小化材料纵向侵入管状结构内部的方法是提供管状紧固件320，其包括在紧固件部件远端形成密封件321的弹性材料，例如，弹性体。管状结构320的近端由突出部322上的渐缩部324密封，如上所述。
参照图3D、3F和16，例如，通过利用弹性体100(图3D)纵向密封管状结构(图3D)、通过热熔融先前相对的边缘以形成接片106(图3F)或者通过以面对面的方式热熔融先前相对的边缘(图16)，可以最小化材料径向侵入管状结构内部。参照图3E和15，防止材料径向侵入的其他方法包括交叠相对边缘(图3E)，以及交叠渐缩的边缘330(图15)。参照图17，又一种防止径向侵入的方法是模制紧固件部件340，其除了包括环接合突起之外，还包括沿平片材料的两纵向边缘的每一个边缘延展的细长突起350。当将模制部件形成为管状结构并且对该材料进行退火以保持管状时，稠密或固态的突起350防止或者减少径向侵入。
参照图18，通过将插入式部分109缝入织物外罩29中并且将接纳式部分104模入泡沫塑料块中，完成将预先缝制的织物外罩附连于泡沫塑料块。将插入式部分插入接纳式部分产生与如图5中所示紧固系统类似的紧固系统。在其他实施例中，插入式部分包括钩子，接纳式部分包括环，产生与图9中所示紧固系统类似的紧固系统。参照图19，为了更易于使插入式部分109在模入泡沫塑料块中的接纳式部分104上对准，可以有利地将插入式部分109固定于包括切口203的座位织物201上。切口203允许插入式部分109沿座位织物201进行位置调节。
虽然所示管状紧固件呈圆柱状，但是可以是其他形状。例如，在此描述的管状紧固件的形状可以是六角形、八角形或锥形。从而，其他实施例处于随后权利要求的范围内。

Claims (46)

1.一种用于固定环承载构件的紧固件部件(68，99，148，305，340)，该紧固件部件包括：
管状结构(99，104，148)；以及
多个从管状结构表面延伸的分立的突起(72)，各个突起包括与突起从其上延伸的表面一体的树脂模制杆部和形成于该杆部远端以悬伸于该表面上的可接合环的头部，
其中大部分突起背离管状结构的公共的开放纵向端部(84)定向，以允许紧固件部件与从纵向端部接纳的互补环承载构件(112)纵向交叠，但是由于突起的接合而阻止随后环承载构件朝向纵向端部移出。
2.如权利要求1所述的紧固件部件，其中该表面为内表面(88)。
3.如权利要求1所述的紧固件部件，其中该表面为外表面(90)。
4.如上述权利要求中任一项所述的紧固件部件，其中管状结构(99，148)构造成由沿管状结构(99，148)的中心相交的两个垂直平面纵向等分，各个平面沿着管状结构的两相对侧与该管状结构相交。
5.如上述权利要求中任一项所述的紧固件部件，其中突起(72)具有小于0.025英寸(0.635mm)的表面上的最大高度(H)。
6.如权利要求1至4中任一项所述的紧固件部件，其中突起(72)具有小于0.010英寸(0.254mm)的表面上的最大高度(H)。
7.如权利要求1至4中任一项所述的紧固件部件，其中突起(72)具有小于0.005英寸(0.127mm)的表面上的最大高度(H)。
8.如上述权利要求中任一项所述的紧固件部件，其中突起(72)包括模制钩子，各个钩子从管状结构的表面延伸至顶端部。
9.如权利要求8所述的紧固件部件，其中该顶端部朝向管状结构的表面定向，以确定内曲的钩状物。
10.如权利要求8或9所述的紧固件部件，其中顶部与管状结构的表面间隔约0.001英寸至约0.010英寸之间(0.0254-0.254mm)的距离(E)。
11.如权利要求8或9所述的紧固件部件，其中该顶端与管状结构的表面间隔约0.003英寸至约0.006英寸之间(0.0762-0.152mm)的距离(E)。
12.如权利要求8至11中任一项所述的紧固件部件，其中背离管状结构的公共的开放纵向端部朝向的各个突起(72)的后表面(300)形成无接合环的部件的斜坡。
13.如权利要求12所述的紧固件部件，其中在侧视图中从钩子杆部从该表面升起的点处到接近杆部远端的杆部从头部过渡到钩子的变形点(P2)处朝向钩子的钩状物测量时，突起(72)的后表面确定大于约90度的坡度(θ)。
14.如权利要求13所述的紧固件部件，其中坡度在约90度至约120度之间。
15.如上述权利要求中任一项所述的管状结构，其中该管状结构(99，148)包括确定两相对开放端部(84，92)的圆筒。
16.如上述权利要求中任一项所述的管状结构，其中该突起(72)平行于管状结构纵轴延伸设置成排。
17.如上述权利要求中任一项所述的紧固件部件，其中该突起(72)的密度布置在约500至约2000钩/平方英寸之间(77.5-210.0钩/平方厘米)。
18.如上述权利要求中任一项所述的紧固件部件，其中该管状结构包括片材，该片材形成突起(72)从其上延伸的表面并卷曲成管状。
19.如权利要求18所述的紧固件部件，其中该管状结构确定片材的纵向边缘(74，76)之间的间隙(86)。
20.如权利要求19所述的紧固件部件，还包括沿着纵向边缘从管状结构表面纵向延伸的模制肋(106)。
21.如权利要求20所述的紧固件部件，其中肋由弹性体形成。
22.如权利要求18至21中任一项所述的紧固件部件，其中管状结构包括片材的先前相对边缘之间的纵向缝合线。
23.如权利要求22所述的紧固件部件，其中该纵向缝合线形成于片材的交叠边缘之间。
24.如权利要求23所述的紧固件部件，其中该交叠边缘结合在一起。
25.如权利要求23所述的紧固件部件，其中该交叠边缘的厚度(330)渐薄。
26.如权利要求22至25中任一项所述的紧固件部件，其中片材的相对边缘通过缝合线处的粘合剂(100)结合。
27.如权利要求26所述的紧固件部件，其中粘合剂(100)是柔性的。
28.如权利要求26所述的紧固件部件，其中粘合剂(100)布置在管状结构一端周围。
29.一种座位衬垫，包括：
座位塑料块(190)，由柔韧材料形成以确定支持面，并且包括权利要求1至28中任一项所述的紧固件部件，所述紧固件部件的公共开放纵向端部布置于塑料块的外表面处；以及
座位外罩(201)，其穿过塑料块的支持面延伸，并且包括插入紧固件部件中以将座位外罩固定于座位塑料块的环承载构件(112)。
30.如权利要求29所述的座位衬垫，其中柔韧材料为泡沫。
31.如上述权利要求中任一项所述的座位衬垫，其中环承载构件从座位外罩的内表面延伸。
32.如上述权利要求中任一项所述的座位衬垫，其中环承载构件包括从座位外罩的内表面延伸的柱状插塞件。
33.一种制造用于固定环承载构件(112)的紧固件部件(68)的方法，包括：
形成具有承载多个可接合环的突起(72)的树脂表面的平片紧固件材料，各个突起包括与该平片材料的树脂表面一体成形的树脂杆部，可接合环的头部形成于杆部远端以悬伸于该表面，突起的大部分可接合环的头部朝向平片的单个边缘定向于公共方向，
将平片紧固件材料形成为管，其中大部分突起背离管的公共的开放纵向端部朝向；和
将紧固件材料固定成管状(99，104，148，305，340)。
34.如权利要求33所述的方法，其中树脂表面是管状结构的内壁(88)的一部分。
35.如权利要求33所述的方法，其中树脂表面是管状结构的外壁(90)的一部分。
36.如权利要求33至35中任一项所述的方法，其中突起包括模制钩子，各个钩子从管状结构的表面延伸至顶端部。
37.如权利要求33至36中任一项所述的方法，其中各个突起的后表面形成无接合环的部件的斜坡。
38.如权利要求33至37中任一项所述的方法，其中突起设置成排以平行于管状结构的纵轴延伸。
39.如权利要求33至38中任一项所述的方法，其中平片材料除了包括接合环的突起之外，还包括沿着片材材料(340)的两纵向边缘中的每一个延展的细长突起(350)。
40.如权利要求39所述的方法，其中细长突起由至少与相邻接合环的突起等高的弹性体形成。
41.如权利要求33至40中任一项所述的方法，其中可接合环的突起是通过与该表面一体模制杆部端部、然后将杆部端部变形成可接合环的头部而形成的。
42.如权利要求33至41中任一项所述的方法，其中将紧固件材料固定成管状是通过可伸展材料完成的。
43.如权利要求33至41中任一项所述的方法，其中当固定成管状时，紧固件部件确定片材的相对边缘之间的纵向间隙(86)。
44.一种形成座位塑料块(190)的方法，该方法包括：
将如权利要求1至28中任一项所述的紧固件部件置于模具(170)的突出部(172)上，使得突起朝向突出部的远端定向；以及
将可模制材料供应至该模具，以形成包括紧固件部件的模制座位塑料块，其中管状结构的开放端部布置在座位塑料块的表面(17)上，以接纳座位外罩的环承载构件。
45.如权利要求44所述的方法，其中突出部的远端(306)包括直径大于管状结构(305)的相对突起之间的公称直径的部分。
46.如权利要求44或45所述的方法，其中无突起的区域(307)抵靠紧固件部件的内表面密封。
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