DE69528625T2

DE69528625T2 - Mehrschichtige Formteile und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE69528625T2
Application number: DE69528625T
Authority: DE
Inventors: Harunori Fujita; Satoru Funakoshi; Toshio Igarashi; Yoshihiro Nakatsuji; Kohsuke Ohtani; Hiroyuki Sugimoto
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1994-11-10
Filing date: 1995-11-09
Publication date: 2003-06-26
Anticipated expiration: 2015-11-10
Also published as: CN1070770C; DE69528625D1; KR100364315B1; EP0711658B1; US6045732A; KR960017138A; CN1132689A; AU3772095A; EP0711658A3; AU696211B2; EP0711658A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Formteil, insbesondere ein mehrschichtiges Formteil mit einer spezifischen Kleberschicht zwischen einer Außenschicht aus Vinylchloridharz und einem Propylenharzkern, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Bisher wurden mehrschichtige Formteile mit geringfügig unebenen Musterungen wie Ledernarben und Maschen auf ihrer Oberfläche als Innenmaterial für Kraftfahrzeuge und dergleichen eingesetzt.
Allgemein werden mehrschichtige Formteile durch Aufbringen einer Vinylchloridharz-Außenschicht mit geringfügig unebener Musterung auf eine Arbeitsfläche einer Form zum Schaumstoff-Formen von Polyurethan unter Kontaktieren der Oberfläche mit dem unebenen Muster mit der Arbeitsfläche der Form, Einbringen von festem Polyurethan als Kernmaterial und Aufschäumen sowie Härten des Polyurethans hergestellt. Da jedoch mehrschichtige Formteile mit festem Polyurethankern eine große Kerndicke aufweisen müssen, um eine ausreichende mechanische Festigkeit sicherzustellen, sind Dicke und Gewicht des mehrschichtigen Formteils nicht in zufriedenstellender Weise reduzierbar.
Als eine der Lösungen des vorerwähnten Problems wurde bereits ein mehrschichtiges Formteil mit einem Kern aus Propylenharz, das eine höhere Festigkeit als Polyurethan besitzt, vorgeschlagen. So offenbaren beispielsweise das Japanische Patent KOKAI Nr. 251206/1988 ein mehrschichtiges Formteil mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz und einem Propylenharzkern und das Japanische Patent KOKAI Nr. 198812/1990 ein mehrschichtiges Formteil mit einer Außenschicht, deren obere Lage aus Vinylchloridharz (eine Nichtschaumstoffschicht) und dessen untere Lage aus Polyolefin und einem Vinylchloridharz (eine Schaumstoffschicht) und einem Propylenharzkern bestehen. Diese offenbarten mehrschichtigen Formteile weisen jedoch eine nur unzureichende Haftung zwischen Außenschicht und Kern auf, so daß sich die Außenschicht leicht vom Kern abschält.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz und einem Propylenharzkern, bei dem ein Abschälen kaum stattfindet bzw. vollständig ausgeschlossen ist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines derartigen mehrschichtigen Formteils.
Erfindungsgemäß wird ein mehrschichtiges Formteil mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz, einem Propylenharzkern und einer Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern zur Verfügung gestellt, wobei die Kleberschicht aufweist:
(A) eine Schicht mit
(a) einer ersten Unterschicht aus 30 bis 90 Gew.-% Polyesterharz und einem Rest aus einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer sowie wahlweise einem Ethylencopolymer, die mit der Außenschicht aus Vinylchloridharz verklebt ist, und
(b) einer zweiten Unterschicht mit mindestens einem Copolymer aus einer aus einem Ethylencopolymer und einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymer bestehenden Gruppe sowie wahlweise einem Polyolefin, die mit dem Propylenharzkern verklebt ist; oder
(B) eine Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels besteht.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Querschnittsansicht eines eine Pulverzusammensetzung zum Ausbilden einer Außenschicht enthaltenden Behälters und einer Form zum Pulverformen;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer Form zum Pulverformen, deren Innenfläche mit einem Außenschichtmaterial belegt ist;
Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer Form, bei der eine mit dem Außenschichtmaterial belegte Form zum Pulverformen der Außenschicht mit einem Formenrahmen integriert ausgebildet ist, wobei eine zweischichtige Lage als Kleberschicht eingebracht und eine Propylenharzschmelze über eine Harzleitung in einer Patrize in einen Formhohlraum eingebracht wird;
Fig. 4 eine Darstellung des Zustands der Form nach dem Schließen von Patrize und Matrize sowie Beendigung des Verformungsvorgangs zur Herstellung des Mehrschicht-Formteils;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht eines Beispiels des die Außenschicht, die Kleberschicht und den Kern aufweisenden mehrschichtigen Formteils;
Fig. 6 eine Querschnittsansicht einer Form für das Pulverformen, deren Innenfläche mit einer aus einer Außen- und einer Schaumkleberschicht bestehenden Verbundschicht belegt ist;
Fig. 7 eine Querschnittsansicht einer Form, bei der eine mit der Verbundschicht aus Außen- und Kleberschicht belegte Form zum Pulverformen der Außenschicht mit einem Formenrahmen integriert ausgebildet ist und eine Propylenharzschmelze über eine Harzleitung in einer Patrize in einen Formhohlraum eingebracht wird;
Fig. 8 eine Darstellung des Zustands der Form nach dem Schließen von Patrize und Matrize sowie Beendigung des Verformungsvorgangs zur Herstellung des Mehrschicht-Formteils; und
Fig. 9 eine Querschnittsansicht eines weiteren Beispiels des die Außenschicht, die Kleberschicht und den Kern aufweisenden mehrschichtigen Formteils.
Das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil umfaßt eine Außenschicht aus Vinylchloridharz, einen Propylenharzkern und eine Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern, wobei die Kleberschicht aufweist:
(A) eine Schicht mit
(a) einer ersten Unterschicht aus 30 bis 90 Gew.-% Polyesterharz und einem Rest aus einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer sowie wahlweise einem Ethylencopolymer, die mit der Außenschicht aus Vinylchlorid verklebt ist, und
(b) einer zweiten Unterschicht mit mindestens einem Copolymer aus einer aus einem Ethylencopolymer und einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymer bestehenden Gruppe sowie wahlweise einem Polyolefin, die mit dem Propylenharzkern verklebt ist; oder
(B) eine Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäüreglycidylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels besteht.
Es folgt zunächst eine Beschreibung der Schicht (A) der Kleberschicht.
Das eine der Komponenten der Unterschicht (a) in der Schicht (A) bildende Polyesterharz ist ein Polykondensat einer Carbonsäure und eines Glycols und umfaßt Carbonsäure- und Glycoleinheiten.
Als Beispiele für die Carbonsäure wären zu nennen: die aromatischen Dicarbonsäuren wie Terephthal-, Isophthal- und Phthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure usw.; die aliphatischen Dicarbonsäuren wie Bernstein-, Adipin-, Azelain-, Sebacin-, Decamethylendicarbonsäure- sowie Dimersäuren usw.; die Oxycarbonsäuren wie p-(2-Hydroxyethoxy)benzoesäure usw.; und Lactone wie &epsi;-Caprolacton usw. Das Polylesterharz kann nicht nur eine Art, sondern auch zwei oder mehr Arten von Carbonsäureeinheiten aufweisen. Vorzugsweise umfaßt das Polyesterharz Terephthalsäureeinheiten. Sind Terephthalsäureeinheiten, jedoch keine Isophthalsäureeinheit enthalten, so beträgt die Anzahl der Terephthalsäureeinheiten zwischen 40 und 100% der Gesamtanzahl der Carbonsäureeinheiten. Sind sowohl Terephthal- als auch Isophthalsäureeinheiten enthalten, so liegt die Gesamtanzahl beider Säureeinheiten zwischen 40 und 100% der Gesamtanzahl der Carbonsäureeinheiten.
Beispiele für Glycol sind: Ethylen-, Diethylen-, Polyethylen-, 1,2-Propylen- sowie 1,3-Propylenglycol, 1,4- Butandiol, 1-4-Cyclohexandimethanol, Neopentylglycol, 1,5- Pentandiol, 1,6-Hexandiol, N-Methyldiethanolamin usw. Hierunter haben Ethylenglycol, 1,4-Butandiol und Neopentylglycol als bevorzugt zu gelten. Das Polyesterharz kann nicht nur eine Art, sondern auch zwei oder mehr Arten von Glycoleinheiten aufweisen.
Das Polyesterharz hat normalerweise einen Schmelzpunkt von ca. 50ºC bis 200ºC, vorzugsweise 80ºC bis 150ºC, und eine reduzierte Viskosität η von ca. 0,5 bis 2,0, vorzugsweise 8,0 bis 1,8.
Polyesterharze können einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäß einzusetzende Polyesterharz ist im Wege eines beliebigen bekannten Verfahrens herstellbar. So kann das Polyesterharz beispielsweise in Form eines aus einem durch Polykondensation der Dicarbonsäure oder seines reaktiven Derivats wie eines Esters oder Säurechlorids und des Glycols in Gegenwart eines Katalysators hergestellten Harzes oder eines durch Depolymerisation und Rekondensation von Polyethylenterephthalat und Glycol als Ersatz für einen Teil der Ethylengylcoleinheiten des Polyethylenterephthalats durch andere Glycoleinheiten hergestellten modifizierten etherartigen Polyesterharzes bereitgestellt werden.
Das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer als weitere Komponente der Unterschicht (a) ist ein Copolymer von Ethylen mit einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Monomer, das mit Ethylen copolymerisierbar ist und die Ethyleneinheiten und Epoxidharzgruppen aufweist. Ein bevorzugtes Beispiel des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers ist ein Copolymer, das 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesätigte Carbonsäureglycidylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethers und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigte Estereinheiten außer den ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten enthält.
Der ungesättigte Carbonsäureglycidylester oder ungesättigte Glycidylether kann eine durch die nachstehende Formel (I) ausgewiesene Verbindung sein:
wobei R ein C&sub2;-C&sub1;&sub8;-Alkenylrest und X eine Carbonyloxy-, eine Methylenoxy- oder eine Phenylenoxygruppe ist.
Als Beispiele für die Verbindung gemäß Formel (I) sind zu nennen: Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylitaconat, Allylglycidylether, Methallylglycidylether, Styrolp-glycidylether usw.
Das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer kann die ungesättigte Carbonsäureglycidylester- oder die ungesättigte Glycidylethereinheit bzw. beide Arten von Einheiten enthalten. Das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer enthält normalerweise insgesamt 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-%, dieser Einheiten.
Der ethylenungesättigte Ester außer ungesättigtem Carbonsäureglycidylester ist ein Ester, der eine andere Kohlenstoff-Kohlenstoffdoppelbindung als ungesättigter Carbonsäureglycidylester aufweist. Als Beispiele für solche ethylenungesättigten Ester wären zu nennen: die Vinylester der Carbonsäuren wie Vinylacetat, Vinylpropionat usw.; die Ester der α,β-ungesättigten Carbonsäuren wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat etc.; und so weiter. Unter diesen ist Vinylacetat, Methylacrylat und Ethylacrylat der Vorzug zu geben. Die ethylenungesättigten Estereinheiten können in dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer in einer Menge bis maximal 50% oder gar nicht vorhanden sein.
Allgemein hat das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer einen Fließindex (190) (nachfolgend bezeichnet als "MFR(190)") von ca. 0,1 bis 300 g/10 mm, gemessen nach JIS K6730 bei 190ºC und unter einer Belastung von 2,16 kgf. Vorzugsweise liegt der MFR(190) des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers zwischen 0,5 und 80 g/10 min.
Die die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymere sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar.
Das die Expoidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer ist im Wege eines an sich bekannten Verfahrens wie durch Hochdruck-Radikalketten-, Lösungs- bzw. Emulsionspolymerisation usw. herstellbar.
Allgemein enthält das wahlweise in der Unterschicht (a) enthaltene Ethylencopolymer 55 bis 99,5 Gew.-% Ethyleneinheiten und 0,1 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigte Estereinheiten außer ungesättigtem Carbonsäureglycidylester. Der ethylenungesättigte Ester außer ungesättigtem Carbonsäureglycidylester ist ein Ester, der eine andere Kohlenstoff- Kohlenstoffdoppelbindung als ungesättigter Carbonsäureglycidylester aufweist. Beispiele für einen derartigen ethylenungesättigten Ester sind die Vinylester der Carbonsäuren wie Vinylacetat, Vinylpropionat usw.; die Ester der α,β- ungesättigten Carbonsäuren wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat etc.; und so weiter. Unter diesen ist Vinylacetat, Methylacrylat und Ethylacrylat der Vorzug zu geben. Normalerweise hat das Ethylencopolymer einen MFR(190) von 0,1 bis 300 g/10 min. vorzugsweise 0,5 bis 80 g/10 min. Vorzugsweise liegt der MCFR(190) des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers zwischen 0,5 und 80 g/10 min. Die Ethylencopolymere sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar. Das Ethylencopolymer ist im Wege eines an sich bekannten Verfahrens wie durch Hochdruck- Radikalketten-, Lösungs- bzw. Emulsionspolymerisation usw. herstellbar.
Die Unterschicht (a) weist das Polyesterharz, das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer und wahlweise das Ethylencopolymer auf. Der Gehalt an Polyesterharz beträgt 30 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.-%, des Gesamtgewichts aus Polyesterharz, dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer und dem wahlweisen Ethylencopolymer. Die gesamte Menge aus dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer und dem wahlweisen Ethylencopolymer beträgt 70 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 20 Gew.-%, des Gesamtgewichts aus dem Polyesterharzes, dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer und dem wahlweisen Ethylencopolymer. Der prozentuale Anteil an die Expoxidharzgruppe enthaltendem Ethylencopolymer in der Gesamtmenge an die Epoxidharzgruppe enthaltendem Ethylencopolymer und dem Ethylencopolymer beträgt 3 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-%.
Die Gesamtmenge aus Polyesterharz, die Epoxidharzgruppe enthaltendem Ethylencopolymer und wahlweisem Ethylencopolymer beträgt wenigstens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, der gesamten Unterschicht (a).
Darüber hinaus kann die Unterschicht (a) wahlweise ein oder mehrere konventionelle Zusatzmittel enthalten, beispielsweise einen wasserabweisenden Stoff wie ein Epoxidharz, ein wärmebeständiges Stabilisierungsmittel auf Phenol- , Sulfid-, Phosphit-, Amin- bzw. Amidbasis, ein Alterungs- und Witterungsschutzmittel, ein Antistatikum usw.
Die zweite Unterschicht (b) der Schicht (A) weist wenigstens ein Copolymer aus einer aus einem Ethylencopolymer und einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymer bestehenden Gruppe sowie wahlweise Polyolefin auf.
Das Ethylencopolymer und das die Epoxidharzgruppe enthaltende Copolymer entsprechen den in Verbindung mit der Unterschicht (a) genannten Beispielen, sind jedoch unabhängig von den in der Unterschicht (a) eingesetzten wählbar.
Die Ethylencopolymere bzw. die die Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymere sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar.
Als Beispiele für das Polyolefin wären Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1, Poly(4-methylpenten) usw. zu nennen.
Normalerweise hat das Polyolefin einen MFR(190) von 0,1 bis 300 g/10 min. vorzugsweise 0,5 bis 80 g/10 min.
Die Polyolefine sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar.
Sind sowohl das Ethylencopolymer als auch das die Epoxidharzgruppe enthaltende Copolymer in der Unterschicht (b) enthalten, so ist deren Verhältnis nicht begrenzt. Der Gehalt an Polyolefin in der Unterschicht (b) beträgt 50 Gew.-% oder weniger.
Weiter kann die Unterschicht (b) wahlweise ein oder mehrere konventionelle Zusatzmittel enthalten, beispielsweise ein wärmebeständiges Stabilisierungsmittel auf Phenol-, Sulfid-, Phosphit-, Amin- bzw. Amidbasis, ein Alterungs- und Witterungsschutzmittel, ein Antistatikum usw.
Die Kleberschicht (A) des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Formteils ist bei der Herstellung des Formteils als Folien- oder Plattenmaterial einsetzbar. Das Folien- bzw. Plattenmaterial für die Kleberschicht wird durch Schmelzen und Verkneten der entsprechenden Komponenten der Unterschichten (a) und (b) unter Verwendung eines Einfach- oder Doppelschneckenextruders, eines Banbury-Mischers, einer beheizten Walze usw., Verformen einer jeden der beiden Schmelzgemische im Wege eines Blasfolien- bzw. T-Düsen- Extrusionsverfahrens usw. zur Herstellung jeder Folie bzw. Platte sowie Laminieren und Verpressen von zwei Folien oder Platten für die Unterschichten (a) und (b) bereitgestellt. Alternativ ist ein Laminat aus Folien bzw. Platten für die Unterschichten (a) und (b) direkt durch Coextrudieren der beiden Schmelzgemische unter Einsatz einer Düse mit zwei Harzkanälen und zwei Extrudern in der Kombination herstellbar.
Die Kleberschicht (A) hat eine Dicke von 10 bis 1000 um, vorzugsweise 10 bis 500 um. Das Dickenverhältnis zwischen Unterschicht (a) und Unterschicht (b) liegt im Bereich zwischen 1 : 10 und 100 : 1, vorzugsweise 1 : 10 und 10 : 1.
Es folgt eine Erläuterung der Kleberschicht (B).
Die Kleberschicht (B) wird aus einer Ethylenharzzusammensetzung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglycidylester- bzw. ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, wobei 0,1 bis 50 Gew.-Teile der mehrbasigen Carbonsäure mindestens zwei Carboxylgruppen aufweisen, und wahlweise 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels enthält, hergestellt. Enthält die Ethylenharzzusammensetzung ein Treibmittel, so handelt es sich um eine schaumfähige Verbindung.
Der ungesättigte Carbonsäureglycidylester oder ungesättigte Glycidylether ist eine der vorstehenden Formel (I) entsprechende Verbindung. Beispiele für diese Verbindung (I) sind Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylitaconat, Allylglycidylether, Methallylglycidylether, Styrol-p- glycidylether usw.
Das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer kann entweder ungesättigte Carbonsäureglycidylester- oder ungesättigte Carbonsäureglycidylethereinheiten bzw. beide Arten von Einheiten aufweisen. Das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer enthält normalerweise insgesamt 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-%, dieser Einheiten.
Der ethylenungesättigte Ester außer dem ungesättigten Carbonsäureglycidylester im Copolymer (c) ist ein Ester, der eine andere Kohlenstoff-Kohlenstoffdoppelbindung aufweist als der ungesättigte Carbonsäureglycidylester. Als Beispiele für diesen ethylenungesättigten Ester sind die Vinylester der Carbonsäuren wie Vinylacetat, Vinylpropionat usw., die Ester der α,β-ungesättigten Carbonsäuren wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat etc.; und so weiter zu nennen. Unter diesen ist Vinylacetat, Methylacrylat und Ethylacrylat der Vorzug zu geben. Die ethylenungesättigten Estereinheiten können in dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer in einer Menge bis maximal 50% oder gar nicht vorhanden sein. Liegt der Anteil an ethylenungesättigten Estereinheiten über 50%, so nimmt die Wärmebeständigkeit der Kleberschicht ab und wird die Pulverfließfähigkeit der aus dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer (c), der mehrbasigen Carbonsäure und wahlweise einem Treibmittel bestehenden Harzzusammensetzung so unzureichend, daß das Pulverformen der Zusammensetzung zur Herstellung der Kleberschicht erschwert wird.
Das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer (c) ist durch Polymerisation der Rohmonomere in Gegenwart eines Radikalpolymerisations-Aktivators, in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittel eines Kettenübertragungsreagens usw. unter einem Druck von 500 bis 4.000 atm und einer Temperatur von 100ºC bis 300ºC herstellbar. Alternativ läßt sich das Copolymer (c) durch Schmelzpfropfpolymerisation eines aus Polyethylen, einer ungesättigten Verbindung mit einer Glycidylgruppe und einem Radikalpolymerisation-Aktivator etc. bestehenden Gemischs in einem Extruder herstellen.
Normalerweise hat das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer (c) einen MFR(190) von wenigstens 1 g/10 min. vorzugsweise wenigstens 5 g/10 min.
Die die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymere sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar.
Beispiele der mehrbasigen Carbonsäure mit mindestens zwei Carbonsäuregruppen sind die Dicarbonsäuren wie Maleinsäure, Malonsäure, Phthalsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure, 2,3-Dimethylbernsteinsäure, 2-Ethyl-2-Methylbernsteinsäure, 2-Phenylbernsteinsäure, 2-hydroxybernsteinsäure, Glutarsäure, 3-Methylglutarsäure, 2,4-Dimethylglutarsäure, 3,3- Dimethylglutarsäure, Adipinsäure, 3-Methyladipinsäure, Sebacinsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, 5-Methylisophthalsäure, 5-Methoxyisophthalsäure, 5-Hydroxyisophthalsäure usw.; die Tricarbonsäuren wie 1,3,5-Benzoltricarbonsäure, 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, 1,2,3-Propantricarbonsäure, 2-Phenyl-1,2,3- Propantricarbonsäure; 3-Phenyl-1,2,3-Propantricabonsäüre, 2- Hydroxy-1,2,3-Propantricarbonsäure, 3-Hydroxy-1,2,3-propantricarbonsäure und dergleichen; die Tetracarbonsäuren wie Pyromellitsäure; ein Ethylen-Acrylsäurecopolymer etc. Unter diesen ist denjenigen mit einer ersten Säuredissoziationskonstanten von 50 · 10&supmin;&sup5; oder weniger in Wasser (20ºC), beispielsweise Bernstein- und Terephthalsäure, der Vorzug zu geben.
Die relative Molekülmasse der mehrbasigen Carbonsäure ist keiner Einschränkung unterworfen. Bei Nichteinsatz eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels wird vorzugsweise eine Carbonsäure mit einer relativen Molekülmasse von 3.000 oder weniger, insbesondere von 1.000 oder darunter, verwendet.
Die mehrbasige Carbonsäure ist in fester oder flüssiger Form einsetzbar.
Die Carbonsäuren sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einzusetzen.
Der Mengenanteil an mehrbasiger Carbonsäure beträgt 0,1 bis 50 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers (c). Ist der Mengenanteil an mehrbasiger Carbonsäure kleiner als 0,1 Gewichtsteil oder größer als 50 Gewichtsteile, so besteht die Tendenz, daß die Haftung zwischen der Außenschicht aus Vinylchloridharz und der Kleberschicht bzw. die Haftung zwischen dem Propylenkern und der Kleberschicht unzureichend wird.
Die Kleberschicht (B) wird entweder aus einer Ethylenharzzusammensetzung mit dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymer (c) und der mehrbasigen Carbonsäure oder aus einer aufschäumbaren Ethylenharzzusammensetzung mit dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer (c), der mehrbasigen Carbonsäure und einem unter Wärme zersetzenden Treibmittel bereitgestellt.
Spezifische Beispiele für unter Wärme zersetzende Treibmittel sind Azoverbindungen wie Azodicarbonamid, 2,2'- Azoisobutyronitril, Diazodiaminbenzol usw.; Sulfonylhydrazidverbindungen wie Benzolsulfonylhydrazid, Benzol-1,3- sulfonylhydrazid, Diphenylsulfon-3,3'-disulfonylhydrazid, Diphenyloxid-4,4'-disulfonylhydrazid, 4,4'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid), p-Toluolsulfonylhydrazid etc.; Nitrosoverbindungen wie N,N'-Dinitrosopentamethylentetramin, N; N'- Dinitroso-N,N'-dimethylterephthalamid etc.; Azidverbindungen wie Terephthalsäureazid, p-tert.-Butylbenzoesäureazid etc.; Carbonate wie Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat etc.; und dergleichen.
Generell wird ein Treibmittel mit einer Zersetzungstemperatur benutzt, die um 20ºC bis 150ºC, vorzugsweise 50ºC bis 120ºC, höher ist als der Schmelzpunkt des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers (c).
Die Treibmittel sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar.
Das unter Wärme zersetzende Treibmittel wird in einer Menge von 0,1 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugsweise 2 bis 10 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers (c) eingesetzt.
Erforderlichenfalls kann die zur Bildung der Schicht (B) verwendete Ethylenharzzusammensetzung bzw. aufschäumbare Ethylenharzzusammensetzung ein oder mehrere konventionelle Zusatzmittel enthalten, beispielsweise ein wärmebeständiges Stabilisierungsmittel auf Phenol-, Sulfid-, Phosphit-, Zanin- bzw. Amidbasis, ein Alterungs- und Witterungsschutzmittel, ein Antistatikum, eine Metallseife, ein Gleitmittel, ein Pigment, ein Treibmittel, ein Schaumdämpfungsmittel, ein flüssiges Beschichtungsmittel, ein Formtrennmittel und dergleichen.
Die Ethylenharzzusammensetzung bzw. die aufschäumbare Ethylenharzzusammensetzung kann in Pulverform oder in Form einer Knetmasse unter Vermischung der vorgenannten Komponenten mittels einer konventionellen Mischvorrichtung wie einer offenen Walze, eines Mengers, eines Banbury-Mischers, eines Knetwerks, eines Schnellmischers und dergleichen bereitgestellt werden. Die Komponenten werden bei einer Temperatur vermischt, bei der das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer und die mehrbasige Carbonsäure keine Vernetzung erfahren. Bei Einsatz eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels erfolgt das Vermischen der Komponenten bei einer Temperatur, bei der keine Vernetzung des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers und der mehrbasigen Carbonsäure erfolgt und die niedriger liegt als die Zerfallstemperatur des Treibmittels.
Es folgt als Beispiel eine Erläuterung des zum Pulverformen geeigneten Pulvergemischs mit dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer, der mehrbasigen Carbonsäure und dem unter Wärme zersetzenden Treibmittel.
Als Mischvorrichtung wird ein Menger, ein Schnellmischer oder dergleichen eingesetzt. Die Mischvorrichtung ist vorzugsweise mit einem Kühlmantel zum Kühlen des in der Vorrichtung befindlichen Materials versehen, um ein Anhaften der Pulverteilchen aneinander aufgrund der durch Scherwirkung erzeugten Wärme zu verhindern. Aus diesen Mischeinrichtungen ist vorzugsweise eine Vorrichtung einzusetzen, die das gegenseitige Anhaften der Teilchen aufgrund von Scherbeanspruchung verhindern kann, beispielsweise ein Schnellmischer.
Generell wird das die Epoxidharzgruppe enthaltende Ethylencopolymer in vorgemahlenem Zustand eingesetzt. Seine mittlere Teilchengröße ist 32 Mesh (eine eine Sieböffnung von 500 um · 500 um passierende Partikelgröße) oder kleiner, vorzugsweise 40 Mesh (entsprechend einer eine Sieböffnung von 355 um · 355 um passierenden Partikelgröße) bis 100 Mesh (entsprechend einer eine Sieböffnung von 150 um · 150 um passierenden Partikelgröße) bezogen auf ein Tyler-Normsieb.
Die mittlere Teilchengröße einer festen mehrbasigen Carbonsäure ist allgemein 100 um oder darunter.
Wird eine flüssige mehrbasige Carbonsäure verwendet, so wird diese in aller Regel zuerst mit dem die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer und anschließend mit, dem unter Wärme zersetzenden Treibmittel vermischt.
Die zum Pulverformen geeignete Pulverzusammensetzung wird durch Verkneten des die Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymers, der mehrbasigen Carbonsäure, des unter Wärme zersetzenden Treibmittels sowie sonstiger wahlweiser Zusatzmittel in einem Extruder, Abkühlen der verkneteten Schmelzenmasse bis auf die Glasübergangstemperatur des Copolymers oder darunter sowie anschließendes Vermahlen des Materials bereitgestellt. In diesem Falle haben die Teilchen in der Pulverzusammensetzung eine mittlere Korngröße von 32 Mesh oder weniger, vorzugsweise von 40 bis 100 Mesh, bezogen auf das Tyler-Normsieb.
Die Kleberschicht (B) in dem erfindungsgemäßen mehrschichtigen Formteil ist bei der Herstellung des Formteils als Folie oder Platte einsetzbar. Das Folien- bzw. Plattenmaterial für die Kleberschicht wird durch Pulversintern, Blasformen, Extrudieren usw. aus der vorbeschriebenen Ethylenharzzusammensetzung bzw. der aufschäumbaren Ethylenharzzusammensetzung hergestellt.
Die Verformungstemperatur der Ethylenharzzusammensetzung beträgt normalerweise 80ºC bis 250ºC, vorzugsweise 100ºC bis 200ºC, und diejenige der aufschäumbaren Ethylenharzzusammensetzung normalerweise zwischen 120ºC und 280ºC, vorzugsweise 150ºC und 250ºC.
Die Kleberschicht (B) kann als Laminat der Außen- und der Kleberschicht hergestellt werden, wobei die Kleberschicht durch Hohlkörpergießen des Pulvergemischs der Kleberschicht (B) nach erfolgtem Hohlkörpergießen des Vinylchloridharzmaterials der Außenschicht auf die Letztere aufgebracht wird. Nachfolgend wird das aus Außen- und Kleberschicht (B) bestehende Laminat als "Verbundschicht" bezeichnet. Die Verbundschicht ist durch kontinuierliches Pulver- Hohlkörpergießen der Außen- und der Kleberschicht oder durch Verkleben der Außenhaut und der Folie bzw. des Plattenmaterials für die Kleberschicht herstellbar.
Die Dicke der Kleberschicht (B) beträgt normalerweise zwischen 10 und 1000 um, vorzugsweise 10 bis 500 um, im Falle einer Nichtschaumstoffschicht bzw. normalerweise 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm, im Falle einer Schaumstoffschicht.
Es folgt eine Beschreibung der Außenschicht aus Vinylchloridharz.
Vinylchloridharz ist ein Polymer mit Vinylchlorideinheiten als Grundeinheiten. Als Beispiele für Vinylchloridharz wären zu nennen: ein Vinylchlorid-Homopolymer und Vinylchlorid-Copolymere sowie wenigstens ein damit copolymerisierbares weiteres Monomer wie ein Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymer, ein Vinylchlorid-Ethylen-Copolymer, ein Vinylchlorid-Propylen-Copolymer, ein Vinylchlorid-Isobutylen- Copolymer, ein Vinylchlorid-Styrol-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinyliden-Copolymer, ein Vinylchlorid-Butadien-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylat-Copolymer, ein Vinylchlorid- Maleat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Methacrylat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymer, ein Vinylchlorid- Styrol-Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, ein Vinylchlorid- Vinylidenchlorid-Vinylacetat-Terpolymer, ein Vinylchlorid- Styrol-Acrylnitril-Terpolymer, ein Pfropfcopolymer aus auf ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer aufgepfropftem Vinychlorid usw. Die Vinylchloridharze sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar.
Die Außenschicht aus Vinylchloridharz kann aus einer Nichtschaumstoffschicht allein bestehen oder in Form eines Laminats aus einer Nichtschaumstoffschicht als obere und einer Schaumstoffschicht als untere Lage ausgeführt sein.
Ein derartige Außenschicht ist im Wege irgendeines an sich bekannten Verfahrens herstellbar. Vorzugsweise erfolgt ihre Herstellung durch Pulverformen eines Vinylchloridharz enthaltenden Pulvergemischs, da geringfügig unebene Muster wie Ledernarben und Maschen in der Oberfläche der oberen Nichtschaumstofflage hergestellt werden können. Zu den Pulverformverfahren gehören das Fließbetteintauchverfahren, das Pulversinterverfahren, das elektrostatische Pulverbeschichtungsverfahren, das Pulversprühbeschichtungsverfahren, das Pulverrotationsformverfahren und das Pulverhohlkörpergießverfahren (siehe das Japanische Patent KOKAI Nr. 132057/1983). Von diesen Verfahren ist das Pulverhohlkörpergießverfahren bevorzugt anzuwenden.
Es folgt eine Beschreibung der Herstellung der Außenschicht aus Vinylchloridharz im Wege des Pulverhohlkörpergießverfahrens.
Allgemein kann die einzusetzende Pulverzusammensetzung konventionelle Zusatzmittel wie Weichmacher, Stabilisierungsmittel, Pigmente usw. enthalten.
Generell wird das Pulvergemisch für die Nichtschaumstoffschicht durch Trockenvermengen granularen Vinylchloridharzes mit einem Weichmacher, einem Stabilisierungsmittel, einem Pigment usw. sowie anschließendes Zumischen hochdispersiven Vinylchloridharzes hergestellt. Die Temperatur der Komponenten beim Trockenvermengen beträgt normalerweise 60ºC bis 130ºC und diejenige in der Vermischungsstufe normalerweise 40ºC bis 80ºC.
Unter granularem Vinylchloridharz ist ein solches mit einer Teilchengröße von 100 bis 150 um zu verstehen, welches üblicherweise durch Suspensions- oder Trockenpolymerisation hergestellt wird. Das hochdispersive Vinylchloridharz dient zum Beschichten der Oberflächen der granularen Vinylchloridharzteilchen. Vorzugsweise wird als hochdispersives Vinylchloridharz das Vinylchlorid-Homopolymer, das Vinylchlorid- Ethylen-Copolymer, das Vinylchlorid-Propylen-Copolymer, das Vinylchlorid-Vinylacetat usw. eingesetzt. Das hochdispersive Vinylchloridharz besitzt eine Teilchengröße von 0,1 bis 10 um und wird durch Emulsions- oder Mikroemulsionspolymerisation hergestellt.
Als Weichmacher ist jeder für den Pulverformprozess geeignete Weichmacher einsetzbar. Beispiele für Weichmacher sind Dialkylphthalate mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest wie Diisodecylphthalat, Diisoundecylphthalat usw.; Trialkyltrimellitate mit 7 bis 11 Kohlenstoffatomen im Alkylrest wie Tri-2-ethylhexyltrimellitat, Tridecyltrimellitat etc. und so weiter. Der Weichmacher-Mengenanteil beträgt normalerweise 40 bis 120 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Vinylchloridharz.
Als Beispiele für Stabilisierungsmittel wären zu nennen: die Salze der Carbonsäuren mit Metallen wie Zink, Vanadium, Natrium, Kalium, Calcium, Lithium, Zinn usw., Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Hydrotalcit, Zinkoxid, Bariumoxid, Calciumoxid, Bariumphosphat; Oxidationsinhibitoren auf Phenol-, Thioether- und Phosphorbasis, leichte Stabilisierungsmittel auf Diketo-, Salicylsäure-, Benzophenon- und Benzotriazolbasis, Expoxidharzverbindungen usw. Die Stabilisierungsmittel sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar. Von diesen ist einem Kompositstabilisator mit zwei oder mehr Metallsalzen der Carbonsäuren der Vorzug zu geben. Der Mengenanteil an Stabilisierungsmittel liegt normalerweise zwischen 3 und 15 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Vinylchloridharz.
Die Pulverzusammensetzung für die als untere Lage in der Außenschicht aus Vinylchloridharz einzusetzende Schaumstoffschicht ist in gleicher Weise wie das Pulvergemisch für die Nichtschaumstoffschicht herstellbar mit der Ausnahme, daß ein Treibmittel und erforderlichenfalls ein Hilfstreibmittel, ein Zellenregler usw. in der Trockenvermengungsphase des granularen Vinylchloridharzes, des Weichmachers, des Stabilisierungsmittels und des Pigments zugemischt werden.
Beispiele für Treibmittel sind wärmezersetzende Treibmittel wie Azodicarbonamid, Benzolsulfonlhydrazide (beispielsweise pp'-Oxybisbenzolsulfonylhydrazid, p-Toluolsulfonylhyrazid, Benzolsulfonylhydrazid etc.) und so weiter. Sie sind einzeln oder in der Kombination von zwei oder mehr einsetzbar. Von diesen wird vorzugsweise Azodicarbonamid verwendet. Die Anteilmenge an Treibmittel beträgt normalerweise 1 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Vinylchloridharz.
Die aus der Nichtschaumschicht bestehende Vinylchloridharz-Außenschicht wird nach dem Pulverhohlkörpergießverfahren wie folgt hergestellt:
Eine Öffnung in einem das Pulvergemisch für die Nichtschaumstoffschicht aufnehmenden Behälter wird eng mit der Öffnung einer auf ihrer Innenwand mit einer geringfügig unebenen Musterung versehenen Form verbunden, die auf eine deutlich höhere Temperatur als die Schmelztemperatur der Pulverzusammensetzung, beispielsweise 160ºC bis 300ºC, aufgeheizt wurde. Die integrierte Einheit aus Behälter und Form wird rotiert bzw. hin- und herbewegt, um das Pulvermaterial auf die Arbeitsfläche der Form abzulagern. Behälter und Form werden sodann in einer Position, in der sich die Form oben und der Behälter unten befindet, angehalten, um noch nicht angelagerte Komponenten in den Behälter zurückzuführen. Nach diesem Verfahren wird die aus der Nichtschaumschicht bestehende Außenschicht hergestellt.
Eine aus einer Nichtschaumschicht und einer Schaumstofflage bestehende Vinylchloridharz-Außenschicht ist nach dem Pulverhohlkörpergießverfahren wie folgt herzustellen:
Zunächst wird eine Öffnung in einem die Pulverzusammensetzung für die Nichtschaumstoffschicht aufnehmenden Behälter eng mit der Öffnung einer auf ihrer Innenwand mit einer geringfügig unebenen Musterung versehenen Form verbunden. Die integrierte Einheit aus Behälter und Form wird rotiert bzw. hin- und herbewegt, um die Pulververbindung auf die Arbeitsfläche der Form abzulagern. Behälter und Form werden sodann in einer Position, in der sich die Form oben und der Behälter unten befindet, angehalten, um noch nicht angelagerte Komponenten des Pulvergemischs in den Behälter zurückzuführen. Der Behälter mit den zurückgeleiteten Komponenten wird von der Form abgenommen und es wird ein weiterer Behälter mit dem Pulvergemisch für die Schaumstoffschicht eng mit der Öffnung der Form, die auf eine deutlich über dem Schmelzpunkt des Pulvergemischs für die Schaumstoffschicht liegende Temperatur, beispielsweise 160ºC bis 300ºC, erhitzt wurde, verbunden. Die integrierte Einheit aus Behälter und Form wird rotiert bzw. hin- und herbewegt, um die Pulverteilchen auf der Nichtschaumstoffschicht auf der Arbeitsfläche der Form abzulagern. Anschließend werden der weitere Behälter und die Form in einer Position, in der sich die Form oben und der weitere Behälter unten befindet, angehalten, um noch nicht angelagerte Komponenten der Pulverzusammensetzung für die Schaumstoffschicht in den Behälter zurückzuführen. Danach wird der weitere Behälter von der Form abgenommen. Sodann wird die Form auf eine über der Zerfallstemperatur des Treibmittels im Pulvergemisch für die Schaumstoffschicht liegende Temperatur, beispielsweise 180ºC bis 280ºC, erhitzt, um die Pulverschmelze für die Schaumstoffschicht aufzutreiben. Mit den vorstehend beschriebenen Schritten wird die aus Nichtschaumstoff- und Schaumstoffschicht bestehende Außenschicht hergestellt.
Hinsichtlich der beim Pulverhohlkörpergießen anzuwendenden Heizverfahren gibt es keinerlei Einschränkungen, wobei das Gas- und Elektroofen-Heizverfahren, das Wärmeträgermittel-Umlaufverfahren, das Eintauchen in Öl als Wärmeträgermedium oder in ein erhitztes Sandfließbett, das HF- Induktionserwärmungsverfahren usw. zur Wahl stehen. Eines dieser Aufheizverfahren ist zum Auftreiben der Pulverschmelze für die Schaumstoffschicht einzusetzen.
Es folgt eine Beschreibung des Propylenharzkernmaterials:
Als Beispiele für das Propylenharz wären zu nennen: ein Propylen-Homopolymer, ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, ein stastisches Propylen-Buten-Copolymer, ein Ethylen- Propylen-Buten-Terpolymer usw. Normalerweise hat das Propylenharz einen MFR(190) von 0,1 bis 300 g/10 min, vorzugsweise 1 bis 200 g/10 min.
Auf Wunsch kann das Propylenharz ein Zusatzmittel wie einen Füllstoff (z. B. einen anorganischen Füllstoff, Glasfaser usw.), ein Pigment, ein Gleitmittel, ein Antistatikum, ein Stabilisierungsmittel usw. enthalten.
Das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil ist wie folgt herzustellen:
Die Außenschicht aus Vinylchloridharz, Folien- bzw. Plattenmaterial für die Kleberschicht und das auf eine über seinem Schmelzpunkt liegende Temperatur vorerhitzte Propylenharz (beispielsweise eine Propylenharzschmelze) werden in dieser Reihenfolge laminiert und verpreßt, um die Außenschicht aus Vinylchloridharz und das Propylenharz über die Kleberschicht zu einem mehrschichtigen Formteil zu verbinden. Weist die Folie bzw. das Bahnmaterial für die Kleberschicht zwei Unterschichten (a) und (b) auf, so wird das Platten- bzw. Bahnmaterial so laminiert, daß die Unterschicht (a) der Außenschicht zugewandt ist.
Das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil ist durch Laminieren der einteilig laminierten Verbundschicht der Außenschicht aus Vinylchloridharz und der Kleberschicht mit dem auf eine Temperatur über seinem Schmelzpunkt vorerhitzten Propylenharz und Verpressen der Komponenten herstellbar. In diesem Falle erfolgt das Laminieren in der Weise, daß die Kleberschicht der Verbundschicht dem Propylenharz zugewandt ist.
Das vorbeschriebene Herstellungsverfahren sei nunmehr im Einzelnen beschrieben:
Das Vinylchloridharz für die Außenschicht wird zum Formpressen zwischen die Arbeitsflächen einer Patrize und einer Matrize gegeben. Sodann wird das Folien- oder Plattenmaterial für die Kleberschicht zwischen die Außenschicht und die Arbeitsfläche der Patrize oder der Matrize (erste Form) eingebracht. Besteht die Außenschicht aus einer Nichtschaumstoff- und einer Schaumstoffschicht, so wird normalerweise die Kleberschicht zwischen das Außenschichtmaterial und die Arbeitsfläche der auf der Seite der Schaumstoffschicht liegenden Form gegeben. Bei aus zwei Lagen für die Unterschichten (a) und (b) bestehendem Folien- bzw. Plattenmaterial für die Kleberschicht erfolgt das Einbringen in der Weise, daß die Lage für die Unterschicht (a) dem Vinylchloridharz für die Außenschicht zugewandt ist. Es werden sodann eine Propylenharzschmelze für den Kern zwischen das Folien- bzw. Plattenmaterial für die Kleberschicht und die Arbeitsfläche der ersten Form eingebracht und es werden Patrize und Matrize geschlossen, um die Außenschicht, das Folien- bzw. Plattenmaterial für die Kleberschicht und die Propylenharzschmelze zu integrieren und damit das mehrschichtige Formteil herzustellen.
Gelangt bei dem vorbeschriebenen Verfahren die durch Pulverformen hergestellte Außenschicht zum Einsatz, so besteht die Möglichkeit, die zur Bereitstellung der Außenschicht benutzte und mit der Außenschicht auf ihrer Arbeitsfläche belegte Form für das Pulverformen in einen Formrahmen entweder der Patrize oder der Matrize für das Preßformen einzusetzen und zu benutzen, wodurch die Form für das Pulversintern bei der Herstellung des mehrschichtigen Formteils mitbenutzt werden kann. In diesem Falle ergibt sich ein mehrschichtiges Formteil, bei dem die unebene Musterung auf der Außenschicht nicht beeinträchtigt oder beschädigt ist.
Alternativ ist das mehrschichtige Formteil durch Eingeben der einteilig laminierten Verbundschicht aus Vinylchloridharz und Kleberschicht zwischen die Arbeitsfläche der Patrize und Matrize, Eingeben der Proplyenharzschmelze zwischen die Verbundschicht und die Arbeitsfläche der auf der Seite der Kleberschicht der Verbundschicht befindlichen Form und Schließen von Patrize und Matrize herstellbar. Auch in diesem Falle kann bei Herstellung der Verbundschicht durch Pulverhohlkörpergießen die Form für das Pulverformen der Verbundschicht mit darauf befindlicher Verbundschicht in den Formrahmen eingesetzt und beim Preßformen des mehrschichtigen Formteils weiterbenutzt werden, wodurch sich die gleiche Wirkung ergibt wie vorstehend beschrieben.
Die Proplyenharzschmelze für den Kern wird vorzugsweise bei nicht geschlossenen Formelementen eingebracht. Dies bedeutet, daß die Formelemente bei oder nach dem Einbringen der Propylenharzschmelze geschlossen werden. Der Begriff "bei nicht geschlossenen Formelementen" bedeutet, daß der Abstand zwischen den Arbeitsflächen von Patrize und Matrize größer ist als die Dicke des Endprodukts. Bei Eingabe der Propylenharzschmelze in der vorbeschriebenen Weise wird die Außenschicht lagemäßig weniger verschoben als beim Eingeben der Schmelze in den Hohlraum der geschlossenen Form, so daß ein mehrschichtiges Formteil erzielt wird, das eine gute Oberfläche mit unebener Musterung aufweist.
Hinsichtlich des Einbringens der Propylenharzschmelze bestehen keinerlei Einschränkungen. So wird beispielsweise die Propylenharzschmelze zwischen die Rückseite der Außenschicht und eines der der Rückseite des Außenschichtmaterials zugewandten Formelemente durch Öffnungen in der Arbeitsfläche der Form über Harzleitungen zugeleitet, die in der Form bereitgestellt sind. Alternativ wird eine Harzzufuhrdüse in den Hohlraum zwischen den Arbeitsflächen von Patrize und Matrize eingesetzt und die Propylenharzschmelze über diese Düse in die Form eingebracht. In diesem Falle wird die Düse vor dem Einleiten des Formschließvorgangs aus dem Formhohlraum entfernt.
Das Schließen von Patrize und Matrize zum Formpressen kann in vertikaler oder horizontaler Richtung erfolgen. Bei Einsatz eines Formenpaars aus Patrize und Matrize, das so geöffnet und geschlossen wird, daß die äußere Umfangsfläche der Patrize bzw. Matrize und die innere Umfangswand des jeweils anderen Formteils sich einander eng zugewandt bewegen, ist der Abstand zwischen Außenumfang und innerer Umfangswand vorzugsweise im wesentlichen gleich der Dicke der Außenschicht, wodurch ein Formteil mit einem Randabschnitt aus Außenschichtmaterial an den Formteilkanten anfällt. Wird der Randabschnitt der Außenschicht zurückgebogen und mit der Rückseite des Formteils verbunden, so ergibt sich ein Formteil, dessen sämtliche Umfangsflächen von Außenschichtmaterial bedeckt sind.
Das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil umfaßt eine Außenschicht aus Vinylchloridharz und einem Propylenharzkern, die über die Kleberschicht fest miteinander verklebt sind, so daß ein Ablösen der Außenschicht vom Kern kaum möglich ist. Da der Kern Propylenharz enthält, besitzt das Formteil vorteilhafterweise auch noch ein geringes Gewicht. Das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil findet verschiedene Anwendungen wie folgt:
In der Automobilindustrie läßt es sich als Innenausstattungsteil, beispielsweise als Instrumententafel, Konsole, Armlehne, Kopfstütze, Tür-, Heck- und Holmverkleidung, Sonnenblende, Kofferraum- und Kofferraumdeckelauskleidung, Kasten zur Aufnahme eines Airbags, Sicherheitsgurtschnalle, Dachhimmel, Handschuhkasten, Lenkradüberzug, Deckenmaterial, Trittschutzplatte, Schalthebelschutzkappe usw., oder als Außenteil wie Spoiler, Karosserieseitenverzierung, Nummernschildkasten, Spiegelaufnahme, Frontschürze, Kotflügel usw. verwenden.
Auf dem Gebiet des Gerätebaus und der Büroautomationseinrichtungen ist das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil als Außenverkleidung von Fernsehern, Kassettenrecordern, Waschmaschinen, Staubsaugern, Klimageräten usw. einsetzbar.
Im Sport läßt es sich als Innenmaterial für Boote oder Schiffe verwenden.
Im Bauwesen und im Wohnungsbau ist es für Möbel, Tische, Stühle, Tore, Türen, Zäune, Wand- und Deckenverzierungen, Innenfußböden wie beispielsweise in einer Küche, einem Waschraum und Badezimmer etc. verwendbar.
Weiter läßt sich das erfindungsgemäße mehrschichtige Formteil als Bestandteil industrieller Materialien bzw. verschiedener Güter einsetzen.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung sei nunmehr anhand der nachstehenden Beispiele erläutert, die keinerlei Einschränkung des Schutzumfangs der vorliegenden Erfindung darstellen:

Beispiel 1

1) Herstellen einer Pulverzusammensetzung für die obere Lage (Nichtschaumstoffschicht) einer Außenschicht:

In einen Schnellmischer (Super Mixer SMV-20 der Kawata Manufacturing Co., Ltd.) wurde granulares Vinylchloridharz (SUMILT Sx-8 G der Sumitomo Chemical Co., Ltd., mittlere Teilchengröße 140 um, 90 Gewichtsteile) eingesetzt und unter Umrühren mit konstanter Geschwindigkeit erhitzt. Bei Erreichen einer Temperatur von 80ºC wurden ein Trimellitat-Weichmacher (60 Gewichtsteile), ein Stabilisierungsmittel auf Barium-Zink-Basis (3 Gewichtsteile) und ein Pigment (1 Gewichtsteil) zugesetzt und trocken vermengt.
Bei einer Gemischtemperatur von 120ºC wurde das Gemisch gekühlt und bei 50ºC dem Gemisch hochdispersives Vinylchloridharz (SUMILIT Px-QLT der Sumitomo Chemical Co., Ltd., mittlere Teilchengröße 1 um, 10 Gewichtsteile) zugesetzt sowie zur Bereitstellung der Pulverzusammensetzung für die obere Lage der Außenschicht homogen dispergiert.

2) Herstellen einer Pulverzusammensetzung für die Schaumschicht einer Außenschicht:

In gleicher Weise wie für die Herstellung der Pulverzusammensetzung für die Nichtschaumstoffschicht beschrieben mit der Ausnahme, daß Azodicarbonamid (AZL-30 der Otsuka Chemical Co., Ltd., Zerfallstemperatur 199ºC, 1,5 Gewichtsteile), Zinkweiß als Treibmittel (1 Gewichtsteil) und ein Acryl-Zellenregulator (1 Gewichtsteil) dem Gemisch während des Trockenvermengens zugesetzt wurden, wurde ein Pulvergemisch für die Schaumstofflage der Außenschicht hergestellt.

3) Herstellen einer Außenschicht:

Auf die Arbeitsfläche einer auf 240ºC vorerhitzten Form aus Nickel wurde die vorbeschriebene Pulverzusammensetzung für die obere Lage (Nichtschaumstoffschicht) gegeben und 8 Sekunden vorgehalten. Unmittelbar im Anschluß hieran wurden die überschüssigen Pulverteilchen entfernt. Nach 10 Sekunden wurde die Pulverzusammensetzung für die Schaumstoffschicht auf die Pulverschicht für die obere Lage aufgebracht und 18 Sekunden vorgehalten. Unmittelbar danach wurde das überschüssige Pulver entfernt.
Anschließend wurde die Form mit den Pulverschichten in einen Ofen mit 240ºC eingesetzt und 90 Sekunden lang erhitzt. Anschließend wurde die Form aus dem Ofen entfernt und abgekühlt und wurde die aus einer Nichtschaumstofflage von 0,7 mm Dicke und einer Schaumstofflage von 2 mm Dicke bestehende Außenschicht der Form entnommen.

4) Herstellen einer zweischichtigen Kleberfolie:

Ein Polyesterharz (VILON GM900 von Toyobo), ein Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer aus 83 Gew.-% Ethyleneinheiten, 12 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten und 5 Gew.-% Vinylacetateinheiten mit einem MFR(190) von 7 g/10 min (BONDFAST 7B von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit 10 Gew.-% Vinylacetateinheiten und einem MFR(190) von 6 g/10 min sowie ein Epoxidharz (SUMIEPOXY ESCH-220) wurden in einem Gewichtsverhältnis von 60 : 10 : 25 : 5 zur Herstellung einer Zusammensetzung für die Unterschicht (a) vermischt und verknetet.
Anschließend wurden die Verbindung für die Unterschicht (a) und BONDFAST 7B für die Unterschicht (b) mittels eines Coextruders zu einer zweischichtigen Kleberfolie der Unterschichten (a) und (b) mit je einer Dicke von 25 um coextrudiert.

5) Herstellen eines mehrschichtigen Formteils:

Auf eine Aluminiumplatte wurde die wie vorbeschrieben hergestellte Außenschicht gegeben, wobei die Nichtschaumstofflage die Aluminiumplatte kontaktierte. Über die Außenschicht wurde die zweilagige Kleberfolie gegeben, wobei die Unterschicht (a) die Außenschicht berührte. Sodann wurde über die Kleberschicht eine Polypropylenplatte (Blockpolypropylen mit 15 Gew.-% Talkum, MFR(190) = 40 g/10 min) mit einer Dicke von 3 mm gelegt, die in einem Ofen 5 Minuten lang bei 220ºC erhitzt wurde. Auf die Polypropylenplatte wurde eine weitere Aluminiumplatte gegeben. Danach wurde 5 Minuten lang eine Last von 25 g/cm² auf diese andere Aluminiumplatte aufgebracht und anschließend weggenommen, wodurch sich ein mehrschichtiges Formteil ergab.
Nach eintägiger Lagerung des Formteils wurde es zu einem 20 mm breiten Streifen geschnitten, der einem 180 Grad Ablöseversuch bei 20ºC und mit einer Ablösegeschwindigkeit von 200 mm/min unterzogen wurde. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 wiedergegeben.

Beispiel 2

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit 25 Gew.- % Vinylacetateinheiten und einem MFR(190) von 3 g/10 min anstelle des BONDFAST 7B für die Unterschicht (b) der Kleberschicht verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und dem Ablöseversuch unterzogen. Das Ergebnis findet sich in Tabelle 1.

Beispiel 3

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit 10 Gew.- % Vinylacetateinheiten und einem MFR(190) von 6 g/10 min anstelle des BONDFAST 7B für die Unterschicht (b) der Kleberschicht zum Einsatz kam, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und dem Ablöseversuch unterzogen. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 1.

Beispiel 4

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat- Copolymer mit 83 Gew.-% Ethyleneinheiten, 12 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten und 5 Gew.-% Vinylacetateinheiten und einem MFR(190) von 3 g/10 min anstelle des BONDFAST 7B für die Unterschicht (b) der Kleberschicht verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und dem Ablöseversuch unterzogen. Das Ergebnis findet sich in Tabelle 1.

Beispiel 5

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit 25 Gew.- % Vinylacetat und einem MFR(190) von 3 g/10 min anstelle des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit 10 Gew.-% Vinylacetat und einem MFR(190) von 6 g/10 min in der Zusammensetzung für die Unterschicht (a) der Kleberschicht zum Einsatz kam, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und dem Ablöseversuch unterzogen. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 1.

Vergleichsbeispiel 1

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme, daß keine Kleberschicht benutzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und dem Ablöseversuch unterzogen. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 1.

Vergleichsbeispiel 2

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 1, jedoch mit der Ausnahme, daß eine Pulverzusammensetzung aus 100 Gewichtsteilen der Pulverzusammensetzung für die nach Beispiel 1 erhaltene Schaumstoffschicht und 48 Gewichtsteile eines durch Gefriermahlen erhaltenen Polyolefin-Thermoplast- Elastomers (SUMITOMO TPE 3681 der Sumitomo Chemical Co., Ltd.) als Pulverzusammensetzung für die Schaumstofflage der Außenschicht verwendet wurde, jedoch keine Kleberschicht, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und dem Ablöseversuch unterzogen. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 1.

Tabelle 1

Beispiel Nr. Ablösefestigkeit 10&supmin;²·N/20 mm
Beispiel 1 4.500
Beispiel 2 3.100
Beispiel 3 2.900
Beispiel 4 4.700
Beispiel 5 2.800
Vergl.beispiel 1 90
Vergl.beispiel 2 320

Beispiel 6

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wurde eine in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben bereitgestellte Pulverzusammensetzung 3 für eine Außenschicht in einen Behälter 1 eingesetzt. Die Öffnung einer Form 2 zum Pulverformen, die ein Ledernarbenmuster aufwies und auf 240ºC erhitzt worden war, wurde mit der Öffnung des Behälters wie in Fig. 1 dargestellt zusammengefügt. Um die zusammengelegten Öffnungen herum wurde ein Rahmen zum Integrieren des Behälters 1 und der Form 2 befestigt.
Sodann wurde die aus Behälter 1 und Form 2 bestehende integrierte Einheit 7 Sekunden lang mittels einer einachsigen Drehvorrichtung rotiert, um die Pulverzusammensetzung 3 in die Form 2 einzubringen und auf die Arbeitsfläche mit der Ledernarbenmusterung aufzutragen. Nach beendeter Drehbehandlung wurde überschüssiges Pulvermaterial in den Behälter 1 zurückgeführt.
Der Behälter 1 wurde von der Form 2 abgenommen. Sodann wurde ein weiterer Behälter 1 mit der nach Beispiel 1 hergestellten Pulverzusammensetzung für die Schaumstoffschicht auf der Form 2 befestigt, um die beiden Komponenten zusammenzufügen. Der integrierte weitere Behälter 1 und die Form 2 wurden mittels der einachsigen Drehvorrichtung 15 Sekunden lang rotiert, um die Pulverzusammensetzung für die Schaumstoffschicht mit der Schmelzschicht der Pulverzusammensetzung 3 auf der Arbeitsfläche der Form 2 zu verbinden. Nach Einstellung der Drehbehandlung wurde überschüssiges Pulvermaterial in den Behälter 1 zurückgeleitet.
Sodann wurde der weitere Behälter 1 von der Form 2 abgenommen und wurde die Form 2 zum Bilden der Schaumstoffschicht eine Minute lang in einem Ofen bei 240ºC erhitzt. Die Form 2 wurde aus dem Ofen herausgenommen und abgekühlt, wobei die wie aus Fig. 2 ersichtlich aus einer oberen Lage 5 und der Schaumstoffschicht 6 bestehende Außenschicht 4 anfiel.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, wurde die mit der Außenschicht 4 belegte Form 2 für das Pulverformen zur Bildung der Matrize 9 in einen Formrahmen 7 eingesetzt.
Danach wurde, wie aus Fig. 3 ersichtlich, eine zweilagige Kleberschicht 8 in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben mit der Außenschicht 4 zugewandter Unterschicht (a) auf die Außenschicht 4 aufgebracht. Bei in nicht geschlossenen Zustand befindlicher Matrize 9 und einer Patrize wurde über eine Harzleitung 11 eine Propylenharzschmelze 12 zwischen die zweischichtige Kleberfolie 8 und die Patrize 10 gegeben.
Als Propylenharzschmelze wurde ein auf 190ºC erhitztes Polypropylenharz (SUMITOMO NOBLEN AX 568 der Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR(190) = 65 g/10 min) verwendet.
Sodann wurden die Formelemente unter Beaufschlagung eines Drucks von 50 kg/cm² auf die Arbeitsfläche zum abschließenden Verpressen der Propylenharzschmelze 12 geschlossen. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, fiel hierdurch ein aus der Außenschicht 4 und dem Propylenharzkern 13 bestehendes mehrschichtiges Formteil 14 an.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch das erhaltene mehrschichtige Formteil in Formschließrichtung. Die Dicke der Nichtschaumstoff- bzw. Schaumstoffschicht der Außenschicht betrug 0,7 mm bzw. 1,5 mm und die Dicke des Propylenkerns 2 mm. Das Ledernarbenmuster war einwandfrei auf die obere Lage übertragen und es wies das mehrschichtige Formteil ein gutes äußeres Erscheinungsbild auf. Beim Versuch, die Außenschicht vom Formteil abzulösen, wurde die Außenschicht nicht abgeschält, sondern gebrochen.

Referenzbeispiel 1

Herstellen einer Pulverzusammensetzung für die obere Lage (Nichtschaumstofflage) der Außenschicht:

In einen Schnellmischer (Super Mixer SMV-20 der Kawata Manufacturing Co., Ltd.) wurde granulares Vinylchloridharz (SUMILIT Sx-8 G der Sumitomo Chemical Co., Ltd., mittlere Teilchengröße 140 um, 90 Gewichtsteile) eingesetzt und unter Umrühren mit konstanter Geschwindigkeit erhitzt. Bei Erreichen einer Temperatur von 80ºC wurden ein Trimellitat-Weichmacher (60 Gewichtsteile), ein Stabilisierungsmittel auf Barium-Zink-Basis (3 Gewichtsteile) und ein Pigment (1 Gewichtsteil) zugesetzt und trocken vermengt.
Bei einer Gemischtemperatur von 120ºC wurde das Gemisch auf 50ºC abgekühlt. Sodann wurde dem Gemisch hochdispersives Vinylchloridharz (SUMILIT Px-QLT der Sumitomo Chemical Co., Ltd., mittlere Teilchengröße 1 um, 10 Gew.-Teile) zugesetzt und zur Bereitstellung einer Pulverzusammensetzung für die obere Lage der Außenschicht homogen dispergiert.

Referenzbeispiel 2

Herstellen einer Pulverzusammensetzung für die Schaumstofflage der Außenschicht:

In gleicher Weise wie für die Herstellung der Pulverzusammensetzung für die Nichtschaumstofflage beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß Azodicarbonamid (AZL-30 der Otsuka Chemical Co., Ltd., Zerfallstemperatur 199ºC, 3 Gew.- Teile) und Zinkweiß (ein Hilfstreibmittel) (1 Gew.-Teil) beim Trockenvermengen anstelle des Pigments vermischt wurden, wurde eine Pulverzusammensetzung für die Schaumstofflage der Außenschicht hergestellt.

Referenzbeispiel 3

Herstellen einer Pulverzusammensetzung auf Ethylenbasis für eine Kleberschicht:

In den Supermischer wurde ein pulverförmiges Ethylen- Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer aus 83 Gew.-% Ethyleneinheiten, 12 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten und 5 Gew.-% Vinylacetateinheiten mit einem MFR(190) von 20 g/10 min (BONDFAST 20B der Sumitomo Chemical Co., Ltd., 100 Gewichtsteile) sowie Terephthalsäure (5 Gewichtsteile) eingesetzt und zu einer Pulverzusammensetzung für die Kleberschicht vermischt.

Referenzbeispiel 4

Herstellen einer schaumfähigen Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht:

In gleicher Weise wie beim Referenzbeispiel 3 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß Azodicarbonamid mit einer Zerfallstemperatur von 206ºC (CELLMIC C-121 der Sankyo Chemical Co., Ltd., 5 Gewichtsteile) zusätzlich eingebracht wurde, wurde eine schaumfähige Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht hergestellt.

Beispiel 7

Herstellen einer Verbundschicht für eine Außen- und eine Nichtschaumstoff-Kleberschicht:

Auf eine Arbeitsfläche einer auf 240ºC erhitzten Nickelform wurde die gemäß Referenzbeispiel 1 hergestellte Pulverzusammensetzung für die obere Lage der Außenschicht aufgestäubt und dort 10 Sekunden lang vorgehalten. Unmittelbar danach wurden die nicht angelagerten Pulverteilchen ausgetragen. Nach 10 Sekunden wurde die gemäß Referenzbeispiel 3 hergestellte Pulverzusammensetzung für die Kleberschicht auf die auf der Arbeitsfläche der Form befindliche Pulverschmelze aufgetragen und 3 Sekunden lang vorgehalten. Unmittelbar danach wurde nicht zur Haftung gebrachtes Pulvermaterial entfernt.
Sodann wurde die Form mit den beiden Pulverschichten in einen Ofen mit einer Temperatur von 250ºC eingesetzt und für die Dauer von 120 Sekunden erhitzt. Anschließend wurde die Form aus den Ofen herausgenommen und abgekühlt und wurde eine Verbundschicht aus einer 0,8 mm dicken Außen- und einer 0,4 mm dicken Kleberschicht der Form entnommen.

Herstellung eines mehrschichtigen Formteils:

Auf eine Aluminiumplatte wurde die wie vorstehend beschrieben hergestellte Verbundschicht gegeben, wobei die Außenschicht der Aluminiumplatte zugewandt war. Auf die Verbundschicht wurde eine Polypropylenplatte (Blockpolypropylen mit 15 Gew.-% Talkum, MFR(190) = 40 g/10 min) mit einer Dicke von 3 mm, die 5 Minuten lang in einem Ofen bei 220ºC erhitzt worden war, aufgetragen. Auf die Polypropylenplatte wurde eine weitere Aluminiumplatte gelegt. Danach wurde die weitere Aluminiumplatte zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einer Last von 25 g/cm² beaufschlagt und anschließend entlastet.
Nach eintägiger Lagerung des Formteils wurde dieses zu einem 20 mm breiten Streifen geschnitten, der einem 180 Grad Ablöseversuch bei 20ºC und mit einer Ablösegeschwindigkeit von 200 mm/min unterzogen wurde. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 8

In gleicher Weise wie in Beispiel 7, jedoch mit der Ausnahme, daß eine nach einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3 beschrieben hergestellte, aber Adipinsäure (10 Gewichtsteile) anstelle von Terephthalsäure enthaltende Pulverzusammensetzung statt des Pulvergemischs für die Kleberschicht gemäß Referenzbeispiel 3 eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 9

In gleicher Weise wie in Beispiel 7, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Verwendung von Phthalsäure (3 Gew.-Teile) anstelle von Terephthalsäure hergestellte Pulverzusammensetzung statt des gemäß Referenzbeispiel 3 hergestellten Pulvergemischs für die Kleberschicht eingesetzt wurde, und daß das Aufheizen der Form mit den beiden Schichten im Ofen für die Dauer von 60 statt 120 Sekunden erfolgte, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 10

In gleicher Weise wie in Beispiel 7, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Einsatz von Isophthalsäure (3 Gewichtsteile) statt Therephthalsäure hergestellte Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht anstelle des nach Referenzbeispiel 3 erhaltenen Pulvergemischs verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 11

In gleicher Weise wie in Beispiel 7 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Verwendung von Polyacrylsäure mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 2.000 (5 Gewichtsteile) statt Terephthalsäure hergestellte Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht anstelle des nach dem Referenzbeispiel 3 erhaltenen Pulvergemischs für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 12

In gleicher Weise wie in Beispiel 7 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Verwendung von 1,3,5- Benzoltricarbonsäure (5 Gewichtsteile) statt Terephthalsäure hergestellte Pulverzusammensetzung für die Kleberschicht anstelle des nach dem Referenzbeispiel 3 erhaltenen Pulvergemisch für die Kleberschicht verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 13

In gleicher Weise wie in Beispiel 7, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Verwendung von Ethylen- Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer mit 83 Gew.-% Ethyleneinheiten, 12 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten sowie 5 Gew.-% Vinylacetateinheiten mit einem MFR(190) von 90 g/10 min (BONDFAST 70B-P der Sumitomo Chemical Co., Ltd.) anstelle von BONDFAST 20B hergestellte Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht statt des nach dem Referenzbeispiel 3 hergestellten Pulvergemischs für die Kleberschicht verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 14

In gleicher Weise wie in Beispiel 7, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Verwendung von Ethylen- Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymer mit 83 Gew.-% Ethyleneinheiten, 12 Gew.-% Glycidylmethacrylateinheiten und 5 Gew.-% Vinylacetateinheiten mit einem MFR(190) von 7 g/10 min (BONDFAST 7B der Sumitomo Chemical Co., Ltd.) anstelle von BONDFAST 20B hergestellte Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht statt des nach dem Referenzbeispiel 3 hergestellten Pulvergemischs für die Kleberschicht verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Beispiel 15

In gleicher Weise wie in Beispiel 7 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 3, jedoch unter Verwendung von Ethylen- Glycidylmethacrylat-Copolymer mit 85 Gew.-% Ethyleneinheiten und 15 Gew.-% Glycidylmethacryleinheiten mit einem MFR(190) von 280 g/10 min (Produkt der Sumitomo Chemical Co., Ltd.) anstelle von BONDFAST 20B hergestellte Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht statt des nach dem Referenzbeispiel 3 hergestellten Pulvergemischs für die Kleberschicht verwendet wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Vergleichsbeispiel 3

In gleicher Weise wie in Beispiel 7, jedoch mit der Ausnahme, daß keine Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht verwendet wurde und daß die Form mit nur dem Pulvermaterial für die Außenschicht unmittelbar nach dem Entfernen überschüssigen Pulvermaterials im Ofen erhitzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Vergleichsbeispiel 4

In gleicher Weise wie in Beispiel 7 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß eine in einem ähnlichen Verfahren wie gemäß Referenzbeispiel 3, jedoch ohne Terephthalsäure hergestellte Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht anstelle des gemäß Referenzbeispiel 3 hergestellten Pulvermaterials für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 2.

Tabelle 2

Beispiel Nr. Ablösefestigkeit (10&supmin;²·N/20 mm)
Beispiel 7 1.300
Beispiel 8 630
Beispiel 9 830
Beispiel 10 1.200
Beispiel 11 240
Beispiel 12 730
Beispiel 13 1.060
Beispiel 14 530
Beispiel 15 1.200
Vergl.beispiel 3 90
Vergl.beispiel 4 40

Beispiel 16

Herstellen einer Verbundschicht für eine Außen- und eine Schaumstoff-Kleberschicht:

Auf eine Arbeitsfläche einer auf 240ºC erhitzten Nickelform wurde die nach dem Referenzbeispiel 1 hergestellte Pulverzusammensetzung für die obere Lage der Außenschicht aufgestäubt und 10 Sekunden lang vorgehalten. Unmittelbar danach wurde das nicht zur Haftung gebrachte Pulvermaterial entfernt. Nach 10 Sekunden wurde das im Referenzbeispiel 4 hergestellte Pulvergemisch für die Kleberschicht auf die Pulverschmelze, die auf die Arbeitsfläche der Form aufgebracht worden war, aufgestäubt und 15 Sekunden lang vorgehalten. Sofort danach wurde das nicht zur Haftung gebrachte Pulvermaterial entfernt.
Sodann wurde die Form mit den beiden Pulverschichten in einen Ofen mit 250ºC eingesetzt und 120 Sekunden lang erhitzt. Anschließend wurde die Form aus dem Ofen genommen und abgekühlt und eine Verbundschicht aus einer 0,8 mm dicken Außenschicht und einer 2,1 mm dicken Schaumstoff- Kleberschicht der Form entnommen.

Herstellen eines mehrschichtigen Formteils:

In gleicher Weise wie in Beispiel 7 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß die vorstehend angefallene Verbundschicht anstelle der Verbundschicht der Außen- und der Nichtschaumstoff-Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt und einem 180 Grad Ablöseversuch bei 20ºC und mit einer Ablösegeschwindigkeit von 200 mm/min unterzogen. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 3.

Beispiel 17

In gleicher Weise wie in Beispiel 16, jedoch mit der Ausnahme, daß eine nach einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 4 beschrieben, doch unter Verwendung von Adipinsäure (10 Gewichtsteile) anstelle von Terephthalsäure hergestellte schaumfähige Pulverschicht für eine Kleberschicht statt des im Referenzbeispiel 4 bereitgestellten Pulvergemischs für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 3.

Beispiel 18

In gleicher Weise wie in Beispiel 16, jedoch mit der Ausnahme, daß ein nach einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 4 beschrieben, doch unter Verwendung von Phthalsäure (2 Gewichtsteile) statt Terephthalsäure sowie von Azodicarbonamid mit einer Zerfallstemperatur von 150ºC (CAP-500 der Sankyo Chemical Co., Ltd., 5 Gewichtsteile) anstelle von CELLMIC C-121 hergestelltes schaumfähiges Pulvergemisch für eine Kleberschicht statt der im Referenzbeispiel 4 bereitgestellten Pulverzusammensetzung für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 3.

Beispiel 19

In der gleichen Weise wie in Beispiel 16 beschrieben, jedoch mit der Ausnahme, daß eine auf nach einem ähnlichen Verfahren wie gemäß Referenzbeispiel 4, doch unter Verwendung eines Pulvers eines Ethylen-Acrylsäure-Copolymers aus 90 Gew.-% Ethyleneinheiten und 10 Gew.-% Acrylsäureeinheiten mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 20.000 und einem MFR(190) von 7 g/10 min (YUKALON A-210 M der Mitsubishi Chemical Co., Ltd., 40 Gewichtsteile) statt Terephthalsäure hergestellte schaumfähige Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht statt des gemäß Referenzbeispiel 4 angefallenen Pulvergemischs für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis ist in Tabelle 3 wiedergegeben.

Beispiel 20

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 16, jedoch mit der Ausnahme, daß eine nach einem ähnlichen Verfahren wie gemäß Referenzbeispiel 4, doch unter Verwendung von Polyacrylsäurepulver mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 20.000 (5 Gewichtsteile) statt Terephthalsäure hergestellte schaumfähige Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht statt des gemäß Referenzbeispiel 4 hergestellten Pulvergemischs für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 3.

Vergleichsbeispiel 5

In gleicher Weise wie gemäß Beispiel 16, jedoch mit der Ausnahme, daß eine nach einem ähnlichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 4, doch ohne Terephthalsäure hergestellte schaumfähige Pulverzusammensetzung für eine Kleberschicht anstelle des nach Referenzbeispiel 4 angefallenen Pulvergemischs für die Kleberschicht eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis ist der Tabelle 3 entnehmbar.

Vergleichsbeispiel 6

In gleicher Weise wie nach Beispiel 16, jedoch mit der Ausnahme, daß die gemäß Referenzbeispiel 2 hergestellte schaumfähige Pulverzusammensetzung statt des Pulvergemischs für die Kleberschicht nach Referenzbeispiel 4 eingesetzt wurde, wurde ein mehrschichtiges Formteil hergestellt. Das Ergebnis zeigt die Tabelle 3.

Tabelle 3

Beispiel Nr. Ablösefestigkeit (10&supmin;²·N/20 mm)
Beispiel 16 700
Beispiel 17 1.080
Beispiel 18 520
Beispiel 19 560
Beispiel 20 1.200
Vergl.beispiel 5 150
Vergl.beispiel 6 120

Beispiel 21

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wurde eine in gleicher Weise wie im Referenzbeispiel 1 beschrieben bereitgestellte Pulverzusammensetzung 3 für die obere Lage einer Außenschicht in einen Behälter 1 eingesetzt. Die Öffnung einer Form 2 zum Pulverformen, die ein Ledernarbenmuster aufwies und auf 240ºC erhitzt worden war, wurde mit der Öffnung des Behälters wie in Fig. 1 dargestellt zusammengelegt. Um die zusammengelegten Öffnungen herum wurde ein Rahmen zum Integrieren des Behälters 1 und der Form 2 befestigt.
Sodann wurde die aus Behälter 1 und Form 2 bestehende integrierte Einheit 5 Sekunden lang mittels einer einachsigen Drehvorrichtung rotiert, um die Pulverzusammensetzung 3 in die Form 2 einzubringen und auf die Arbeitsfläche mit der Ledernarbenmusterung abzulagern. Nach beendeter Drehbehandlung wurde überschüssiges Pulvermaterial in den Behälter 1 zurückgeführt.
Der Behälter 1 wurde von der Form 2 abgenommen. Sodann wurde ein weiterer Behälter 1 mit der in gleicher Weise wie im Referenzbeispiel 3 beschrieben bereitgestellte Pulverzusammensetzung für die Kleberschicht auf der Form 1 befestigt, um die beiden Komponenten zusammenzufügen. Der integrierte weitere Behälter 1 und die Form 2 wurden mittels der einachsigen Drehvorrichtung 15 Sekunden lang erneut rotiert, um die Pulverzusammensetzung für die Schaumstoffschicht mit der Schmelzschicht des Pulvergemischs 3 auf der Arbeitsfläche der Form 2 zu verbinden. Nach Einstellung der Drehbehandlung wurde überschüssiges Pulvermaterial in den Behälter 1 zurückgeleitet.
Sodann wurde der weitere Behälter 1 von der Form 2 abgenommen und wurde die Form 2 zum Ausbilden der Schaumstoff- Kleberschicht zwei Minuten lang in einem Ofen bei 240ºC erhitzt. Die Form 2 wurde aus dem Ofen herausgenommen und abgekühlt, wobei die wie aus Fig. 6 ersichtlich aus der Außenschicht 16 und der Schaumstoff-Kleberschicht 17 bestehende Verbundschicht 15 anfiel.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich, wurde die mit der Verbundschicht 15 belegte Form 2 für das Pulverformen zur Bildung einer Matrize 9 in einen Formrahmen 7 eingesetzt.
Danach wurde, wie aus Fig. 7 ersichtlich, bei in ungeschlossenem Zustand befindlicher Matrize 9 und einer Patrize eine Propylenharzschmelze über eine Harzleitung 11 eine Propylenharzschmelze 12 zwischen die Verbundschicht 15 und die Patrize 10 gegeben.
Als Propylenharzschmelze wurde ein auf 190ºC erhitztes Polypropylenharz (SUMITOMO NOBLEN AX 568 der Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR(190) = 65 g/10 min) verwendet.
Sodann wurden die Formelemente unter Beaufschlagung eines Drucks von 50 kg/cm² auf die Arbeitsfläche zum abschließenden Verpressen der Propylenharzschmelze 12 geschlossen. Wie aus Fig. 8 ersichtlich, fiel hierdurch ein aus der Außenschicht 16, der Kleberschicht 17 und dem Propylenharzkern 13, die miteinander integriert waren, bestehendes mehrschichtiges Formteil 18 an.
Fig. 9 ist ein Querschnitt durch das erhaltene mehrschichtige Formteil in Formschließrichtung. Die Dicke der Außenschicht betrug 0,5 mm, die der Kleberschicht 0,5 mm und die des Propylenharzkerns 2.3 mm. Das Ledernarbenmuster war einwandfrei auf die Außenschicht übertragen und es wies das mehrschichtige Formteil ein gutes äußeres Erscheinungsbild auf. Beim Versuch, die Außenschicht vom Formteil abzulösen, wurde die Außenschicht nicht abgeschält, sondern gebrochen.

Claims

1. Mehrschichtiges Formteil mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz, einem Propylenharzkern und einer Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

(a) einer ersten Unterschicht aus 30 bis 90 Gew.-% Polyesterharz und einem Rest aus einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer sowie wahlweise Einem Ethylencopolymer, die mit der Außenschicht aus Vinylchloridharz verklebt ist, und

(b) einer zweiten Unterschicht mit mindestens einem Copolymer aus einer aus einem Ethylencopolymer und einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymer bestehenden Gruppe sowie wahlweise einem Polyolefin, die mit dem Propylenharzkern verklebt ist; oder

(B) einer Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels.

2. Mehrschichtiges Formteil nach Anspruch 1, wobei die Außenschicht eine nichtschäumende Oberflächenschicht und eine schäumende Grundschicht aufweist.

3. Mehrschichtiges Formteil nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Außenschicht durch Pulverformen hergestellt wird.

4. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz, einem Propylenharzkern und einer Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

(B) einer Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels; mit den Schritten:

Laminieren der Vinylchlorid-Außenschicht, der Kleberschicht in Form eines Films oder einer Schicht sowie des Propylenharzes, das auf eine über seinem Schmelzpunkt liegende Temperatur vorerhitzt wurde, in der genannten Reihenfolge, und

Verpressen dieser Komponenten.

5. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz, einem Propylenharzkern und einer Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

(b) einer zweiten Unterschicht aus mindestens einem Copolymer aus einer aus einem Ethylencopolymer und einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymer bestehenden Gruppe sowie wahlweise einem Polyolefin, die mit dem Propylenharzkern verklebt ist; oder

(B) einer Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglyci-dylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels; mit den Schritten:

Laminieren einer einteiligen Verbundschicht aus Vinylchloridharz und Kleber auf das vorher auf eine über seinem Schmelzpunkt liegende Temperatur vorerhitzte Propylenharz, wobei die Kleberfläche der Verbundschicht dem Polypropylenharz zugewandt ist, und

Verpressen dieser Komponenten.

6. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz, einem Propylenharzkern und einer Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

Einbringen der Vinylchloridharz-Außenschicht zwischen die Arbeitsflächen einer Patrize und einer Matrize;

Einbringen eines Kleberfilms bzw. einer Kleberschicht zwischen die Außenschicht und eine der Arbeitsflächen der Patrize oder Matrize;

Einbringen von geschmolzenem Propylenharz zwischen den Kleberfilm bzw. die Kleberschicht und die Patrize bzw. Matrize; und

Schließen von Patrize und Matrize.

7. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formteils mit einer Außenschicht aus Vinylchloridharz, einem Propylenharzkern und einer Kleberschicht zwischen Außenschicht und Kern, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

(a) einer ersten. Unterschicht aus 30 bis 90 Gew.-% Polyesterharz und einem Rest aus einem eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Ethylencopolymer sowie wahlweise einem Ethylencopolymer, die mit der Außenschicht aus Vinylchloridharz verklebt ist, und

Einbringen einer einteilig laminierten Verbundschicht aus der Vinylchloridharz-Außenschicht und der Kleberschicht zwischen die Arbeitsflächen von Patrize und Matrize;

Einbringen von geschmolzenem Propylenharz zwischen die Verbundschicht und eine Arbeitsfläche von entweder Patrize oder Matrize auf einer Seite der Kleberfläche der Verbundsschicht; und

Schließen von Patrize und Matrize.

8. Verfahren für das Zusammenfügen eines Vinylchlorid- und eines Propylenharzes mit den Schritten:

Laminieren des Vinylchloridharzes, eines Kleberfilms bzw. einer Kleberschicht und des auf eine über seinem Schmelzpunkt liegende Temperatur vorerhitzten Polypropylens in dieser Reihenfolge,

wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

(B) einer Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheiten und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels;

und Verpressen dieser Komponenten.

9. Verfahren für das Zusammenfügen eines Vinylchlorid- und eines Proplyenharzes mit den Schritten:

Laminieren einer einteiligen Verbundschicht aus Vinylchloridharz- und Kleberschicht auf das vorher auf eine über seinem Schmelzpunkt liegende Temperatur vorerhitzte Polypropylenharz, wobei die Kleberfläche der Verbundschicht dem Polypropylenharz zugewandt ist;

wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

und Verpressen dieser Komponenten.

10. Verfahren für das Zusammenfügen eines Vinylchlorid- und eines Propylenharzes mit den Schritten:

Einbringen des Vinylchloridharzes zwischen die Arbeitsflächen einer Patrize und einer Matrize;

Einbringen einer Kleberschicht bzw. eines Kleberfilms zwischen das Vinylchloridharz und eine Arbeitsfläche der Patrize oder Matrize, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

Schließen von Patrize und Matrize.

11. Verfahren für das Zusammenfügen eines Vinylchlorid- und eines Propylenharzes mit den Schritten:

Einbringen einer Verbundschicht aus einteilig laminiertem Vinylchloridharz- und Kleberschicht zwischen die Arbeitsflächen einer Patrize und einer Matrize, wobei die Kleberschicht aufweist:

(A) eine Schicht mit

(B) einer Schicht aus einer Ethylenharzverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines eine Epoxidharzgruppe enthaltenden Copolymers (c), das aus 20 bis 99,9 Gew.-% Ethyleneinheiten, 0,1 bis 30 Gew.-% ungesättigten Carbonsäureglyci-dylestereinheiten oder ungesättigten Glycidylethereinheitent und 0 bis 50 Gew.-% ethylenungesättigten Estereinheiten außer ungesättigten Carbonsäureglycidylestereinheiten, 0,1 bis 50 Gewichtsteilen einer mehrbasigen Carbonsäure mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und wahlweise 0,1 bis 20 Gewichtsteilen eines unter Wärme zersetzenden Treibmittels;

Einbringen von geschmolzenem Propylenharz zwischen die Verbundschicht und eine der Arbeitsflächen von Entweder der Patrize oder der Matrize auf einer Seite der Kleberfläche der Verbundschicht; und

Schließen von Patrize und Matrize.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, wobei die Kleberschicht die Schicht (B) ist.

13. Verfahren nach Einem der Ansprüche 5 bis 11, wobei die Verbundschicht nach dem Pulver-Pastengießverfahren hergestellt ist.