DE112005002422T5 - Permeationsschutzbauteil und Mehrschichtbehälter, der dasselbe einsetzt - Google Patents

Permeationsschutzbauteil und Mehrschichtbehälter, der dasselbe einsetzt Download PDF

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permeation
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adhesive resin
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DE112005002422T
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Satoshi Kawasaki Kanazawa
Osamu Kawasaki Miyachi
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Japan Polyethylene Corp
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Japan Polyethylene Corp
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Abstract

Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank, umfassend:
eine innere Polyolefinharzschicht;
eine äußere Polyolefinharzschicht;
eine Permeationsschutzschicht als eine Zwischenschicht, und ein Permeationsschutzbauteil, welches mit einem diskontinuierlichen Teil der Permeationsschutzschicht schmelzverbunden ist, wobei das Permeationsschutzbauteil eine Klebharzschicht und ein Metallblech oder eine Metallfolie umfasst, und wobei die Klebharzschicht ein Polyolefin, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert ist, umfasst.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Permeationsschutzbauteil und einen mehrschichtigen Behälter. Insbesondere betrifft die Erfindung einen mehrschichtigen Behälter, der zur Verwendung als ein Kraftstofftank aus synthetischem Harz (ein Plastik-Kraftstofftank) für Fahrzeuge geeignet ist, und ein Anbauteil.
  • Hintergrund der Technik
  • In jüngster Zeit werden mehrschichtige Laminatstrukturen, wie mehrschichtige Behälter oder mehrschichtige Folien, bei denen ein Sperrmaterial, z. B. ein verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder ein Polyamidharz, als eine Sperrschicht verwendet wird und ein Polyolefin als eine äußerste Schicht verwendet wird, in verschiedenen Gebieten verwendet. Beispielsweise verlagern sich Kraftstofftanks für Motorfahrzeuge rasch von denjenigen, die aus Metallen gemacht sind, zu denjenigen aus einer mehrschichtigen Laminatstruktur, die aus synthetischen Harzen gemacht sind, unter den Standpunkten von Gewichtsverringerung, Kapazitätserhöhung, Formbarkeit, nicht rostenden Eigenschaften usw. Von solchen Kraftstofftanks aus synthetischem Harz wird gefordert, dass sie Dieselölbeständigkeit, Schlagbeständigkeit, lang andauernde Haftung usw. aufweisen.
  • Die Leistungen, die von Kraftstofftanks gefordert werden, werden in den letzten Jahren härter.
  • Von den Kraftstofftanks wird gefordert, dass sie über lange Zeit frei von Delaminierung oder dergleichen in der mehrschichtigen Laminatstruktur sind und dass sie frei von Sperrschichtabtrennung, Schichtenanomalie oder dergleichen sind und verhindern, dass Kraftstoffbestandteile in die Luft verdunsten. In dem Fall von Kraftstofftanks, die durch Mehrschichtblasformen gemacht werden, wird von den Kraftstofftanks gefordert, dass sie frei von der Kraftstoffverdunstung sind, die der Abtrennung oder dergleichen des Abquetschteils, welches das Teil ist, das von einer Form abgequetscht wird, und für Blasformen charakteristisch ist, zuzuschreiben ist. Von den Kraftstofftanks wird ferner gefordert, dass sie Schlagbeständigkeit bei niedriger Temperatur auf mindestens einem bestimmten Niveau beibehalten, um so Schädigung durch eine Kollision usw. zu minimieren.
  • Eines der Verfahren zum Herstellen eines Kraftstofftanks, der aus einem synthetischen Harz gemacht ist, ist es, ein synthetisches Harz blaszuformen. Eine Technik des Blasformens eines synthetischen Harzes umfasst das Schließen einer Form um einen Blasrohling herum, welcher ein röhrenförmiges geschmolzenes Harz ist, um den Blasrohling mit der Form abzuquetschen, und Blasen von Luft in den Blasrohling, um diesem eine Gestalt zu verleihen. Ein Merkmal dieser Formtechnik besteht darin, dass Hohlkörper leicht geformt werden können. Jedoch weist das resultierende Formteil, da ein Harz mit einer Form abgequetscht und geformt wird, ein schmelzverbundenes Harz/Harz-Teil, das ein Abquetschteil genannt wird, auf. Dieses Teil ist im Hinblick auf die Festigkeit des Formteils ein schwacher Punkt. Versuche werden gemacht, die Gestalt des Abquetschteils zu optimieren, um die Festigkeit zu verbessern.
  • Blasformteile aus synthetischem Harz mit einer Mehrschichtstruktur, die eine Schicht einschließt, welche die Fähigkeit aufweist, den Inhalt daran zu hindern, hindurch zu Permeieren werden geformt, um den Inhalt der Blasformteile daran zu hindern durch die Formteile zu Permeieren. Beispielsweise schließen Beispiele von Kraftstofftanks, die eine solche Struktur aufweisen, die folgenden ein. Ein Kraftstofftank aus synthetischem Harz ist bekannt, der einen Tankhauptkörper einsetzt, der aus einer inneren Schicht, die aus einem synthetischen Harz gemacht ist, einer äußeren Schicht, die aus einem synthetischen Harz gemacht ist, und einer Kraftstoffpermeationsschutzschicht aufgebaut ist, die zwischen den inneren und äußeren Schichten angeordnet ist und welche die erhöhte Wirkung des Verhinderns von Kraftstoffpermeation aufweist. Dieser Kraftstofftank aus synthetischem Harz wird als ein hohler Behälter mit einer Mehrschichtstruktur durch Blasformen hergestellt.
  • Dieses mehrschichtige Blasformteil weist auch ein Abquetschteil auf, und weist das Problem auf, dass der Inhalt oder ein Kraftstoff, z. B. Benzin in dem Fall eines Kraftstofftanks, durch das Abquetschteil permeiert. Dies liegt daran, dass das Abquetschteil einen Bereich einschließt, in dem keine Permeationsschutzschicht vorliegt, auch wenn der Bereich lediglich gering ist. Das Fehlen einer Permeationsschutzschicht ist der wesentlichen Struktur des Abquetschteils zuzuschreiben.
  • Zum Verhindern der Permeation des Inhalts durch ein Abquetschteil wurde beispielsweise vorgeschlagen, ein Abquetschteil, das einen Bereich einschließt, der keine Permeationsschutzschicht aufweist (Bereich mit diskontinuierlicher Sperre), mit einem auslaufsicheren Wulst, der die notwendigen Sperreigenschaften aufweist, abzudichten (Patentdruckschrift 1). Diese Technik ergibt einen gewissen Grad an Permeationsschutzwirkung. Jedoch ist die vorgeschlagene Technik ungenügend darin, einen höheren Grad an Permeationsschutzwirkung zu erzielen und die Festigkeit des Abquetschteils zu verbessern.
    • Patentdruckschrift 1: JP-T-2003-523876
  • Ein Kraftstofftank aus synthetischem Harz ist bekannt, der einen Tankhauptkörper einsetzt, der gebildet wird, indem eine innere Schicht, die aus einem synthetischen Harz gemacht ist, und eine äußere Schicht, die aus einem synthetischen Harz gemacht ist, durch eine Kraftstoffpermeationsschutzschicht übereinander angeordnet werden, um so die erhöhte Wirkung des Verhinderns von Kraftstoffpermeation aufzuweisen. Als ein solcher Kraftstofftank aus synthetischem Harz ist einer bekannt, der erhalten wird, indem ein Loch zur Befestigung eines Teils in einem Tankhauptkörper erzeugt wird, und ein Anbauteil aus synthetischem Harz mit der äußeren Oberfläche des Tankhauptkörpers schmelzverbunden wird, um so das Loch zur Befestigung eines Teils abzudecken. In diesem Fall ist einer bekannt, bei dem das Anbauteil eine Kraftstoffpermeationsschutzschicht aufweist, die über der inneren Oberfläche angeordnet ist, um so die Wirkung des Verhinderns von Kraftstoffpermeation zu verbessern.
  • Beispielsweise offenbart Patentdruckschrift 2 einen Kraftstofftank aus synthetischem Harz, der hergestellt wird, indem ein Loch zur Befestigung eines Teils von einer sich verjüngenden Form in einem Tankhauptkörper erzeugt wird, so dass das Loch in Richtung auf die äußere Oberfläche des Tankhauptkörpers weiter wird, auf einem Anbauteil ein sich verjüngender runder Vorsprung, der in das Loch zur Befestigung eines Teils eingepasst werden soll, erzeugt wird, eine Kraftstoffpermeationsschutzschicht über der inneren Oberfläche des Anbauteils angeordnet wird, so dass sich die Schicht bis zur äußeren Oberfläche des Verstärkungsteils erstreckt, und das Anbauteil mit dem Tankhauptkörper schmelzverbunden wird, so dass die Kraftstoffpermeationsschutzschicht auf der äußeren Oberfläche des runden Vorsprungs in engen Kontakt mit der Kraftstoffpermeationsschutzschicht kommt, die in dem Loch zur Befestigung eines Teils frei liegt.
    • Patentdruckschrift 2: JP-A-2001-113963
  • Patentdruckschrift 3 offenbart ein Harzteil, das an einer Öffnung in einem Kraftstofftank befestigt werden soll, und ein Verfahren zum Herstellen des Harzteils. Dieses Harzteil ist eines, das an einer Öffnung, die in einem Kraftstofftank, der aus einem Harz gemacht ist, erzeugt wurde, befestigt werden soll, und ist dadurch gekennzeichnet, dass es folgendes umfasst: einen Harzteilhauptkörper, der aus einem Sperrharzmaterial, das Kraftstoffpermeation verhindert, erzeugt wurde; und ein verbindendes Bauteil, welches aus einem Klebharzmaterial, das Haftungseigenschaften aufweist, erzeugt wurde und integral mit dem Harzteilhauptkörper geformt wurde um so ein Teil des Hauptkörpers abzudecken, und welches mit dem Kraftstofftank verbunden werden soll, um so die Öffnung des Kraftstofftanks zu umgeben.
  • Die Teilstruktur ergibt einen gewissen Grad an Permeationsschutzwirkung. Jedoch ist sie nicht ausreichend, um einen höheren Grad an Permeationsschutzwirkung zu erhalten. Außerdem quillt der Alkohol, der in dem Kraftstoff enthalten ist, das Sperrharz, was zu einer Abnahme der Sperrleistung führt.
    • Patentdruckschrift 3: JP-A-2002-114047
  • Weiterhin offenbart Patentdruckschrift 4 eine Struktur eines bindenden Teils für ein Hilfsteil eines Tanks aus einem synthetischen Harz. Es ist eine Struktur desjenigen Teils eines Tankhauptkörpers aus einem synthetischen Harz, der aus einem verschweißbaren Material gemacht ist, welcher eine Öffnung aufweist und an welchem ein Hilfsteil, das aus einem nicht verschweißbaren Material gemacht ist, mit der Öffnung verbunden ist. Die Struktur ist dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Hilfsteil ein Flansch erzeugt wird, welcher in Kontakt mit dem Randbereich der Öffnung kommt, aus einem verschweißbaren Material ein stützendes Bauteil erzeugt wird, das in der Lage ist, den Flansch abzudecken, und das stützende Bauteil mit dem Tankhauptkörper verschweißt wird, wobei der Flansch sandwichartig zwischen dem stützenden Bauteil und dem Tankhauptkörper angeordnet ist.
  • Jedoch sind bei der vorstehend beschriebenen Teilstruktur der Tank aus synthetischem Harz, der aus einem verschweißbaren Material gemacht ist, und das Hilfsteil, das aus einem nicht verschweißbaren Material gemacht ist, nicht miteinander schmelzverbunden und ausreichende Dichtungseigenschaften sind schwierig zu gewährleisten. Außerdem sind das Hilfsteil, das aus einem nicht verschweißbaren Material gemacht ist, und das stützende Bauteil nicht miteinander schmelzverbunden und auch in diesem Bereich sind ausreichende Dichtungseigenschaften schwierig zu gewährleisten.
    • Patentdruckschrift 4: JP-A-2002-160538
  • Offenbarung der Erfindung
  • Probleme, die die Erfindung lösen soll
  • Bei den bislang vorgeschlagenen Kraftstofftanks kann die Kraftstoffpermeation in gewissem Maße verringert werden, da der Tankhauptkörper und das Anbauteil jeweils die Wirkung des Verhinderns von Kraftstoffpermeation aufweisen. Jedoch ist es schwierig, das Loch zur Befestigung eines Teils und das Anbauteil mit einer zufrieden stellenden dimensionalen Exaktheit zu erzeugen und zu verarbeiten, den Tankhauptkörper reißfest mit dem Anbauteil zu verbinden und die ausreichende Wirkung des Verhinderns von Kraftstoffpermeation zu ergeben, während eine dimensionale Exaktheit gewährleistet wird.
  • Darüber hinaus ist es erwünscht, den Permeationsschutz für den Inhalt und die Festigkeit in den Abquetschteilen von Blasformteilen aus synthetischem Harz weiter zu verbessern. Es besteht ein Wunsch nach einem verbesserten Blasformteil oder Kraftstofftank aus synthetischem Harz, welches/welcher abgedichtet ist, so dass in ausreichendem Maß die Kraftstoffdampfpermeation verhindert wird, und bei dem das Abquetschteil eine hohe Festigkeit aufweist.
  • Im Hinblick auf solche Probleme ist es eine Aufgabe der Erfindung, mit einem einfachen Verfahren einen Kraftstofftank aus synthetischem Harz bereitzustellen, bei dem Kraftstoffpermeation durch ein schmelzverbundenes Teil aus Tankhauptkörper/Anbauteil ganz bestimmt verhindert werden kann und das Anbauteil mit ausgezeichneter Festigkeit verbunden ist.
  • Mittel zum Lösen der Probleme
  • Die hier genannten Erfinder haben intensive Untersuchungen im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Probleme durchgeführt. Als Folge wurde festgestellt, dass ein mehrschichtiger Behälter und ein Kraftstofftank aus synthetischem Harz, welche ausgezeichnete Wirkung des Verhinderns von Kraftstoffpermeation und Festigkeit aufweisen, leicht erhalten werden können, indem ein bestimmtes Permeationsschutzbauteil verwendet und schmelzverbunden wird. Die Erfindung wurde somit vollendet.
    • (1) Ein mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank, umfassend eine innere Polyolefinharzschicht; eine äußere Polyolefinharzschicht; eine Permeationsschutzschicht als eine Zwischenschicht; und ein Permeationsschutzbauteil, welches mit einem diskontinuierlichen Teil der Permeationsschutzschicht schmelzverbunden ist, wobei das Permeationsschutzbauteil eine Klebharzschicht und ein Metallblech oder eine Metallfolie umfasst und wobei die Klebharzschicht ein Polyolefin, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert ist, umfasst.
    • (2) Der mehrschichtige Behälter für einen Kraftstofftank, wie vorstehend unter (1) beschrieben, wobei das diskontinuierliche Teil der Permeationsschutzschicht ein beliebiges aus 1) einem Verbindungsstück in dem mehrschichtigen Behälter, 2) einem Abquetschteil, das vom Mehrschichtblasformen herrührt, und 3) einem Lochteil, das zur Verarbeitung des Teils erzeugt wurde, ist.
    • (3) Der mehrschichtige Behälter für einen Kraftstofftank, wie vorstehend unter (1) beschrieben, wobei das Klebharz ein Polyolefin ist, das mit 0,01 bis 30 Masse-% ungesättigter Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert ist, und den folgenden Anforderungen (a) bis (e) genügt: (a) der Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, beträgt 0,1 bis 100 g/10 min; (b) die Dichte beträgt 0,910 bis 0,965 g/cm3; (c) die Anfangsklebfestigkeit an dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; (d) die Klebfestigkeit an dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; und (e) das Verhältnis der Klebfestigkeit (d) zu der Anfangsklebfestigkeit (c) beträgt 50 % oder mehr.
    • (4) Der mehrschichtige Behälter für einen Kraftstofftank, wie vorstehend unter (1) beschrieben, wobei das Metall, aus dem das Metallblech oder die Metallfolie besteht, eines, ausgewählt aus Aluminium, Edelstahl und Kupfer, ist.
    • (5) Der mehrschichtige Behälter für einen Kraftstofftank, wie vorstehend unter (1) beschrieben, wobei der mehrschichtige Behälter ein Lochteil zur Befestigung eines Teils aufweist, das Permeationsschutzbauteil mit dem Lochteil zur Befestigung eines Teils schmelzverbunden ist und ein Permeationsschutzanbauteil, das aus einem synthetischen Harz ist, mit der Oberfläche des Metallblechs oder der Metallfolie des Permeationsschutzbauteils schmelzverbunden ist.
    • (6) Der mehrschichtige Behälter für einen Kraftstofftank, wie vorstehend unter (1) beschrieben, wobei der mehrschichtige Behälter ein Abquetschteil aufweist und das Permeationsschutzbauteil so schmelzverbunden ist, dass es mindestens 50 % eines Bereichs eines diskontinuierlichen Teils der Permeationsschutzschicht abdeckt, welche auf der äußeren Seite des Abquetschteils frei liegt.
    • (7) Ein Permeationsschutzbauteil zum Verhindern einer Permeation von Kohlenwasserstoffverbindung durch Schmelzverbinden des Bauteils mit einem diskontinuierlichen Teil der Permeationsschutzschicht in einem mehrschichtigen Behälter für einen Kraftstofftank, welcher eine innere Polyolefinharzschicht, eine äußere Polyolefinharzschicht und eine Permeationsschutzschicht als eine Zwischenschicht umfasst, wobei das Permeationsschutzbauteil ein Metallblech oder eine Metallfolie und eine Klebharzschicht, umfassend ein modifiziertes Polyolefin umfasst, das den folgenden Anorderungen (a) bis (e) genügt: (a) der Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, beträgt 0,1 bis 100 g/10 min; (b) die Dichte beträgt 0,910 bis 0,965 g/cm3; (c) die Anfangsklebfestigkeit an das Metallblech oder die Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; (d) die Klebfestigkeit an das Metallblech oder die Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; und (e) das Verhältnis der Klebfestigkeit (d) zu der Anfangsklebfestigkeit (c) beträgt 50 % oder mehr.
  • Vorteile der Erfindung.
  • Wie aus den vorstehend angegebenen Erläuterungen offensichtlich, kann ein Kraftstofftank aus synthetischem Harz leicht gemäß der Erfindung hergestellt werden, in welchem die Kraftstoffpermeationsschutzschicht des mehrschichtigen Blasformteil-(Tank) Hauptkörpers und die Kraftstoffpermeationsschutzschicht des Anbauteils integral miteinander verbunden sind, wodurch wirksam die Kraftstoffpermeation durch das schmelzverbundene Teil aus Tankhauptkörper/Anbauteil verhindert wird, und welcher eine erhöhte Permeationsschutzleistung aufweist. Weiterhin kann die Permeation des Inhalts oder Kraftstoffs durch das Abquetschteil des mehrschichtigen Blasformteilhauptkörpers wirksam gemäß der Erfindung verhindert werden. Außerdem kann die Festigkeit des Abquetschteils verbessert werden. Somit kann ein Blasformteil oder Kraftstofftank aus synthetischem Harz mit ausgezeichneter Permeationsschutzleistung leicht hergestellt werden.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • [1] eine Schnittansicht eines Lochs zur Befestigung eines Teils in einem Tankhauptkörper, eines Permeationsschutzbauteils und eines Formstückheizgeräts in einem wichtigen Teil einer Ausführungsform der Erfindung.
  • [2] eine Schnittansicht des Lochs zur Befestigung eines Teils in dem Tankhauptkörper, des Permeationsschutzbauteils und des Formstückheizgeräts in dem wichtigen Teil der Ausführungsform der Erfindung.
  • [3] eine Schnittansicht des Lochs zur Befestigung eines Teils in dem Tankhauptkörper und des Permeationsschutzbauteils in dem wichtigen Teil der Ausführungsform der Erfindung.
  • [4] eine Schnittansicht des Lochs zur Befestigung eines Teils in dem Tankhauptkörper, des Permeationsschutzbauteils und eines Anbauteils in dem wichtigen Teil der Ausführungsform der Erfindung.
  • [5] eine Schnittansicht des Lochs zur Befestigung eines Teils in dem Tankhauptkörper, des Permeationsschutzbauteils und des Anbauteils in dem wichtigen Teil der Ausführungsform der Erfindung.
  • [6] eine Schnittansicht des Abquetschteils eines Blasformteilhauptkörpers und eines Permeationsschutzbauteils in einem wichtigen Teil einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
  • [7] eine Schnittansicht des Abquetschteils des Blasformteilhauptkörpers und des Permeationsschutzbauteils in dem wichtigen Teil der Ausführungsform der Erfindung.
  • [8] eine Schnittansicht eines endgültigen Blasformteils gemäß der Ausführungsform der Erfindung.
  • [9] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Einlass) an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurde.
  • [10] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Ventil) an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurde.
  • [11] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Einlass) und ein stützendes Bauteil an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurden.
  • [12] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Ventil) und ein stützendes Bauteil an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurden.
  • [13] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Einlass) und ein stützendes Bauteil an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurden.
  • [14] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Ventil) und ein stützendes Bauteil an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurden.
  • [15] eine Schnittansicht eines wichtigen Teils noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die eine Struktur aufweist, in der ein Anbauteil (Einlass) an einem Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers befestigt wurde.
  • Beste Art und Weise zum Durchführen der Erfindung
  • Die Erfindung wird nachstehend ausführlich erläutert.
  • Das Permeationsschutzbauteil der Erfindung umfasst ein Metallblech oder eine Metallfolie und eine Klebharzschicht, die auf mindestens einer Seite oder je nach Bedarf auf jeder Seite des Metallblechs oder der Metallfolie erzeugt wurde. Das Metall, aus dem das Metallblech oder die Metallfolie zur Verwendung in der Erfindung besteht, ist vorzugsweise ein Metall, das die Fähigkeit aufweist, die Permeation des Inhalts, insbesondere eines Dieselöls oder dergleichen, des mehrschichtigen Behälters (mehrschichtigen Blasformteils) zu verhindern. Das Metall ist stärker bevorzugt eines, ausgewählt aus Aluminium, Edelstahl und Kupfer. Ein Aluminiumblech wird noch stärker bevorzugt. Die Dicke des Metallblechs oder der Metallfolie ist nicht besonders begrenzt. Jedoch kann die Dicke davon 0,001 bis 1,0 mm betragen und beträgt vorzugsweise 0,005 bis 0,30 mm, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,15 mm.
  • Die Oberflächen des Metallblechs oder der Metallfolie weisen eine Oberflächenrauheit (Rz oder Rmax), wie in Übereinstimmung mit JIS B 0601-2001 gemessen, von 1.000 μm oder weniger, vorzugsweise 560 μm oder weniger, stärker bevorzugt 0,01 bis 100 μm, noch stärker bevorzugt 1,0 bis 10 μm auf. Das Metallblech oder die Metallfolie ist wünschenswerterweise eines/eine dessen/deren Oberflächen Polieren, Schwabbeln, Papierveredelung, Kaltwalzen, Warmwalzen, Strecken, Extrudieren, Druckgießen, Walzen, Runden, elektrolytisches Polieren, Präzisionsschmieden oder Gießen je nach Bedarf unterzogen wurden.
  • Das Klebharz, das in dem Permeationsschutzbauteil der Erfindung verwendet werden soll, genügt vorzugsweise den folgenden Anforderungen (a) bis (e):
    • (a) der Schmelzindex des Harzes, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, beträgt 0,1 bis 100 g/10 min;
    • (b) die Dichte des Harzes beträgt 0,910 bis 0,965 g/cm3;
    • (c) die Anfangsklebfestigkeit zwischen dem Harz und dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr;
    • (d) die Klebfestigkeit zwischen dem Harz und dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 1,0 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; und
    • (e) das Verhältnis jener Festigkeit der Haftung an dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, zu jener Anfangsfestigkeit der Haftung an dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 50 % oder mehr.
  • Das Klebharz zur Verwendung in der Erfindung weist einen Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, von 0,1 bis 100 g/10 min, vorzugsweise 0,1 bis 20 g/10 min, stärker bevorzugt 0,1 bis 10 g/min auf. Im Fall dass der Schmelzindex niedriger als 0,1 g/10 min ist, ist dieses Harz unpraktisch, da die Menge des Harzes, die während des Formens extrudiert wird, ungenügend ist, was zu instabilem Formen führt. Andererseits ergibt im Fall dass der Schmelzindex des Harzes 100 g/10 min übersteigt, dieses Harz Formteile mit verringerter Schlagbeständigkeit.
  • Die Werte für den Schmelzindex des Klebharzes, wie unter einer Last von 2,16 kg gemessen, sind hier solche, die durch eine Messung in Übereinstimmung mit JIS-K7210 (1999) erhalten wurden.
  • Das Klebharz zur Verwendung in der Erfindung weist eine Dichte von 0,910 bis 0,965 g/cm3, vorzugsweise 0,920 bis 0,965 g/cm3, stärker bevorzugt 0,930 bis 0,960 g/cm3 auf. Dichten des Harzes von weniger als 0,910 g/cm3 führen zu Formteilen mit ungenügender Steifigkeit, während Dichten davon, die 0,965 g/cm3 übersteigen, zu schlechter Schlagbeständigkeit führen.
  • Die Werte für die Dichte des Klebharzes sind hier solche, die durch eine Messung in Übereinstimmung mit JS-K7112 (1999) erhalten wurden. Genauer gesagt wird die Dichte des Harzes bestimmt, indem das Harz mit einer Thermo-Kompressions-Formmaschine, die eine Temperatur von 160 °C aufweist, geschmolzen wird, nachfolgend die Schmelze mit einer Geschwindigkeit von 25 °C/min abgekühlt wird, wodurch eine Platte mit einer Dicke von 2 mm erzeugt wird, diese Platte 48 Stunden lang bei 23 °C gehalten wird und dann die Platte in ein Dichtegradientenrohr gegeben wird, um die Dichte davon zu messen.
  • Die Anfangsklebfestigkeit zwischen dem Klebharz zur Verwendung in der Erfindung und dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr, vorzugsweise 0,3 kg/10 mm oder mehr, stärker bevorzugt 0,5 kg/10 mm oder mehr. Im Fall dass die Anfangsklebfestigkeit weniger als 0,1 kg/10 mm beträgt, neigt das Metallblech oder die Metallfolie dazu abzublättern. Auch wenn die Obergrenze für die Anfangsklebfestigkeit nicht besonders begrenzt ist, beträgt sie im Allgemeinen 30 kg/10 mm oder weniger.
  • Zum Messen der Klebfestigkeit zwischen dem Klebharz und dem Metallblech oder der Metallfolie wird Tensilon verwendet. Das Metallblech oder die Metallfolie wird mit dem oberen Spannfutter des Tensilon eingeklemmt und das Klebharz wird mit dem unteren Spannfutter eingeklemmt. Das untere Spannfutter wird mit einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min herunterfahren gelassen, um die Klebfestigkeit zu messen. Die Messung wird durch Winkelschälen gemacht.
  • Die Klebfestigkeit zwischen dem Klebharz zur Verwendung in der Erfindung und dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr, vorzugsweise 0,3 kg/10 mm oder mehr, stärker bevorzugt 0,5 kg/10 mm oder mehr. Im Fall dass die Klebfestigkeit nach dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel weniger als 0,1 kg/10 mm beträgt, neigt das Metallblech oder die Metallfolie dazu sich abzulösen. Auch wenn die Obergrenze für die Klebfestigkeit nach dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel nicht besonders begrenzt ist, beträgt sie im Allgemeinen 30 kg/10 mm oder weniger.
  • Die Klebfestigkeit zwischen dem Klebharz und dem Metallblech oder der Metallfolie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, wird in der gleichen Weise wie bei der Messung der Anfangsklebfestigkeit zwischen dem Klebharz und dem Metallblech oder der Metallfolie gemessen.
  • Das Verhältnis der Klebfestigkeit zwischen dem Klebharz zur Verwendung in der Erfindung und dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, gemessen, zu der Anfangsklebfestigkeit zwischen dem Klebharz und dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 50 % oder mehr, vorzugsweise 60 % oder mehr, stärker bevorzugt 70 % oder mehr. Im Fall dass das Verhältnis weniger als 50 % beträgt, ist der Unterschied zwischen der Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel und der nach dem Eintauchen groß, und die Klebfestigkeit kann nicht über lange Zeit aufrecht erhalten werden.
  • Das Klebharz zur Verwendung in der Erfindung besitzt eine ausgezeichnete Eigenschaft des Nicht-Quellens in Automobilbenzin oder dergleichen. Die Gewichtszunahme des Harzes bei 2.500 Stunden Eintauchen in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt vorzugsweise weniger als 10 Masse-%, stärker bevorzugt weniger als 5 Masse-%.
  • Das Klebharz zur Verwendung in der Erfindung ist nicht besonders begrenzt, und jedes Klebharz, das den Anforderungen (a) bis (e) genügt, kann vorteilhafterweise verwendet werden. Ein Klebharz, das den Anforderungen (a) bis (e) genügt, kann erhalten werden, indem die Menge an polaren Gruppen mit der an unpolaren Gruppen in dem molekularen Gerüst eines Harzes ins Gleichgewicht gebracht wird. Das Klebharz ist vorzugsweise ein Polyolefin, das mit 0,01 bis 30 Masse-%, vorzugsweise 0,02 bis 10 Masse-% ungesättigter Carbonsäure und/oder ungesättigtem Carbonsäurederivat modifiziert ist.
  • Eine Klebharzzusammensetzung (C), umfassend ein modifiziertes Polyethylen (A) und ein nicht modifiziertes Polyethylen (B), ist auch vorteilhafterweise als das Klebharz in der Erfindung verwendbar.
  • [Modifiziertes Polyethylen (A)]
  • Ein Polyethylen (A), das mit einer ungesättigten Carbonsäure und/oder einem ungesättigten Carbonsäurederivat gepfropft ist, ist eines, das durch Pfropfen einer ungesättigten Carbonsäure und/oder eines ungesättigten Carbonsäurederivats auf Polyethylen erhalten wird, welches eine Dichte von 0,910 bis 0,965 g/cm3, vorzugsweise 0,920 bis 0,965 g/cm3, stärker bevorzugt 0,930 bis 0,960 g/cm3, und einen Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, von 0,1 bis 2,0 g/10 min, vorzugsweise 0,1 bis 1,5 g/10 min aufweist.
  • Beispiele für das Polyethylen, das als ein Ausgangsmaterial verwendet werden soll, schließen Homopolymere von Ethylen allein und Copolymere von Ethylen und einem oder mehreren α-Olefinen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen ein. Beispiele für die α-Olefine schließen Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen ein. Diese Polymere können unter Ver wendung eines gewöhnlichen Ziegler-Katalysators oder Chromkatalysators hergestellt werden oder können unter Verwendung eines so genannten Single-Site-Katalysators hergestellt werden. Beispiele für diese Polymere schließen hochdichtes Polyethylen, mitteldichtes Polyethylen, niederdichtes Polyethylen und lineares niederdichtes Polyethylen ein. Solche Polymere können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Wenn ein Polyethylen, das einen Schmelzindex von weniger als 0,1 g/10 min oder mehr als 20 g/10 min aufweist, verwendet wird, gibt es Fälle, in denen die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, hinsichtlich der Haftung zwischen den Schichten, Formbarkeit, Stoßfestigkeit, Dieselölbeständigkeit usw. verringert ist. Wenn ein Polyethylen, das eine Dichte von weniger als 0,91 g/cm3 aufweist, verwendet wird, gibt es Fälle, in denen die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, eine ungenügende Klebfestigkeit und ungenügende Beständigkeit gegen Dieselöl und dergleichen aufweist. Wenn andererseits ein Polyethylen, das eine Dichte aufweist, die 0,96 g/cm3 übersteigt, verwendet wird, gibt es Fälle, in denen die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, hinsichtlich der Schlagbeständigkeit und Haftung zwischen den Schichten ungenügend ist.
  • Beim Pfropfmodifizieren eines solchen Polyethylens wird eine ungesättigte Carbonsäure und/oder ein ungesättigtes Carbonsäurederivat in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 40 Massenteilen, stärker bevorzugt 0,1 bis 30 Massenteilen, besonders bevorzugt 0,1 bis 20 Massenteilen pro 100 Massenteilen des Polyethylens zusammen mit einem Radikalstarter zugegeben. Wenn die Menge an der ungesättigten Carbonsäure und/oder dem ungesättigten Carbonsäurederivat, die zugegeben wird, kleiner als 0,1 Massenteile ist, gibt es Fälle, in denen die Pfropfmodifikation ungenügend ist und die erhaltene Klebharzzusammensetzung ungenügende Hafteigenschaften aufweist. Wenn andererseits die Menge davon 40 Massenteile übersteigt, gibt es Fälle, in denen nicht nur das erhaltene, modifizierte Polyethylen (A) unter Gelieren, Verschlechterung, Verfärbung usw. leidet, sondern auch die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, verringerte Klebfestigkeit und mechanische Festigkeit aufweist. Die Menge des Radikalstarters, der zugegeben werden soll, beträgt vorzugsweise 0,001 bis 0,50 Massenteile, stärker bevorzugt 0,005 bis 0,30 Massenteile, besonders bevorzugt 0,010 bis 0,30 Massenteile. Wenn der Anteil des Radikalstarters weniger als 0,001 Massenteile beträgt, gibt es Fälle, in denen eine verlängerte Zeitdauer notwendig ist, um die Pfropfmodifikation vollständig durchzuführen. Alternativ gibt es Fälle, in denen das Polyethylen ungenügend pfropfmodifiziert ist, was zu einer ungenügenden Klebfestigkeit führt. Wenn andererseits die Menge davon 0,50 Massenteile übersteigt, gibt es Fälle, in denen der Radikalstarter übermäßige Zersetzung oder eine Vernetzungsreaktion bewirkt.
  • Beispiele für die ungesättigte Carbonsäure, die für die Pfropfmodifikation verwendet werden soll, schließen einbasige ungesättigte Carbonsäuren und zweibasige ungesättigte Carbonsäuren ein. Beispiele für das ungesättigte Carbonsäurederivat schließen Metallsalze, Amide, Imide, Ester und Anhydride von ungesättigten Carbonsäuren ein. Die Anzahl der Kohlenstoffatome in jeder der einbasigen ungesättigten Carbonsäuren und einbasigen ungesättigten Carbonsäurederivate beträgt bis zu 20, vorzugsweise 15 oder weniger. Die Anzahl der Kohlenstoffatome in jeder der zweibasigen ungesättigten Carbonsäuren und zweibasigen ungesättigten Carbonsäurederivate beträgt bis zu 30, vorzugsweise 25 oder weniger. Bevorzugt unter den ungesättigten Carbonsäuren werden Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure. Bevorzugt von den ungesättigten Carbonsäurederivaten werden Säureanhydride. Bevorzugt von den Säureanhydriden werden die Anhydride von Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und 5-Norbornen-2,3-dicarbonsäure. Insbesondere die Verwendung von Maleinsäureanhydrid oder 5-Norbornensäureanhydrid ergibt eine Klebharzzusammensetzung, die hochgradig ausgezeichnete Hafteigenschaften aufweist. Glycidylmethacrylat wird auch als ein ungesättigtes Carbonsäurederivat bevorzugt.
  • In dem Fall dass ein Polyethylen mit einem Säureanhydrid pfropfmodifiziert wurde, wird es bevorzugt, dass das gepfropfte Säureanhydrid einen Grad der Ringöffnung von 10 % oder weniger aufweisen sollte. Der Begriff Grad der Ringöffnung bedeutet hier einen Wert, der durch (Masse der Säureanhydridgruppen, welche eine Ringöffnung nach Pfropfmodifikation eingingen)/(Masse der Säureanhydridgruppen vor Pfropfmodifikation) × 100 (%) bestimmt wird. Solange der Grad der Ringöffnung des Säureanhydrids 10 % oder weniger beträgt, ist die Reaktion mit einem Sperrharz, z. B. ein verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, beschleunigt, und weitere Verbesserungen hinsichtlich Anfangsklebfestigkeit, Klebfestigkeit nach Eintauchen in Dieselöle, Grad des Quellens in Dieselölen usw. werden erzielt. Weiterhin zeigt das modifizierte Polyethylen, wenn es als eine Regeneratschicht beim Rezyklieren verwendet wird, weiter verbesserte Verträglichkeit mit einem Sperrmaterial, wie ein verseiftes Ethylen-Vinylacetat-Copolymer oder Polyamidharz.
  • Beispiele für den Radikalstarter schließen organische Peroxide ein, wie Dicumylperoxid, Benzoylperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan-3, Laurylperoxid, t-Butylperoxybenzoat und Dicumylperoxid.
  • Beispiele für Verfahren für die Pfropfmodifikation umfassen: das Schmelzknetverfahren, bei dem ein Polyethylen, eine ungesättigte Carbonsäure und/oder ein ungesättigtes Carbonsäurederivat und ein Radikalstarter in einem geschmolzenen Zustand mit einer Knetmaschine, wie einem Extruder, Banbury-Mischer oder Kneter, geknetet werden; und das Lösungsverfahren, bei dem ein Polyethylen, eine ungesättigte Carbonsäure und/oder ein ungesättigtes Carbonsäurederivat und ein Radikalstarter in einem passenden Lösungsmittel gelöst werden, um die Modifikation durchzuführen. Ein geeignetes wird aus solchen Verfahren gemäß der Verwendung der mehrschichtigen Laminatstruktur, die schließlich erhalten werden soll, gewählt. Zum Zwecke des Verbesserns der Eigenschaften des modifizierten Polyethylens können die nicht umgesetzten Monomere der ungesättigten Carbonsäure und des ungesättigten Carbonsäurederivats und andere Bestandteile, wie Nebenprodukte, beispielsweise durch Erwärmen und Waschen nach der Pfropfmodifikation entfernt werden.
  • Die Temperatur, die für die Pfropfmodifikation verwendet werden soll, wird bestimmt, während die Verschlechterung des Polyethylen, Zersetzung der ungesättigten Carbonsäure und des Derivats davon, Zersetzungstemperatur des Radikalstarters, der verwendet werden soll, usw. in Betracht gezogen werden. Beispielsweise beträgt beim Schmelzknetverfahren die Temperatur im Allgemeinen 200 bis 350 °C, vorzugsweise 220 bis 300 °C, stärker bevorzugt 250 bis 300 °C.
  • Ein einziges modifiziertes Polyethylen (A) oder eine Kombination von zwei oder mehreren modifizierten Polyethylenen (A) kann in der Erfindung verwendet werden.
  • [Nicht modifiziertes Polyethylen (B)]
  • Ein nicht modifiziertes Polyethylen (B) wird zum Verdünnen des vorstehend beschriebenen modifizierten Polyethylens (A) verwendet. Beispiele für das nicht modifizierte Polyethylen (B) schließen Homopolymere von Ethylen allein und Copolymere von Ethylen und einem oder mehreren α-Olefinen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen ein. Beispiele für die α-Olefine schließen Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen ein. Diese Polymere können unter Verwendung eines gewöhnlichen Ziegler-Katalysators oder Chromkatalysators hergestellt werden oder können unter Verwendung eines so genannten Single-Site-Katalysators hergestellt werden. Beispiele für diese Polymere schließen hochdichtes Polyethylen, mitteldichtes Polyethylen, niederdichtes Polyethylen und lineares niederdichtes Polyethylen ein. Solche Polymere können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden.
  • Das nicht modifizierte Polyethylen (B) weist einen Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, von 0,1 bis 3,0 g/10 min und eine Dichte von 0,860 bis 0,965 g/cm3, vorzugsweise 0,915 bis 0,960 g/cm3 auf. Wenn der Schmelzindex davon niedriger als 0,1 g/10 min ist, gibt es Fälle, in denen dieses Polyethylen verringerte Verträglichkeit mit dem modifizierten Polyethylen (A) und anderen Harzen zeigt. Wenn der Schmelzindex davon 3,0 g/10 min übersteigt, gibt es Fälle, in denen Klebfestigkeit und Formbarkeit abnehmen. Wenn die Dichte davon niedriger als 0,900 g/cm3 ist, gibt es Fälle, in denen die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, ungenügende Klebfestigkeit und ungenügende Beständigkeit gegen Dieselöle und dergleichen aufweist. Wenn die Dichte davon 0,965 g/cm3 übersteigt, gibt es Fälle, in denen die Klebharzzusammensetzung verringerte Hafteigenschaften aufweist.
  • Ein einziges nicht modifiziertes Polyethylen (B) oder eine Kombination von zwei oder mehreren nicht modifizierten Polyethylenen (B) kann in der Erfindung verwendet werden.
  • [Klebharzzusammensetzung (C)]
  • Die Klebharzzusammensetzung (C) umfasst das vorstehend beschriebene modifizierte Polyethylen (A) und nicht modifizierte Polyethylen (B). Das Verhältnis des modifizierten Polyethylens (A) zu dem nicht modifizierten Polyethylen (B) kann im Bereich von 10/90 bis 90/10, vorzugsweise 15/85 bis 85/15 liegen, ausgedrückt als Verhältnis (A)/(B) (bezogen auf Masse). Wenn das Verhältnis (A)/(B) niedriger als 10/90 ist oder 90/10 übersteigt, gibt es Fälle, in denen die erhaltene Klebharzzusammensetzung verringerte Hafteigenschaften aufweist. Die Klebharzzusammensetzung (C) wird hergestellt, indem ein Ausgangsmaterialgemisch, umfassend das modifizierte Polyethylen (A) und das nicht modifizierte Polyethylen (B), schmelzgemischt wird. Verfahren für das Schmelzmischen sind nicht besonders begrenzt, und Beispiele dafür schließen ein Verfahren ein, bei dem die Ausgangsmaterialien mittels eines bekannten Mischers, z. B. eines Henschel-Mischers, miteinander gemischt werden und dann mittels eines Ein- oder Doppelschneckenextruders schmelzgemischt werden.
  • Es wird bevorzugt, dass dann, wenn der Schmelzindex des modifizierten Polyethylens (A), wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, als MFR(A) ausgedrückt wird und der Schmelzindex des nicht modifizierten Polyethylens (B), wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, als MFR(B) ausgedrückt wird, MFR(A)/MFR(B) kleiner als 1 sein sollte. Stärker bevorzugt ist MFR(A)/MFR(B) kleiner als 0,6. Wenn MFR(A)/MFR(B) 1 oder größer ist, gibt es Fälle, in denen die Anfangsklebfestigkeit und Klebfestigkeit nach Eintauchen in Kraftstoffe abnehmen.
  • Die erhaltene Klebharzzusammensetzung (C) weist eine Dichte von 0,910 bis 0,965 g/cm3, vorzugsweise 0,920 bis 0,965 g/cm3, stärker bevorzugt 0,930 bis 0,960 g/cm3 auf. Es wird bevorzugt, dass der Gehalt an der ungesättigten Carbonsäure und dem ungesättigten Carbonsäurederivat in der Zusammensetzung 0,09 Masse-% oder mehr sein sollte und der Schmelzindex der Zusammensetzung, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, 0,01 bis 100 g/10 min, vorzugsweise 0,1 bis 2,0 g/10 min, stärker bevorzugt 0,1 bis 1,5 g/10 min sein sollte. Wenn die Dichte der Zusammensetzung (C) niedriger als 0,910 g/cm3 ist, gibt es Fälle, in denen die Eigenschaft des Quellens in Dieselölen oder dergleichen verstärkt wird, und folglich die Langzeithaltbarkeit abnimmt. Wenn andererseits die Dichte davon 0,965 g/cm3 übersteigt, gibt es Fälle, in denen diese Zusammensetzung erhöhte Schrumpfung bei der Verfestigung nach der Erzeugung eines mehrschichtigen Laminats zeigt und folglich verringerte Klebfestigkeit aufweist. Wenn der Gehalt an der ungesättigten Carbonsäure und dem ungesättigten Carbonsäurederivat niedriger als 0,01 Masse-% ist, gibt es Fälle, in denen die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, verringerte Klebfestigkeit aufweist. Wenn der Gehalt davon 30 Masse-% übersteigt, gibt es Fälle, in denen sich andere Eigenschaften verschlechtern. Außerdem zeigt, wenn eine Regeneratschicht, die ein rezykliertes Material enthält, das aus den Formstückgraten oder nicht verwendeten Blasrohlingen erhalten wird, die aus der Herstellung der mehrschichtigen Laminatstrukturen herrühren so erzeugt wird, dass sie in Kontakt mit einer Sperrschicht ist, diese Regeneratschicht dann verringerte Verträglichkeit mit dem Sperrmaterial, wie ein verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder ein Polyamidharz. Es gibt also Fälle, in denen die mehrschichtige Laminatstruktur, die schließlich erhalten wird, verringerte Niedertemperatur-Stoßfestigkeit aufweist. Weiterhin gibt es, wenn der Schmelzindex der erhaltenen Klebharzzusammensetzung (C) niedriger als 0,01 g/10 min ist oder 100 g/10 min übersteigt, Fälle, in denen diese Zusammensetzung beeinträchtigte Formbarkeit aufweist.
  • Es wird bevorzugt, dass die Menge an einem Fettsäuremetallsalz in allgemeiner Verwendung als ein Säureabsorber, wie z. B. Calciumstearat oder Zinkstearat, die in der Klebharzzusammensetzung (C) enthalten ist, kleiner als 100 ppm, bezogen auf Masse, sein sollte.
  • Stärker bevorzugt beträgt der Gehalt an dem Fettsäuremetallsalz weniger als 50 ppm, bezogen auf Masse. Besonders bevorzugt beträgt der Gehalt davon nicht mehr als die Nachweisgrenze für die quantitative Analyse durch z. B. Röntgen-Fluoreszenzspektroskopie. Wenn die Menge an dem Fettsäuremetallsalz kleiner als 100 ppm, bezogen auf Masse, ist, wird verhindert, dass die Reaktion der ungesättigten Carbonsäure und des ungesättigten Carbonsäurederivats, die auf das Polyethylen gepfropft sind, mit einem Polyamid oder verseiften Ethylen/Vinylacetat-Copolymer durch das Fettsäuremetallsalz gehemmt wird. Als Folge weist die Klebharzzusammensetzung weiter verbesserte Klebfestigkeit auf, und die mehrschichtige Laminatstruktur weist weiter verbesserte mechanische Festigkeit auf.
  • Zusatzstoffe, andere Harze und Elastomere können je nach Bedarf in die Klebharzzusammensetzung (C) eingebracht werden. Beispiele für die Zusatzstoffe schließen Antioxidanzien, wie Phenol- und Phosphorverbindungen, Antiblockingmittel, wie Talkum, und Gleitmittel, wie Fettsäureamide, ein. Synthetische oder natürliche Hydrotalcite oder dergleichen können als ein Säureabsorber an Stelle der Stearinsäureverbindungen verwendet werden.
  • Beispiele für die Harze, die gegebenenfalls in die Klebharzzusammensetzung (C) eingebracht werden können, schließen Homopolymere von Ethylen, Copolymere von Ethylen und einem oder mehreren α-Olefinen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen und Copolymere von Ethylen und (einem) anderen Vinylmonomeren ein, wie Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methylacrylat-Copolymere, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere, Ethylen/Butylacrylat-Copolymere und Ethylen/Methylmethacrylat-Copolymere. Beispiele für die α-Olefine schließen Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen ein. Diese Polymere können unter Verwendung eines gewöhnlichen Ziegler-Katalysators oder Chromkatalysators hergestellt werden oder können unter Verwendung eines so genannten Single-Site-Katalysators hergestellt werden.
  • Beispiele für die Elastomere, die gegebenenfalls in die Klebharzzusammensetzung (C) eingebracht werden können, schließen Ethylen/α-Olefin-Copolymerkautschuke, wie Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuke, Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymerkautschuke und Ethylen/Buten-1-Copolymerkautschuke; und synthetische Kautschuke, wie Polyisobutylenkautschuke, Polyurethankautschuke, Styrol/Butadien-Copolymerkautschuke und Polybutadienkautschuke, und natürlichen Kautschuk ein.
  • Die optionalen Harze und Elastomere, die in die Klebharzzusammensetzung (C) eingebracht werden können, können in einer Menge von bis zu 10 Masse-%, vorzugsweise bis zu 5 Masse-%, bezogen auf das pfropfmodifizierte Polyethylenharz, verwendet werden. Im Falle dass die Menge solcher Harze und Elastomere 10 Masse-% übersteigt, gibt es eine Möglichkeit, dass die grundlegenden Eigenschaften des pfropfmodifizierten Polyethylenharzes beeinträchtigt sein könnten.
  • Das Permeationsschutzbauteil der Erfindung kann mit verschiedenen Verfahren geformt werden. Beispielsweise wird es mit dem Pressverfahren, Trockenlaminierverfahren, Extrusionslaminierverfahren oder Heißschmelzverfahren erhalten.
  • Das Permeationsschutzbauteil der Erfindung wird mit demjenigen Teil eines mehrschichtigen Blasformteils verbunden, durch den der Inhalt, insbesondere ein Dieselöl, permeieren würde. Das Klebharz in dem Permeationsschutzbauteil der Erfindung kann mit beliebigen aus der synthetischen Harzschicht, Klebharzschicht, Sperrschicht und rezyklierten Harzschicht des mehrschichtigen Behälters verbunden sein. Indem ein Klebharz auch auf der anderen Oberfläche des Metallblechs oder der Metallfolie angeordnet wird, kann das Permeationsschutzbauteil, das derart verbunden wurde, mit anderen Gegenständen verbindbar gemacht werden.
  • Beispielsweise wird durch Verbinden eines Permeationsschutzanbauteils gemäß der Erfindung die Kraftstoffpermeationsschutzschicht des mehrschichtigen Blasformteil-(Tank) Hauptkörpers mit der Kraftstoffpermeationsschutzschicht des Anbauteils verbunden, wodurch die Permeation eines Dieselöls oder dergleichen durch das Teil, wo der Tankhauptkörper mit dem Anbauteil schmelzverbunden ist, gehemmt wird. Somit wird die Kraftstoffpermeation durch das schmelzverbundene Teil ganz bestimmt verhindert.
  • In dem Permeationsschutzbauteil der Erfindung wird ein Metallblech oder eine Metallfolie als die Kraftstoffpermeationsschutzschicht verwendet. Deshalb gibt es keine Befürchtung, dass die Abnahme des Verhinderns der Kraftstoffpermeation, die dem Quellen der Sperrschicht mit einem Alkohol enthaltenden Kraftstoff im Fall der Verwendung einer Harzsperrschicht, wie EVOH oder ein Nylon, zuzuschreiben ist, bewirkt wird. Langzeit-Kraftstoffpermeationsschutzleistung ist folglich gewährleistet. Es gibt auch den folgenden Vorteil. Wenn ein Harzteil mit der Oberfläche eines Tankhauptkörpers verbunden werden soll, werden üblicherweise sowohl die Tankhauptkörperoberfläche als auch die Schmelzverbindungsoberfläche des Harzteils vor dem Schmelzverbinden vorgewärmt. Jedoch beseitigt die Verwendung eines Metallblechs oder einer Metallfolie in dem Permeationsschutzbauteil der Erfindung die Notwendigkeit für den Schritt des Vorwärmens der Tankhauptkörperoberfläche. Durch Pressen eines Heizgeräts gegen die Tankhauptkörperoberfläche durch das Metallblech oder die Metallfolie kann das Permeationsschutzbauteil druck- und schmelzverbunden werden.
  • Es wird bevorzugt, dass das Permeationsschutzbauteil der Erfindung schmelzverbunden wird, so dass es eine Fläche aufweist, die mindestens das 1,5-fache der Fläche des diskontinuierlichen Teils der Permeationsschutzschicht beträgt, welche an der äußeren Seite des Abquetschteils freiliegt. Im Fall dass die Fläche des Permeationsschutzbauteils kleiner als das 1,5-fache ist, ist die Wirkung des Verhinderns des Auslaufens von Kraftstoff aus dem mehrschichtigen Polyolefinbehälter verringert, und die Wirkung des Verstärkens des Abquetschteils ist auch verringert.
  • Das Permeationsschutzbauteil der Erfindung kann auf dem Tankhauptkörper oder auf einem Anbauteil mit verschiedenen Verfahren angeordnet werden. Beispielsweise kann ein Verfahren, bei dem ein Klebharz in einem geschmolzenen Zustand aufgetragen wird, oder ein Verfahren, bei dem ein Klebharz, das in Plattenform geformt wurde, gepresst wird, genutzt werden.
  • Wenn ein Anbauteil mit der Oberfläche des Tankhauptkörpers verbunden werden soll, kann Schmelzverbinden durchgeführt werden, nachdem sowohl die Tankhauptkörperoberfläche als auch die Oberfläche des Klebharzes des Anbauteils vorgewärmt wurden. In dem Falle, wo das Anbauteil in der Erfindung ein Metall einsetzt, kann der Schritt des Vorwärmens der Tankhauptkörperoberfläche weggelassen werden, und das Anbauteil kann druck- und schmelzverbunden werden, nachdem das Metall mit einem Heizgerät erwärmt wurde.
  • Ein Permeationsschutzbauteil zur Verwendung in der Erfindung wird nachstehend unter Bezug auf die 1 bis 5 erläutert. Ziffer 101 bezeichnet den Hauptkörper eines Kraftstofftanks. Der Tankhauptkörper 101 besteht aus einer Kraftstoffpermeationsschutzschicht 102, einer inneren Schicht 104, aus einem synthetischen Harz, und einer äußeren Schicht 105, aus einem synthetischen Harz, wobei die Schichten 104 und 105 jeweils die Schicht 102 durch eine Klebharzschicht 103 überlagern. Der Tankhauptkörper weist ein Loch zur Befestigung eines Teils 106 auf, das darin erzeugt wurde. Ein Anbauteil 107, aus einem synthetischen Harz, wie z. B. ein Verbindungsteil um daran ein Rohr anzuschließen, das mit einem Kanister verbunden ist, wurde an der äußeren Seite des Tankhauptkörpers 101 befestigt, um so das Loch zur Befestigung eines Teils 106 abzudecken. Das Anbauteil 107 weist eine Kraftstoffpermeationsschutzschicht 108 auf, die auf der inneren Oberfläche davon aufgebracht ist.
  • Die Materialien für die innere Schicht 104, äußere Schicht 105 und Anbauteil 107 sind vorzugsweise ein Harz mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, wie z. B. hochdichtes Polyethylen. Die Materialien für die Kraftstoffpermeationsschutzschichten 102 und 108 sind wünschenswerterweise ein Harz mit hoher Kraftstoffpermeationsschutzleistung, wie z. B. ein Ethylen/Vinylalkohol-Polymer. Die Klebharzschichten 103 sind vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist.
  • Der mehrschichtige Behälter der Erfindung umfasst eine Struktur, bei der mindestens eine innere Schicht und äußere Schicht, die jeweils aus einem synthetischen Harz sind, durch eine Permeationsschutzschicht überlagert sind. Eine Klebharzschicht kann zwischen der inneren Schicht und der Permeationsschutzschicht und zwischen der äußeren Schicht und der Permeationsschutzschicht angeordnet sein. Die innere Schicht und/oder die äußere Schicht können jeweils aus einer einzigen Schicht oder zwei oder mehreren Schichten aufgebaut sein. Zwei oder mehrere Klebharzschichten können vorhanden sein. Weiterhin können zwei oder mehrere Permeationsschutzschichten vorhanden sein. Die Permeationsschutzschichten können jeweils zum Teil diskontinuierlich sein, solange dies nicht die Permeationsschutzleistuung des mehrschichtigen Blasformteils als ein Ganzes beeinflusst.
  • Ein Permeationsschutzbauteil 109 umfasst ein Metallblech 110, welches vorzugsweise ein Aluminiumblech ist, und Klebharzschichten 111, die jeweils auf beiden Seiten des Blechs 110 erzeugt wurden. Die Klebharzschichten sind vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist. Die Dicke des Metallblechs beträgt 0,001 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,005 bis 0,30 mm, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,15 mm. Die Dicke der Klebharzschicht auf jeder Seite beträgt 0,01 bis 10 mm, vorzugsweise 0,05 bis 3 mm, stärker bevorzugt 0,1 bis 1 mm.
  • Das Loch zur Befestigung eines Teils des Tankhauptkörpers 101, das Permeationsschutzbauteil 109 und ein Formstückheizgerät 112 werden in den jeweiligen Positionen angeordnet, wie in 1 gezeigt, und das Formstückheizgerät 112 wird gegen den Tankhauptkörper 101 gedrückt, wie in 2 gezeigt. Als Folge wird das Permeationsschutzbauteil 109 mit dem Tankhauptkörper 101 verbunden, wodurch eine Struktur erzeugt wird, bei der das Permeationsschutzbauteil 109 mit dem Tankhauptkörper 101 und Loch zur Befestigung eines Teils verbunden wurde, wie in 3 gezeigt. Nachfolgend wird, wie in 4 gezeigt, ein Anbauteil 107 mit dem Tankhauptkörper 101 verbunden, mit dem das Permeationsschutzbauteil 109 verbunden wurde. Als Folge wird ein Kraftstofftank erhalten, bei dem der Tankhauptkörper 101 mit dem Anbauteil 107 schmelzverbunden ist, wie in 5 gezeigt.
  • Folgendes ist aus 5 ersichtlich. Die äußere Schicht in dem und um das Loch zur Befestigung eines Teils 6 herum ist mit dem Permeationsschutzbauteil 109 abgedeckt, und folglich tritt fast keine Kraftstoffpermeation durch diesen Bereich auf. Das Anbauteil 107 weist eine Kraftstoffpermeationsschutzschicht 108 auf, die die innere Oberfläche davon überlagert, und folglich tritt auch fast keine Kraftstoffpermeation durch diesen Bereich auf. Weiterhin tritt, da das Permeationsschutzbauteil 109, das mit der äußeren Schicht verbunden ist, mit der Kraftstoffpermeationsschutzschicht 108 auf der inneren Oberfläche des Anbauteils 107 verbunden und ganz bestimmt in innigen Kontakt damit gebracht ist, fast kein Auslaufen von Kraftstoff auf. Folglich kann diese Struktur ganz bestimmt Kraftstoffpermeation durch den Tank mit dem daran befestigten Anbauteil 107 verhindern. Außerdem gibt es keine Notwendigkeit, das Loch zur Befestigung eines Teils konisch verlaufen zu lassen oder dergleichen, und ein Kraftstofftank kann leicht geformt werden.
  • In einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein Permeationsschutzbauteil, das eine hohe Permeationsschutzwirkung und eine hohe verstärkende Wirkung aufweist, mit dem Abquetschteil eines Formteils oder Kraftstofftanks aus synthetischem Harz wärmeverbunden. Als Folge kann derjenige Bereich in dem Abquetschteil, welcher keine Permeationsschutzschicht (Bereich mit diskontinuierlicher Sperre) aufweist, abgedichtet werden, und der Inhalt oder ein Dieselöl oder dergleichen kann daran gehindert werden, durch den Bereich zu Permeieren. Außerdem kann das Abquetschteil von der äußeren Seite verstärkt werden. Somit kann die Permeation des Inhalts durch das Abquetschteil ganz bestimmt verhindert werden, und das Problem bezüglich der Festigkeit des Abquetschteils, ist überwunden.
  • Diese Ausführungsform der Erfindung wird unter Bezug auf die 6 bis 8 erläutert. Ziffer 113 bezeichnet einen Blasformteilhauptkörper. Dieser Blasformteilhauptkörper 113 besteht aus einer Permeationsschutzschicht 114, einer inneren Schicht 116, die aus einem Harz ist, und einer äußeren Schicht 117, die aus einem Harz ist, wobei die Schichten 116 und 117 jeweils die Schicht 114 durch eine Klebharzschicht 115 überlagern. Der Blasformteilhauptkörper weist ein Abquetschteil 118 auf. Das Abquetschteil schließt ein Teil 119 ein, wo die Permeationsschutzschicht keinen Kontakt hat; dieser Bereich ist ein Bereich, durch den der Inhalt geringfügig permeiert. Ein Permeationsschutzbauteil 120 wird über dem Abquetschteil angebracht. Das Permeationsschutzbauteil 120 umfasst ein Metallblech 121, welches vorzugsweise ein Aluminiumblech ist, und eine Klebharzschicht 122, die auf einer Seite davon erzeugt wurde.
  • Die Materialien für die innere Schicht 116 und äußere Schicht 117 sind vorzugsweise ein Harz mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, wie z. B. hochdichtes Polyethylen. Das Material für die Permeationsschutzschicht 114 ist wünschenswerterweise ein Harz mit hoher Kraftstoffpermeationsschutzleistung, wie z. B. ein Ethylen/Vinylalkohol-Polymer. Die Klebharzschicht 115 ist vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist.
  • Das Permeationsschutzbauteil 120 umfasst ein Metallblech 121, vorzugsweise ein Aluminiumblech, und eine Klebharzschicht 122, die auf einer Seite davon erzeugt wurde. Diese Klebharzschicht ist vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist. Die Dicke des Metallblechs beträgt 0,001 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,005 bis 0,30 mm, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,15 mm. Die Dicke der Klebharzschicht beträgt 0,01 bis 10 mm, vorzugsweise 0,05 bis 3 mm, stärker bevorzugt 0,1 bis 1 mm.
  • Wie in 6 gezeigt, wird das Permeationsschutzbauteil 120 über dem Abquetschteil des Blasformteilhauptkörpers 113 angebracht. Ein Formstückheizgerät 123 wird gegen den Blasformteilhauptkörper 113 gedrückt, wie in 7 gezeigt. Als Folge wird das Permeationsschutzbauteil 120 mit dem Blasformteilhauptkörper 113 verbunden, wodurch eine Struktur erzeugt wird, bei der das Permeationsschutzbauteil 120 mit dem Blasformteilhauptkörper 113 und Abquetschteil 118 verbunden wurde, wie in 8 gezeigt. Somit wird ein Blasformteil oder Kraftstofftank erhalten, welches/welcher hinsichtlich Permeationsschutzleistung und Festigkeit des Abquetschteils ausgezeichnet ist.
  • Wenn das Permeationsschutzbauteil 120 mit dem Blasformteilhauptkörper 113 verbunden werden soll, können entweder der Blasformteilhauptkörper 113 und das Abquetschteil oder das Permeationsschutzbauteil 120 zuvor erwärmt werden.
  • Folgendes ist aus 8 ersichtlich. Die äußere Schicht in dem und um das Abquetschteil 118 herum ist mit dem Permeationsschutzbauteil 120 abgedeckt, und der Teil 119 in dem Abquetschteil, bei dem die Permeationsschutzschicht nicht in Kontakt steht, ist ganz bestimmt mit dem Permeationsschutzbauteil abgedichtet. Deswegen permeiert der Inhalt oder Kraftstoff in dem Blasformteil kaum durch den Gegenstand. Weiterhin haftet das Permeationsschutzbauteil 120 fest an der äußeren Schicht in dem und um das Abquetschteil 118 herum, und folglich kann die Festigkeit des Abquetschteils stark verbessert werden. Außerdem kann, indem ein Formstückheizgerät 123, das eine Stempelform mit einem verringerten Vorsprung aufweist, verwendet wird, das Teil, das auf der äußeren Oberfläche des Blasformteils vorsteht, verkleinert werden. Die Verwendung dieses Formstückheizgeräts wird bevorzugt, da das vorstehende Teil weniger anfällig für Schädigung oder Schäden gemacht werden kann.
  • Bei dem mehrschichtigen Behälter (Blasformteil) der Erfindung, bei dem ein Permeationsschutzbauteil mit der äußeren Oberfläche des Abquetschteils des Blasformteils verbunden wurde, kann eine Schutzschicht auf dem Metallblech oder der Metallfolie des Permeationsschutzbauteils erzeugt werden. Diese Erzeugung einer Schutzschicht wird bevorzugt, da sie z. B. wirksam verhindert, dass das Metallblech oder die Metallfolie korrodiert oder beschädigt wird. Auch wenn das Material für die Schutzschicht nicht besonders begrenzt ist, ist es vorzugsweise dasselbe wie das Material für die äußere Schicht des Blasformteils. Die Schutzschicht kann über dem Metallblech oder der Metallfolie durch ein Klebharz angebracht sein. Dieses Klebharz ist vorzugsweise dasselbe wie das Klebharz, das in dem Permeationsschutzbauteil enthalten ist.
  • Bei dem mehrschichtigen Behälter (Blasformteil) der Erfindung kann ein vertieftes Teil in der Oberfläche der äußeren Schicht um das Abquetschteil herum erzeugt werden, um ein Permeationsschutzbauteil darin Einzupassen. Das Permeationsschutzbauteil wird in das vertiefte Teil eingepasst und damit verbunden, wodurch ein Endformteil hergestellt wird, das eine Struktur aufweist, die hinsichtlich Oberflächenvertiefungen und -vorsprüngen verringert ist. Dieser Aufbau wird von den Standpunkten des Aussehens und Verhinderung von Schädigung bevorzugt.
  • Andere Ausführungsformen der Erfindung werden unter Bezug auf die 9 bis 15 erläutert. In 9 bezeichnet Ziffer 201 den Hauptkörper eines Kraftstofftanks. Der Tankhauptkörper 201 besteht aus einer Kraftstoffpermeationsschutzschicht 202, einer inneren Schicht 204, die aus einem synthetischen Harz ist, und einer äußeren Schicht 205, die aus einem synthetischen Harz ist, wobei die Schichten 204 und 205 jeweils über der Schicht 202 durch eine Klebharzschicht 203 überlagert sind. Der Tankhauptkörper 201 weist ein Loch zur Befestigung eines Teils 206 auf. Ein metallisches Anbauteil 207, welches ein Einlass ist, wurde von außen in das Loch zur Befestigung eines Teils 206 des Tankhauptkörpers 201 eingeführt und daran befestigt. Ein Klebharz 208 wurde auf derjenigen Oberfläche des Tankhauptkörpers, welche das Loch zur Befestigung eines Teils 206 (die Oberfläche schließt das freiliegende Teil der Permeationsschutzschicht 202 ein) bildet, und auf einem Teil der äußeren Schicht 205, die aus einem synthetischen Harz ist, angeordnet.
  • Die Materialien für die innere Schicht 204 und äußere Schicht 205 sind vorzugsweise ein Harz mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, wie z. B. hochdichtes Polyethylen. Das Material für die Kraftstoffpermeationsschutzschicht 202 ist wünschenswerterweise ein Harz mit hoher Kraftstoffpermeationsschutzleistung, wie z. B. ein Ethylen/Vinylalkohol-Polymer. Die Klebharzschichten 203 sind vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist.
  • 10 zeigt eine Ausführungsform, bei der ein verbundenes Ventil 209 zum Anschluss eines Rohrs, das mit einem Kanister verbunden ist, an Stelle des metallischen Anbauteils 207 als ein Einlass in 9 befestigt wurde.
  • Folgendes ist aus den 9 und 10 ersichlich. Die Oberfläche des Lochs zur Befestigung eines Teils 206 haftet fest an dem Anbauteil 207 oder 209 mit dem Klebharz 208, und folglich tritt kaum Kraftstoffpermeation auf. Weiterhin tritt weniger leicht Quellen durch den Kraftstoff auf. Folglich kann diese Struktur ganz bestimmt Kraftstoffpermeation durch den Tank mit dem daran befestigten Anbauteil 207 oder 209 verhindern. Außerdem gibt es keine Notwendigkeit, das Loch zur Befestigung eines Teils einer besonderen Verarbeitung zu unterziehen, z. B. es konisch verlaufen zu lassen, und ein Kraftstofftank kann leicht geformt werden.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird unter Bezug auf 11 erläutert. Ziffer 201 bezeichnet einen Blasformteilhauptkörper. Der Blasformteilhauptkörper 201 besteht aus einer Permeationsschutzschicht 202, einer inneren Schicht 204, die aus einem Harz ist, und einer äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, wobei die Schichten 204 und 205 jeweils die Schicht 202 durch eine Klebharzschicht 203 überlagern. Der Tankhauptkörper weist ein Loch zur Befestigung eines Teils 206 auf. Ein metallisches Anbauteil 207, welches ein Einlass ist, wurde von außen in das Loch zur Befestigung eines Teils 206 des Tankhauptkörpers 201 eingeführt und daran befestigt. Ein Klebharz 208 wurde auf derjenigen Oberfläche des Tankhauptkörpers, welche das Loch zur Befestigung eines Teils 206 (die Oberfläche schließt das freiliegende Teil der Permeationsschutzschicht 202 ein) bildet, und auf einem Teil der äußeren Schicht 205, die aus einem synthetischen Harz ist, angeordnet. Weiterhin wird ein stützendes Bauteil 210, das aus einem Polyethylenharz oder Klebharz ist, durch ein Klebharz 208 angeordnet, um so das Flanschteil des Anbauteils 207 zu halten und mit der äußeren Schicht 205, die aus einem Harz gemacht ist, schmelzverbunden zu werden. Das stützende Bauteil 210 wird mit dem Anbauteil 207 verbunden und mit der äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, schmelzverbunden. Das Anbauteil 207 wird mit dem Tankhauptkörper 201 verbunden. Dieses stützende Bauteil 210, das aus einem Polyethylenharz oder Klebharz ist, kann die Dichtungseigenschaften und Festigkeit weiter erhöhen.
  • Die Materialien für die innere Schicht 204 und äußere Schicht 205 sind vorzugsweise ein Harz mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, wie z. B. hochdichtes Polyethylen. Das Material für die Permeationsschutzschicht 202 ist wünschenswerterweise ein Harz mit hoher Kraftstoffpermeationsschutzleistung, wie z. B. ein Ethylen/Vinylalkohol-Polymer. Die Klebharzschichten 203 sind vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist.
  • 12 zeigt eine Ausführungsform, bei der ein verbundenes Ventil 209 zum Anschluss eines Rohrs, das mit einem Kanister verbunden ist, an Stelle des metallischen Anbauteils 207 als ein Einlass in 11 befestigt wurde.
  • Folgendes ist aus den 11 und 12 ersichtlich. Die Oberfläche des Lochs zur Befestigung eines Teils 206 haftet fest an dem Anbauteil 207 oder 209 mit dem Klebharz 208, und folglich tritt kaum Kraftstoffpermeation auf. Weiterhin tritt weniger leicht Quellen durch den Kraftstoff auf. Folglich kann diese Struktur ganz bestimmt Kraftstoffpermeation durch den Tank mit dem daran befestigten Anbauteil 207 oder 209 verhindern. Außerdem gibt es keine Notwendigkeit, das Loch zur Befestigung eines Teils einer besonderen Verarbeitung zu unterziehen, z. B. es konisch verlaufen zu lassen, und ein Kraftstofftank kann leicht geformt werden.
  • Noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird unter Bezug auf 13 erläutert. Ziffer 201 bezeichnet einen Blasformteilhauptkörper. Der Blasformteilhauptkörper 201 besteht aus einer Permeationsschutzschicht 202, einer inneren Schicht 204, die aus einem Harz ist, und einer äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, wobei die Schichten 204 und 205 jeweils der Schicht 202 durch eine Klebharzschicht 203 überlagert sind. Der Tankhauptkörper 201 weist ein Loch zur Befestigung eines Teils 206 auf. Ein metallisches Anbauteil 207, welches ein Einlass ist, wurde von außen in das Loch zur Befestigung eines Teils 206 des Tankhauptkörpers 201 eingeführt und daran befestigt. Das metallische Anbauteil 207 weist ein Polyethylenharz 211 (dies kann ein Nylonharz sein) an der inneren Oberfläche davon angeordnet und durch ein Klebharz 208 damit verbunden auf. Ein Klebharz 208 wurde auf derjenigen Oberfläche des Tankhauptkörpers, welcher das Loch zur Befestigung eines Teils 206 bildet (die Oberfläche schließt das freiliegende Teil der Permeationsschutzschicht 202 ein) angeordnet. Weiterhin wird ein stützendes Bauteil 210, das aus einem Polyethylenharz oder Klebharz ist, durch ein Klebharz 208 angeordnet, um so das Flanschteil des Anbauteils 207 zu halten und mit der äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, schmelzverbunden zu werden. Das stützende Bauteil 210 wird mit dem Anbauteil 207 verbunden und mit der äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, schmelzverbunden. Das Anbauteil 207 wird mit dem Tankhauptkörper 201 verbunden. Dieses stützende Bauteil 210, das aus einem Polyethylenharz oder Klebharz ist, kann die Dichtungseigenschaften und Festigkeit weiter erhöhen.
  • 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der ein verbundenes Ventil 209 zum Anschluss eines Rohrs, das mit einem Kanister verbunden ist, an Stelle des metallischen Anbauteils 207 als ein Einlass in 13 befestigt wurde.
  • In 15 bezeichnet Ziffer 201 den Hauptkörper eines Kraftstofftanks. Der Tankhauptkörper 201 besteht aus einer Kraftstoffpermeationsschutzschicht 202, einer inneren Schicht 204, die aus einem synthetischen Harz ist, und einer äußeren Schicht 205, die aus einem synthetischen Harz ist, wobei die Schichten 204 und 205 jeweils der Schicht 202 durch eine Klebharzschicht 203 überlagert sind. Der Tankhauptkörper 201 weist ein Loch zur Befestigung eines Teils 206 auf. Ein metallisches Anbauteil 207, welches ein Einlass ist, wurde von außen in das Loch zur Befestigung eines Teils 206 des Tankhauptkörpers 201 eingeführt und daran befestigt. Ein Klebharz 208 wurde auf derjenigen Oberfläche des Tankhauptkörpers, welche das Loch zur Befestigung eines Teils 206 (die Oberfläche schließt das freiliegende Teil der Permeationsschutzschicht 202 ein) bildet, und auf einem Teil der äußeren Schicht 205, die aus einem synthetischen Harz ist, angeordnet. Das Flanschteil des Anbauteils 207 weist ein vorstehendes Teil 212 an seinem Randbereich auf. Das Anbauteil 207 ist so angeordnet, dass das vorstehende Teil 212 in Kontakt mit der Permeationsschutzschicht 202 in dem Tankhauptkörper kommt. Weiterhin wird ein stützendes Bauteil 210, das aus einem Polyethylenharz ist, durch ein anderes Klebharz 208 angeordnet, um so das Flanschteil des Anbauteils 207 zu halten und mit der äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, schmelzverbunden zu werden. Das stützende Bauteil 210 wird mit dem Anbauteil 207 verbunden und mit der äußeren Schicht 205, die aus einem Harz ist, schmelzverbunden. Das Anbauteil 207 wird mit dem Tankhauptkörper 201 verbunden. Dieses stützende Bauteil 210, das aus einem Polyethylenharz ist, kann die Dichtungseigenschaften und Festigkeit weiter erhöhen.
  • Die Materialien für die innere Schicht 204 und äußere Schicht 205 sind vorzugsweise ein Harz mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, wie z. B. hochdichtes Polyethylen. Das Material für die Kraftstoffpermeationsschutzschicht 202 ist wünschenswerterweise ein Harz mit hoher Kraftstoffpermeationsschutzleistung, wie z. B. ein Ethylen/Vinylalkohol-Polymer. Die Klebharzschichten 203 sind vorzugsweise aus einem Polyethylenharz, das mit Maleinsäureanhydrid modifiziert ist.
  • Folgendes ist aus 15 feststellbar. Die Oberfläche des Lochs zur Befestigung eines Teils 206 haftet fest an dem Anbauteil 207 mit dem Klebharz 206. Weiterhin wurde das Permeationsschutzteil (vorstehendes Teil 212 in 15) des Anbauteils 207 so angeordnet, dass es in Kontakt mit der Permeationsschutzschicht 202 in dem Tankhauptkörper steht. Deswegen tritt kaum Kraftstoffpermeation auf, und Quellen durch den Kraftstoff tritt weniger leicht auf.
  • Folglich kann diese Struktur ganz bestimmt Kraftstoffpermeation durch den Tank mit dem daran befestigten Anbauteil 207 verhindern. Außerdem gibt es keine Notwendigkeit, das Loch zur Befestigung eines Teils einer besonderen Verarbeitung zu unterziehen, z. B. es konisch verlaufen zu lassen, und ein Kraftstofftank kann leicht geformt werden.
  • Der mehrschichtige Behälter (Blasformteil) der Erfindung umfasst eine Struktur, bei der mindestens eine innere Schicht und äußere Schicht, die jeweils aus einem synthetischen Harz sind, durch eine Permeationsschutzschicht überlagert wurden. Eine Klebharzschicht kann zwischen der inneren Schicht und der Permeationsschutzschicht und zwischen der äußeren Schicht und der Permeationsschutzschicht angeordnet sein. Die innere Schicht und/oder die äußere Schicht können jeweils aus einer einzigen Schicht oder zwei oder mehreren Schichten aufgebaut sein. Zwei oder mehrere Klebharzschichten können vorhanden sein. Weiterhin können zwei oder mehrere Permeationsschutzschichten vorhanden sein. Die Permeationsschutzschichten können jeweils zum Teil diskontinuierlich sein, solange dies nicht die Permeationsschutzleistuung des mehrschichtigen Behälters (Blasformteil) insgesamt beeinflusst.
  • Die Materialien für die Anbauteile in der Erfindung sind nicht besonders begrenzt. Jedoch sind die Materialien vorzugsweise diejenigen, die die Fähigkeit aufweisen, die Permeation des Inhalts, insbesondere von Dieselöl oder dergleichen, des mehrschichtigen Behälters (Blasformteil) zu verhindern. Nicht alle Teile jedes Anbauteils müssen aus demselben Material gemacht sein, solange das Material des Teils, von dem gefordert wird, dass es zum Permeationsschutz beiträgt, Permeationsschutzleistung aufweist. Beispielsweise sind die Materialien für die Anbauteile vorzugsweise Metalle und technische Kunststoffe, sind stärker bevorzugt Aluminium, Edelstahl, Polyamide und Polyacetale und sind noch stärker bevorzugt Aluminium.
  • [Beispiele]
  • Die Erfindung wird nachstehend ausführlicher unter Bezug auf Beispiele erläutert, aber die Erfindung sollte nicht als begrenzt auf die Beispiele ausgelegt werden.
  • [Herstellung von modifizierten Polyethylenen]
  • Die modifizierten Polyethylene (nachstehend als modifizierte PEs bezeichnet), die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, wurden auf die folgenden Weisen hergestellt.
  • (Modifiziertes PE-1)
  • Zu 85 Massenteilen von hochdichtem Polyethylen mit einer Dichte von 0,956 g/cm3 und einem Schmelzindex von 0,80 g/10 min (nachstehend als „HDPE-I" abgekürzt) und 15 Massenteilen von linearem niederdichtem Polyethylen mit einer Dichte von 0,928 g/cm3 und einem Schmelzindex von 0,80 g/10 min (nachstehend als „LLDPE-I" abgekürzt) wurden 0,015 Massenteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan gegeben. Die Bestandteile wurden mittels eines Henschel-Mischers 1 Minute lang trocken gemischt. Nachfolgend wurden 0,375 Massenteile Maleinsäureanhydrid dazu gegeben, und trockenes Mischen wurde weitere 2 Minuten lang durchgeführt. Danach wurde die Mischung bei 290 °C mit einem 50-mm-Einschneckenextruder, hergestellt von Modern Machinery Ltd., schmelzgeknetet. So wurde die Pfropfmodifikation durchgeführt, wodurch ein modifiziertes Polyethylen (modifiziertes PE-1) erhalten wurde. In diesem modifizierten Polyethylen betrug die Menge an dem gepfropften Maleinsäureanhydrid 0,30 Masse-%. Die Dichte bzw. der Schmelzindex dieses modifizierten Polyethylens betrugen 0,951 g/cm3 bzw. 0,30 g/10 min.
  • (Modifiziertes PE-2)
  • Dieselbe Vorgehensweise wie in (Modifiziertes PE-1) wurde durchgeführt, ausgenommen dass 0,500 Massenteile an Maleinsäureanhydrid an Stelle der 0,375 Massenteile an Maleinsäureanhydrid verwendet wurden. Als Folge betrug die Menge an dem gepfropften Maleinsäureanhydrid in diesem modifizierten Polyethylen 0,45 Masse-%. Die Dichte bzw. der Schmelzindex dieses modifizierten Polyethylens betrugen 0,951 g/cm3 bzw. 0,30 g/10 min.
  • [Herstellung von Klebharz (I)]
  • Zu 40 Massenteilen eines modifizierten Polyethylens (modifiziertes PE-1) und 60 Massenteilen eines nicht modifizierten Polyethylens (lineares niederdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,923 g/cm3 und einem Schmelzindex von 0,80 g/10 min (nachstehend als „LLDPE-II" abgekürzt)) wurden 0,15 Massenteile an phenolischem Antioxidans Irganox 1330 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals Co.) und 0,05 Massenteile an Irganox 1076 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals Co.) gegeben. Die Bestandteile wurden bei 200 °C mit einem 50-mm-Einschneckenextruder, hergestellt von Modern Machinery Ltd., schmelzgeknetet. So wurde Klebharz (I) hergestellt, welches eine Dichte von 0,935 g/cm3 aufwies.
  • [Herstellung von Klebharz (II)]
  • Zu 1 Massenteil eines modifizierten Polyethylens (modifiziertes PE-1) und 99 Massenteilen eines nicht modifizierten Polyethylens (lineares niederdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,923 g/cm3 und einem Schmelzindex von 0,80 g/10 min (nachstehend als „LLDPE-II" abgekürzt)) wurden 0,15 Massenteile an phenolischem Antioxidans Irganox 1330 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals Co.) und 0,05 Massenteile an Irganox 1076 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals Co.) gegeben. Die Bestandteile wurden bei 200 °C mit einem 50-mm-Einschneckenextruder, hergestellt von Modern Machinery Ltd., schmelzgeknetet. So wurde Klebharz (II) hergestellt, welches eine Dichte von 0,923 g/cm3 aufwies.
  • BEISPIEL 1
  • Ein Aluminiumblech, das eine Breite von 10 mm, Dicke von 100 μm und Länge von 40 mm aufwies, wurde mit dem Pressverfahren bei 190 °C mit Klebharz (I) von 200 μm laminiert, und die Klebharz-(I)-Seite wurde gleichermaßen mit 500 μm hochdichtem Polyethylen laminiert, das eine Dichte von 0,945 g/cm3 und einen Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 21,6 kg gemessen, von 6 g/10 min aufwies. Das resultierende Laminat wurde auf die Klebfestigkeit vor und nach dem Eintauchen bei 65 °C für eine gegebene Dauer in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, untersucht (die Messung wurde an fünf Proben gemacht, und die Ergebnisse wurden als Mittelwert davon ausgedrückt).
  • Für die Klebfestigkeitsmessungen vor und nach dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel wurde Tensilon verwendet. Das Aluminiumblech wurde mit dem oberen Spannfutter des Tensilon eingeklemmt und das Harzteil wurde mit dem unteren Spannfutter eingeklemmt. Das untere Spannfutter wurde mit einer Zuggeschwindigkeit von 50 min/min herunterfahren gelassen, um die Klebfestigkeit zu messen. Die Messung wurde durch Winkelschälen gemacht.
  • Als Folge wurde festgestellt, dass die Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 2,5 kg/10 mm betrug, und, dass die Klebfestigkeit nach 2.500 Stunden Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 2,5 kg/10 mm betrug. Die Aufrechterhaltung der Klebfestigkeit betrug 100 %. Die Teststücke, welche dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel unterzogen wurden, hatten keine Änderung im Aussehen erlitten und wiesen keine Gewichtszunahme durch Quellen auf.
  • BEISPIEL 2
  • Dieselbe Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, ausgenommen dass ein Edelstahlblech an Stelle des Aluminiumblechs verwendet wurde.
  • Als Folge wurde festgestellt, dass die Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 2,0 kg/10 mm betrug, und dass die Klebfestigkeit nach 2.500 Stunden Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 2,0 kg/10 mm betrug. Die Aufrechterhaltung der Klebfestigkeit betrug 100 %. Die Teststücke, welche dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel unterzogen wurden, hatten keine Änderung im Aussehen erlitten und wiesen keine Gewichtszunahme durch Quellen auf.
  • BEISPIEL 3
  • Dieselbe Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, ausgenommen dass ein Kupferblech an Stelle des Aluminiumblechs verwendet wurde.
  • Als Folge wurde festgestellt, dass die Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 2,3 kg/10 mm betrug, und, dass die Klebfestigkeit nach 2.500 Stunden Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 2,3 kg/10 mm betrug. Die Aufrechterhaltung der Klebfestigkeit betrug 100 %. Die Teststücke, welche dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel unterzogen wurden, hatten keine Änderung im Aussehen erlitten und wiesen keine Gewichtszunahme durch Quellen auf.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Dieselbe Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, ausgenommen dass Klebharz (II) an Stelle von Klebharz (I) verwendet wurde.
  • Als Folge wurde festgestellt, dass die Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 0,05 kg/10 mm betrug, und dass die Klebfestigkeit nach 2.500 Stunden Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 0,01 kg/10 mm betrug. Die Erhaltung der Klebfestigkeit betrug 20 %. Die Teststücke, welche dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel unterzogen wurden, hatten keine Änderung im Aussehen erlitten und wiesen keine Gewichtszunahme durch Quellen auf.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Dieselbe Vorgehensweise wie in Beispiel I wurde durchgeführt, ausgenommen dass eine Zusammensetzung, die aus 85 Massenteilen „HDPE-I" und 15 Massenteilen „LLDPE-I" bestand, an Stelle von Klebharz (I) verwendet wurde.
  • Als Folge wurde festgestellt, dass die Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 0,00 kg/10 mm betrug.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 3
  • Dieselbe Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, ausgenommen dass (modifiziertes PE-2) an Stelle von Klebharz (I) verwendet wurde.
  • Als Folge wurde festgestellt, dass die Klebfestigkeit vor dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 5,8 kg/10 mm betrug, und dass die Klebfestigkeit nach 2.500 Stunden Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel 1,7 kg/10 mm betrug. Die Aufrechterhaltung der Klebfestigkeit betrug 30 %. Die Teststücke, welche dem Eintauchen in das gemischte Lösungsmittel unterzogen wurden, hatten keine Änderung im Aussehen erlitten und wiesen keine Gewichtszunahme durch Quellen auf.
  • [BEISPIEL 101]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Rohranschluss und ein Permeationsschutzbauteil aufweist]
  • Eine Blasformmaschine für fünf Schichten von drei Arten wurde verwendet, um bei einer Formtemperatur von 210 °C einen kubischen mehrschichtigen Behälter (Behälter I) zu formen, welcher aus fünf Schichten von drei Arten bestand und eine Gesamtwanddicke von 6 mm, ein Fassungsvermögen von 10 L und eine enge Öffnung aufwies. Dieser Behälter wies einen Schichtaufbau auf, aufgebaut aus: Schicht aus hochdichtem Polyethylen (HDPE) (Hauptmaterialschicht)/Schicht aus Klebharzzusammensetzung (Klebschicht)/Schicht aus verseiftem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Sperrschicht)/Schicht aus Klebharzzusammensetzung (Klebschicht)/Schicht aus hochdichtem Polyethylen (Hauptmaterialschicht), wobei das Dickenverhältnis 45,5/3/3/3/45,5 betrug. Als jedes hochdichte Polyethylen wurde ein hochdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,947 g/cm3 und einem Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 21,6 kg gemessen, von 6 g/10 min verwendet. Für die Schicht aus verseiftem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer wurde EVAL F101B, hergestellt von Kuraray Co., Ltd., verwendet.
  • Ein Loch, das einen Durchmesser von 40 mm aufwies, wurde in der oberen flachen Seite des Behälters I erzeugt.
  • Ein Laminat, aufgebaut aus einem Aluminiumblech mit einer Dicke von 0,05 mm und auf jeder Seite davon angeordnet einer 0,5 mm dicken Schicht von Klebharz (1), wurde durch das Pressverfahren erzeugt. Aus diesem Laminat wurde ein Doughnut-förmiges Permeationsschutzbauteil hergestellt, das einen äußeren Durchmesser von 80 mm aufwies und im Zentrum davon ein Loch mit einem Durchmesser von 20 mm aufwies. Dieses Permeationsschutzbauteil wurde über das Loch des Behälters I gelegt, und ein Formstückheizgerät, das auf 190 °C erwärmt war, wurde gegen das das Permeationsschutzbauteil gedrückt, um das Permeationsschutzbauteil mit dem Loch des Behälters I zu verbinden.
  • Ein Verbindungsstück zum Rohranschluss, das einen Querschnitt wie den in 4 gezeigten aufwies, (eines, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und in einem oberen Teil davon einen Stutzen zum Rohranschluss mit einem äußeren Durchmesser von etwa 20 mm aufwies; die äußere Schicht war hochdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,947 g/cm3 und einem Schmelzindex, wie bei 190 °C unter einer Last von 21,6 kg gemessen, von 6 g/10 min, und die innere Schicht war ein Nylon), wurde durch Schmelzverbinden unter Erwärmen auf etwa 200 °C befestigt. So wurde ein mehrschichtiges Blasformteil mit daran befestigtem Verbindungsstück zum Rohranschluss (Behälter II) geformt.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter II gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 65 mg.
  • [BEISPIEL 102]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das ein mit dem Abquetschteil verbundenes Permeationsschutzbauteil aufweist]
  • Ein Laminat, aufgebaut aus einem Aluminiumblech mit einer Dicke von 0,05 mm und auf einer Seite davon angeordnet, einer 0,5 mm dicken Schicht von Klebharz (1), wurde durch das Pressverfahren erzeugt. So wurde ein Permeationsschutzbauteil, das eine Breite von 20 mm und eine Länge von 100 mm aufwies, hergestellt.
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter I war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 101 geformt. Das Permeationsschutzbauteil wurde auf diesen Behälter platziert, so dass das Abquetschteil des Behälters ganz damit abgedeckt war und dass die Klebharzschicht des Permeationsschutzbauteils in Kontakt mit dem Behälter stand. Ein Formstückheizgerät, das auf 190 °C erwärmt war, wurde gegen das Permeationsschutzbauteil gepresst. So wurde Behälter III geformt, bei dem das Permeationsschutzbauteil mit dem Abquetschteil verbunden worden war.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter III gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 35 mg.
  • Weiterhin wurden 5 L Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, in einen Behälter (IV) gegeben, der in der gleichen Weise wie für Behälter III geformt worden war. Nach 3.000 Stunden Stehen bei 65 °C wurde dieser Behälter auf das Aussehen hin untersucht. Als Folge wurde keine Anomalie, wie z. B. Ablösen des Permeationsschutzbauteils, beobachtet.
  • [BEISPIEL 103]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Rohranschluss und ein Permeationsschutzbauteil aufweist und das ein mit dem Abquetschteil verbundenes Permeationsschutzbauteil aufweist]
  • Ein Laminat, aufgebaut aus einem Aluminiumblech mit einer Dicke von 0,05 mm und, auf einer Seite davon angeordnet einer 0,5 mm dicken Schicht von Klebharz (1), wurde durch das Pressverfahren erzeugt. So wurde ein Permeationsschutzbauteil, das eine Breite von 20 mm und eine Länge von 100 mm aufwies, hergestellt.
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter II war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 101 geformt. Das Permeationsschutzbauteil wurde auf diesen Behälter platziert, so dass das Abquetschteil des Behälters ganz damit abgedeckt war und dass die Klebharzschicht des Permeationsschutzbauteils in Kontakt mit dem Behälter stand. Ein Formstückheizgerät, das auf 190 °C erwärmt war, wurde gegen das Permeationsschutzbauteil gepresst. So wurde Behälter V geformt, bei dem das Permeationsschutzbauteil mit dem Abquetschteil verbunden worden war.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter V gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 40 mg.
  • Weiterhin wurden 5 L Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, in Behälter VI gegeben, der in der gleichen Weise wie für Behälter III geformt worden war. Nach 3.000 Stunden Stehen bei 65 °C wurde dieser Behälter auf das Aussehen hin untersucht. Als Folge wurde keine Anomalie, wie z. B. Ablösen des Permeationsschutzbauteils, beobachtet.
  • [VERGLEICHSBEISPIEL 101]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter I war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 101 geformt. Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in diesen Behälter gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 60 mg.
  • [VERGLEICHSBEISPIEL 102]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Rohranschluss aufweist]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter I war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 101 geformt.
  • In der oberen flachen Seite des Behälters wurde ein Loch erzeugt, das einen Durchmesser, wie auf der Seite der Oberfläche der äußeren Schicht gemessen, von 50 mm und einen Durchmesser, wie auf der Seite der Oberfläche der inneren Schicht gemessen, von 45 mm aufwies.
  • Ein Verbindungsstück zum Rohranschluss, das einen Querschnitt wie den in 4 gezeigten aufwies (eines, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und einen Stutzen zum Rohranschluss mit einem äußeren Durchmesser von etwa 20 mm aufwies; die äußere Schicht war hochdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,947 g/cm3 und einem Schmelzindex, wie bei 190 °C unter einer Last von 21,6 kg gemessen, von 6 g/10 min, und die innere Schicht war ein Nylon), wurde durch Schmelzverbinden unter Erwärmen auf etwa 200 °C befestigt. So wurde ein Behälter geformt, der daran befestigt das Verbindungsstück zum Rohranschluss aufwies. Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in diesen Behälter gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 85 mg.
  • [BEISPIEL 201]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Rohranschluss aufweist]
  • Eine Blasformmaschine für fünf Schichten von drei Arten wurde verwendet, um bei einer Formtemperatur von 210 °C einen kubischen mehrschichtigen Behälter (Behälter XI) zu formen, welcher aus fünf Schichten von drei Arten bestand und eine Gesamtwanddicke von 6 mm, ein Fassungsvermögen von 10 L und eine enge Öffnung aufwies. Dieser Behälter wies einen Schichtaufbau auf, bestehend aus: Schicht aus hochdichtem Polyethylen (HDPE) (Hauptmaterialschicht)/Schicht aus Klebharzzusammensetzung (Klebschicht)/Schicht aus verseiftem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Sperrschicht)/Schicht aus Klebharzzusammensetzung (Klebschicht)/Schicht aus hochdichtem Polyethylen (Hauptmaterialschicht), wobei das Dickenverhältnis 45,5/3/3/3/45,5 betrug. Als jedes hochdichte Polyethylen wurde ein hochdichtes Polyethylen mit einer Dichte von 0,947 g/cm3 und einem Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 21,6 kg gemessen, von 6 g/10 min verwendet. Für die Schicht aus verseiftem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer wurde EVAL F101B, hergestellt von Kuraray Co., Ltd., verwendet.
  • Ein Loch, das einen Durchmesser von 40 mm aufwies, wurde in der oberen flachen Seite des Behälters XI erzeugt.
  • Dasjenige Teil eines Verbindungsstücks zum Rohranschluss, das einen Querschnitt, wie den in 10 gezeigten aufwies (Aluminiumbauteil, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und in einem oberen Teil davon einen Stutzen zum Rohranschluss mit einem äußeren Durchmesser von etwa 20 mm aufwies), welches mit dem Tankhauptkörper verbunden werden sollte, wurde mit Klebharz (I) in einer Dicke von etwa 0,5 mm beschichtet. Ein Teil des Randbereichs um das Loch herum wurde unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit dem Teil zur Anbindung des Verbindungsstücks schmelzverbunden. So wurde ein mehrschichtiges Blasformteil mit daran befestigtem Verbindungsstück zum Rohranschluss (Behälter XII) geformt.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter XII gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 85 mg.
  • [BEISPIEL 202]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Rohranschluss und ein stützendes Bauteil aufweist]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter XI war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 201 geformt. Ein Loch, das einen Durchmesser von 40 mm aufwies, wurde in der oberen flachen Seite dieses Behälters erzeugt.
  • Dasjenige Teil eines Verbindungsstücks zum Rohranschluss, das einen Querschnitt, wie den in 12 gezeigten aufwies (Aluminiumbauteil, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und in einem oberen Teil davon einen Stutzen zum Rohranschluss mit einem äußeren Durchmesser von etwa 20 mm aufwies), welches mit dem Tankhauptkörper und dem Flanschteil des Gelenks verbunden werden sollte, wurde mit Klebharz (I) in einer Dicke von etwa 0,5 mm beschichtet. Ein Teil des Randbereichs um das Loch herum wurde unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit dem Teil zur Anbindung an das Verbindungsstück schmelzverbunden, um das Verbindungsstück zum Rohranschluss zu befestigen. Weiterhin wurde das Flanschteil des Verbindungsstücks unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit einem stützenden Bauteil, das aus einem Polyethylenharz war, schmelzverbunden. So wurde ein mehrschichtiges Blasformteil, das daran befestigt das Verbindungsstück zum Rohranschluss und das stützende Bauteil aufwies, (Behälter XIII) geformt.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter XIII gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 65 mg.
  • [BEISPIEL 203]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Rohranschluss, das innen mit Nylon beschichtet ist, und ein stützendes Bauteil aufweist]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter XI war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 201 geformt. Ein Loch, das einen Durchmesser von 40 mm aufwies, wurde in der oberen flachen Seite dieses Behälters erzeugt.
  • Dasjenige Teil eines Verbindungsstücks zum Rohranschluss, das einen Querschnitt, wie den in 14 gezeigten aufwies (Aluminiumbauteil, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und in einem oberen Teil davon einen Stutzen zum Rohranschluss mit einem äußeren Durchmesser von etwa 20 mm aufwies und dessen innere Oberfläche durch eine 0,5 mm dicke Schicht des Klebharzes mit einer 0,5 mm dicken Nylonbeschichtung beschichtet worden war), welches mit dem Tankhauptkörper und dem Flanschteil des Gelenks verbunden werden sollte, wurde mit Klebharz (I) in einer Dicke von etwa 0,5 mm beschichtet. Ein Teil des Randbereichs um das Loch herum wurde unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit dem Teil zur Anbindung an das Verbindungsstück schmelzverbunden, um das Verbindungsstück zum Rohranschluss zu befestigen. Weiterhin wurde das Flanschteil des Verbindungsstücks unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit einem stützenden Bauteil, das aus einem Polyethylenharz war, schmelzverbunden. So wurde ein mehrschichtiges Blasformteil, das daran befestigt das Verbindungsstück zum Rohranschluss, welches innen mit Nylon beschichtet worden war, und das stützende Bauteil aufwies, (Behälter XIV) geformt.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter XIV gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 85 mg.
  • [BEISPIEL 204]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt einen Einlass und ein stützendes Bauteil aufweist]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter XI war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 201 geformt. Ein Loch, das einen Durchmesser von 40 mm aufwies, wurde in der oberen flachen Seite dieses Behälters erzeugt.
  • Dasjenige Teil eines Einlasses, der einen Querschnitt, wie den in 15 gezeigten aufwies (Aluminiumbauteil, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und in einem oberen Teil davon ein zylindrisches Rohrstück mit einem äußeren Durchmesser von etwa 50 mm aufwies), welches mit dem Tankhauptkörper und dem Flanschteil des Einlasses verbunden werden sollte, wurde mit Klebharz (I) in einer Dicke von etwa 0,5 mm beschichtet. Ein Teil des Randbereichs um das Loch herum wurde unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit dem Einlassverbindungsteil schmelzverbunden, um den Einlass zu befestigen. Weiterhin wurde das Flanschteil des Einlasses unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit einem stützenden Bauteil, das aus einem Polyethylenharz war, schmelzverbunden. So wurde ein mehrschichtiges Blasformteil, das daran befestigt den Einlass und das stützende Bauteil aufwies, (Behälter XV) geformt. In diesem Arbeitsschritt wurde der Einlass so befestigt, dass das vorstehende Teil an seinem Randbereich in Kontakt mit der Permeationsschutzschicht des Tankhauptkörpers kam.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter XV gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 75 mg.
  • [BEZUGSBEISPIEL 201]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter XI war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 201 geformt. Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in diesen Behälter gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L frisches Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 60 mg.
  • [VERGLEICHSBEISPIEL 201]
  • [Formung und Bewertung von mehrschichtigem Blasformteil, das daran befestigt ein Verbindungsstück zum Polyethylenrohranschluss aufweist]
  • Ein Behälter, welcher derselbe wie Behälter XI war, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 201 geformt. Ein Loch, das einen Durchmesser von 40 mm aufwies, wurde in der oberen flachen Seite dieses Behälters erzeugt.
  • Dasjenige Teil eines Verbindungsstücks zum Rohranschluss, das einen Querschnitt wie den in 10 gezeigten aufwies (Bauteil, welches eine ebene Plattenform mit einem äußeren Durchmesser von 100 mm besaß und in einem oberen Teil davon einen Stutzen zur Rohrverbindung mit einem äußeren Durchmesser von etwa 20 mm aufwies und welches aus hochdichtem Polyethylen mit einer Dichte von 0,947 g/cm3 und einem Schmelzindex, wie bei 190 °C unter einer Last von 21,6 kg gemessen, von 6 g/10 min gemacht war), welches mit dem Tankhauptkörper verbunden werden sollte, wurde mit Klebharz (I) in einer Dicke von etwa 0,5 mm beschichtet. Ein Teil des Randbereichs um das Loch herum wurde unter Erwärmen auf etwa 200 °C mit dem Teil zur Anbindung des Verbindungsstücks schmelzverbunden. So wurde ein mehrschichtiges Blasformteil mit daran befestigtem Verbindungsstück zum Rohranschluss (Behälter XVI) geformt.
  • Fünf Liter Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, wurden in den Behälter XVI gegeben, und dieser Behälter wurde bei 40 °C 1.000 Stunden lang still stehen gelassen. Danach wurde der Inhalt durch 5 L an frischem Benzin, das 10 Volumen-% Ethanol enthielt, ersetzt. Dieser Behälter wurde fest verschlossen, wurde bei 40 °C 200 Stunden lang stehen gelassen und dann auf Gewichtsänderung untersucht. Als Folge erlitt der Behälter eine Gewichtsabnahme von 110 mg.
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Ein Kraftstofftank aus synthetischem Harz, bei dem Kraftstoffpermeation durch ein schmelzverbundenes Teil aus Tankhauptkörper/Anbauteil ganz bestimmt verhindert werden kann und das Anbauteil bei ausgezeichneter Festigkeit verbunden ist, kann mit einem einfachen Verfahren bereitgestellt werden.
  • Auch wenn die Erfindung ausführlich und unter Bezug auf spezielle Ausführungsformen davon beschrieben wurde, ist es Fachleuten klar, dass zahlreiche Änderungen und Modifikationen darin gemacht werden können, ohne von deren Grundgedanken und Umfang abzuweichen.
  • Diese Anmeldung basiert auf einer japanischen Patentanmeldung, die am 1. Oktober 2004 (Anmeldung Nr. 2004-289697) eingereicht wurde, und einer japanischen Patentanmeldung, die am 1. Dezember 2004 (Anmeldung Nr. 2004-348000) eingereicht wurde, den Inhalte hierin durch die Bezugnahme eingeschlossen sind.
  • Zusammenfassung
  • Ein Permeationsschutzbauteil und ein mehrschichtiger Behälter als Kraftstofftank, der das Permeationsschutzbauteil einsetzt, der Permeationsschutzbauteil dient zum Verhindern einer Permeation von Kohlenwasserstoffverbindung durch Schmelzverbinden des Bauteils mit einem diskontinuierlichen Teil der Permeationsschutzschicht in einem mehrschichtigen Behälter als Kraftstofftank, welcher eine innere Polyolefinharzschicht, eine äußere Polyolefinharzschicht und eine Permeationsschutzschicht als eine Zwischenschicht umfasst, wobei das Permeationsschutzbauteil ein Metallblech oder eine Metallfolie und eine Klebharzschicht umfasst, umfassend ein modifiziertes Polyolefin, das den folgenden Anforderungen (a) bis (e) genügt:
    • (a) der Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, beträgt 0,1 bis 100 g/10 min;
    • (b) die Dichte beträgt 0,910 bis 0,965 g/cm3;
    • (c) die Anfangsklebfestigkeit an das Metallblech oder die Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr;
    • (d) die Klebfestigkeit an das Metallblech oder die Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; und
    • (e) das Verhältnis der Klebfestigkeit (d) zu der Anfangsklebfestigkeit (c) beträgt 50 % oder mehr.
  • Beschreibung der Bezugsziffern
    • 101
    Tankhauptkörper
    102
    Kraftstoffpermeationsschutzschicht
    103
    Klebharzschicht
    104
    Innere Schicht aus synthetischem Harz
    105
    Äußere Schicht aus synthetischem Harz
    106
    Loch zur Befestigung eines Teils
    107
    Anbauteil
    108
    Kraftstoffpermeationsschutzschicht des Anbauteils
    109
    Permeationsschutzbauteil
    110
    Metallblech
    111
    Klebharzschicht des Permeationsschutzbauteils
    112
    Formstückheizgerät
    113
    Blasformteilhauptkörper
    114
    Permeationsschutzschicht
    115
    Klebharzschicht
    116
    Innere Schicht aus Harz
    117
    Äußere Schicht aus Harz
    118
    Abquetschteil
    119
    Teil, in welchem die Permeationsschutzschicht nicht in Kontakt ist
    120
    Permeationsschutzbauteil
    121
    Metallblech
    122
    Klebharzschicht
    123
    Formstückheizgerät
    124
    Anbauteilmaterial
    201
    Tankhauptkörper
    202
    Kraftstoffpermeationsschutzschicht
    203
    Klebharzschicht
    204
    Innere Schicht aus synthetischem Harz
    205
    Äußere Schicht aus synthetischem Harz
    206
    Loch zur Befestigung eines Teils
    207
    Anbauteil (Einlass)
    208
    Klebharz
    209
    Anbauteil (Ventil)
    210
    Stützendes Bauteil
    211
    Polyethylenharz
    212
    Vorstehendes Teil

Claims (7)

  1. Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank, umfassend: eine innere Polyolefinharzschicht; eine äußere Polyolefinharzschicht; eine Permeationsschutzschicht als eine Zwischenschicht, und ein Permeationsschutzbauteil, welches mit einem diskontinuierlichen Teil der Permeationsschutzschicht schmelzverbunden ist, wobei das Permeationsschutzbauteil eine Klebharzschicht und ein Metallblech oder eine Metallfolie umfasst, und wobei die Klebharzschicht ein Polyolefin, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert ist, umfasst.
  2. Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank nach Anspruch 1, wobei das diskontinuierliche Teil der Permeationsschutzschicht ein beliebiges aus 1) einem Verbindungsstück in dem mehrschichtigen Behälter, 2) einem Abquetschteil, das vom Mehrschichtblasformen herrührt, und 3) einem Lochteil, das zur Verarbeitung des Teils erzeugt wurde, ist.
  3. Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank nach Anspruch 1, wobei das Klebharz ein Polyolefin ist, das mit 0,01 bis 30 Masse-% ungesättigter Carbonsäure oder einem Derivat davon modifiziert ist, und den folgenden Anforderungen (a) bis (e) genügt: (a) der Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, beträgt 0,1 bis 100 g/10 min; (b) die Dichte beträgt 0,910 bis 0,965 g/cm3; (c) die Anfangsklebfestigkeit an dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; (d) die Klebfestigkeit an dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; und (e) das Verhältnis der Klebfestigkeit (d) zu der Anfangsklebfestigkeit (c) beträgt 50 % oder mehr.
  4. Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank nach Anspruch 1, wobei das Metall, aus dem das Metallblech oder die Metallfolie besteht, eines, ausgewählt aus Aluminium, Edelstahl und Kupfer, ist.
  5. Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank nach Anspruch 1, wobei der mehrschichtige Behälter ein Lochteil zur Befestigung eines Teils aufweist, das Permeationsschutzbauteil mit dem Lochteil zur Befestigung eines Teils schmelzverbunden ist und ein Permeationsschutzanbauteil, das aus einem synthetischen Harz ist, mit der Oberfläche des Metallblechs oder der Metallfolie des Permeationsschutzbauteils schmelzverbunden ist.
  6. Mehrschichtiger Behälter für einen Kraftstofftank nach Anspruch 1, wobei der mehrschichtige Behälter ein Abquetschteil aufweist und das Permeationsschutzbauteil so schmelzverbunden ist, so dass es mindestens 50 % eines Bereichs eines diskontinuierlichen Teils der Permeationsschutzschicht abdeckt, welche auf der äußeren Seite des Abquetschteils frei liegt.
  7. Permeationsschutzbauteil zum Verhindern einer Permeation von Kohlenwasserstoffverbindung durch Schmelzverbinden des Bauteils mit einem diskontinuierlichen Teil der Permeationsschutzschicht in einem mehrschichtigen Behälter für einen Kraftstofftank, welcher eine innere Polyolefinharzschicht, eine äußere Polyolefinharzschicht und eine Permeationsschutzschicht als eine Zwischenschicht umfasst, wobei das Permeationsschutzbauteil ein Metallblech oder eine Metallfolie und eine Klebharzschicht umfasst, umfassend ein modifiziertes Polyolefin, das den folgenden Anorderungen (a) bis (e) genügt: (a) der Schmelzindex, wie bei einer Temperatur von 190 °C unter einer Last von 2,16 kg gemessen, beträgt 0,1 bis 100 g/10 min; (b) die Dichte beträgt 0,910 bis 0,965 g/cm3; (c) die Anfangsklebfestigkeit an dem Metallblech oder der Metallfolie beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; (d) die Klebfestigkeit an dem Metallblech oder der Metallfolie, wie nach 2.500 Stunden Eintauchen bei 65 °C in ein gemischtes Lösungsmittel, das aus 45 Volumenteilen 2,2,4-Trimethylpentan, 45 Volumenteilen Toluol und 10 Volumenteilen Ethylalkohol besteht, beträgt 0,1 kg/10 mm oder mehr; und (e) das Verhältnis der Klebfestigkeit (d) zu der Anfangsklebfestigkeit (c) beträgt 50 % oder mehr.
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