DE102017212144A1

DE102017212144A1 - Flächenförmiger Verbund, insbesondere zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter, mit einer ersten und einer weiteren Haftvermittlerschicht, die jeweils einen Acrylatanteil aufweisen

Info

Publication number: DE102017212144A1
Application number: DE102017212144.0A
Authority: DE
Inventors: Roland Bothor; Daniel Heinze
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Combibloc Services AG
Priority date: 2017-07-14
Filing date: 2017-07-14
Publication date: 2019-01-17
Also published as: JP2020526426A; CN210148870U; WO2019012075A1; MX2020000312A; BR112020000860A2; US20200147927A1; AU2018298842A1; EP3651984A1; CN109249666A

Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbundsa) eine Trägerschicht,b) eine erste Haftvermittlerschicht mit einem ersten Acrylatanteil,c) eine Barriereschicht,d) eine weitere Haftvermittlerschicht mit einem weiteren Acrylatanteil, unde) eine Polymerinnenschicht; wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil jeweils in einem Bereich von 7 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Haftvermittlerschicht, liegen. Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, eines Behältervorläufers sowie eines geschlossenen Behälters sowie die vorgenannten Verfahrensprodukte; einen Behältervorläufer und einen geschlossenen Behälter, jeweils beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds; Verwendungen des flächenförmigen Verbunds zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters und in einem Mikrowellenofen; und eine Verwendung einer Haftvermittlerzusammensetzung A und einer Haftvermittlerzusammensetzung B zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht,
b) eine erste Haftvermittlerschicht mit einem ersten Acrylatanteil,
c) eine Barriereschicht,
d) eine weitere Haftvermittlerschicht mit einem weiteren Acrylatanteil, und
e) eine Polymerinnenschicht;

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne Weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminate bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind die diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen.
Hierbei weisen diese Laminatbehälter bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. So besteht die Barriereschicht im Stand der Technik üblicherweise aus einer Aluminiumfolie von mehreren µm Dicke. Aluminium ist ein Material, dessen Herstellung vergleichsweise energie- und ressourcenintensiv ist. Ferner erschwert die Aluminiumfolie das Recyceln des Laminats nach dem Gebrauch des Behälters des Stands der Technik. Somit besteht seit einiger Zeit aus Umweltschutzgründen ein Bedürfnis nach einem zur Nahrungsmittelbehälterherstellung geeigneten Laminat mit möglichst wenig Metall, insbesondere möglichst wenig Aluminium. Ferner besteht seit langer Zeit ein Bedarf nach mikrowellengeeigneten Nahrungsmittelbehältern. Auch aus diesem Grund besteht ein Bedürfnis nach einem zur Nahrungsmittelbehälterherstellung geeigneten Laminat mit möglichst wenig Metall, insbesondere möglichst wenig Aluminium. Dabei ist es besonders erstrebenswert, die vorgenannten Nachteile möglichst ohne nachteilige Auswirkungen auf die Haltbarkeit von in den Behältern gelagerten Nahrungsmitteln oder auf die Integrität der Behälter in Kauf nehmen zu müssen, zu überwinden. Im Stand der Technik bekannt sind Laminate mit aluminiumfreier Barriereschicht. Diese weist jedoch nach der Verarbeitung zu einem Behälter häufig eine unzureichende Sperrwirkung gegenüber Sauerstoff und/oder gegenüber Feuchtigkeit und/oder eine unzureichende Haftung zu angrenzenden Schichten des Laminats auf.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein möglichst umweltverträgliches Laminat bereitzustellen, aus welchem sich ein formstabiler Nahrungsmittelbehälter zum Lagern eines Nahrungsmittels mit möglichst großer Haltbarkeit, insbesondere bei mechanischer Beanspruchung des Behälters, beispielsweise durch Quetschen, herstellen lässt. Hierzu weist der Behälter vorzugsweise eine möglichst große Haftfestigkeit einer Siegelnaht, insbesondere einer Ultraschallsiegelnaht, auf. Ferner bevorzugt weisen Behälter aus dem Laminat weniger oft Undichtigkeiten auf. Zusätzlich oder alternativ eignet sich das vorgenannte Laminat ferner zur Verwendung in einem Mikrowellenofen. Zusätzlich oder alternativ ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Laminat zur Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, welches besonders gute Verarbeitungseigenschaften bei einer Herstellung des Nahrungsmittelbehälters aus dem Laminat aufweist. Hierbei wird bevorzugt eine Sperrwirkung des Laminats gegenüber Wasserdampf und Sauerstoff während einer Verarbeitung des Laminats zu dem Behälter möglichst wenig verringert. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, das vorgenannte vorteilhafte Laminat mit einem möglichst geringen Flächengewicht bereitzustellen. Dies erweist sich insbesondere beim Transport größerer Mengen von Nahrungsmittelbehältern als besonders vorteilhaft, da neben dem Platzbedarf auch das Gewicht der Behälter einen limitierenden Faktor für Transportkapazitäten darstellt. Zusätzlich oder alternativ zu den Vorgenannten ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Laminat zur Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, welches mit einer Produktionsanlage verringerter Komplexität herstellbar ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus dem vorgenannten vorteilhaften Laminat bereitzustellen. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters aus dem vorgenannten vorteilhaften Laminat bereitzustellen.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil um nicht mehr als 10 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 3 Gew.-%, am bevorzugtesten nicht mehr als 1 Gew.-%, voneinander abweichen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Haftvermittlerschicht eine erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Haftvermittlerschicht eine weitere Vicat-Erweichungstemperatur haben, wobei die erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Vicat-Erweichungstemperatur jeweils in einem Bereich von 20 bis 120 °C, bevorzugt von 25 bis 100 °C, bevorzugter von 25 bis 90 °C, noch bevorzugter von 25 bis 80 °C, am bevorzugtesten von 30 bis 60 °C, liegen. Vorzugsweise weichen die erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Vicat-Erweichungstemperatur um nicht mehr als 20 °C, bevorzugt nicht mehr als 15 °C, bevorzugter nicht mehr als 10 °C, voneinander ab.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer A beinhaltet, wobei die weitere Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer B beinhaltet. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich oder voneinander verschieden sein. Vorzugsweise sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren basiert; wobei das Haftvermittlerpolymer B auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren basiert. Hierbei basieren das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B unabhängig voneinander auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds basiert das Haftvermittlerpolymer A auf mindestens einem, bevorzugter auf mindestens 2, noch bevorzugter auf mindestens 3, mit dem Haftvermittlerpolymer B gleichen Monomeren. Besonders bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 4 oder 5 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere sind. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Polyolefin-Acrylat-Co-Polymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer A oder das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide auf Ethylen basiert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 4 bis 7 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide ein Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer ist. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Ein besonders bevorzugtes Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer ist ein Polyolefin-Ethylacrylat-Co-Polymer. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymere, können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymere sein. Bevorzugt sind hierbei das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer. Weiter bevorzugt kann die erste Haftvermittlerschicht oder die weitere Haftvermittlerschicht oder beide jeweils eine Mischung von zwei oder mehr verschiedenen Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acrylatfunktion aufweisen, z.B. ein Polyolefin-Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Co-Polymer vorkommen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 4 bis 8 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein gepfropftes Co-Polymer ist. Bevorzugt ist das Polyolefin-Acrylat-Co-Polymer gepfropft, also gleich dem gepfropften Co-Polymer. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gepfropfte Co-Polymere, können diese gleich oder voneinander verschieden sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche gepfropfte Co-Polymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 4 bis 9 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein mit einem Disäureanhydrid gepfropftes Co-Polymer ist. Ein bevorzugtes Disäureanhydrid ist hierbei ein Maleinsäureanhydrid. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B mit einem Disäureanhydrid gepfropfte Co-Polymere können diese gleich oder voneinander verschieden sein und sind bevorzugt gleich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Haftvermittlerschicht auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite der Barriereschicht an die Barriereschicht angrenzt, wobei die weitere Haftvermittlerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht an die Barriereschicht angrenzt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht zu der ersten Haftvermittlerschicht und der weiteren Haftvermittlerschicht jeweils eine Haftung in einem Bereich von 1 bis 10 N/15 mm, bevorzugt von 3 bis 10 N/15 mm, bevorzugter von 5 bis 10 N/15 mm, aufweist. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Barriereschicht zu der ersten Haftvermittlerschicht und der weiteren Haftvermittlerschicht jeweils eine Haftung von mindestens 3 N/15 mm, bevorzugter von 5 N/15 mm, auf.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite aus einem anderen Material besteht als auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht als einander überlagernde Unterschichten

a. eine Barrieresubstratschicht, und
b. eine Barrierematerialschicht

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 14 ausgestaltet, wobei die Barrierematerialschicht die Barrieresubstratschicht auf einer der Innenseite zugewandten Seite der Barrieresubstratschicht überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 14 oder 15 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht als weitere Unterschicht zusätzlich eine Schutzschicht beinhaltet, wobei die Schutzschicht die Barrierematerialschicht auf einer von der Barrieresubstratschicht abgewandten Seite der Barrierematerialschicht überlagert. Als Schutzschicht kommt jede dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz, insbesondere zum Schutz der Barrierematerialschicht vor mechanischen Einflüssen wie einem Einwirken eines Werkzeugs auf den flächenförmigen Verbund, geeignet erscheinende Schicht in Betracht. Vorzugsweise ist die Schutzschicht bei einer Temperatur von 20 °C plastisch verformbar. Zusätzlich oder alternativ hat die Schutzschicht bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 1 bis 50 µm, bevorzugt von 1 bis 30 µm, bevorzugter von 1 bis 30 µm. Zusätzlich oder alternativ zu den vorgenannten bevorzugten Eigenschaften beinhaltet die Schutzschicht vorzugsweise ein Polyvinylalkohol (PVOH) oder eine Siloxanverbindung oder beides. In diesem Zusammenhang hat die Siloxanverbindung bevorzugt eine Summenformel der Form Si(OR)₄, wobei R ein organischer Rest ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine mittlere Dicke in einem Bereich von 2 bis 35 µm, bevorzugt von 5 bis 30 µm, bevorzugter von 5 bis 25 µm, am bevorzugtesten von 5 bis 20 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 14 bis 17 ausgestaltet, wobei die Barrieresubstratschicht an die Barrierematerialschicht angrenzt. Bevorzugt besteht die Barriereschicht aus der Barrieresubstratschicht und der Barrierematerialschicht, oder aus der Barrieresubstratschicht , der Barrierematerialschicht und der Schutzschicht. Bevorzugt ist die Barrieresubstratschicht unmittelbar mit der Barrierematerialschicht, vorzugsweise durch intermolekulare Bindungen oder kovalente Bindungen oder beides, verbunden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 14 bis 18 ausgestaltet, wobei die erste Haftvermittlerschicht an die Barrieresubstratschicht angrenzt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 16 bis 19 ausgestaltet, wobei die Schutzschicht an die Barrierematerialschicht angrenzt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 16 bis 20 ausgestaltet, wobei die weitere Haftvermittlerschicht an die Schutzschicht angrenzt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,1 bis 40 cm³/ (m² ^· day ^· atm), bevorzugt von 0,1 bis 20 cm³/ (m² ^· day ^· atm), bevorzugter von 0,1 bis 10 cm³/ (m^{2 ·} day ^· atm), bevorzugter von 0,1 bis 5 cm³/ (m² ^·day atm), bevorzugter von 0,1 bis 3 cm³/ (m^{2 ·} day ^· atm), bevorzugter von 0,1 bis 2 cm³/ (m² day ^· atm), am bevorzugtesten von 0,1 bis 1 cm³/ (m² ^· day ^· atm), hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine Wasserdampfpermeationsrate in einem Bereich von 0,1 bis 40 g/ (m² ^· day), bevorzugt von 0,1 bis 20 g/ (m² ^· day), bevorzugter von 0,1 bis 10 g/ (m² ^· day), bevorzugter von 0,1 bis 5 g/ (m² ^· day), bevorzugter von 0,1 bis 3 g/ (m² ^· day), bevorzugter von 0,1 bis 2 g/ (m² ^· day), am bevor- zugtesten von 0,1 bis 1 g/ (m² ^· day), hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht mindestens eines der folgenden Merkmale aufweist:

A. eine Zugfestigkeit in einem Bereich von 100 bis 160 MPa, bevorzugt von 110 bis 150 MPa, bevorzugter von 120 bis 145 MPa, am bevorzugtesten von 125 bis 140 MPa,
B. eine Zugdehnung in einem Bereich von 80 bis 130 %, bevorzugt von 85 bis 125 %, bevorzugter von 90 bis 120 %, am bevorzugtesten von 90 bis 115 %,
C. ein Elastizitätsmodul in einem Bereich von 4000 bis 5500 MPa, bevorzugt von 4100 bis 5300 MPa, bevorzugter von 4100 bis 5100 MPa, bevorzugter von 4100 bis 5000 MPa, bevorzugter von 4100 bis 4900 MPa, bevorzugter von 4200 bis 4800 MPa, am bevorzugtesten von 4300 bis 4750 MPa.

Die obigen Eigenschaften gelten jeweils bevorzugt in einer Erstreckungsrichtung der Barriereschicht in einer Schichtebene der Barriereschicht. Hierbei ist die Schichtebene vorzugsweise die Ebene, in welche sich die Barriereschicht flächig erstreckt. Eine bevorzugte Erstreckungsrichtung ist eine Maschinenrichtung (MD - machine direction) oder eine Richtung senkrecht zu der Maschinenrichtung in der der Schichtebene der Barriereschicht. Hierbei ist die Maschinenrichtung bevorzugt eine Richtung einer Erstverstreckung mindestens einer Unterschicht der Barriereschicht. Die Richtung senkrecht zu der Maschinenrichtung ist bevorzugt eine Richtung einer Nachverstreckung mindestens einer Unterschicht der Barriereschicht. Die Unterschicht ist hierbei bevorzugt die Barrieresubstratschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 14 bis 24 ausgestaltet, wobei die Barrieresubstratschicht ein Polymer zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barrieresubstratschicht, beinhaltet. Ein bevorzugtes Polymer ist hierbei ein orientiertes Polymer. Vorzugsweise ist das orientierte Polymer mono-axial orientiert oder bi-axial orientiert. Ein weiteres bevorzugtes Polymer ist ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugt besteht die Barrieresubstratschicht aus dem Polymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 25 ausgestaltet, wobei das Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyethylen, einem Polypropylen, einem Polyvinylalkohol, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polypropylen ist orientiert, insbesondere längs verstreckt (oPP) oder biaxial verstreckt (BoPP). Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyethylenterephthalat (PET), einem Polylactid (PLA), oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyvinylalkohol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 14 bis 26 ausgestaltet, wobei die Barrierematerialschicht ein Barrierematerial zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barrierematerialschicht, beinhaltet, wobei das Barrierematerial ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Oxid, einem Metall, einer Silizium beinhaltenden Verbindung, und einem Polymer, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon ist. Ein bevorzugtes Oxid ist ein Oxid von einem ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem oder mehreren Metallen, einem oder mehreren Halbmetallen und einem oder mehreren Nichtmetallen, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, beispielsweise von Al₂O₃ und SiO₂. Ein bevorzugtes Oxid eines Metalls ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Aluminiumoxid, beispielsweise Al₂O₃; einem Magnesiumoxid, beispielsweise MgO; einem Titanoxid, beispielsweise TiO₂; einem Zinnoxid, beispielsweise einem Indium-Zinn-Oxid (ITO), Zn₂SnO₄, SnO, Sn₂O₃ und SnO₂; einem Zinkoxid, beispielsweise ZnO; und einem Indiumoxid, beispielsweise einem Indium-Zinn-Oxid (ITO), InO, In₂O₃ und InO₂; oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Oxid eines Halbmetalls ist ein Siliziumoxid, beispielsweise SiO₂. Ein bevorzugtes Metall ist Aluminium. Eine bevorzugte Silizium beinhaltende Verbindung ist ein Siliziumnitrid, beispielsweise Si₃N₄, oder eine Organosiliziumverbindung. Eine bevorzugte Organosiliziumverbindung ist ein Siloxan. Ein als Barrierematerial bevorzugtes Polymer ist ein Vinylpolymer oder eine Polyacrylsäure oder beides. Ein bevorzugtes Vinylpolymer ist ein Polyvinylidenchlorid (PVdC) oder ein Polyvinylalkohol (PVOH) oder beides. Bevorzugt besteht die Barrierematerialschicht aus dem Barrierematerial.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht gekennzeichnet ist durch einen Aluminiumgehalt von weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt von weniger als 40 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 30 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 10 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Eine bevorzugte Barriereschicht beinhaltet kein Aluminium.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht gekennzeichnet ist durch einen Metallgehalt von weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt von weniger als 40 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 30 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 10 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Eine bevorzugte Barriereschicht beinhaltet kein Metall.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Aluminiumgehalt von weniger als 10 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 8 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des flächenförmigen Verbunds. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund beinhaltet kein Aluminium.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Metallgehalt von weniger als 10 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 8 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des flächenförmigen Verbunds. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund beinhaltet kein Metall.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die weitere Haftvermittlerschicht eine mittlere Dicke in einem Bereich von 1 bis 20 µm, bevorzugter von 1 bis 15 µm, bevorzugter von 1 bis 10 µm, am bevorzugtesten von 2 bis 6 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Haftvermittlerschicht eine mittlere Dicke in einem Bereich von 1 bis 20 µm, bevorzugter von 1 bis 15 µm, bevorzugter von 1 bis 10 µm, am bevorzugtesten von 2 bis 6 µm, hat. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1 hat die erste Haftvermittlerschicht eine erste mittlere Dicke und die weitere Haftvermittlerschicht eine weitere mittlere Dicke, wobei die erste mittlere Dicke von der weiteren mittleren Dicke, bevorzugt um nicht mehr als 3 µm, bevorzugter um nicht mehr als 2 µm, noch bevorzugter nicht mehr als 1 µm, am bevorzugtesten nicht mehr als 0,5 µm, abweicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund weiter eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht die Trägerschicht auf einer der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zugewandten Seite der Trägerschicht überlagert. Bevorzugt beinhaltet die Polymeraußenschicht ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Ferner bevorzugt beinhaltet die Polymeraußenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beides zusammen zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht. Ein bevorzugtes Polyethylen ist hierbei ein LDPE. Demnach beinhaltet die Polymeraußenschicht bevorzugt ein LDPE zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der ersten Haftvermittlerschicht eine Polymerzwischenschicht beinhaltet. Eine bevorzugte Polymerzwischenschicht beinhaltet ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend. Die Polymerzwischenschicht hat bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 10 bis 30 µm, bevorzugter von 12 bis 28 µm. Bevorzugt grenzt die Polymerzwischenschicht an eine der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zugewandte Schichtoberfläche der weiteren Haftvermittlerschicht an. Zusätzlich oder alternativ grenzt die Polymerzwischenschicht bevorzugt an die Trägerschicht an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht mit einem Farbauftrag, bevorzugt einem Dekor, überlagert ist. Bevorzugt ist die Polymeraußenschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite mit dem Farbauftrag überlagert. Bevorzugt beinhaltet der Farbauftrag mindestens ein Farbmittel, bevorzugter mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, noch bevorzugter mindestens 5, am bevorzugtesten mindestens 6, Farbmittel. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform befindet sich der Farbauftrag zwischen der Trägerschicht und der Polymeraußenschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymeraußenschicht, der Polymerzwischenschicht, der ersten Haftvermittlerschicht, und der weiteren Haftvermittlerschicht, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon überdeckt. Schichten, welche das Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem Loch miteinander verbundener Schichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 39 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund auf der Außenseite eine linienförmige Vertiefung beinhaltet. Eine bevorzugte linienförmige Vertiefung hat eine Länge von mindestens 1 cm, bevorzugt von mindestens 2 cm, bevorzugter von mindestens 10 cm. Eine besonders bevorzugte linienförmige Vertiefung erstreckt sich von einem ersten Rand des flächenförmigen Verbunds zu einem weiteren, bevorzugt dem ersten Rand gegenüberliegenden, weiteren Rand des flächenförmigen Verbunds. Eine weitere bevorzugte linienförmige Vertiefung ist eine linienförmige Materialverdrängung. Eine bevorzugte linienförmige Materialverdrängung ist eine Rillung.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht;
b) Überlagern der Trägerschicht auf einer Seite der Trägerschicht in folgender Reihenfolge von der Trägerschicht aus mit
1. i) einer Haftvermittlerzusammensetzung A mit einem ersten Acrylatanteil, und
2. ii) einer Barriereschicht; und
c) Überlagern der Barriereschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite in folgender Reihenfolge von der Barriereschicht aus mit
1. i) einer Haftvermittlerzusammensetzung B mit einem weiteren Acrylatanteil, und
2. ii) einer Polymerinnenschicht;

Die Haftvermittlerzusammensetzung A und die Haftvermittlerzusammensetzung B sind jeweils vorzugsweise Polymerzusammensetzungen. Die Haftvermittlerzusammensetzung A oder die Haftvermittlerzusammensetzung B oder beide haben bevorzugt einen Schmelzflussindex (190 °C/2,16 kg, gemäß ASTM D1238) in einem Bereich von 3 bis 12 g/10 min, bevorzugter von 5 bis 10 g/10 min, am bevorzugtesten von 6 bis 9 g/10 min. Ferner bevorzugt haben die Haftvermittlerzusammensetzung A oder die Haftvermittlerzusammensetzung B oder beide jeweils eine Dichte gemäß ASTM D792 in einem Bereich von 0,8900 bis 0,980 g/cm³, bevorzugter von 0,900 bis 0,950 g/cm³, am bevorzugtesten von 0,910 bis 0,930 g/cm³. Das Verfahren 1 ist bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds. Dieser flächenförmige Verbund ist bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Bevorzugt ist die Barriereschicht gemäß einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Das Überlagern in Verfahrensschritt b) erfolgt vorzugsweise als ein Kaschieren. Weiterhin bevorzugt ist die erste Haftvermittlerschicht des flächenförmigen Verbunds 1 aus der Haftvermittlerzusammensetzung A erhältlich. Alternativ oder zusätzlich ist die weitere Haftvermittlerschicht des flächenförmigen Verbunds 1 bevorzugt aus der Haftvermittlerzusammensetzung B erhältlich. Die Polymerinnenschicht ist bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Bevorzugt beinhaltet das Überlagern mit der Polymerinnenschicht ein Überlagern mit einer Polymerinnenzusammensetzung, aus welcher die Polymerinnenschicht erhalten wird. Vorzugsweise wird in dem Verfahrensschritt c) die Haftvermittlerzusammensetzung B mit der Polymerinnenschicht oder mit einer Polymerinnenzusammensetzung, aus der die Polymerinnenschicht erhalten wird, kontaktiert. Bevorzugt erfolgt in dem Verfahrensschritt c) das Überlagern als Co-Extrudieren der Haftvermittlerzusammensetzung B und einer Polymerinnenzusammensetzung, aus welcher die Polymerinnenschicht erhalten wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil um nicht mehr als 10 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 3 Gew.-%, am bevorzugtesten nicht mehr als 1 Gew.-%, voneinander abweichen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Haftvermittlerzusammensetzung A eine erste Vicat-Erweichungstemperatur und die Haftvermittlerzusammensetzung B eine weitere Vicat-Erweichungstemperatur haben, wobei die erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Vicat-Erweichungstemperatur jeweils in einem Bereich von 20 bis 120 °C, bevorzugt von 25 bis 100 °C, bevorzugter von 25 bis 90 °C, noch bevorzugter von 25 bis 80 °C, am bevorzugtesten von 30 bis 60 °C, liegen. Vorzugsweise weichen die erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Vicat-Erweichungstemperatur um nicht mehr als 20 °C, bevorzugt nicht mehr als 15 °C, bevorzugter nicht mehr als 10 °C, voneinander ab.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei die Haftvermittlerzusammensetzung A ein Haftvermittlerpolymer A beinhaltet, wobei die Haftvermittlerzusammensetzung B ein Haftvermittlerpolymer B beinhaltet. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich oder voneinander verschieden sein. Vorzugsweise sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich._Bevorzugt besteht die Haftvermittlerzusammensetzung A aus dem Haftvermittlerpolymer A. Zusätzlich oder alternativ besteht die Haftvermittlerzusammensetzung B bevorzugt aus dem Haftvermittlerpolymer B. Ferner bevorzugt ist das Haftvermittlerpolymer A nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Zusätzlich oder alternativ ist das Haftvermittlerpolymer B bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Haftvermittlerzusammensetzung A das Haftvermittlerpolymer A zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Haftvermittlerzusammensetzung A. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Haftvermittlerzusammensetzung B das Haftvermittlerpolymer B bevorzugt zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Haftvermittlerzusammensetzung B.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren basiert; wobei das Haftvermittlerpolymer B auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren basiert. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds basiert das Haftvermittlerpolymer A auf mindestens einem, bevorzugter auf mindestens 2, noch bevorzugter auf mindestens 3, mit dem Haftvermittlerpolymer B gleichen Monomeren. Besonders bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 4 oder 5 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere sind. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Polyolefin-Acrylat-Co-Polymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer A oder das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide auf Ethylen basiert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 4 bis 7 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide ein Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer ist. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Ein besonders bevorzugtes Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer ist ein Polyolefin-Ethylacrylat-Co-Polymer. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymere, können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymere sein. Bevorzugt sind hierbei das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer. Weiter bevorzugt kann die Haftvermittlerzusammensetzung A oder die Haftvermittlerzusammensetzung B oder beide jeweils eine Mischung von zwei oder mehr verschiedenen Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acrylatfunktion aufweisen, z.B. ein Polyolefin-Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Co-Polymer vorkommen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 4 bis 8 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein gepfropftes Co-Polymer ist. Bevorzugt ist das Polyolefin-Acrylat-Co-Polymer gepfropft, also gleich dem gepfropften Co-Polymer. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gepfropfte Co-Polymere, können diese gleich oder voneinander verschieden sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche gepfropfte Co-Polymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 9 ausgestaltet, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein mit einem Disäureanhydrid gepfropftes Co-Polymer ist. Ein bevorzugtes Disäureanhydrid ist hierbei ein Maleinsäureanhydrid. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B mit einem Disäureanhydrid gepfropfte Co-Polymere können diese gleich oder voneinander verschieden sein und sind bevorzugt gleich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Haftvermittlerzusammensetzung A auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite der Barriereschicht mit der Barriereschicht kontaktiert wird. Bevorzugt wird die Haftvermittlerzusammensetzung A hierbei mit der Barrieresubstratschicht der Barriereschicht kontaktiert. Ein bevorzugtes Kontaktieren ist ein Beschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt c) die Haftvermittlerzusammensetzung B auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht mit der Barriereschicht kontaktiert wird. Bevorzugt wird die Haftvermittlerzusammensetzung B hierbei mit der Schutzschicht der Barriereschicht kontaktiert. Ein bevorzugtes Kontaktieren ist ein Beschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht in dem Verfahrensschritt a) als eine Folie bereitgestellt wird, wobei die Folie auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite aus einem anderen Material besteht als auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite. Bevorzugt ist die Folie mehrschichtig ausgebildet. Hierzu beinhaltet die Folie vorzugsweise mindestens 2, bevorzugt genau 2 oder genau 3, einander überlagernde Unterschichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Haftvermittlerzusammensetzung A zu einem ersten Flächengewicht und in dem Verfahrensschritt c) die Haftvermittlerzusammensetzung B zu einem weiteren Flächengewicht überlagert werden, wobei das weitere Flächengewicht mehr ist als das erste Flächengewicht. Bevorzugt steht das erste Flächengewicht zu dem weiteren Flächengewicht in einem Verhältnis in einem Bereich von 1 : 10 bis 9 : 10, bevorzugter von 1 : 5 bis 4 : 5, am bevorzugtesten von 2 : 5 bis 4 : 5.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 14 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Haftvermittlerzusammensetzung A zu einem Flächengewicht in einem Bereich von 0,5 bis 10 g/m², bevorzugt von 1 bis 6 g/m², bevorzugter von 2 bis 4 g/m², überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt c) die Haftvermittlerzusammensetzung B zu einem Flächengewicht in einem Bereich von 1 bis 12 g/m², bevorzugt von 2 bis 10 g/m², bevorzugter von 3 bis 8 g/m², am bevorzugtesten von 4 bis 6 g/m², überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 16 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) zwischen die Trägerschicht und die Haftvermittlerzusammensetzung A eine Polymerzwischenschicht eingebracht wird. Bevorzugt beinhaltet das Einbringen der Polymerzwischenschicht ein Einbringen einer Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher die Polymerzwischenschicht erhalten wird. Vorzugsweise wird in dem Verfahrensschritt b) die Haftvermittlerzusammensetzung A mit der Polymerzwischenschicht oder mit einer Polymerzwischenzusammensetzung, aus der die Polymerzwischenschicht erhalten wird, kontaktiert. In einer bevorzugten Ausführungsform werden in dem Verfahrensschritt b) die Haftvermittlerzusammensetzung A und eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus der die Polymerzwischenschicht erhalten wird, durch Co-Extrusion überlagert. Die Polymerzwischenschicht ist bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Die Polymerzwischenschicht oder eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus der die Polymerzwischenschicht erhalten wird, wird bevorzugt zu einem Flächengewicht in einem Bereich von 10 bis 30 g/m², bevorzugter von 13 bis 25 g/m², am bevorzugtesten von 16 bis 20 g/m², überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 17 ausgestaltet, wobei das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) auf einer ersten Seite der Trägerschicht erfolgt; wobei das Bereitstellen in dem Verfahrensschritt a) ein Überlagern der Trägerschicht auf einer weiteren Seite der Trägerschicht, welche der ersten Seite gegenüber liegt, mit einer Polymeraußenschicht beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet das Überlagern mit der Polymeraußenschicht ein Überlagern mit einer Polymeraußenzusammensetzung, aus welcher die Polymeraußenschicht erhalten wird. Die Polymeraußenschicht ist bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Die Polymeraußenschicht oder eine Polymeraußenzusammensetzung, aus welcher die Polymeraußenschicht erhalten wird, wird bevorzugt zu einem Flächengewicht in einem Bereich von 5 bis 25 g/m², bevorzugter von 10 bis 20 g/m², am bevorzugtesten von 12 bis 16 g/m², überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 18 ausgestaltet, wobei das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) auf einer ersten Seite der Trägerschicht erfolgt; wobei das Verfahren ferner ein Überlagern der Trägerschicht auf einer weiteren Seite der Trägerschicht, welche der ersten Seite gegenüber liegt, mit einem Farbauftrag beinhaltet. Das Überlagern mit dem Farbauftrag erfolgt bevorzugt vor dem Verfahrensschritt b) oder nach dem Verfahrensschritt c). Ein bevorzugter Farbauftrag ist ein Dekor. Das Überlagern mit dem Farbauftrag erfolgt bevorzugt vor dem Überlagern mit der Polymeraußenschicht oder danach. Demnach wird der Farbauftrag bevorzugt auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht überlagert oder die Polymeraußenschicht wird auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite des Farbauftrags überlagert. Bevorzugt wird der Farbauftrag auf die Polymeraußenschicht oder auf die Trägerschicht aufgebracht, bevorzugt aufgedruckt. Besonders bevorzugt wird die Polymeraußenschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite mit dem Farbauftrag überlagert. Bevorzugt beinhaltet der Farbauftrag mindestens ein Farbmittel, bevorzugter mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, noch bevorzugter mindestens 5, am bevorzugtesten mindestens 6, Farbmittel. Bevorzugt besteht der Farbauftrag aus einer oder mehreren Druckfarben. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern mit dem Farbauftrag in dem Verfahrensschritt a). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern mit dem Farbauftrag in einem zusätzlichen Verfahrensschritt d).
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 19 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht in dem Verfahrensschritt a) mindestens ein Loch beinhaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) das mindestens eine Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt wird. Bevorzugt wird das Loch in dem Verfahrensschritt b) zusätzlich mit der Haftvermittlerzusammensetzung A überdeckt. Ferner wird das Loch vorzugsweise zusätzlich oder alternativ in dem Verfahrensschritt c) mindestens mit der Polymerinnenschicht, bevorzugt zusätzlich mit der Haftvermittlerzusammensetzung B, überdeckt. Zudem wird das Loch vorzugsweise zusätzlich oder alternativ in dem Verfahrensschritt b) mit der Polymerzwischenschicht überdeckt. In dem Verfahrensschritt a) wird das Loch bevorzugt zusätzlich oder alternativ mit der Polymeraußenschicht überdeckt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 20 ausgestaltet, wobei das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) auf einer ersten Seite der Trägerschicht erfolgt; wobei das Verfahren vor dem Verfahrensschritt b) oder nach dem Verfahrensschritt c) ein Erzeugen einer linienförmigen Vertiefung auf einer weiteren Seite der Trägerschicht, welche der ersten Seite gegenüber liegt, beinhaltet. Ein bevorzugtes Erzeugen einer linienförmigen Vertiefung ist ein Rillen. Das Rillen erfolgt bevorzugt durch Einwirken eines Rillwerkzeugs auf die Trägerschicht. Das Erzeugen der linienförmigen Vertiefung erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform in dem Verfahrensschritt a), bevorzugter nach dem Überlagern mit dem Farbauftrag oder vor dem Überlagern mit der Polymeraußenschicht oder beides. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Erzeugen der linienförmigen Vertiefung in einem zusätzlichen Verfahrensschritt e).
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 21 ausgestaltet, wobei in dem Verfahren aus dem flächenförmigen Verbundvorläufer ein flächenförmiger Verbund erhalten wird, wobei das Verfahren ein Zuschneiden des flächenförmigen Verbunds zu mindestens einem Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters beinhaltet. Bevorzugt erfolgt das Zuschneiden nach dem Verfahrensschritt c). In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung erfolgt das Zuschneiden in einem zusätzlichen Verfahrensschritt f).
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 22 ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich vor dem Verfahrensschritt b) ein Einstellen einer Oberflächenspannung mindestens eines Teils einer in dem Verfahrensschritt b) der Haftvermittlerzusammensetzung A zugewandten Oberfläche der Barriereschicht auf einen Wert in einem Bereich von 38·10^-3 N/m bis 70·10^-3 N/m, bevorzugt von 40·10^-3 N/m bis 65·10^-3 N/m, bevorzugter von 45·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, am bevorzugtesten von 50·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, beinhaltet. Bevorzugt wird die Oberflächenspannung mindestens des Teils der Oberfläche der Barriereschicht, bevorzugt einer Oberfläche der Barrieresubstratschicht, erhöht. Das Einstellen erfolgt vorzugsweise durch eine Oberflächenbehandlung. Eine bevorzugte Oberflächenbehandlung ist eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Plasmabehandlung, einer Koronabehandlung, und einer Flammbehandlung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ferner bevorzugt erfolgt die vorgenannte Oberflächenbehandlung, besonders bevorzugt im Falle der Plasmabehandlung, in einem Vakuum.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 23 ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich vor dem Verfahrensschritt c) ein Einstellen einer Oberflächenspannung mindestens eines Teils einer Oberfläche der Barriereschicht auf der in dem Verfahrensschritt c) von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht auf einen Wert in einem Bereich von 38·10^-3 N/m bis 70·10^-3 N/m, bevorzugt von 40·10^-3 N/m bis 65·10^-3 N/m, bevorzugter von 45·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, am bevorzugtesten von 50·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, beinhaltet. Bevorzugt wird die Oberflächenspannung mindestens des Teils der Oberfläche der Barriereschicht, bevorzugt einer Oberfläche der Barrierematerialschicht oder der Schutzschichtt, erhöht. Das Einstellen erfolgt vorzugsweise durch eine Oberflächenbehandlung. Eine bevorzugte Oberflächenbehandlung ist eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Plasmabehandlung, einer Koronabehandlung, und einer Flammbehandlung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ferner bevorzugt erfolgt die vorgenannte Oberflächenbehandlung, besonders bevorzugt im Falle der Plasmabehandlung, in einem Vakuum.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 24.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund mindestens 2, bevorzugter mindestens 4, Faltungen aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des geschlossenen Behälters bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der geschlossene Behälter 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter mindestens teilweise ein Innenvolumen in einem Bereich von 20 bis 2000 ml, bevorzugt von 30 bis 1500 ml, bevorzugter von 40 bis 1000 ml, umgibt.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen mindestens einen flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, jeweils beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand;
B. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und
C. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 2 nach seiner Ausführungsform 1.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3, beinhaltend als Verfahrensschritte

A) Bereitstellen des Behältervorläufers 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen;
B) Formen eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmigen Verbunds;
C) Verschließen des Bodenbereichs;
D) Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel, und
E) Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines geschlossenen Behälters.

Das Verfahren 3 ist bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter geschlossener Behälter ist ein Nahrungsmittelbehälter. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt C) beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Heißluftsiegeln. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt E) beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Ultraschallsiegeln.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

F) Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 2, erhältlich durch das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 einer Haftvermittlerzusammensetzung A mit einem ersten Acrylatanteil und einer Haftvermittlerzusammensetzung B mit einem weiteren Acrylatanteil B zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter, wobei der flächenförmige Verbund eine Barriereschicht beinhaltet, wobei in dem flächenförmigen Verbund

a) eine erste Haftvermittlerschicht, erhältlich aus der Haftvermittlerzusammensetzung A, die Barriereschicht auf einer ersten Seite überlagert, und
b) eine weitere Haftvermittlerschicht, erhältlich aus der Haftvermittlerzusammensetzung B, die Barriereschicht auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite überlagert,

a) eine Trägerschicht,
b) die erste Haftvermittlerschicht,
c) eine Barriereschicht,
d) die weitere Haftvermittlerschicht, und
e) eine Polymerinnenschicht.

Bevorzugt beinhaltet die Haftvermittlerzusammensetzung A ein Haftvermittlerpolymer A. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Haftvermittlerzusammensetzung B bevorzugt ein Haftvermittlerpolymer B. Bevorzugt ist das Haftvermittlerpolymer A nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Zusätzlich oder alternativ ist das Haftvermittlerpolymer B bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Bevorzugt ist die Haftvermittlerzusammensetzung A oder die Haftvermittlerzusammensetzung B oder beide nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ausgestaltet. Vorzugsweise ist der flächenförmige Verbund nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Bevorzugt ist die erste Haftvermittlerschicht nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Zusätzlich oder alternativ ist die weitere Haftvermittlerschicht bevorzugt nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Eine erfindungsgemäße Ausführungsform betrifft eine Verwendung eines Haftvermittlers in einer ersten Haftvermittlerschicht eines flächenförmigen Verbunds und des gleichen Haftvermittlers in einer weiteren Haftvermittlerschicht des flächenförmigen Verbunds, wobei der flächenförmige Verbund als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht,
b) die erste Haftvermittlerschicht,
c) eine Barriereschicht,
d) die weitere Haftvermittlerschicht, und
e) eine erste Polymerinnenschicht

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 mindestens einen flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, in einem Mikrowellenofen. Vorzugsweise ist hierbei der mindestens eine flächenförmige Bereich des flächenförmige Verbunds, bevorzugt ein Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds, von einem Behälter beinhaltet, welcher wiederum ein Nahrungsmittel beinhaltet, das in dem Mikrowellenofen durch Bestrahlung mit Mikrowellen erwärmt werden soll.
Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, beispielsweise nach dem flächenförmigen Verbund 1, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1, bevorzugt.
Haftung / Haftvermittlerschicht
Eine Haftvermittlerschicht ist eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, welche mindestens einen Haftvermittler in einer ausreichenden Menge beinhaltet, so dass die Haftvermittlerschicht eine Haftung zwischen an die Haftvermittlerschicht angrenzenden Schichten verbessert. Hierzu beinhaltet die Haftvermittlerschicht vorzugsweise ein Haftvermittlerpolymer. Demnach sind die Haftvermittlerschichten bevorzugt Polymerschichten. Die erste Haftvermittlerschicht beinhaltet bevorzugt ein Haftvermittlerpolymer A und die weitere Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer B. In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die erste Haftvermittlerschicht das Haftvermittlerpolymer A zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Haftvermittlerschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die weitere Haftvermittlerschicht das Haftvermittlerpolymer B bevorzugt zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Haftvermittlerschicht. Bevorzugt besteht die erste Haftvermittlerschicht aus dem Haftvermittlerpolymer A. Zusätzlich oder alternativ besteht die weitere Haftvermittlerschicht bevorzugt aus dem Haftvermittlerpolymer B. Als Haftvermittlerpolymer in einer Haftvermittlerschicht, insbesondere in der ersten Haftvermittlerschicht und in der weiteren Haftvermittlerschicht, also ganz besonders als Haftvermittlerpolymer A und als Haftvermittlerpolymer B, kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine. Das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B sind vorzugsweise Terpolymere. Hierbei ist ein Terpolymer ein Polymer, das durch Polymerisation von drei verschiedenen Monomeren hergestellt wird. Terpolymere werden beispielsweise durch Aufpfropfen eines dritten Monomers auf ein Dimer aus zwei unterschiedlichen Monomeren (Pfropfcopolymerisation), Massenpolymerisation oder auch statische Copolymerisattion von drei Monomeren hergestellt. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Terpolymere sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Terpolymer.
Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, von denen keine eine Haftvermittlerschicht ist und die nicht zwingend unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich ferner eine zu der ersten und der weiteren Haftvermittlerschicht zusätzliche Haftvermittlerschicht des flächenförmigen Verbunds befinden. Bevorzugte funktionalisierte Polyolefine solcher zusätzlicher Haftvermittlerschichten sind Acrylsäurecopolymere, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylenmaleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5N/15mm, vorzugsweise mindestens 0,7N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
Barriereschicht
Die Barriereschicht weist bevorzugt eine ausreichende Barrierewirkung gegenüber Sauerstoff oder Wasserdampf oder beidem auf. Demnach ist die Barriereschicht vorzugsweise eine Sauerstoffbarriereschicht oder eine Wasserdampfbarriereschicht oder beides. Eine Sauerstoffbarriereschicht weist eine Sperrwirkung gegen eine Permeation von Sauerstoff auf. Eine Wasserdampfbarriereschicht weist eine Sperrwirkung gegen eine Permeation von Wasserdampf auf. Grundsätzlich kann die Barriereschicht hierzu eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Kunststoffbarriereschicht, einer Metallschicht und einer Oxidschicht, oder eine Kombination von mindestens zwei der Vorgenannten beinhalten. Die Oxidschicht kann hierbei eine Metalloxidschicht, beispielsweise eine Aluminiumoxidschicht; eine Halbmetalloxidschicht, beispielsweise eine Siliziumoxidschicht; oder auch eine Nichtmetalloxidschicht sein. Eine bevorzugte Metallschicht ist eine Aluminiumschicht.
Ist die Barriereschicht eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt. Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m², vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind. Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3x10³ bis 1·10⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·10³ bis 1·10⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·10³ bis 1·10⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht. Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g. Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ LR171B.
Im Rahmen der Erfindung besonders bevorzugt beinhaltet die Barriereschicht als einander überlagernde Schichten eine Barrieresubstratschicht und eine Barrierematerialschicht. In einer bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die Barriereschicht ferner eine die Barrierematerialschchicht auf einer von der Barrieresubstratschicht abgewandten Seite der Barrierematerialschicht eine Schutzschicht. Diese Schutzschicht dient vornehmlich dem Schutz der Barrierematerialschicht vor mechanischen Einflüssen. Die Schutzschicht wird häufig auch als Top Coating oder Schutzlack bezeichnet, obgleich es sich definitionsgemäß nicht zwingend um einen Lack handeln muss. Vorgenannte bevorzugte Barriereschichten mit Barrieresubstratschicht und Barrierematerialschicht sind als Barrierefolien beispielsweise von Toppan Printing Co. Ltd kommerziell erhältlich. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Barrieresubstratschicht oder die Barrierematerialschicht oder beide jeweils eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt. Darüber hinaus bevorzugt kann die Barriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden.
Barrieresubstratschicht
Die Barriersubstratschicht kann aus jedem Material, welches dem Fachmann für den Einsatz als erfindungsgemäße Barrieresubstratschicht geeignet erscheint, bestehen. Hierbei eignet sich die Barrieresubstratschicht vorzugsweise dazu, mit einem Barrierematerial zu einer erfindungsgemäßen Dicke der Barrierematerialschicht beschichtet zu werden. Bevorzugt ist eine Schichtoberfläche hierfür ausreichend glatt ausgebildet. Weiterhin bevorzugt hat die Barrieresubstratschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 30 µm, bevorzugt von 2 bis 28 µm, bevorzugter von 2 bis 26 µm, bevorzugter von 3 bis 24 µm, bevorzugter von 4 bis 22 µm, am bevorzugtesten von 5 bis 20 µm. Ferner weist die Barrieresubstratschicht vorzugsweise eine Barrierewirkung gegen Sauerstoff oder Wasserdampf oder beides auf. Vorzugsweise ist eine Barrierewirkung der Barrierematerialschicht gegen eine Permeation von Sauerstoff größer als eine Barrierewirkung der Barrieresubstratschicht gegen eine Permeation von Sauerstoff. Bevorzug hat die Barrieresubstratschicht eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,1 bis 50 cm³/ (m² ^·d ^· bar), bevorzugt von 0,2 bis 40 cm³/ (m² ^· d ^· bar), bevorzugter von 0,3 bis 30 cm³/ (m² ^· d ^· bar). Eine bevorzugte Barrieresubstratschicht beinhaltet, bevorzugter besteht aus, Zellulose oder ein/einem Polymer oder beides/beidem. Ein bevorzugtes Polymer ist hierbei ein orientiertes Polymer. Vorzugsweise ist das orientierte Polymer mono-axial orientiert oder bi-axial orientiert. Ein weiteres bevorzugtes Polymer ist ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugt besteht die Barrieresubstratschicht aus dem Polymer.
Bevorzugt beinhaltet die Barrieresubstratschicht ein Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyethylen, einem Polypropylen, einem Polyvinylalkohol, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barrieresubstratschicht. Bevorzugter besteht die Barrieresubstratschicht aus dem vorgenannten Polymer. Ein bevorzugtes Polypropylen ist orientiert, insbesondere längs verstreckt (oPP) oder biaxial verstreckt (BoPP). Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyethylenterephthalat (PET), einem Polylactid (PLA), und, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyvinylalkohol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH).
Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.
Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ L171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:

- ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 24 bis 45 mol-%;
- eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm³, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm³;
- einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235 °C, bevorzugt von 165 bis 225 °C;
- einen MFR-Wert (210 °C/2,16 kg, wenn T_m(_EVOH)<230 °C; 230 °C/2,16 kg, wenn 210 °C<T_m(_EVOH)<230 °C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10min,
- eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm³·20µm/ m² ^· d ^· bar, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 2,5 cm³·20µm/ m^{2 ·} d ^· bar.

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Barrieresubstratschicht oder der Barrierematerialschicht oder beider. Dies gilt insbesondere, wenn die Barrieresubstratschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barrieresubstratschicht oder der Barrierematerialschicht oder beider vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindestens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte bevorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barrieresubstratschicht oder der Barrierematerialschicht oder beider während des Faltens kommt.
Barrierematerialschicht
Als Barrierematerialschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung, insbesondere gegenüber Sauerstoff oder Wasserdampf oder beidem, aufweist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Barrierematerialschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen. Eine abgeschiedene Barrierematerialschicht wird beispielhaft durch Bedampfen der Barrieresubstratschicht mit dem Barrierematerial erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD - physical vapor deposition) oder die, bevorzugt plasmaunterstützte, chemische Gasphasenabscheidung (CVD - chemical vapor deposition). Die Barrierematerialschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht.
Schichten des flächenförmigen Verbunds
Die Schichten der Schichtfolge sind miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein. Vorzugsweise sind diese beiden Schichten jedoch miteinander verbunden.
Polymerschichten
Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnenschicht, die Polymerzwischenschicht und die Polymeraußenschicht. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene) und VLDPE (very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm³. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
Polymerinnenschicht
Die Polymerinnenschicht basiert auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein oder mehrere thermoplastische Polymere beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider. Die Polymerinnenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das mPE zu einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhalten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten. Vorzugsweise grenzt die weitere Haftvermittlerschicht an die Polymerinnenschicht an.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Gewicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend.
Polymeraußenschicht
Die Polymeraußenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Als Polyethylen sind hierbei LDPE und HDPE sowie Mischungen dieser bevorzugt. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht ein LDPE.
Polymerzwischenschicht
Bevorzugt grenzt die Polymerzwischenschicht an die erste Haftvermittlerschicht an. Die Polymerzwischenschicht hat bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 10 bis 30 µm, bevorzugter von 12 bis 28 µm. Die Polymerzwischenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend.
Trägerschicht
Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi T403um) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevorzugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biegemessgerät gemäß ISO 2493-2:2011 bei einem Biegewinkel von 15° gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewiderstand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm.
Außenseite
Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters die Außenseiten verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesiegelt, sind.
Innenseite
Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungsmittel, zu stehen.
Polyolefin
Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI - Schmelzflussindex = MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm³.
mPolymer
Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
Schmelztemperaturen
Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108 °C, bevorzugt von 89 bis 103 °C, bevorzugter von 94 bis 98 °C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124 °C, bevorzugt von 105 bis 119 °C, bevorzugter von 110 bis 114 °C.
Extrudieren
Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350°C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topfmesser, besonders bevorzugt ist.
Kaschieren
Erfindungsgemäß kann das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht als ein Kaschieren erfolgen. Hierbei werden die vorgefertigten Träger- und Barriereschichten mit Hilfe eines geeigneten Kaschiermittels verbunden. Ein bevorzugtes Kaschiermittel beinhaltet eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht erhalten wird. Ferner beinhaltet das bevorzugte Kaschiermittel vorzugsweise die Haftvermittlerzusammensetzung A, aus welcher die erste Haftvermittlerschicht erhalten wird. Hierbei werden die Polymerzwischenzusammensetzung oder die Haftvermittlerzusammensetzung A oder beide vorzugsweise durch Extrusion, bevorzugter durch Co-Extrusion, aufgebracht.
Farbmittel
Als Farbmittel kommen dem Fachmann bekannte und für die vorliegende Erfindung geeignete sowohl feste und flüssige in Betracht. Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in „Industrial Organic Pigments, Third Edition.‟ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) erwähnten Pigmente. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium unlöslich ist. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium löslich ist.
Falten des flächenförmigen Verbunds
Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.
Unter „Falten“ wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.
Verbinden
Als Verbinden kommt jedes dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinende Verbinden in Betracht, durch welches eine ausreichend feste Verbindung erhalten werden kann. Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Aufeinanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugwandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, bevorzugter mindestens 40 %, bevorzugter mindestens 50 %, bevorzugter mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, noch bevorzugter mindestens 90 %, am bevorzugtesten mindestens 95 %, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Erwärmen, ein Aufeinanderlegen, und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Aufeinanderlegen, Erwärmen, und Verpressen. Ein bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 80 bis 140°C, bevorzugter von 90 bis 130°C, am bevorzugtesten von 100 bis 120°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis 180°C, am bevorzugtesten von 140 bis 170°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegeltemperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ultraschallschwingung.
Bestrahlen
Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe der vorhandenen Polymerschichten geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV-Strahlen, und Mikrowellen. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbunden eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 µm zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 1,6 µm eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 µm sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strahler im Bereich von >1,6 bis 3,5 µm sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich >3,5 µm werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden Laser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 µm, Nd:YAG-Laser bei etwa 1 µm und CO₂-Laser bei etwa 10,6 µm eingesetzt. Auch Hochfrequenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbereich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.
Ultraschall
Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt:

P1 eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;
P2 eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 µm, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 µm;
P3 eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode oder Induktor auf den flächenförmigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 ms, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 ms und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300 ms.

Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszuwählen.
Kontakt mit einem Feststoff
Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenförmigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenförmigen Verbund abgibt.
Heißgas
Das Heißgas, bevorzugt Heißluft, kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffnungen oder Düsen oder einer Kombination daraus auf den flächenförmigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öffnungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevorrichtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Behältervorläufers auch dadurch erfolgen, dass der Behältervorläufer mit einer Behältervorläuferhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Behältervorläufers von einer oder zwei und mehr in der Behältervorläuferhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.
Nahrungsmittel
Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße geschlossene Behälter vorzugsweise ein Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.
Behältervorläufer
Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des geschlossenen Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund vorzugsweise als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund ungefaltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Sleeve den flächenförmigen Verbund gefaltet. Weiter hat der Behältervorläufer bevorzugt eine Form einer Mantelfläche eines Prismas. Ein bevorzugtes Prisma ist ein Quader. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von geschlossenen Behältern, wird oft als Schlauch bezeichnet.
Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer ist offen, bevorzugt in einem Kopfbereich oder einem Kopfbereich, besonders bevorzugt in beiden. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer beinhaltet den flächenförmigen Verbund so, dass der flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugt mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, am bevorzugtesten mindestens 4 mal, gefaltet ist. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig ausgebildet. Besonders bevorzugt ist ein Bodenbereich des Behältervorläufers einstückig mit einem lateralen Bereich des Behältervorläufers ausgebildet.
Behälter
Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Ein-satz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter geschlossener Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.
Loch
Das gemäß bevorzugter Ausführungsformen in der Trägerschicht vorgesehene mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Häufig weisen die Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen öffenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch in der Trägerschicht vergleichbar oder sogar gleich sind. Ausgestaltungen des flächenförmigen Verbunds mit einem einzigen Loch dienen vornehmlich zum Freigeben des in dem aus dem flächenförmigen Verbund gefertigten Behälter befindlichen Nahrungsmittels. Ein weiteres Loch kann insbesondere zur Belüftung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels vorgesehen werden.
Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs der Trägerschicht ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu einer gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel.
Öffnen / Öffnungshilfe
Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielsweise auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorgesehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öffnungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dorne zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öffnungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch überdeckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als „overcoated holes“ mit „applied fitments“ bezeichnet.
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.
Separieren einzelner Schichten
Sollen hierin einzelne Schichten eines Laminats - wie beispielsweise die Barriereschicht, die Polymeraußenschicht, die Polymerinnenschicht oder die Polymerzwischenschicht - untersucht werden, so wird die zu untersuchende Schicht zunächst wie nachstehend beschrieben aus dem Laminat separiert. Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds werden zugeschnitten. Hierfür werden, sofern nicht anders angegeben, ungefaltete und ungerillte Bereiche des flächenförmigen Verbunds verwendet. Sofern nicht anders angegeben hab die Probenstücke die Abmessungen 4 cm × 4 cm. Sollten für die vorzunehmende Untersuchung andere Abmessungen der zu untersuchenden Schicht notwendig sein, werden ausreichend große Probenstücke aus dem Laminat geschnitten. Die Probenstücke werden für 30 Minuten in ein auf 60 °C erwärmtes Essigsäurebad (30 %-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH₃COOH, Rest zu 100 Gew.-% H₂O) eingebracht. Dadurch werden die Schichten voneinander abgelöst. Hier können die Schichten bei Bedarf auch vorsichtig manuell voneinander abgezogen werden. Sollte sich die gewünschte Schicht nicht ausreichend gut ablösen lassen, werden alternativ neue Probenstücke verwendet und diese in einem Ethanolbad (99 %-iges Ethanol) wie oben beschrieben behandelt. Befinden sich auf der zu untersuchenden Schicht (beispielsweise der Polymeraußenschicht oder der Polymerzwischenschicht) Reste der Trägerschicht (insbesondere im Fall einer Kartonschicht als Trägerschicht), werden diese mit einer Bürste vorsichtig entfernt. Aus den drei so präparierten Folien wird je eine Probe mit für die durchzuführende Untersuchung ausreichender Größe (sofern nicht anders angegeben mit einer Fläche von 4 cm²) ausgeschnitten. Diese Proben werden anschließend bei 23 °C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet. Anschließend können die drei Proben untersucht werden. Sofern nicht anders angegeben ist das Untersuchungsergebnis der arithmetische Mittelwert der Ergebnisse zu den drei Proben.
MFR-Wert
Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133-1:2012, Verfahren A (Massebestimmungsverfahren), sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
Dichte
Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1:2013 gemessen.
Schmelztemperatur
Die Schmelztemperatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

- Temperatur Indium - Onset Temperatur,
- Schmelzwärme Indium,
- Temperatur Zink - Onset Temperatur.

Sauerstoffpermeationsrate
Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ASTM D3985-05 (2010) bestimmt. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach außen weisenden Seite dem Testgas zugewandt getestet. Die Fläche der Probe beträgt 50 cm². Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Ox-Tran 2/22 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Die Messung wird ohne Luftdruckkompensation durchgeführt. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 16 der Norm ASTM D3985-05 (2010) aufgeführten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.
Viskositätszahl von PA
Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013) in 95% Schwefelsäure gemessen.
Molekulargewichtsverteilung
Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.
Feuchtegehalts des Karton
Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
Haftung
Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture“, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60 °C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.
Nachweis von Farbmitteln
Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in „Industrial Organic Pigments, Third Edition.‟ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.
Wasserdampfpermeationsrate
Die Wasserdampfpermeationsrate wird bestimmt gemäß der Norm ASTM F1249-13. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach innen weisenden Seite (dem Behälterinhalt zugewandte Seite) der erhöhten Feuchtigkeit zugewandt getestet. Die Messfläche der Probe beträgt 50 cm². Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit auf der einen Seite der Probe von 100 % und auf der anderen Seite der Probe mit 0 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Permatran - W Model3/33 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 12 der Norm ASTM F1249-13 aufgeführten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.
Schichtdicke
Die Schichtdicke einer Probe mit einer Fläche von 0,5 cm² wurde mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) bestimmt. Hierzu wurde per Handschnitt mit einer Klinge (Leica Microtome Blades 819) ein Querschnitt des zu bestimmenden Schichtaufbaus durchgeführt. Der Querschnitt wurde mit Gold besputtert (Cressington 108auto von Cressington Scientific Instruments Ltd., Watford (UK)) und anschließend im REM (Quanta 450, FEI Deutschland GmbH, Frankfurt) unter Hochvakuum (p < 7,0 · 10^-5 Pa) gemessen. Die Schichtdicken der einzelnen Schichten wurden mit der Software „xT Microscope Control“, Version 6.2.11.3381, FEI Company, Frankfurt, Deutschland ermittelt und abgelesen. Zur Bestimmung der mittleren Dicke werden drei Proben entnommen, wie oben beschrieben die Schichtdicke in jeder Probe bestimmt und der arithmetische Mittelwert gebildet.
Acrylatanteil
Zur Bestimmung des Acrylatanteils einer Haftvermittlerschicht wird eine Messung mittels ATR-Infrarotspektroskopie (mit einem Thermo Scientific Nicolet™ iN™ 10 MX Infrared Imaging Microscope von Thermo Fisher Scientific Inc.) durchgeführt. Dazu wird die wie oben beschrieben aus dem Laminat separierte Folie der Haftvermittlerschicht auf die Messfläche gelegt und fest angedrückt. Die Folie wird mittels Smart iTR (ATR-Zubehör mit Diamantkristall) analysiert. Es wird ein ATR-Spektrum der zu vermessenden Probe an der zuvor identifizierten Position in einem Wellenzahlenbereich von 500 bis 4000 cm^-1 mit einer Auflösung von 0,4 cm^-1 bei 45° mittels eines Diamanten als Detektorspitze aufgenommen. Die Auswertung erfolgt mit Hilfe der OMNICTM Software 8.2. Die untenstehend näher beschriebene 12 zeigt ein Beispielspektrum. Das gemessene Spektrum beinhaltet ein Maximum A der gemessenen Absorption / Extinktion im Wellenzahlenbereich von 1720 bis 1750 cm-1. Dieses Maximum A wird durch die Schwingung des Acrylatanteils verursacht. Ferner beinhaltet das Spektrum ein Maximum B im Wellenzahlenbereich von 2850 bis 2960 cm^-1, welches der CH-Valenzschwingung entspricht. Die Schwingung des Acrylatanteils wird demnach auf die CH-Valenzschwingung aus demselben Spektrum normiert. Diese normierte Schwingung multipliziert mit 100 ist der zu bestimmende Acrylatanteil in Gew.-%.
Zur Kalibration der Messungen werden die folgenden drei Haftvermittlerpolymere mit bekannten Acrylatanteilen eingesetzt:

Primacor 4608 (Dow, Horgen, Schweiz): 6,5 Gew.-% Acrylatanteil,
M21N430 (Ineos, Köln, Deutschland): 1,2 Gew.-% Acrylatanteil, und
M28N430 (Ineos, Köln, Deutschland): 8,4 Gew.-% Acrylatanteil.

Vicat-Erweichungstemperatur (T_Vicat)
Die Vicat-Erweichungstemperatur einer Schicht des Laminats wird gemäß der DIN EN ISO 306 (3/2014) durchgeführt. Dazu werden aus der wie oben beschrieben aus dem Laminat separierten Folie 5, der Norm entsprechende, Probekörper von 3 mm Dicke und einer Fläche von 10 mm × 10 mm hergestellt. Es kommt das Verfahren A50 (Kraft 10 N; Heizrate 50 K/h) mit einem Flüssigkeitsheizbad zur Anwendung.
Zugfestigkeit
Die Zugfestigkeit wird gemäß der Norm DIN EN ISO 527-3:2003-07 bestimmt.
Zugdehnung
Die Zugdehnung wird gemäß der Norm JIS K 7127:1999 bestimmt.
Elastizitätsmodul
Der Elastizitätsmodul wird gemäß der Norm DIN EN ISO 527-3:2003-07 bestimmt.
Oberflächenspannung
Zur Bestimmung der Oberflächenspannung wird zunächst der Kontaktwinkel für die Benetzung mit Wasser („water contact angle“) gemäß der Norm ATSM D5946 - 09 bestimmt. Hierbei werden Proben der Abmessungen 30 mm × 35 mm mit einem Skalpell aus dem Laminat geschnitten. An jeder Probe werden 10 Messungen durchgeführt, aus denen der Mittelwert berechnet wird. Die Proben werden vor der Messung gemäß Abschnitt 10.2 der Norm vorbereitet. Die Messbedingungen werden gemäß Abschnitt 10.4 gewählt. Ausgehend von dem gemessenen Kontaktwinkel für Wasser wird aus der Tabelle X2.1 des Anhangs X2 der Norm die Oberflächenspannung in Dyn/cm (Dyn/cm = mN/m) abgelesen. Die Bestimmung der Oberflächenspannung sollte möglichst ohne zeitliche Verzögerung nach dem Einstellen der Oberflächenspannung der entsprechenden Oberfläche erfolgen.
Siegelnahtfestigkeit
Als Prüfmittel werden eine Hebelsicherheitsschneidemaschine und eine Universal Zugprüfmaschine TIRA test 27025 von TIRA GmbH, Schalkau, Deutschland verwendet. Zur Probenvorbereitung wird zunächst mit einem Skalpell der Kopfbereich des Behälters abgetrennt. Der so geöffnete Behälter wird entleert, mit Wasser gesäubert und getrocknet. 8 zeigt einen geöffneten, entleerten und gesäuberten, aber noch nicht getrockneten Behälter bzw. dessen abgetrennten Kopfbereich mit der zu untersuchenden Kopfnaht. Ohne die Kopfnaht zu öffnen wird der Kopfbereich flach gefaltet und mittels der Hebelsicherheitsschneidemaschine werden aus dem Kopfbereich 5 Proben mit einer Länge von 100 mm und einer Breite von 15 mm wie in 9 gezeigt für die Messung aus dem Kopfbereich herausgeschnitten. Es werden Proben wie in 10 gezeigt erhalten. Die Proben werden daraufhin in die Zugmaschine eingespannt (siehe 11). Die Proben werden mit den 15 mm langen Kanten in die Universalzugprüfmaschine (Kraftaufnehmer: 1 N) eingespannt und mit einer Geschwindigkeit von 40 mm/min gezogen. Dabei wird das Kraft-Weg-Diagramm aufgezeichnet. Die Einspannlänge beträgt 35 mm und der Prüfweg 15 mm. Aus den 5 Proben wird als Ergebnis der Messung für den Behälter das arithmetische Mittel der Maximalkraft der Kraft-Weg-Kurve gebildet. Je höher die Siegelnahtfestigkeit desto sicherer ist ein Behälter gegen ein unbeabsichtigtes Öffnen z.B. während des Transports geschützt.
Dichtigkeit
Als Testmittel zur Dichtigkeitsprüfung wird Kristallöl 60 von Shell Chemicals mit Methylenblau verwendet. Für diesen Test werden 250 Behälter aus dem zu untersuchenden Laminat wie unten zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben hergestellt, mit Wasser befüllt und verschlossen. Die geschlossenen Behälter werden anschließend entlang ihres Umfangs jeweils so aufgeschnitten, dass ein nach oben offener Behälterteil beinhaltend den verschlossenen Bodenbereich erhalten wird. Dieser Behälterteil wird mit ca. 20 ml des Testmittels gefüllt und für 24 Stunden gelagert. Nach jeweils einer, drei und 24 Stunden werden die Behälterteile auf der Außenseite des Bodenbereichs daraufhin mit dem bloßen Auge geprüft, ob das Testmittel dort im Falle von Undichtigkeit der des Bodenbereichs blaue Verfärbungen erzeugt hat.
Mikrowellenofeneignung
Die wie untenstehend zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten und gefüllten Behälter werden für 5 Stunden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C gelagert, so dass der Behälterinhalt die Umgebungstemperatur annimmt. Dann werden die geschlossenen Behälter in einem handelsüblichen Mikrowellenofen bei 900 Watt für 2 Minuten erhitzt. Danach werden die Behälter geöffnet, der Behälterinhalt mit einem Holzstäbchen umgerührt und mit einem Thermometer die Temperatur des Behälterinhalts gemessen. Zur Beurteilung der Erwärmung des Behälterinhalts wird die gemessene Temperatur mit der Umgebungstemperatur von 23 °C verglichen. Für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel werden 5 identische Behälter wie vorstehend getestet und für das Ergebnis des Tests die erzielten Temperaturdifferenzen arithmetisch gemittelt.
Die Bewertung der Mikrowelleneignung erfolgt nach folgender Skala:

„-“ = Behälterinhalt ist nicht erwärmt
„+“ = Behälterinhalt ist leicht erwärmt
„++“ = Behälterinhalt ist stark erwärmt

Zudem waren bei den getesteten Behältern mit einer aluminiumhaltigen Barriereschicht nach der Mikrowellenerhitzung lokale Schäden im Kopfbereich durch Hitzeeinwirkung zu erkennen.
Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.
Laminataufbau
Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß) wurden Laminate mit den in den untenstehenden Tabellen 1 bis 8 angegebenen Schichtaufbauten und Schichtfolgen jeweils durch Schichtextrusionsverfahren vorbereitet.
Vergleichsbeispiel 1 (nicht erfindungsgemäß):

Tabelle 1: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 1

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer A	3
Barriereschi cht	Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier: Dicke 9 µm
weitere Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer B	4
Pol ymerinnenschi cht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Vergleichsbeispiel 2 (nicht erfindungsgemäß):

Tabelle 2: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 2

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
erste Haftvermittl erschi cht	MAH-LDPE Yparex 9207, Yparex, Enschede, Niederlande als Haftvermittlerpolymer A	4
Barriereschi cht	EVOH, erhältlich als EVAL L171B von Kuraray, Düsseldorf, Deutschland	5
weitere Haftvermittlerschicht	MAH-LDPE Yparex 9207, Yparex, Enschede, Niederlande als Haftvermittlerpolymer B	4
Pol ymerinnenschi cht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Vergleichsbeispiel 3 (nicht erfindungsgemäß):

Tabelle 3: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 3 (¹erhältlich als MT5000; Transparent Paper LTD, Zürich, Schweiz)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%	210
Pol ymerzwi schenschi cht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A	2
Barriereschicht¹	Barrieresubstratschicht	BOPET
	Barrierematerialschicht	Aluminium
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		EAA Escor 6000 von Exxon als Haftvermittlerpolymer B	3
Pol ymerinnenschi cht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Vergleichsbeispiel 4 (nicht erfindungsgemäß):

Tabelle 4: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 4 (² - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%	210
Pol ymerzwi schenschi cht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A	2
Barriereschicht²	Barrieresubstratschicht	BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht	AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		EAA; Escor 6000 von Exxon als Haftvermittlerpolymer B	3
Pol ymerinnenschi cht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Vergleichsbeispiel 5 (nicht erfindungsgemäß):

Tabelle 5: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 5 (³ - erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%	210
Pol ymerzwi schenschi cht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A	2
Barriereschicht³	Barrieresubstratschicht	BOPP
	Barrierematerialschicht	SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		EAA; Escor 6000 von Exxon als Haftvermittlerpolymer B	3
Pol ymerinnenschi cht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Beispiel 1 (erfindungsgemäß):

Tabelle 6: Aufbau des Laminats gemäß Beispiel 1 (⁴erhältlich als MT5000; Transparent Paper LTD, Zürich, Schweiz)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A	2
Barriereschicht⁴	Barrieresubstratschicht	BOPET
	Barrierematerialschicht	Aluminium
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer B	3
Pol ymerinnenschi cht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Beispiel 2 (erfindungsgemäß):

Tabelle 7: Aufbau des Laminats gemäß Beispiel 2 (⁵ - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A	2
Barriereschicht⁵	Barrieresubstratschicht	BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht	AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer B	3
Pol ymerinnenschi cht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Beispiel 3 (erfindungsgemäß):

Tabelle 8: Aufbau des Laminats gemäß Beispiel 3 (⁶- erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittl erschi cht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A	2
Barriereschicht⁶	Barrieresubstratschicht	BOPP
	Barrierematerialschicht	SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer B	3
Pol ymerinnenschi cht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	30

Laminatherstellung
Die Herstellung der Laminate erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Davis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Abweichungen in den Temperaturen von ± 6°C liegen in der normalen Toleranz. Abweichungen in den Flächengewichten von ± 3 g/m² liegen in der normalen Toleranz. Im ersten Schritt wird die Trägerschicht je herzustellendem Behälter mit einem Loch versehen und danach die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Barriereschicht zusammen mit der ersten Haftvermittlerschicht und der Polymerzwischenschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trägerschicht aufgebracht. Dieser zweite Schritt erfolgt in den Beispielen 1 bis 3 sowie den Vergleichsbeispielen 1 und 3 bis 5 durch Kaschieren. Die zu kaschierende Barrierefolie wird in diesen Beispielen und Vergleichsbeispielen unmittelbar vor dem Kaschieren beidseitig einer Oberflächenbehandlung unterzogen, um die Oberflächenspannung zu erhöhen. Die Oberflächenbehandlung erfolgt mit einem Gerät des Typs AVE-250E von AFS Entwicklungs- und Vertriebs GmbH, Deutschland. Die Eingangsleistung und die Spannung der als Koronabehandlung durchzuführenden Oberflächenbehandlung werden dabei so gewählt, dass eine Oberflächenspannung der Barriereschicht auf beiden Seiten von 55 Dyn/cm (=10^-3 N/m) direkt nach der Koronabehandlung erhalten wird. In dem Vergleichsbeispiel 2 erfolgt der zweite Schritt durch Coextrudieren. Anschließend werden die weitere Haftvermittlerschicht und die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht coextrudiert. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten durch Extrudieren werden die Polymere in einem Extruder ausgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Die wie vorstehend beschrieben hergestellten Laminate werden vor der weiteren Verarbeitung 3 Tage lang bei Normbedingungen (Umgebungstemperatur von 23°C, Umgebungsluftdruck von 100 kPa = 0,986 atm, relative Luftfeuchtigkeit von 50 %) gelagert. An den ungerillten und ungefalteten Laminaten werden die Sauerstoffpermeationsrate und die Wasserdampfpermeationsrate gemäß den oben beschriebenen Messmethoden bestimmt.
Behälterherstellung
In die wie oben beschrieben erhaltenen Laminate wurden auf der Außenseite (Seite der Polymeraußenschicht) Rillungen, insbesondere Längsrillungen, eingebracht. Weiterhin wurde das gerillte Laminat in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltete. Durch Falten entlang der 4 Längsrillungen eines jeden Zuschnitts und Versiegelung überlappender Faltflächen wurde jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in 4 gezeigten Form erhalten. Aus diesem Mantel wurde in einer Standardfüllmaschine CFA 712, SIG Combibloc, Linnich ein geschlossener Behälter der in 5 gezeigten Form (Brick-Typ) erzeugt. Hierbei wurde ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Wärmesiegeln verschlossen. Damit entstand ein oben offener Becher. Der Becher wurde mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wurde der Becher mit Wasser befüllt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wurde der Kopfbereich des Bechers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten. Auf diesen Behälter wurde im Bereich des Lochs eine Öffnungshilfe befestigt.
An jeweils aus gleichen Laminaten wie oben beschrieben hergestellten Behälter wurden folgende Tests durchgeführt. Es wurden jeweils gemäß den oben beschriebenen Messmethoden Laminatproben, welche jeweils genau eine geradlinig und vollständig durch die Probe verlaufende Faltung entlang einer Rillung enthalten, entnommen und die Sauerstoffpermeationsrate und die Wasserdampfpermeationsrate bestimmt. Ferner wurden Behälter auf die Siegelnahtfestigkeit der Kopfnaht (durch Ultraschallsiegeln erzeugte Naht im Kopfbereich), die Mikrowellenofeneignung und die Dichtigkeit, jeweils nach den obigen Messmethoden, geprüft. Weiterhin wurden aus Behältern Laminatprobe entnommen und gemäß den obigen Messmethoden die Acrylatanteile und die Vicat-Erweichungstemperaturen (T_Vicat) der jeweiligen ersten und weiteren Haftvermittlerschichten bestimmt.
Auswertung

Die Ergebnisse der im Rahmen der Beispiele und Vergleichsbeispiele durchgeführten Untersuchungen sind in den folgenden Tabellen zusammengefasst. Tabelle 9: Acrylatanteile der ersten und der weiteren Haftvermittlerschicht in den erfindungsgemäßen Beispielen und den nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispielen

	Acrylatanteil der ersten Haftvermittlerschicht [Gew.-%]	Acrylatanteil der weiteren Haftvermittlerschicht [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 1	6	6
Vergleichsbeispiel 2	0,5	0,5
Vergleichsbeispiel 3	10	6
Vergleichsbeispiel 4	10	6
Vergleichsbeispiel 5	10	6
Beispiel 1	10	10
Beispiel 2	10	10
Beispiel 3	10	10

Tabelle 10: Vicat-Erweichungstemperaturen der ersten und der weiteren Haftvermittlerschicht in den erfindungsgemäßen Beispielen und den nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispielen

	T_Vicat der ersten Haftvermittlerschicht [°C]	T_Vicat der weiteren Haftvermittlerschicht [°C]
Vergleichsbeispiel 1	86	86
Vergleichsbeispiel 2	93	93
Vergleichsbeispiel 3	53	86
Vergleichsbeispiel 4	53	86
Vergleichsbeispiel 5	53	86
Beispiel 1	53	53
Beispiel 2	53	53
Beispiel 3	53	53

Tabelle 11: Auswertung der Messungen der Sauerstoff- und Wasserdampfpermeationsraten, der Mikrowellenofeneignung sowie der Siegelnahtfestigkeiten im Vergleich zu den Metallgehalten der Laminate der erfindungsgemäßen Beispiele und der nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele

	Metallgehalt des Laminats	Sauerstoffpermeationsrate [cm³/ (m² · d · bar)]		Wasserdampfpermeationsrate [cm³/ (m² · d)]		Siegelnahtfestigkeit [N]	Mikrowellenofeneignung
	Metallgehalt des Laminats	vor Rillen und Falten	nach Rillen und Falten	vor Rillen und Falten	nach Rillen und Falten	Siegelnahtfestigkeit [N]	Mikrowellenofeneignung
Vergleichsbeispiel 1	-	0,1	0,5	0,0	0,2	20	-
Vergleichsbeispiel 2	+++	0,5	3,5	1,4	2,0	14	++
Vergleichsbeispiel 3	+	0,6	0,6	0,3	1,1	4	-
Vergleichsbeispiel 4	++	1,2	1,3	0,8	1,2	5	+
Vergleichsbeispiel 5	+++	0,1	0,7	0,1	0,8	3	++
Beispiel 1	+	0,6	0,9	0,3	1,5	18	-
Beispiel 2	++	1,2	1,3	0,8	1,0	21	+
Beispiel 3	+++	0,1	0,8	0,1	0,7	18	++

Für die Bewertung des Metallgehalts der obigen Laminate wurde folgende Skala verwendet:

- = sehr hoher Gewichtsanteil Aluminium;
+ = hoher Gewichtsanteil Aluminium;
++ = geringer Gewichtsanteil Aluminium;
+++ kein Aluminium.

Wie die in Tabelle 11 zusammengefassten Untersuchungsergebnisse zeigen eignen sich die erfindungsgemäßen Laminate (Beispiele 1 bis 3) dazu, Behälter mit möglichst geringem Metallgehalt herzustellen. Ein Bedürfnis nach Behältern mit möglichst geringem Metallgehalt besteht aus zahlreichen Gründen. Zu nennen sind hier beispielsweise Umweltschutzgründe. So sind metallhaltige Laminate aufwendiger zu recyceln und energieaufwendiger in der Herstellung. Ferner wird mittlerweile insbesondere Aluminium gesundheitlich als nachteilig bewertet. Ferner steigt mit dem Metallanteil des Laminats üblicherweise das Behältergewicht bei gleichem Inhalt, was zu erhöhtem Aufwand und Kosten für den Transport der Behälter führt. Gegenüber den sich ebenfalls durch geringe Metallgehalte auszeichnenden Laminaten der Vergleichsbeispiele 2 bis 5 zeichnen sich die erfindungsgemäßen Beispiele zudem durch folgende Vorteile aus. Gegenüber dem Vergleichsbeispiel 2 sind erfindungsgemäß die Siegelnahtfestigkeit und Verarbeitbarkeit der Laminate verbessert. So erhöhen sich erfindungsgemäß durch das Rillen und Falten der Laminate deren Sauerstoff- und Wasserdampfpermeationsraten möglichst wenig. Gegenüber den Vergleichsbeispielen 3 bis 5 weisen die Behälter der erfindungsgemäßen Beispiele deutlich erhöhte Siegelnahtfestigkeiten auf. Somit eignen sich die erfindungsgemäßen Laminate insbesondere zum Herstellen von Behältern mit besonders langen Haltbarkeiten, auch bei erhöhter mechanischer Beanspruchung der Kopfnaht, beispielsweise durch Quetschen der Behälter beim Lagern oder beim Transport. Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Laminate sind unten beschrieben. Tabelle 12: Auswertung der Messungen der Dichtigkeit zu den erfindungsgemäßen Beispielen und den nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispielen

	undichte Behälter 0 bis 1h	undichte Behälter 1 bis 3 h	undichte Behälter 3 bis 24 h	undichte Behälter 0 bis 24 h
Vergleichsbeispiel 1	0	0	0	0
Vergleichsbeispiel 2	0	0	3	3
Vergleichsbeispiel 3	3	5	5	13
Vergleichsbeispiel 4	5	4	6	15
Vergleichsbeispiel 5	2	6	7	15
Beispiel 1	0	0	0	0
Beispiel 2	0	0	0	0
Beispiel 3	0	0	0	0

Der Tabelle 12 ist zu entnehmen, dass sich die erfindungsgemäßen Laminate zusätzlich zu den im Zusammenhang mit Tabelle 11 besprochenen Vorteilen dazu eignen, Behälter von hoher Dichtigkeit herzustellen. Dies unterstreicht noch einmal die Eignung der erfindungsgemäßen Laminate zur Herstellung von Behältern mit besonders langen Haltbarkeiten. Zudem sind in den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 3 (gegenüber den Vergleichsbeispielen 3 bis 5) die ersten Haftvermittlerschichten mit den entsprechenden weiteren Haftvermittlerschichten materialgleich. Es werden also auf beiden Seiten der Barriereschichten die gleichen Haftvermittler eingesetzt. Dies führt zu prozesstechnischen Vorteilen bei der großtechnischen Herstellung solcher Laminate. Insbesondere können die Produktionsanlagen einfacher und somit weniger wartungsaufwendig und kostengünstiger gestaltet werden. So kann beispielsweise auf ein Silo, welches einen weiteren Haftvermittler bereitstellt verzichtet werden. Da die Haftvermittler üblicherweise als Granulate bereitgestellt und gelagert werden, kann hierbei auch auf eine zusätzliche Zuführung zum Extruder samt Absaugeinrichtung verzichtet werden.
Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:

1 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
2 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
3 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;
4 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
5 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
6 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers;
7 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters;
8 eine Fotografie zur Probenvorbereitung der Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“;
9 eine Fotografie zur Probenvorbereitung der Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“;
10 eine Fotografie mehrerer Proben für die Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“;
11 eine Fotografie des Messaufbaus für die Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“; und
12 beispielhafte ATR-Spektren zur Messmethode „Acrylatanteil“.

1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einer Trägerschicht 103, einer ersten Haftvermittlerschicht 104, einer Barriereschicht 105, einer weiteren Haftvermittlerschicht 106 und einer Polymerinnenschicht 107. Die Trägerschicht 103 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die erste Haftvermittlerschicht 104 und die weitere Haftvermittlerschicht 106 bestehen jeweils aus dem Haftvermittler Lotader® 4613 von Arkema SA. Die Barriereschicht 105 ist eine Barrierefolie mit der Bezeichnung GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd. Hierbei weist in dem flächenförmigen Verbund 100 die BOPET-Schicht der Barrierefolie zu der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100. Die Polymerinnenschicht 107 besteht in Richtung von der Barriereschicht 105 zu der Innenseite 102 aus einer Unterschicht, bestehend aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland, und einer Unterschicht aus einem Blend, bestehend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Demnach haben die erste Haftvermittlerschicht 104 und die weitere Haftvermittlerschicht 106 den gleichen Acrylatanteil von 24 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Haftvermittlerschicht. Die Barriereschicht 105 hat eine Dicke von 12 µm.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einem Farbauftrag 201, welcher ein Dekor des flächenförmigen Verbunds 100 darstellt, einer Polymeraußenschicht 202, einer Trägerschicht 103, einer Polymerzwischenschicht 203, einer ersten Haftvermittlerschicht 104, einer Barriereschicht 105, einer weiteren Haftvermittlerschicht 106 und einer Polymerinnenschicht 107. Die Polymeraußenschicht 202 und die Polymerzwischenschicht 203 bestehen jeweils aus dem LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Die Trägerschicht 103 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die erste Haftvermittlerschicht 104 und die weitere Haftvermittlerschicht 106 bestehen jeweils aus einem mit Maleinsäureanhydrid gepropften Ethylen-Methyl-Acrylat-Copolymer mit der Bezeichnung Lotader 4613 von Arcema. Die Barriereschicht 105 ist eine Barrierefolie mit der Bezeichnung GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd. Diese Barrierefolie besteht aus einer Barrieresubstratschicht 204 aus biaxial orientiertem PET (BOPET), einer daran angrenzenden Barrierematerialschicht 205 aus AlOx und einer daran angrenzenden Schutzschicht 206. Hierbei weist in dem flächenförmigen Verbund 100 die BOPET-Schicht der Barrierefolie zu der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100. Die Barriereschicht 105 hat eine Dicke von 12 µm. Die Polymerinnenschicht 107 besteht in Richtung von der Barriereschicht 105 zu der Innenseite 102 aus folgenden drei Unterschichten: einer ersten Innenschicht 207 aus 75 Gew.-% HDPE und 25 Gew.-% LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Innenschicht 207, einer zweite Innenschicht 208 aus 100 Gew.-% LDPE bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Innenschicht 208, und einer dritte Innenschicht 209 aus einem Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 30 Gew.-% aus einem mPE und zu 70 Gew.-% aus einem LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Innenschicht 209 besteht. Demnach bestehen die erste Haftvermittlerschicht 104 und die weitere Haftvermittlerschicht 106 aus dem gleichen Haftvermittlerpolymer, welches einen Acrylatanteil von 24 Gew.-% hat.
3 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 200 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. Das Verfahren 200 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 301, in dem ein flächenförmiger Verbundvorläufer bereitgestellt wird. Hierzu wird eine Trägerschicht 103 aus Karton mit einer Polymeraußenschicht 202 aus LDPE beschichtet. Die Trägerschicht 103 beinhaltet eine Vielzahl von Löchern 405 - für jeden aus der Trägerschicht 103 herzustellenden Behälter 500 ein solches Loch 405. Ferner wird eine Barriereschicht 105 in Form einer Folie mit der Bezeichnung GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd bereitgestellt. Beide Seiten der Folie werden durch eine Plasmabehandlung, die in einem Vakuum erfolgt, so vorbereitet, dass eine Oberflächenspannung auf diesen beiden Seiten der Folie auf 65·10^-3 N/m erhöht wird. In einem unmittelbar folgenden Verfahrensschritt b) 302 wird die Trägerschicht 103 auf einer von der Polymeraußenschicht 202 abgewandten Seite in folgender Reihenfolge von der Trägerschicht 103 aus mit einer Polymerzwischenzusammensetzung aus LDPE; mit einer Haftvermittlerzusammensetzung A, bestehend aus einem mit Maleinsäureanhydrid gepropften Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer mit der Bezeichnung Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer A; und mit der Barriereschicht 105 beschichtet. Hierbei werden die Polymerzwischenzusammensetzung und die Haftvermittlerzusammensetzung A durch Coextrusion aufgebracht. Aus der Polymerzwischenzusammensetzung wird eine Polymerzwischenschicht 203 und aus der Haftvermittlerzusammensetzung A eine erste Haftvermittlerschicht 104 erhalten. Die Barriereschicht 105 hat eine Dicke von 12 µm und weist mit seiner BOPET-Schicht zur Trägerschicht 103. In einem Verfahrensschritt c) 303 wird die Barriereschicht 105 auf einer von der Trägerschicht 103 abgewandten Seite durch Coextrusion in folgender Reihenfolge von der Barriereschicht 105 aus mit einer Haftvermittlerzusammensetzung B, bestehend aus dem mit Maleinsäureanhydrid gepropften Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer mit der Bezeichnung Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG als Haftvermittlerpolymer B; und mit einer Polymerinnenschicht 107 beschichtet. Aus der Haftvermittlerzusammensetzung B wird eine weitere Haftvermittlerschicht 106 erhalten. Die Polymerinnenschicht 107 besteht in dieser Reihenfolge in Richtung von der weiteren Haftvermittlerschicht 106 aus aus einer Unterschicht aus einem LDPE und einer weiteren Unterschicht aus einem Blend, bestehend aus 65 Gew.-% LDPE und 35 Gew.-% mPE, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends. Demnach bestehen erfindungsgemäß die erste Haftvermittlerschicht 104 und die weitere Haftvermittlerschicht 106 aus dem gleichen Haftvermittlerpolymer, welches einen Acrylatanteil von 10 Gew.-% hat. In einem Verfahrensschritt d) 304 wird die Polymeraußenschicht 202 auf einer von der Trägerschicht 103 abgewandten Seite mit einem Farbauftrag 201 in Form eines Dekors bedruckt. Das Dekor beinhaltet 6 Farbmittel unterschiedlicher Farben und bildet eine Außenseite 101 des somit aus dem flächenförmigen Verbundvorläufer erhaltenen flächenförmigen Verbunds 100. In einem Verfahrensschritt e) 305 wird der vorstehend aus dem flächenförmigen Verbundvorläufer erhaltene flächenförmige Verbund 100 gerillt. Hierzu wirkt ein Rillwerkzeug mechanisch auf den flächenförmigen Verbund 100 ein und erzeugt linienförmige Vertiefungen in der Trägerschicht 103, welche Rillungen 406 genannt werden. In einem Verfahrensschritt f) 306 wird der flächenförmigen Verbund 100 zu einer Vielzahl von Zuschnitten, jeweils zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 500, zugeschnitten. Diese Zuschnitte können gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren 600 zu mantelförmigen Behältervorläufern 400 weiterverarbeitet werden.
4 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 400. Der Behältervorläufer 400 beinhaltet einen gemäß dem Verfahren 300 erhaltenen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 100 mit 4 Längsfaltungen 401, welche jeweils eine Längskante 401 bilden. In dem Behältervorläufer 400 weist die Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 nach außen. Der Behältervorläufer 400 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 402, in der ein erster Längsrand und ein weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versiegelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 400 ein Loch 405 in der Trägerschicht 103. Das Loch 405 ist mit der Polymeraußenschicht 202 (nicht gezeigt), der Polymerzwischenschicht 203 (nicht gezeigt), der ersten Haftvermittlerschicht 104, der Barriereschicht 105, der weiteren Haftvermittlerschicht 106 (nicht gezeigt) und der Polymerinnenschicht 107 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 406 und Verbinden von Faltbereichen in einem Kopfbereich 403 und einem Bodenbereich 404 des Behältervorläufers 400 ist ein geschlossener Behälter 500 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 500 ist in 5 dargestellt.
5 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 500. Der geschlossene Behälter 500 wurde aus dem Behältervorläufer 400 nach 4 hergestellt. Der geschlossene Behälter 500 beinhaltet ein Nahrungsmittel 501 und weist 12 Kanten auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 500 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 502 verbunden, welcher das Loch 405 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet der Deckel 502 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungshilfe.
6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 600 zum Herstellen eines Behältervorläufers 400. In einem Verfahrensschritt A. 601 wird ein gemäß dem Verfahren 300 wie oben beschrieben erhaltener Zuschnitt des flächenförmige Verbunds 100 bereitgestellt. Dieser beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt B. 602 wird der Zuschnitt gefaltet. In einem Verfahrensschritt C. 603 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 402 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläufer 400 nach 4 hergestellt.
7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 700 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 500. In einem Verfahrensschritt A) 701 wird der Behältervorläufer 400 nach 4 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B) 702 wird ein Bodenbereich 404 des Behältervorläufers 400 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 geformt. In einem Verfahrensschritt C) 703 wird der Bodenbereich 404 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D) 704 wird der Behältervorläufer 400 mit einem Nahrungsmittel 501 befüllt und in einem Verfahrensschritt E) 705 wird der Behältervorläufer 400 in einem Kopfbereich 403 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 50 der 5 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F) 706 wird der geschlossene Behälter 500 mit einer Öffnungshilfe 502 verbunden.
8 zeigt eine Fotografie zur Probenvorbereitung gemäß der Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“. Zu sehen ist ein aus einem geschlossenen Behälter 500 abgetrennter Kopfbereich 403.
9 zeigt eine Fotografie zur Probenvorbereitung gemäß der Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“. Zu sehen ist das Zuschneiden von Proben 1001 mit der Hebelsicherheitsschneidemaschine 901.
10 zeigt eine Fotografie mehrerer Proben 1001 für die Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“.
11 zeigt eine Fotografie des Messaufbaus für die Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“. Zu sehen ist eine Probe 1001 in der Universal Zugprüfmaschine TIRA test 27025 von TIRA GmbH, Schalkau, Deutschland (Bezugszeichen 1101 in der 11).
12 zeigt beispielhafte ATR-Spektren 1200 zur Messmethode „Acrylatanteil“. Auf der Abszissenachse des Diagramms ist die Wellenzahl 1201 sowie auf der Ordinatenachse die gemessene Absorption / Extinktion 1202 aufgetragen. Zu sehen sind eine etwas dunkler gezeichnete Kurve 1204 für den Haftvermittler Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG und eine dem gegenüber etwas heller gezeichnete Kurve 1203 für den Haftvermittler Lotader® 4613 von Arkema SA. Ferner sind für die Kurve 1203 des Lotader® das Maximum A 1205 und das Maximum B 1206 bezeichnet.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
101: Außenseite
102: Innenseite
103: Trägerschicht
104: erste Haftvermittlerschicht
105: Barriereschicht
106: weitere Haftvermittlerschicht
107: Polymerinnenschicht
201: Farbauftrag
202: Polymeraußenschicht
203: Polymerzwischenschicht
204: Barrieresubstratschicht
205: Barrierematerialschicht
206: Schutzschicht
207: erste Innenschicht
208: zweite Innenschicht
209: dritte Innenschicht
300: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
301: Verfahrensschritt a)
302: Verfahrensschritt b)
303: Verfahrensschritt c)
304: Verfahrensschritt d)
305: Verfahrensschritt e)
306: Verfahrensschritt f)
400: erfindungsgemäßer Behältervorläufer
401: Längsfaltung / Längskante
402: Längsnaht
403: Kopfbereich
404: Bodenbereich
405: Loch
406: Rillung
500: erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
501: Nahrungsmittel
502: Deckel mit Öffnungshilfe
600: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers
601: Verfahrensschritt A.
602: Verfahrensschritt B.
603: Verfahrensschritt C.
700: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters
701: Verfahrensschritt A)
702: Verfahrensschritt B)
703: Verfahrensschritt C)
704: Verfahrensschritt D)
705: Verfahrensschritt E)
706: Verfahrensschritt F)
901: Hebelsicherheitsschneidemaschine
1001: Probe für die Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“
1100: Messaufbau für die Messmethode „Siegelnahtfestigkeit“
1101: Universal Zugprüfmaschine TIRA test 27025
1200: beispielhafte ATR-Spektren zur Messmethode „Acrylatanteil“
1201: Wellenzahl
1202: Absorption / Extinktion
1203: Kurve von Lotader® 4613 von Arkema SA
1204: Kurve von Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG
1205: Maximum A
1206: Maximum B

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 9009926 A2 [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 55943:2001-10 [0118]
DIN EN ISO 307 (2013) [0140]
ISO 16014-3/-5 (2009-09) [0141]
DIN EN ISO 306 (3/2014) [0149]
Norm DIN EN ISO 527-3:2003-07 [0150, 0152]

Claims

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100) a) eine Trägerschicht (103), b) eine erste Haftvermittlerschicht (104) mit einem ersten Acrylatanteil, c) eine Barriereschicht (105), d) eine weitere Haftvermittlerschicht (106) mit einem weiteren Acrylatanteil, und e) eine Polymerinnenschicht (107); wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil jeweils in einem Bereich von 7 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Haftvermittlerschicht, liegen.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil um nicht mehr als 10 Gew.-% voneinander abweichen.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erste Haftvermittlerschicht eine erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Haftvermittlerschicht eine weitere Vicat-Erweichungstemperatur haben, wobei die erste Vicat-Erweichungstemperatur und die weitere Vicat-Erweichungstemperatur jeweils in einem Bereich von 20 bis 120 °C liegen.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer A beinhaltet, wobei die weitere Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer B beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 4, wobei das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere sind.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 5, wobei das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer A oder das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide auf Ethylen basiert.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide ein Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein gepfropftes Co-Polymer ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein mit einem Disäureanhydrid gepfropftes Co-Polymer ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht (105) auf einer der Trägerschicht (103) zugewandten Seite aus einem anderen Material besteht als auf einer von der Trägerschicht (103) abgewandten Seite.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht (105) als einander überlagernde Unterschichten a. eine Barrieresubstratschicht (204), und b. eine Barrierematerialschicht (205) beinhaltet; wobei die Barrierematerialschicht (205) eine mittlere Dicke in einem Bereich von 1 nm bis 1 µm hat.
Ein Verfahren (300), beinhaltend als Verfahrensschritte: a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht (103); b) Überlagern der Trägerschicht (103) auf einer Seite der Trägerschicht (103) in folgender Reihenfolge von der Trägerschicht (103) aus mit i) einer Haftvermittlerzusammensetzung A mit einem ersten Acrylatanteil, und ii) einer Barriereschicht (105); und c) Überlagern der Barriereschicht (105) auf einer von der Trägerschicht (103) abgewandten Seite in folgender Reihenfolge von der Barriereschicht (105) aus mit i) einer Haftvermittlerzusammensetzung B mit einem weiteren Acrylatanteil, und ii) einer Polymerinnenschicht (107); wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil jeweils in einem Bereich von 7 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Haftvermittlerzusammensetzung, liegen.
Ein flächenförmiger Verbund (100), erhältlich durch das Verfahren (300) nach Anspruch 12.
Ein Behältervorläufer (400), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, oder 13.
Ein geschlossener Behälter (500), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, oder 13.
Ein Verfahren (600), beinhaltend als Verfahrensschritte A. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, oder 13, jeweils beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand; B. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und C. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht (402).
Ein Behältervorläufer (400), erhältlich durch das Verfahren (600) nach Anspruch 16.
Ein Verfahren (700), beinhaltend als Verfahrensschritte A) Bereitstellen des Behältervorläufers (400) nach Anspruch 14 oder 17; B) Formen eines Bodenbereichs (404) des Behältervorläufers (400) durch Falten des flächenförmigen Verbunds (100); C) Verschließen des Bodenbereichs (404); D) Befüllen des Behältervorläufers (400) mit einem Nahrungsmittel (501), und E) Verschließen des Behältervorläufers (400) in einem Kopfbereich (403) unter Erhalt eines geschlossenen Behälters (500).
Ein geschlossener Behälter (500), erhältlich durch das Verfahren (700) nach Anspruch 18.
Eine Verwendung einer Haftvermittlerzusammensetzung A mit einem ersten Acrylatanteil und einer Haftvermittlerzusammensetzung B mit einem weiteren Acrylatanteil B zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter, wobei der flächenförmige Verbund eine Barriereschicht (105) beinhaltet, wobei in dem flächenförmigen Verbund (100) a) eine erste Haftvermittlerschicht (104), erhältlich aus der Haftvermittlerzusammensetzung A, die Barriereschicht (105) auf einer ersten Seite überlagert, und b) eine weitere Haftvermittlerschicht (106), erhältlich aus der Haftvermittlerzusammensetzung B, die Barriereschicht (105) auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite überlagert, wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil jeweils in einem Bereich von 7 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Haftvermittlerzusammensetzung, liegen.
Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, oder 13 zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.
Eine Verwendung mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, oder 13 in einem Mikrowellenofen.