DE102015010406A1 - Elektrostatisch unterstütztes Bedrucken eines Packstofflaminats für formstabile Nahrungsmittelbehälter beinhaltend das gefaltete Packstofflaminat - Google Patents

Elektrostatisch unterstütztes Bedrucken eines Packstofflaminats für formstabile Nahrungsmittelbehälter beinhaltend das gefaltete Packstofflaminat Download PDF

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Michael Wolters
Matias Daun
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren beinhaltend als Verfahrensschritte a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds, beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds i) eine Trägerschicht, ii) eine Barriereschicht, und iii) eine Polymerinnenschicht, wobei der flächenförmige Verbund eine erste elektrische Ladung hat; b) Bereitstellen einer ersten Komponente, beinhaltend eine erste Komponentenoberfläche, wobei die erste Komponentenoberfläche eine Vielzahl von Ausnehmungen beinhaltet, wobei die Ausnehmungen eine Zusammensetzung, beinhaltend ein Farbmittel, beinhalten, wobei die erste Komponente sich in eine erste Richtung bewegt, wobei die erste Komponente eine weitere elektrische Ladung hat; c) Erhöhen des Absolutbetrags der Differenz zwischen der ersten elektrischen Ladung und der weiteren elektrischen Ladung; und d) Kontaktieren der Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds mit der ersten Komponentenoberfläche. Weiter betrifft die Erfindung einen bedruckten flächenförmigen Verbund; einen Behältervorläufer sowie einen Behälter jeweils beinhaltend den bedruckten flächenförmigen Verbund; eine Vorrichtung zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbunds; und eine Verwendung der Vorrichtung zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbunds.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus Packstofflaminaten, wobei diese Behälter das Packstofflaminat gefaltet beinhalten. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren beinhaltend als Verfahrensschritte
    • a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds, beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds
    • i) eine Trägerschicht,
    • ii) eine Barriereschicht, und
    • iii) eine Polymerinnenschicht, wobei der flächenförmige Verbund eine erste elektrische Ladung hat;
    • b) Bereitstellen einer ersten Komponente, beinhaltend eine erste Komponentenoberfläche, wobei die erste Komponentenoberfläche eine Vielzahl von Ausnehmungen beinhaltet, wobei die Ausnehmungen eine Zusammensetzung, beinhaltend ein Farbmittel, beinhalten, wobei die erste Komponente sich in eine erste Richtung bewegt, wobei die erste Komponente eine weitere elektrische Ladung hat;
    • c) Erhöhen des Absolutbetrags der Differenz zwischen der ersten elektrischen Ladung und der weiteren elektrischen Ladung; und
    • d) Kontaktieren der Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds mit der ersten Komponentenoberfläche.
  • Weiter betrifft die Erfindung einen bedruckten flächenförmigen Verbund; einen Behältervorläufer sowie einen Behälter jeweils beinhaltend den bedruckten flächenförmigen Verbund; eine Vorrichtung zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbunds; und eine Verwendung der Vorrichtung zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbunds.
  • Im Stand der Technik sind formstabile Nahrungsmittelbehälter aus mehrschichtigen Laminaten, hier auch als flächenförmige Verbünde bezeichnet, bekannt. Solche Behälter werden durch Falten und Aufeinandersiegeln bestimmter Bereiche des Laminats erhalten. Die Formstabilität des Behälters wird dabei dadurch erzielt, dass das Laminat eine Trägerschicht, welche oft als Karton oder Pappe besteht, beinhaltet. In solchen Nahrungsmittelbehältern können Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen gelagert werden. Typischerweise sind die flächenförmigen Verbünde aufgebaut aus der meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart.
  • Üblicherweise sind die oben beschriebenen Behälter auf ihrer Außenseite mit einem gedruckten Dekor versehen. Hierdurch können für den Verbraucher des vom Behälter beinhalteten Nahrungsmittels relevante Informationen, wie zum Beispiel Inhaltsstoffe des Nahrungsmittels, direkt auf dem Behälter zur Verfügung gestellt werden. Ferner dient das Dekor Werbezwecken und der Gestaltung einer ansprechenden Produkterscheinung. Im Stand der Technik wird vor dem Falten des Laminats das Dekor durch ein Tiefdruckverfahren auf das Laminat aufgebracht. Hierzu wird eine Druckwalze mit einer Vielzahl von Ausnehmungen, den sogenannten Näpfchen, verwendet. Die Näpfchen sind mit einer Druckfarbe gefüllt, welche bei Anpressen der zu bedruckenden Außenfläche des Laminats von dem Laminat aufgenommen wird. Somit entsprechen die Näpfchen der Druckwalze den einzelnen Pixeln des gedruckten Dekors. Um ein möglichst gutes Druckbild zu erzielen, muss aus möglichst jedem Näpfchen ausreichend Druckfarbe auf das Laminat aufgebracht werden. Wird aus einem Näpfchen zu wenig oder keine Druckfarbe von dem Laminat aufgenommen fehlt dieser Pixel im Druckbild. Man spricht hier auch von sogenannten Missing Dots. Für ein akzeptables Druckbild ist nur ein Maximalanteil an Missing Dots tolerierbar. Je rauer die zu bedruckende Laminatoberfläche, beispielsweise eine Oberfläche einer Kartonschicht, umso mehr Missing Dots entstehen in der Regel beim Drucken. Die Aufnahme der Druckfarbe durch das Laminat wird dabei dadurch erschwert, dass die flüssige Druckfarbe in den Näpfchen einen Meniskus bildet. Der Oberflächenspiegel der Druckfarbe in den Näpfchen ist demnach konkav, also von dem Laminat weggewölbt. Hierdurch können nur Laminatoberflächen, die eine bestimmte Rauheit nicht überschreiten zufriedenstellend bedruckt werden. Die Oberflächenrauheit des Laminats wird dabei maßgeblich durch die Kartonschicht bestimmt. Somit muss die Kartonschicht meist aufwendig ausgestattet werden, um eine relativ glatte und gut bedruckbare Oberfläche des Laminats zu erhalten. Hierzu wird die Kartonschicht beispielsweise mit einem oder mehreren Strichschichten ausgestattet. Dies führt zu erheblichen Mehrkosten in der Behälterherstellung.
  • Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat mit einem Dekor, welches ein verbessertes Druckbild aufweist, bereitzustellen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat mit einem Dekor bereitzustellen, wobei das Dekor ein gleich gutes oder verbessertes Druckbild auf einer raueren bedruckten Oberfläche aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat mit einem Dekor bereitzustellen, wobei das Dekor direkt auf eine Karton- oder Papierschicht des Packstofflaminats gedruckt ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat mit einem Dekor bereitzustellen, wobei das Dekor ein geringeres Flächengewicht bei gleichem Flächendeckungsgrad aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat mit einem Dekor bereitzustellen, wobei das Dekor ein breiteres Spektrum eines Flächendeckungsgrads aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat mit einem Dekor bereitzustellen, wobei der Nahrungsmittelbehälter günstiger herstellbar ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter mit einem der obigen Vorteile bereitzustellen, wobei das Dekor durch Tiefdrucken erhalten wurde. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen der obigen vorteilhaften formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus einem Packstofflaminat bereitzustellen, wobei das Packstofflaminat eine elektrisch leitende Barriereschicht, bevorzugt aus Aluminium, beinhaltet.
  • Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens beinhaltend als Verfahrensschritte
    • a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds, beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds
    • i) eine Trägerschicht,
    • ii) eine Barriereschicht, und
    • iii) eine Polymerinnenschicht, wobei der flächenförmige Verbund eine erste elektrische Ladung hat;
    • b) Bereitstellen einer ersten Komponente, beinhaltend eine erste Komponentenoberfläche, wobei die erste Komponentenoberfläche eine Vielzahl von Ausnehmungen beinhaltet, wobei die Ausnehmungen eine Zusammensetzung, beinhaltend ein Farbmittel, beinhalten, wobei die erste Komponente sich in eine erste Richtung bewegt, wobei die erste Komponente eine weitere elektrische Ladung hat;
    • c) Erhöhen des Absolutbetrags der Differenz zwischen der ersten elektrischen Ladung und der weiteren elektrischen Ladung; und
    • d) Kontaktieren der Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds mit der ersten Komponentenoberfläche.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des Verfahrens ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht elektrisch isolierend ist. Hierbei erfolgt in Verfahrensschritt c) das Erhöhen bevorzugt so, dass von einer Elektrode elektrische Ladungsträger auf eine weitere Komponente aufgebracht werden, und die weitere Komponente durch Kontakt zu der Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds elektrische Ladungsträger auf die Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds aufbringt. Hierbei besteht zwischen der ersten Komponente und der weiteren Komponente eine elektrische Ladungsdifferenz.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des Verfahrens ist nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt c) das Erhöhen durch ein Aufbringen von elektrischen Ladungsträgern von einer Elektrode auf die Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds erfolgt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des Verfahrens ist nach der Ausführungsform 1 oder 3 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht elektrisch leitend ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 5 des Verfahrens ist nach der Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht ein Metall oder ein Metalloxid oder beides beinhaltet, jeweils bevorzugt daraus besteht. Ein bevorzugtes Metall ist Aluminium.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 6 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt c) oder d) oder in beiden der flächenförmige Verbund mit einer weiteren Komponente kontaktiert ist, wobei die weitere Komponente sich in eine weitere Richtung bewegt, wobei die weitere Richtung von der ersten Richtung verschieden ist. Hierbei ist der flächenförmige Verbund bevorzugt an seiner Innenoberfläche mit der weiteren Komponente kontaktiert. Bevorzugt wird der flächenförmige Verbund von der weiteren Komponente geführt. Bevorzugt sind die erste Richtung und die weitere Richtung gegenläufig.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 7 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Komponente rotiert, wobei die erste Richtung eine erste Rotationsrichtung ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 8 des Verfahrens ist nach der Ausführungsform 6 oder 7 ausgestaltet, wobei die weitere Komponente rotiert, wobei die weitere Richtung eine weitere Rotationsrichtung ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 9 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) der flächenförmige Verbund durch Tiefdrucken bedruckt wird.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 10 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Komponente geerdet ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 11 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Glührückstand in einem Bereich von 0,1 bis 75 mg, bevorzugt von 0,2 bis 50 mg, am bevorzugtesten von 0,3 bis 30 mg.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 12 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund auf einer der Außenoberfläche zugewandten Seite der Trägerschicht weiter eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 30 μm, bevorzugt von 2 bis 25 μm, am bevorzugtesten von 3 bis 20 μm, hat.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 13 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) der flächenförmige Verbund auf der Außenoberfläche mit einer Farbschicht überlagert wird, wobei die Farbschicht gekennzeichnet ist durch eine Anzahl fehlender Rasterpunkte in einem Bereich von 0 bis 100, bevorzugt von 0 bis 70, bevorzugter von 0 bis 60, bevorzugter von 0 bis 40, bevorzugter von 0 bis 30, bevorzugter von 0 bis 20, bevorzugter von 0 bis 10, am bevorzugtesten von 0 bis 8, jeweils pro 100 mm2.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 14 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) der flächenförmige Verbund auf der Außenoberfläche mit einer Farbschicht überlagert wird, wobei die Farbschicht einen ersten Farbschichtbereich und einen weiteren Farbschichtbereich beinhaltet, wobei der erste Farbschichtbereich gekennzeichnet ist durch einen Flächendeckungsgrad von mindestens 50%, bevorzugt von mindestens 60%, bevorzugter von mindestens 70%, bevorzugter von mindestens 80%, am bevorzugtesten von mindestens 90%, wobei der weitere Farbschichtbereich gekennzeichnet ist durch einen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von mehr als 0 bis zu 15%, bevorzugt von mehr als 0 bis zu 13%, bevorzugter von mehr als 0 bis zu 11%, bevorzugter von mehr als 0 bis zu 9%, am bevorzugtesten von mehr als 0 bis zu 5%, wobei der erste Farbschichtbereich an den weiteren Farbschichtbereich angrenzt. Bevorzugt betreffen die vorgenannten Flächendeckungsgrade dieselbe Farbe.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 15 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Außenoberfläche eine Oberfläche der Trägerschicht ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 16 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht zu 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer beinhaltet. Ein bevorzugtes mittels eines Metallocen-Katalysators polymerisiertes Polymer ist ein mPE.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 17 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht ein Polymerblend beinhaltet, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-% ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-% ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 18 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 19 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht und mindestens mit der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt ist. Die Lochdeckschichten sind jeweils die das mindestens eine Loch überdeckenden Schichten.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführugsform 20 des Verfahrens ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Außenoberfläche nicht von einer Deckschicht der Trägerschicht beinhaltet ist. Eine bevorzugte Deckschicht ist ein „Strich”.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines bedruckten flächenförmigen Verbunds 1 erhältlich durch das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 bis 20.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 1 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds mit einer Farbschicht verbunden ist, wobei die Farbschicht gekennzeichnet ist durch eine Anzahl fehlender Rasterpunkte in einem Bereich von 0 bis 100, bevorzugt von 0 bis 70, bevorzugter von 0 bis 60, bevorzugter von 0 bis 40, bevorzugter von 0 bis 30, bevorzugter von 0 bis 20, bevorzugter von 0 bis 10, am bevorzugtesten von 0 bis 8, jeweils pro 100 mm2. Bevorzugt ist die Außenoberfläche mit der Farbschicht bedruckt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 1 ist nach der vorhergehenden Ausführungsform ausgestaltet, wobei die Farbschicht einen ersten Farbschichtbereich und einen weiteren Farbschichtbereich beinhaltet, wobei der erste Farbschichtbereich gekennzeichnet ist durch einen Flächendeckungsgrad von mindestens 50%, bevorzugt von mindestens 60%, bevorzugter von mindestens 70%, bevorzugter von mindestens 80%, am bevorzugtesten von mindestens 90%, wobei der weitere Farbschichtbereich gekennzeichnet ist durch einen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von mehr als 0 bis zu 15%, bevorzugt von mehr als 0 bis zu 13%, bevorzugter von mehr als 0 bis zu 11%, bevorzugter von mehr als 0 bis zu 9%, am bevorzugtesten von mehr als 0 bis zu 5%, wobei der erste Farbschichtbereich an den weiteren Farbschichtbereich angrenzt. Bevorzugt betreffen die vorgenannten Flächendeckungsgrade dieselbe Farbe.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Vorrichtung beinhaltend als Vorrichtungsbestandteile
    • a) einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds
    • i) eine Trägerschicht,
    • ii) eine Barriereschicht, und
    • iii) eine Polymerinnenschicht;
    • b) eine Elektrode angeordnet und ausgebildet zum Übertragen von elektrischen Ladungsträgern auf die Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds; und
    • c) eine erste Komponente, beinhaltend eine erste Komponentenoberfläche, wobei die erste Komponentenoberfläche eine Vielzahl von Ausnehmungen beinhaltet, wobei die Ausnehmungen eine Zusammensetzung, beinhaltend ein Farbmittel, beinhalten, wobei die erste Komponentenoberfläche mit der Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds kontaktiert ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 der Vorrichtung ist nach der vorhergehenden Ausführungsform ausgestaltet, wobei die Barriereschicht elektrisch isolierend ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 der Vorrichtung ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht elektrisch leitend ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 der Vorrichtung ist nach der Ausführungsform 3 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht ein Metall oder ein Metalloxid oder beides beinhaltet, bevorzugt daraus besteht. Ein bevorzugtes Metall ist Aluminium.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 5 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung eine weitere Komponente beinhaltet, wobei der flächenförmige Verbund mit der weiteren Komponente kontaktiert ist, wobei die erste Komponente sich in eine erste Richtung bewegt, wobei die weitere Komponente sich in eine weitere Richtung bewegt, wobei die weitere Richtung von der ersten Richtung verschieden ist. Hierbei ist der flächenförmige Verbund bevorzugt an seiner Innenoberfläche mit der weiteren Komponente kontaktiert. Bevorzugt wird der flächenförmige Verbund von der weiteren Komponente geführt. Bevorzugt sind die erste Richtung und die weitere Richtung gegenläufig.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 6 der Vorrichtung ist nach der Ausführungsform 5 ausgestaltet, wobei die erste Komponente rotiert, wobei die erste Richtung eine erste Rotationsrichtung ist, wobei die weitere Komponente rotiert, wobei die weitere Richtung eine weitere Rotationsrichtung ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 7 der Vorrichtung ist nach der Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei die erste rotierende Komponente eine Tiefdruckwalze ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 8 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 7 ausgestaltet, wobei die erste Komponente geerdet ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 9 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 8 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Glührückstand in einem Bereich von 0,1 bis 75 mg, bevorzugt von 0,2 bis 50 mg, am bevorzugtesten von 0,3 bis 30 mg.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 10 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund auf einer der Außenoberfläche zugewandten Seite der Trägerschicht weiter eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 30 μm, bevorzugt von 2 bis 25 μm, bevorzugter von 3 bis 20 μm, hat.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 11 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei die Außenoberfläche eine Oberfläche der Trägerschicht ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 12 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht zu 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer beinhaltet. Ein bevorzugtes mittels eines Metallocen-Katalysators polymerisiertes Polymer ist ein mPE.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 13 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht ein Polymerblend beinhaltet, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-% ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-% ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 14 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 15 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 14 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht und mindestens mit der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt ist. Die Lochdeckschichten sind jeweils die das mindestens eine Loch überdeckenden Schichten.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 16 der Vorrichtung ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei die Außenoberfläche nicht von einer Deckschicht der Trägerschicht beinhaltet ist.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines bedruckten flächenförmigen Verbunds 2 beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche des bedruckten flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des bedruckten flächenförmigen Verbunds
    • i) eine Farbschicht,
    • ii) eine Trägerschicht,
    • iii) eine Barriereschicht, und
    • iv) eine Polymerinnenschicht,
    wobei der bedruckte flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Glührückstand in einem Bereich von 0,1 bis 75 mg, bevorzugt von 0,2 bis 50 mg, am bevorzugtesten von 0,3 bis 30 mg.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 2 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Farbschicht und der Trägerschicht weiter eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht gekennzeichnet ist durch eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 30 μm, bevorzugt von 2 bis 25 μm, bevorzugter von 3 bis 20 μm.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines bedruckten flächenförmigen Verbunds 3 beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche des bedruckten flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des bedruckten flächenförmigen Verbunds
    • i) eine Farbschicht,
    • ii) eine Polymeraußenschicht,
    • iii) eine Trägerschicht,
    • iv) eine Barriereschicht, und
    • v) eine Polymerinnenschicht,
    wobei die Polymeraußenschicht gekennzeichnet ist durch eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 30 μm, bevorzugt von 2 bis 25 μm, bevorzugter von 3 bis 20 μm.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 3 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der bedruckte flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Glührückstand in einem Bereich von 0,1 bis 75 mg, bevorzugt von 0,2 bis 50 mg, am bevorzugtesten von 0,3 bis 30 mg.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 2 oder 3 ist nach der jeweiligen Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Farbschicht einen ersten Farbschichtbereich und einen weiteren Farbschichtbereich beinhaltet, wobei der erste Farbschichtbereich gekennzeichnet ist durch einen Flächendeckungsgrad von mindestens 50%, bevorzugt von mindestens 60%, bevorzugter von mindestens 70%, bevorzugter von mindestens 80%, am bevorzugtesten von mindestens 90%, wobei der weitere Farbschichtbereich gekennzeichnet ist durch einen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von mehr als 0 bis zu 15%, bevorzugt von mehr als 0 bis zu 13%, bevorzugter von mehr als 0 bis zu 11%, bevorzugter von mehr als 0 bis zu 9%, am bevorzugtesten von mehr als 0 bis zu 5%, wobei der erste Farbschichtbereich an den weiteren Farbschichtbereich angrenzt. Bevorzugt betreffen die vorgenannten Flächendeckungsgrade dieselbe Farbe.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 2 oder 3 ist nach einer der jeweiligen Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei die Farbschicht gekennzeichnet ist durch eine Anzahl fehlender Rasterpunkte in einem Bereich von 0 bis 100, bevorzugt von 0 bis 70, bevorzugter von 0 bis 60, bevorzugter von 0 bis 40, bevorzugter von 0 bis 30, bevorzugter von 0 bis 20, bevorzugter von 0 bis 10, am bevorzugtesten von 0 bis 8, jeweils pro 100 mm2.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers mindestens teilweise beinhaltend den bedruckten flächenförmigen Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 3, oder den bedruckten flächenförmigen Verbund 2 oder 3 nach einer der jeweiligen Ausführungsformen 1 bis 4.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters mindestens teilweise beinhaltend den bedruckten flächenförmigen Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 3, oder den bedruckten flächenförmigen Verbund 2 oder 3 nach einer der jeweiligen Ausführungsformen 1 bis 4, wobei der bedruckte flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugter mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, bevorzugter mindestens 4 mal, bevorzugter mindestens 5 mal, am bevorzugtesten mindestens 8 mal, gefaltet ist.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung der Vorrichtung nach einer der Ausführungsformen 1 bis 16 zu einem Bedrucken des flächenförmigen Verbunds. Ein bevorzugtes Bedrucken ist ein Tiefdrucken.
  • In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 der Verwendung der Vorrichtung erfolgt das Bedrucken direkt auf eine Oberfläche der Trägerschicht.
  • Bevorzugte Ausgestaltungen von Bestandteilen einer erfindungsgemäßen Kategorie, insbesondere des Verfahrens, des bedruckten flächenförmigen Verbunds, des Behältervorläufers, des geschlossenen Behälters, der Vorrichtung und der Verwendung sind ebenso bevorzugt für gleichnamige oder entsprechende Bestandteile der jeweils anderen erfindungsgemäßen Kategorien.
  • Außenoberfläche
  • Die Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds ist die Oberfläche, welche in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter überwiegend nach außen weist. Demnach steht die Außenoberfläche in direktem Kontakt mit einer Umgebung des Behälters. In dem flächenförmigen Verbund bilden die Außenoberfläche und die Innenoberfläche einander gegenüberliegende Oberflächen des flächenförmigen Verbunds.
  • Schichten
  • Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen.
  • Trägerschicht
  • Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Ein solcher Behälter wird in diesem Dokument auch als formstabil bezeichnet. Formstabil sind insbesondere Tüten, Taschen und Behälter aus Folien ohne Trägerschicht nicht. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe als Materialien für die Trägerschicht bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m2, besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m2 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m2. Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich” bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m2, bevorzugt von 120 bis 350 J/m2 und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m2. Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt. Eine bevorzugte Trägerschicht beinhaltet an mindestens einer Oberfläche, bevorzugt an zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen jeweils, eine Deckschicht. Bevorzugt beinhaltet jede Trägerschicht an jeder Oberfläche, sofern dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen ist, eine Deckschicht. Bevorzugt ist die Trägerschicht einstückig ausgebildet.
  • Barriereschicht
  • Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus
    • a. einer Kunststoffbarriereschicht;
    • b. einer Metallschicht;
    • c. einer Metalloxidschicht; oder
    • d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.
  • Bevorzugt ist die Barriereschicht einstückig ausgebildet.
  • Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt. Eine bevorzugte elektrisch isolierende Barriereschicht ist eine Kunststoffbarriereschicht.
  • Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m2, vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m2, besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m2 und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m2 auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.
  • Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3·103 bis 1·107 g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·103 bis 1·106 g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·103 bis 1·105 g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.
  • Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PAs in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon®, Durethan® und Ultramid® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z. B. MXD6, Grivory® sowie Selar® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm3 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm3 aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 185 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 180 ml/g.
  • Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOHs in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVALTM der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVALTM F104B oder EVALTM LR171B. Bevorzugte EVOHs besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:
    • – einen Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-%;
    • – eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm3, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm3;
    • – einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235°C, bevorzugt von 165 bis 225°C;
    • – einen MFR-Wert (210°C/2,16 kg, wenn TS(EVOH) < 230°C; 230°C/2,16 kg, wenn 210°C < TS(EVOH) < 230°C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10 min;
    • – eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm3·20 μm/m2·day·atm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm3·20 μm/m2·day·atm.
  • Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z. B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 μm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 μm auf.
  • Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z. B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5% und höher, vorzugsweise bei 98,5% und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3% und besonders bevorzugt von mehr als 1,5%, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm2, bevorzugt mehr als 40 N/mm2 und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm2. Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Eine bevorzugte elektrisch leitende Barriereschicht ist eine Metallbarriereschicht, besonders bevorzugt eine Aluminiumbarriereschicht.
  • Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vorgesehen sein. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters ist jedoch auf keiner Seite der Metallfolie, zwischen der Metallfolie und der nächstgelegenen Polymerschicht, eine Haftvermittlerschicht vorgesehen.
  • Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht der Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metallschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
  • Polymerschichten
  • Bevorzugt befindet sich zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerschicht. Jede Polymerschicht kann weitere Bestandteile aufweisen. Diese Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in die Schichtfolge ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Copolymere (COC), polycyclische Olefin-Copolymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE und PE sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm3 bis 0,980 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm3 bis 0,975 g/cm3, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm3 bis 0,970 g/cm3. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C. Eine bevorzugte Polymerschicht ist eine Polyolefinschicht, bevorzugt eine Polyethylenschicht oder eine Polypropylenschicht oder beides.
  • Polyolefin
  • Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein besonders bevorzugtes PE ist ein LDPE. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin. Geeignete Polyethylen besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm3 bis 0,935 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm3 bis 0,932 g/cm3, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm3 bis 0,930 g/cm3.
  • mPolyolefin
  • Ein mPolyolefin ist ein Polyolefin, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolyolefin ist ein mPolyethylen (mPE) oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPE ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
  • Polymerinnenschicht
  • In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Polymerinnenschicht zu 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt zu 15 bis 45 Gew.-%, bevorzugter zu 20 bis 40 Gew.-%, am bevorzugtesten zu 25 bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Polymerinnenschicht zu 20 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 30 bis 90. Gew.-%, bevorzugter zu 40 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 60 bis 90 Gew.-%, am bevorzugtesten zu 70 bis 85 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer.
  • Bevorzugt besteht die Polymerinnenschicht aus dem Polymerblend, beinhaltend ein mPE und ein weiteres Polymer. Ein bevorzugtes weiteres Polymer ist ein PE. In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet das Polymerblend zu 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt zu 15 bis 45 Gew.-%, bevorzugter zu 20 bis 40 Gew.-%, am bevorzugtesten zu 25 bis 35 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 55 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet das Polymerblend zu 20 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 30 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 40 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 60 bis 90 Gew.-%, am bevorzugtesten zu 70 bis 85 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. Hierbei sind die Anteile an mPE und weiterem Polymer in dem Polymerblend bevorzugt so kombiniert, dass die Summe der Anteile 100 Gew.-% ergibt. In jedem Fall sind die bevorzugten Anteile an mPE und weiterem Polymer in dem Polymerblend so kombiniert, dass die Summe der Anteile nicht mehr als 100 Gew.-% ist. Bevorzugt ist die Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds eine von der Barriereschicht abgewandte Oberfläche der Polymerinnenschicht. Hierbei ist die Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds die Oberfläche, welche in einem aus dem flächenförmigen Verbund hergestellten Behälter nach innen weist, also insbesondere mit einem von dem Behälter beinhalteten Nahrungsmittel in direktem Kontakt steht.
  • Schmelztemperaturen
  • Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108°C, bevorzugt von 89 bis 103°C, bevorzugter von 94 bis 98°C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124°C, bevorzugt von 105 bis 119°C, bevorzugter von 110 bis 114°C.
  • Haftung/Haftvermittlerschicht
  • Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden. Insbesondere kann sich zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht oder der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Haftvermittlerschicht befinden.
  • Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel® und Nucrel®0609HSA durch DuPont oder Escor®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
  • Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15 mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15 mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15 mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15 mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15 mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
  • Komponenten
  • Die erste Komponente ist ausgebildet zum Aufnehmen von Druckfarbe in die Ausnehmungen, auch Näpfchen genannt, und zum Übertragen mindestens eines Teils der Druckfarbe aus den Ausnehmungen auf die Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds. Hierzu wird die Außenoberfläche bevorzugt an die erste Komponentenoberfläche gepresst. Eine bevorzugte erste Komponente ist eine Druckplatte oder eine Druckwalze oder beides. Eine bevorzugte Druckplatte ist eine Tiefdruckplatte. Eine bevorzugte Druckwalze ist eine Tiefdruckwalze. Eine bevorzugte erste Komponentenoberfläche ist eben oder als Zylindermantelfläche oder beides ausgebildet. Eine bevorzugte weitere Komponente ist eine weitere Walze. Eine bevorzugte weitere Walze ist eine Gegendruckwalze. Eine bevorzugte Gegendruckwalze ist ein Presseur. Der Presseur besteht bevorzugt aus einem harten, mit einer Gummischicht überzogenen Material wie Holz oder Metall.
  • Zusammensetzung
  • Eine bevorzugte Zusammensetzung ist eine Lösung oder eine Suspension oder beides. Eine weitere bevorzugte Zusammensetzung ist eine Druckfarbe. Eine bevorzugte Druckfarbe ist eine Druckfarbe zum Tiefdrucken. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Bevorzugt beinhaltet die Zusammensetzung in den Ausnehmungen jeweils eine konvexe Oberfläche.
  • Kontaktieren/Drucken
  • Ein bevorzugtes Kontaktieren ist ein Anpressen. Bevorzugt stellt das Kontaktieren ein Drucken dar. Hierbei wird der flächenförmige Verbund bevorzugt durch einen Spalt zwischen der Tiefdruckwalze und dem Presseur geführt.
  • Deckschicht
  • Eine bevorzugte Deckschicht ist ein „Strich”. Ein „Strich” ist in der Papierherstellung eine Deckschicht, welche anorganische Feststoffpartikel, bevorzugt Pigmente und Additive, beinhaltet. Der „Strich” wird bevorzugt als flüssige Phase, vorzugsweise als Suspension oder Dispersion, auf eine Oberfläche einer papier- oder kartonhaltigen Schicht aufgebracht. Eine bevorzugte Dispersion ist eine wässrige Dispersion. Eine bevorzugte Suspension ist eine wässrige Suspension. Eine weitere bevorzugte flüssige Phase beinhaltet anorganische Feststoffpartikel, bevorzugt Pigmente; einen Binder; und Additive. Ein bevorzugtes Pigment ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kalziumkarbonat, Kaolin, Talkum, Silikat, einem Kunststoffpigment und Titandioxid. Ein bevorzugtes Kaolin ist ein kalziniertes Kaolin. Ein bevorzugtes Kalziumkarbonat ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Marmor, Kreide und einem präzipierten Kalziumkarbonat (PCC) oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Silikat ist ein Schichtsilikat. Ein bevorzugtes Kunststoffpigment ist kugelförmig, bevorzugt hohlkugelförmig. Ein bevorzugter Binder ist einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien, Acrylat, Acrylnitril, eine Stärke und ein Polyvinylalkohol oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, wobei Acrylat bevorzugt ist. Eine bevorzugte Stärke ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus kationisch modifiziert, anionisch modifiziert und fragmentiert oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Additiv ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Rheologiemodifizierer, einem Nuancierfarbstoff, einem optischen Aufheller, einem Träger für einen optischen Aufheller, einem Flockulierungsmittel, einem Entlüfter und einem Oberflächenenergiermodifizierer oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Entlüfter ist ein Streichfarbenentlüfter, bevorzugt auf Silikonbasis oder auf Fettsäurebasis oder beides. Ein bevorzugter Oberflächenenergiemodifizierer ist ein Tensid.
  • Behältervorläufer
  • Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des geschlossenen Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund ungefaltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Sleeve den flächenförmigen Verbund gefaltet. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von geschlossenen Behältern, wird oft als Schlauch bezeichnet.
  • Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer ist offen, bevorzugt in einem Kopfbereich oder einem Kopfbereich, besonders bevorzugt in beiden. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer beinhaltet den bedruckten flächenförmigen Verbund so, dass der bedruckte flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugt mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, am bevorzugtesten mindestens 4 mal, gefaltet ist. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig ausgebildet. Besonders bevorzugt ist ein Bodenbereich des Behältervorläufers einstückig mit einem lateralen Bereich des Behältervorläufers ausgebildet.
  • Behälter
  • Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus einem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 70% und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90% der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus Plastik geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding” in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Boden oder kein nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder beides.
  • Nahrungsmittel
  • Ein bevorzugter erfindungsgemäßer geschlossener Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke. Das Befüllen des Behälters oder des Behältervorläufers kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zum einen können das Nahrungsmittel und der Behälter oder der Behältervorläufer getrennt vor dem Befüllen durch geeignete Maßnahmen wie der Behandlung des Behälters oder des Behältervorläufers mit H2O2, UV-Strahlung oder anderer geeigneter energiereicher Strahlung, Plasmabehandlung oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, sowie dem Erhitzen des Nahrungsmittels möglichst weitestgehend entkeimt werden und anschließend in den Behälter oder den Behältervorläufer gefüllt werden. Diese Art des Befüllens wird häufig als „aseptisches Füllen” bezeichnet und ist erfindungsgemäß bevorzugt. Es ist ferner zusätzlich oder auch anstelle des aseptischen Füllens weit verbreitet, dass der mit Nahrungsmittel gefüllte Behälter oder Behältervorläufer zum Verringern der Keimzahl erhitzt wird. Dieses erfolgt vorzugsweise durch Pasteurisieren oder Autoklavieren. Bei dieser Vorgehensweise können auch weniger sterile Nahrungsmittel und Behälter oder Behältervorläufer eingesetzt werden.
  • Loch/Öffnungshilfe
  • Um die Öffenbarkeit des erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters zu erleichtern, kann eine Trägerschicht mindestens ein Loch aufweisen. In einer besonderen Ausgestaltung ist das Loch mindestens mit einer Barriereschicht, und bevorzugt einer Polymerschicht, als Lochdeckschichten überdeckt. Ferner können zwischen den bereits genannten Schichten eine oder mehrere weitere Schichten, insbesondere Haftvermittlerschichten, vorgesehen sein. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass das Loch den gesamten flächenförmigen Verbund durchdringt und durch einen das Loch verschließenden Verschluss bzw. Öffnungsvorrichtung überdeckt wird. Im Zusammenhang mit einer bevorzugten Ausführungsform kann das in der Trägerschicht vorgesehene Loch jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse, Trinkhalme oder Öffnungshilfen geeignete Form haben. Meist erfolgt ein Öffnen eines geschlossenen Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das Loch überdeckenden Lochdeckschichten. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch ein mit dem Behälter verbundenen und im Bereich des Lochs, meist oberhalb des Lochs angeordneten, öffenbaren Verschluss oder einen Trinkhalm, der durch die das Loch bedeckenden Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist eine Trägerschicht des flächenförmigen Verbunds eine Vielzahl von Löchern in Form einer Perforation auf, wobei die einzelnen Löcher mindestens mit einer Barriereschicht, und vorzugsweise einer Polymerschicht, als Lochdeckschichten überdeckt sind. Ein aus einem solchen Verbund hergestellter Behälter kann dann durch Aufreißen entlang der Perforation geöffnet werden. Derartige Löcher für Perforationen werden bevorzugt mittels eines Lasers erzeugt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Laserstrahlen, wenn eine Metallfolie oder eine metallisierte Folie als Barriereschicht eingesetzt wird. Es ist ferner möglich, dass die Perforation durch mechanische, meist Klingen aufweisende, Perforationswerkzeuge eingebracht wird.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der flächenförmige Verbund mindestens im Bereich des mindestens einen Lochs einer thermischen Behandlung unterzogen, Im Fall von mehreren in Form einer Perforation vorliegenden Löchern in der Trägerschicht ist es insbesondere bevorzugt, diese thermische Behandlung auch um den Randbereich des Loches herum durchzuführen. Die thermische Behandlung kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Besonders bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung durch Bestrahlung, bevorzugt elektromagnetische Strahlung und insbesondere bevorzugt elektromagnetische Induktion oder auch durch Heißgas. Die jeweils zu wählenden, optimalen Betriebsparameter sind dem Durchschnittsfachmann bekannt.
  • MESSMETHODEN
  • Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 25°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% durchgeführt.
  • MFR-Wert
  • Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133 (sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
  • Dichte
  • Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 gemessen.
  • Schmelztemperatur
  • Die Schmelztempeatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:
    • – Temperatur Indium – Onset Temperatur,
    • – Schmelzwärme Indium,
    • – Temperatur Zink – Onset Temperatur.
  • Viskositätszahl von PA
  • Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm ISO 307 in 95% Schwefelsäure gemessen.
  • Sauerstoffpermeationsrate
  • Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ISO 14663-2 Anhang C bei 20°C und 65% relativer Luftfeuchte bestimmt.
  • Feuchtegehalts des Karton
  • Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
  • Haftung
  • Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture”, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Die beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60°C warmer, 30%-iger Essigsäure erfolgen.
  • Molekulargewichtsverteilung
  • Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 gemessen.
  • fehlende Rasterpunkte
  • Zur Untersuchung im Lichtmikroskop werden fünf Bereiche des bedruckten Behälters bzw. Laminats mit einer Größe von 10 mm·10 mm untersucht. Ein nicht gedruckter Punkt des Druckrasters entspricht dabei einem fehlenden Rasterpunkt. Die fehlenden Rasterpunkte werden für jeden der fünf Bereiche gezählt. Der arithmetische Mittelwert (Durchschnittswert) der fünf Messungen entspricht dem Wert „fehlende Rasterpunkte”.
  • Flächdeckungsgrad
  • Der Flächendeckungsgrad ist ein Maß dafür, wie gedeckt eine Farbfläche einem Normalbeobachter erscheint. Der Flächendeckungsgrad kann nach der Murray-Davies-Formel berechnet werden. Alle Werte des Flächendeckungsgrads in diesem Dokument wurden mit Hilfe eines Spektralfotometers (SpectroEyeTM) der Firma X-Rite (Ch-8105 Regensdorf) gemessen.
  • Elektrische Aufladung
  • Die Messung wird in transversaler Richtung mittig an der Verbundmaterialbahn in einem Abstand von 1 cm mit einem Fluke 280 kombiniert mit einem Hochspannungstastkopf Fluke 80k-6 von Fluke Deutschland GmbH, Glottertal, Deutschland, durchgeführt. Ferner wird die Messung mittig zwischen der Elektrode, durch welche die elektrischen Ladungen auf den flächenförmigen Verbund aufgebracht werden, und der ersten Komponente, mit der der flächenförmige Verbund bedruckt wird, an der Außenoberfläche des Laminats durchgeführt. Hierbei ist die erste Komponente geerdet.
  • Glührückstand
  • Der Norm DIN EN ISO 186 folgend (abweichend von der DIN EN 20 287) werden aus den zu prüfenden Verpackungsbehälter bzw. Verpackungsbehältervorläufer bzw. Laminaten Probenstücke in der Größe von 50 mm 50 mm (0,0025 m2) zur Bestimmung des Glühverlusts erstellt.
  • Anschließend werden die folgenden Schritte durchgeführt:
    • 1. Die Kartonlagen werden durch Auseinanderziehen getrennt. Dabei wird die Kartondecklage mit der Strichschicht und der ggf. vorhandenen äußeren Polymerschicht von der Mittellage getrennt. Die Mittellage, die die innere Polymerschicht beinhaltet, wird verworfen.
    • 2. Die ggf. vorhandene äußere Polymerschicht und die Decklage des Kartons inklusive des Strichs werden anschließend gemäß der DIN 54370 mit dem Glühverfahren A bei 575°C für ca. 3 Stunden verascht.
    • 3. Der Glührückstand wird ausgewogen. Der Absolutwert wird in Milligramm (mg) angegeben.
  • Schichtdicke der Polymeraußenschicht/Farbschicht
  • Aus dem zu untersuchenden Verbundmaterial (Laminat, flächenförmiger Verbund) wird eine ca. 2,5 bis 3,0 cm·1,0 bis 1,5 cm große Probe entnommen. Die Längsseite der Probe wird dabei quer zur Laufrichtung der Extrusion und der Faserrichtung des Kartons genommen. Die Probe wird in einer Metallklemme, die eine glatte Oberfläche bildet, fixiert. Der Überstand der Probe sollte nicht mehr als 2–3 mm sein. Die Metallklemme wird vor dem Schnitt fixiert. Um einen sauberen Schnitt, insbesondere der Kartonfaser, zu erhalten, wird der aus der Metallklemme überstehende Teil der Probe mit Kältespray vereist. Anschließend wird dieser mittels einer Einwegklinge abgetragen. Die Fixierung der Probe in der Metallklemme wird mm so gelockert, dass die Probe ca. 3–4 mm aus der Metallklemme geschoben werden kann. Anschließend wird wiederum fixiert. Zur Untersuchung im Lichtmikroskop wird die Probe im Probenhalter auf den Objekttisch des Lichtmikroskops unter eines der Objektive gestellt. Das passende Objektiv sollte je nach Schichtdicke des zu untersuchenden Bereichs ausgewählt werden. Die genaue Zentrierung erfolgt beim Mikroskopieren. Als Lichtquelle dient in den meisten Fällen eine Seitenbeleuchtung (Schwanenhälse). Falls erforderlich, wird zusätzlich oder ersatzweise die Auflichtbeleuchtung des Lichtmikroskops verwendet. Ist die Probe optimal geschärft und ausgeleuchtet, sind die einzelnen Schichten des Verbundes erkennbar. Für die Dokumentation und Messungen dient eine Olympus-Kamera mit passender Bildverarbeitungssoftware von Analysis. Die Schichtdicke der Polymeraußenschicht wird absolut in Mikrometer (μm) angegeben.
  • Gerate-Materialliste:
    • Lichtmikroskop; Nicon Eclipse E800
    • Objektive; Vergrößerung X2,5; X5; X10; X20; X50
    • Beleuchtung: Schwanenhalse
    • Kamera: Olympus DP 71
    • Software: analySIS
    • Einwegklingen; Fa. Leica (Microtome Blades)
    • Probenhalter: Metallklemme
    • Kältespray
    • Imbussschlüssel
    • Schraubstock
    • Schnitthandschuhe
    • Schere
  • Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen schematisch und nicht maßstabsgetreu.
  • Herstellung des Verbundmaterials (Laminats)
  • Ein handelsüblicher umgestrichener Karton (NaturaD UC 200 mN; Stora Enso AB; Stockholm Schweden) wird gemäß den folgenden Schritten behandelt:
    • 1. Zunächst wird der Karton im Labor gemäß den untenstehenden Angaben zu den einzelnen Beispielen und Vergleichsbeispielen mit einer oder mehreren Schichten eines flüssigen Strichs gestrichen. Die Rezeptur des Strichs ist hierbei: 100 Teile Pigment (Hydrocarb 60; Omya Inc; Cincinnati, US) und 20 Teile Bindemittel/SB Latex (MAINCOTETM HG-56; Dow; Germany).
    • 2. Im Extrusionsbeschichtungsverfahren werden die gestrichenen Kartone mit einer äußeren Polymerschicht sowie den unten angegebenen inneren Schichten beschichtet.
    • 3. Die erhaltenen Verbundmaterialien werden entweder ohne Aufladen des Laminats mit der Elektrode (nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiele) oder mit Aufladen über die Elektrode (erfindungsgemäße Beispiele) im Tiefdruck bedruckt. Ob im letzteren Fall die Elektrode direkt den Presseur auflädt oder die Elektrode wie in 5 gezeigt direkt das Laminat auf seiner Außenseite auflädt ist jeweils unten zu den Beispielen angegeben.
    • 4. Die Druckqualität wird entsprechend der Messmethoden analysiert.
  • Beispiele und Vergleichsbeispiele mit elektrisch leitender Barriereschicht
  • Für die nachstehend aufgeführten Beispiele 1 bis 15 und die Vergleichsbeispiele 1 bis 7 wurden Laminate mit dem folgenden Schichtaufbau verwendet. Diese wurden gemäß den obigen Verfahrensschritten 1. bis 4. erhalten.
    Farbdekor
    Polymeraußenschicht: LDPE Novex® M19N430 von Ineos Köln GmbH
    Strich
    Trägerschicht: NaturaD UC 200 mN; Stora Enso AB; Stockholm Schweden
    LDPE Novex® M19N430 von Ineos Köln GmbH
    Barriereschicht: Aluminium EN A W 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH mit Schichtdicke von 6 μm
    PE-Blend beinhaltend zu 30 Gew.-% ein mLDPE und zu 70 Gew.-% ein LDPE mit Flächengewicht von 22 g/m2
  • Vergleichsbeispiele 1 bis 7 (nicht erfindungsgemäß)
  • Zur Darstellung der Vergleichsbeispiele 1 bis 7 wird im obigen Schritt 3. der Herstellung des Laminats weder der Presseur noch das Laminat mit einer Elektrode aufgeladen.
    Vergleichsbeispiel Raster [Punkte pro cm] Flächendeckungsgrad [%] Dicke Polymeraußenschicht [μm] Glühruckstand [mg] Anzahl Strichschichten Anzahl fehlender Rasterpunkte [pro 100 mm2]
    1 60 30 16 2 0 136
    2 60 30 16 50 2 9
    3 60 30 16 30 1 28
    4 60 30 11 50 2 51
    5 60 50 15 50 2 11
    6 54 30 16 50 2 7
    7 60 30 11 30 1 45
    Tabelle 1: Druckergebnis gemäß der Anzahl fehlender Rasterpunkte in Abhängigkeit von dem verwendeten Druckraster, dem Flächendeckungsgrad, der Schichtdicke der Polymeraußenschicht und dem Glührückstand des Laminats sowie dem Strich des Kartons für die Vergleichsbeispiele.
  • Beispiele 1 bis 7 (erfindungsgemäß)
  • Zur Darstellung der Beispiele 1 bis 7 werden in Schritt 3. der Herstellung des Laminats elektrische Ladungen mit einer Elektrode auf den Presseur geladen und von diesem auf die Innenoberfläche des Laminats übertragen. Eine direkte Aufladung des Laminats auf seiner Außenfläche findet nicht statt.
    Beispiel Raster [Punkte pro cm] Flächendeckungsgrad [%] Dicke Polymeraußenschicht [μm] Glühruckstand [mg] Anzahl Strichschichten Anzahl fehlender Rasterpunkte [pro 100 mm2]
    1 60 30 16 2 0 130
    2 60 30 16 50 2 7
    3 60 30 15 30 1 29
    4 60 30 11 30 1 45
    5 60 30 10 50 2 6
    6 60 50 15 50 2 10
    7 54 30 16 50 2 8
    Tabelle 2: Druckergebnis gemäß der Anzahl fehlender Rasterpunkte in Abhängigkeit von dem verwendeten Druckraster, dem Flächendeckungsgrad, der Schichtdicke der Polymeraußenschicht und dem Glührückstand des Laminats sowie dem Strich des Kartons für die Beispiele mit elektrischer Aufladung über den Presseur.
  • Beispiele 8 bis 14 (erfindungsgemäß)
  • Zur Darstellung der Beispiele 8 bis 15 werden in Schritt 3. der Herstellung des Laminats elektrische Ladungen mit der Elektrode auf die Außenoberfläche des Laminats aufgebracht wie in 5 gezeigt.
    Beispiel Raster [Punkte pro cm] Flächendeckungsgrad [%] Dicke Polymeraußenschicht [μm] Glühruckstand [mg] Anzahl Strichschichten Anzahl fehlender Rasterpunkte [pro 100 mm2]
    8 60 30 16 2 0 52
    9 60 30 15 50 2 0
    10 60 30 15 30 1 0
    11 60 30 11 30 1 7
    12 60 30 10 50 2 2
    13 60 50 15 50 2 0
    14 54 30 16 50 2 0
    15 60 30 11 30 1 7
    Tabelle 3: Druckergebnis gemäß der Anzahl fehlender Rasterpunkte in Abhängigkeit von dem verwendeten Druckraster, dem Farbtonwert, der Schichtdicke der Polymeraußenschicht und dem Glührückstand des Laminats sowie dem Strich des Kartons für die Beispiele mit direkter elektrischer Aufladung der Außenseite des Laminats.
  • In der Spalte Raster jeweils in den Tabellen 1 bis 3 ist das für den Tiefdruck verwendete Raster charakterisiert durch die Anzahl der Rasterzellen pro Streckeneinheit in Punkten pro Zentimeter. Die in den Tabellen 1 bis 3 angegebenen Schichtdicken der Polymeraußenschichten sind messbedingt jeweils bis auf ±1,5 μm genau.
  • Es zeigen:
  • 1 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 2a) einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund;
  • 2b) einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund;
  • 3 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße erste Komponente;
  • 4a) einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbund;
  • 4b) einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbund;
  • 5 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
  • 6 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
  • 7 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
  • 8 einen schematischen Ausschnitt einer vergrößerten Draufsicht eines erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbunds; und
  • 9 einen schematischen Ausschnitt einer vergrößerten Draufsicht eines nicht erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbunds.
  • 1 zeigt ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens 100. In einem Verfahrensschritt a) 101 des Verfahrens 100 wird der flächenförmige Verbund 200 gemäß 2 bereitgestellt. Dieser flächenförmige Verbund hat eine erste elektrische Ladung. Das heißt, dass der flächenförmige Verbund insgesamt eine Gesamtladung hat, welche die erste elektrische Ladung ist. In Verfahrensschritt a) 101 ist der flächenförmige Verbund bevorzugt elektrisch neutral. In einem Verfahrensschritt b) 102 des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 wird eine erste Komponente 300 gemäß 3 bereitgestellt. Die erste Komponente 300 bewegt sich in eine erste Richtung 304. Hierbei ist die erste Komponente 300 ein Tiefdruckzylinder, welcher in eine erste Richtung 304, welche eine erste Rotationsrichtung ist, rotiert. Der Tiefdruckzylinder hat eine weitere elektrische Ladung. Er ist elektrisch neutral und geerdet. In einem Verfahrensschritt c) 103 wird der absolute Betrag der Differenz zwischen der ersten elektrischen Ladung und der weiteren elektrischen Ladung erhöht. Dies geschieht durch elektrisch negatives Aufladen des flächenförmigen Verbunds. Hierzu werden Elektronen mittels einer Elektrode 502 auf die Außenoberfläche 201 des flächenförmigen Verbunds 200 aufgebracht. In einem Verfahrensschritt d) 104 wird die Außenoberfläche 201 des flächenförmigen Verbunds 200 mit der ersten Komponentenoberfläche 301 kontaktiert. Hierzu wird er flächenförmige Verbund 200 mittels einer nicht geerdeten weiteren Komponente 501, eines Presseurs, gegen den Tiefdruckzylinder gepresst. Dabei rotiert der Presseur in eine weitere Richtung 503, welche eine weitere Rotationsrichtung ist. Die erste Rotationsrichtung ist der weiteren Rotationsrichtung gegenläufig. Das Verfahren 100 kann insbesondere mit der Vorrichtung 500 gemäß 5 ausgeführt werden.
  • 2a) zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund 200. Der flächenförmige Verbund 200 besteht aus den folgenden einander in dieser Reihenfolge überlagernden Schichten von einer Außenoberfläche 201 des flächenförmigen Verbunds 200 zu einer Innenoberfläche 202 des flächenförmigen Verbunds 200: eine Trägerschicht 203 aus Karton, eine LDPE-Schicht 204, eine Haftvermittlerschicht 205, eine Barriereschicht 206 aus Aluminium, eine EAA-Schicht 207, und eine Polymerinnenschicht 208. Dabei besteht die Polymerinnenschicht 208 aus einem Polymerblend, welches zu 80 Gew.-% ein mPE und zu 20 Gew.-% ein LDPE beinhaltet, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. Hierbei ist die Außenoberfläche 201 eine der Barriereschicht 206 abgewandte Oberfläche der Trägerschicht 203. Ferner ist die Außenoberfläche 201 jene Oberfläche des flächenförmigen Verbunds 200, welche in einem aus dem flächenförmigen Verbund 200 hergestellten Nahrungsmittelbehälter nach außen weist. Die Innenoberfläche 202 ist die Oberfläche des flächenförmigen Verbunds 200, welche in einem aus dem flächenförmigen Verbund 200 hergestellten Nahrungsmittelbehälter nach innen weist und demnach in Kontakt mit dem eingefüllten Nahrungsmittel steht. Der in 2a) dargestellte flächenförmige Verbund 200 kann insbesondere gemäß dem Verfahren 100 nach 1 oder mit Hilfe der Vorrichtung 500 nach 5 oder beides mit einem Dekor bedruckt werden.
  • 2b) zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund 200. Der flächenförmige Verbund 200 nach 2b) ist der nach 2a), wobei in 2b) die Trägerschicht 203 so von einer Polymeraußenschicht 209 aus Polyethylen überlagert ist, dass die Außenoberfläche 201 eine Oberfläche der Polymeraußenschicht 209 ist.
  • 3 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße erste Komponente 300. Die erste Komponente 300 beinhaltete eine erste Komponentenoberfläche 301, beinhaltend eine Vielzahl von Ausnehmungen 302. Die erste Komponente 300 ist ein Tiefdruckzylinder und die erste Komponentenoberfläche 301 ist eine Zylindermantelfläche des Tiefdruckzylinders. Die Ausnehmungen 302 sind Näpfchen. Die Näpfchen beinhalten jeweils eine Zusammensetzung 303. Dies ist in der 3 dargestellt, indem der größere gestrichelte Kreis auf der rechten Seite der 3 eine vergrößerte Ansicht des Näpfchens in dem kleineren gestrichelten Kreis auf der linken Seite der 3 zeigt. Die Zusammensetzung 303 ist eine Druckfarbe beinhaltend ein Farbmittel. Das Farbmittel ist ein Pigment. Der Tiefdruckzylinder bewegt sich in eine erste Richtung 304, indem er in eine erste Rotationsrichtung rotiert.
  • 4a) zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbund 400. Der bedruckte flächenförmige Verbund 400 besteht aus den folgenden einander in dieser Reihenfolge überlagernden Schichten von einer Außenoberfläche 201 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400 zu einer Innenoberfläche 202 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400: eine Farbschicht 401; eine Trägerschicht 203 aus Karton, eine LDPE-Schicht 204, eine Haftvermittlerschicht 205, eine Barriereschicht 206 aus Aluminium, eine EAA-Schicht 207, und eine Polymerinnenschicht 208. Dabei besteht die Polymerinnenschicht 208 aus einem Polymerblend, welches zu 80 Gew.-% ein mPE und zu 20 Gew.-% ein LDPE beinhaltet, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. Die Farbschicht 401 beinhaltet einen ersten Farbschichtbereich 402 und einen weiteren Farbschichtbereich 403. Der erste Farbschichtbereich 402 grenzt an den weiteren Farbschichtbereich 403 an. Der erste Farbschichtbereich ist gekennzeichnet durch einen Flächendeckungsgrad von 80%.
  • Der weitere Farbschichtbereich ist gekennzeichnet durch einen Flächendeckungsgrad derselben Farbe von 5%. Die Farbschicht 401 ist ein Dekor des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400. Dieses Dekor verfügt über einen verbesserten Kontrast des Flächendeckungsgrads bezüglich der vorgenannten Farbe. Die Außenoberfläche 201 ist eine der Trägerschicht 203 abgewandte Oberfläche der Farbschicht 401. Ferner ist die Außenoberfläche 201 jene Oberfläche des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400, welche in einem aus dem bedruckten flächenförmigen Verbund 400 hergestellten Nahrungsmittelbehälter nach außen weist. Die Innenoberfläche 202 ist die Oberfläche des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400, welche in einem aus dem bedruckten flächenförmigen Verbund 400 hergestellten Nahrungsmittelbehälter nach innen weist und demnach in Kontakt mit dem eingefüllten Nahrungsmittel steht. Der bedruckte flächenförmige Verbund 400 ist insbesondere erhältlich durch Bedrucken des flächenförmigen Verbunds 200 nach 200 gemäß dem Verfahren 100 nach 1 oder mit Hilfe der Vorrichtung in 5 oder beides.
  • 4b) zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbund 400. Der bedruckte flächenförmige Verbund 400 nach 4b) ist der nach 4a), wobei in 4b) sich zwischen der Farbschicht 401 und der Trägerschicht 203 eine Polymeraußenschicht 209 aus Polyethylen befindet. Die Farbschicht 401 ist auf die Polymeraußenschicht 209 gedruckt.
  • 5 zeigt eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 500. Die Vorrichtung 500 ist geeignet zum Bedrucken des flächenförmigen Verbunds 200 gemäß 2 mit einem Dekor mittels eines Tiefdruckverfahrens. Insbesondere ist die Vorrichtung 500 ausgebildet zum Ausführen des Verfahrens 100 nach 1. Die Vorrichtung 500 beinhaltet einen flächenförmigen Verbund 200 gemäß 2. Ferner beinhaltet die Vorrichtung 500 eine erste Komponente 300, welche ein Tiefdruckzylinder ist, gemäß der 3. Hier ist der Tiefdruckzylinder mittels der Erdung 504 geerdet. Hierzu kann insbesondere eine Welle, welche als Rotationsachse des Tiefdruckzylinders fungiert geerdet sein. Der Tiefdruckzylinder bewegt sich in eine erste Richtung 304, indem der Tiefdruckzylinder in eine erste Rotationsrichtung rotiert. Die Vorrichtung 500 beinhaltet weiter eine weitere Komponente 501, welche ein Presseur ist. Der Presseur bewegt sich in eine weitere Richtung 502, indem der Presseur in eine weitere Rotationsrichtung rotiert. Die weitere Rotationsrichtung ist zu der ersten Rotationsrichtung gegenläufig. Der Presseur ist nicht geerdet. Der Presseur führt den flächenförmigen Verbund 200 so, dass die Außenoberfläche 201 des flächenförmigen Verbunds an die erste Komponentenoberfläche 301 mit den Ausnehmungen 302 gepresst wird. Hierbei wird der flächenförmige Verbund 200 durch einen Spalt zwischen dem Presseur und der Tiefdruckwalze geführt und dabei bedruckt. Die Vorrichtung 500 beinhaltet ferner eine Elektrode 502, welche so angeordnet und ausgebildet ist, dass sie Elektronen auf die Außenoberfläche 201 des flächenförmigen Verbunds 200 aufbringt. Hierbei gilt für jeden Teilbereich der Außenoberfläche 201, dass zunächst Elektronen von der Elektrode 502 auf den Teilbereich aufgebracht werden und danach der Teilbereich durch Kontakt mit der Tiefdruckwalze bedruckt wird. Somit ist der flächenförmige Verbund 200 elektrisch negativ geladen während der Tiefdruckzylinder und die Zusammensetzung 303, welche eine Druckfarbe ist, elektrisch neutral sind. Demnach bestehen elektrostatische Anziehungskräfte zwischen der Druckfarbe und der Außenoberfläche 201 des flächenförmigen Verbunds 200. Wie in dem vergrößerten Bereich rechts in 5 gezeigt beinhaltet die Druckfarbe in den Näpfchen eine konvexe, also nach außen gewölbte, Oberfläche.
  • 6 zeigt eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 600. Der hier gezeigte Behältervorläufer 600 ist ein Mantel. Der Mantel beinhaltet einen Kopfbereich 602 und einen Bodenbereich 603. Der Kopfbereich 602 und der Bodenbereich 603 beinhalten jeweils Rillungen 604. Durch Falten entlang der Rillungen 604 und Siegeln können jeweils der Kopfbereich 602 und der Bodenbereich 603 verschlossen werden und somit ein geschlossener Behälter 700 gemäß 7 aus dem Mantel erhalten werden. Demnach ist der Behältervorläufer 600 eine im Behälterherstellungsprozess entstehende Vorstufe des geschlossenen Behälters 700. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer 600 einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 400 gemäß 4. In dem Behältervorläufer 600 ist der flächenförmige Verbund 400 gefaltet; er beinhaltet hier 4 Faltungen 601. Zudem beinhaltet der Mantel eine Längsnaht 605, entlang der Endbereiche des flächenförmigen Verbunds 400 aufeinander gesiegelt sind.
  • 7 zeigt eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 700. Der geschlossene Behälter 700 ist erhältlich durch Falten des Behältervorläufer 600 in 6 entlang der Rillungen 604 und Siegeln gefalteter Bereiche zum Verschließen des Kopfbereichs 602 und des Bodenbereichs 603. Demnach beinhaltet der geschlossene Behälter 700 einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 400 gemäß 4. Ferner beinhaltet der geschlossene Behälter mindestens 8 Faltungen 601. Der geschlossene Behälter 700 umgibt einen Innenraum, welcher ein Nahrungsmittel 701 beinhaltet. Das Nahrungsmittel kann flüssig sein, aber auch feste Bestandteile beinhalten. Der in 7 gezeigte geschlossene Behälter 700 ist einstückig ausgebildet. Darüber hinaus kann der geschlossene Behälter zur Verbesserung der Öffenbarkeit mit einem Fitment versehen werden. Die ist insbesondere der Fall, wenn die Trägerschicht 203 des flächenförmigen Verbunds 400 ein Loch aufweist.
  • 8 zeigt einen schematischen Ausschnitt einer vergrößerten Draufsicht auf eine Farbschicht 401 eines erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbunds 400. Die Farbschicht 401 wurde durch Drucken mit der Vorrichtung 500 gemäß 5 erhalten und besteht aus gedruckten Rasterpunkten 801. Der bedruckte flächenförmige Verbund 400 besteht aus den folgenden einander in dieser Reihenfolge überlagernden Schichten von einer Außenoberfläche 201 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400 zu einer Innenoberfläche 202 des bedruckten flächenförmigen Verbunds 400: die Farbschicht 401; eine Polymeraußenschicht 209 aus LDPE Novex® M19N430 von Ineos Köln GmbH; ein einfacher Strich, erhältlich durch Streichen mit einer flüssigen Rezeptur enthaltend 100 Teile Pigment (Hydrocarb 60; Omya Inc; Cincinnati, US) und 20 Teile Bindemittel/SB Latex (MAINCOTETM HG-56; Dow; Germany); eine Trägerschicht 203 aus NaturaD UC 200 mN, Stora Enso AB, Stockholm Schweden; eine LDPE-Schicht 204 aus LDPE Novex® M19N430 von Ineos Köln GmbH; eine Barriereschicht 206 aus Aluminium EN A W 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH mit einer Schichtdicke von 6 μm; und eine Polymerinnenschicht 208 aus einem PE-Blend, beinhaltend zu 30 Gew.-% ein mLDPE und zu 70 Gew.-% ein LDPE, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht 208, mit einem Flächengewicht von 22 g/m2. Die Farbschicht 401 besteht aus einem im Tiefdruck erhaltenen Druckbild, gekennzeichnet durch ein Raster mit 60 Rasterpunkten pro cm und einem Flächendeckungsgrad von 30%. Ferner ist der bedruckte flächenförmige Verbund 400 gekennzeichnet durch eine Schichtdicke der Polymeraußenschicht 209 von 11 μm und einen Glührückstand gemäß der obigen Messmethode von 30 mg. Die gezeigte Farbschicht 401 ist ferner gekennzeichnet durch eine Anzahl fehlender Rasterpunkte 902 von 7 pro 100 mm2.
  • 9 zeigt einen schematischen Ausschnitt einer vergrößerten Draufsicht auf ein Druckbild 901 eines nicht erfindungsgemäßen bedruckten flächenförmigen Verbunds 900. Das Druckbild 901 wurde durch Drucken mit der Vorrichtung 500 gemäß 5 erhalten, wobei kein Aufladen des flächenförmigen Verbunds 200 mittels der Elektrode 502 erfolgte. Somit wurde das Druckbild 901 nicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren 100 erhalten. Das Druckbild 901 besteht aus gedruckten Rasterpunkten 801. Der bedruckte flächenförmige Verbund 900 besteht aus den folgenden einander in dieser Reihenfolge überlagernden Schichten: das Druckbild 901; eine Polymeraußenschicht 209 aus LDPE Novex® M19N430 von Ineos Köln GmbH; ein einfacher Strich, erhältlich durch Streichen mit einer flüssigen Rezeptur enthaltend 100 Teile Pigment (Hydrocarb 60; Omya Inc; Cincinnati, US) und 20 Teile Bindemittel/SB Latex (MAINCOTETM HG-56; Dow; Germany); eine Trägerschicht 203 aus NaturaD UC 200 mN, Stora Enso AB, Stockholm Schweden; eine LDPE-Schicht 204 aus LDPE Novex® M19N430 von Ineos Köln GmbH; eine Barriereschicht 206 aus Aluminium EN A W 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH mit einer Schichtdicke von 6 μm; und eine Polymerinnenschicht 208 aus einem PE-Blend, beinhaltend zu 30 Gew.-% ein mLDPE und zu 70 Gew.-% ein LDPE, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht 208, mit einem Flächengewicht von 22 g/m2. Das Druckbild 901 ist gekennzeichnet durch ein Raster mit 60 Rasterpunkten pro cm und einem Flächendeckungsgrad von 30%. Ferner ist der bedruckte flächenförmige Verbund 900 gekennzeichnet durch eine Schichtdicke der Polymeraußenschicht 209 von 11 μm und einen Glührückstand gemäß der obigen Messmethode von 30 mg. Das gezeigte Druckbild 901 ist ferner gekennzeichnet durch eine Anzahl fehlender Rasterpunkte 902 von 45 pro 100 mm2.
  • Bezugszeichenliste
    • 100
    erfindungsgemäßes Verfahren
    101
    Verfahrensschritt a)
    102
    Verfahrensschritt b)
    103
    Verfahrensschritt c)
    104
    Verfahrensschritt d)
    200
    flächenförmiger Verbund
    201
    Außenoberfläche
    202
    Innenoberfläche
    203
    Trägerschicht
    204
    LDPE-Schicht
    205
    Haftvermittlerschicht
    206
    Barriereschicht
    207
    EAA-Schicht
    208
    Polymerinnenschicht
    209
    Polymeraußenschicht
    300
    erste Komponente
    301
    erste Komponentenoberfläche
    302
    Ausnehmung
    303
    Zusammensetzung
    304
    erste Richtung
    400
    erfindungsgemäßer bedruckter flächenförmiger Verbund
    401
    Farbschicht
    402
    erster Farbschichtbereich
    403
    weiterer Farbschichtbereich
    500
    erfindungsgemäße Vorrichtung
    501
    weitere Komponente
    502
    Elektrode
    503
    weitere Richtung
    504
    Erdung
    600
    erfindungsgemäßer Behältervorläufer
    601
    Faltung
    602
    Kopfbereich
    603
    Bodenbereich
    604
    Rillung
    605
    Längsnaht
    700
    erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
    701
    Nahrungsmittel
    801
    gedruckter Rasterpunkt
    900
    nicht erfindungsgemäßer bedruckter flächenförmiger Verbund
    901
    nicht erfindungsgemäß erhaltenes Druckbild
    902
    fehlender Rasterpunkt
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 90/09926 A2 [0003]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • EN AW 1200 [0068]
    • EN AW 8079 [0068]
    • EN AW 8111 [0068]
    • Norm ISO 1133 [0093]
    • Norm ISO 1183-1 [0094]
    • ISO 11357-1, -5 [0095]
    • Norm ISO 307 in 95% [0096]
    • Norm ISO 14663-2 Anhang [0097]
    • Norm ISO 287:2009 [0098]
    • ISO 16014-3/-5 [0100]
    • Norm DIN EN ISO 186 [0104]
    • DIN EN 20 287 [0104]
    • DIN 54370 [0105]
    • EN A W 8079 [0109]
    • EN A W 8079 [0136]
    • EN A W 8079 [0137]

Claims (14)

  1. Ein Verfahren (100) beinhaltend als Verfahrensschritte (101 bis 104) a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds (200), beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche (201) des flächenförmigen Verbunds (200) zu einer Innenoberfläche (202) des flächenförmigen Verbunds (200) i) eine Trägerschicht (203), ii) eine Barriereschicht (206), und iii) eine Polymerinnenschicht (208), wobei der flächenförmige Verbund (200) eine erste elektrische Ladung hat; b) Bereitstellen einer ersten Komponente (300), beinhaltend eine erste Komponentenoberfläche (301), wobei die erste Komponentenoberfläche (301) eine Vielzahl von Ausnehmungen (302) beinhaltet, wobei die Ausnehmungen (302) eine Zusammensetzung (303), beinhaltend ein Farbmittel, beinhalten, wobei die erste Komponente (300) sich in eine erste Richtung (304) bewegt, wobei die erste Komponente (300) eine weitere elektrische Ladung hat; c) Erhöhen des Absolutbetrags der Differenz zwischen der ersten elektrischen Ladung und der weiteren elektrischen Ladung; und d) Kontaktieren der Außenoberfläche (201) des flächenförmigen Verbunds (200) mit der ersten Komponentenoberfläche (301).
  2. Das Verfahren (100) nach Anspruch 1, wobei die Barriereschicht (206) elektrisch isolierend ist.
  3. Das Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei in Verfahrensschritt c) (103) das Erhöhen durch ein Aufbringen von elektrischen Ladungsträgern von einer Elektrode (502) auf die Außenoberfläche (201) des flächenförmigen Verbunds (200) erfolgt.
  4. Das Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 3, wobei die Barriereschicht (206) elektrisch leitend ist.
  5. Das Verfahren (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flächenförmige Verbund (200) gekennzeichnet ist durch einen Glührückstand in einem Bereich von 0,1 bis 75 mg.
  6. Das Verfahren (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flächenförmige Verbund (200) auf einer der Außenoberfläche (201) zugewandten Seite der Trägerschicht (203) weiter eine Polymeraußenschicht (209) beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht (209) eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 20 μm hat.
  7. Das Verfahren (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Verfahrensschritt d) der flächenförmige Verbund (200) auf der Außenoberfläche (201) mit einer Farbschicht (401) überlagert wird, wobei die Farbschicht (401) gekennzeichnet ist durch eine Anzahl fehlender Rasterpunkte in einem Bereich von 0 bis 100 pro 100 mm2.
  8. Ein bedruckter flächenförmiger Verbund (400) erhältlich durch das Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
  9. Eine Vorrichtung (500) beinhaltend als Vorrichtungsbestandteile a) einen flächenförmigen Verbund (200), beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche (201) des flächenförmigen Verbunds (200) zu einer Innenoberfläche (202) des flächenförmigen Verbunds (200) i) eine Trägerschicht (203), ii) eine Barriereschicht (206), und iii) eine Polymerinnenschicht (208); b) eine Elektrode (502) angeordnet und ausgebildet zum Übertragen von elektrischen Ladungsträgern auf die Außenoberfläche (201) des flächenförmigen Verbunds (200); und c) eine erste Komponente (300), beinhaltend eine erste Komponentenoberfläche (301), wobei die erste Komponentenoberfläche (301) eine Vielzahl von Ausnehmungen (302) beinhaltet, wobei die Ausnehmungen (302) eine Zusammensetzung (303), beinhaltend ein Farbmittel, beinhalten, wobei die erste Komponentenoberfläche (301) mit der Außenoberfläche (201) des flächenförmigen Verbunds (200) kontaktiert ist.
  10. Ein bedruckter flächenförmiger Verbund (400) beinhaltend als einander überlagernde Schichten von einer Außenoberfläche (201) des bedruckten flächenförmigen Verbunds (400) zu einer Innenoberfläche (202) des bedruckten flächenförmigen Verbunds (400) i) eine Farbschicht (401), ii) eine Trägerschicht (203), iii) eine Barriereschicht (206), und iv) eine Polymerinnenschicht (208), wobei der bedruckte flächenförmige Verbund (400) gekennzeichnet ist durch einen Glührückstand in einem Bereich von 0,1 bis 75 mg.
  11. Der bedruckte flächenförmige Verbund (400) nach Anspruch 10, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Farbschicht (401) und der Trägerschicht (203) weiter eine Polymeraußenschicht (209) beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht (209) gekennzeichnet ist durch eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 bis 20 μm.
  12. Ein Behältervorläufer (600) mindestens teilweise beinhaltend den bedruckten flächenförmigen Verbund (400) nach einem der Ansprüche 8, 10 oder 11.
  13. Ein geschlossener Behälter (700) mindestens teilweise beinhaltend den bedruckten flächenförmigen Verbund (400) nach einem der Ansprüche 8, 10 oder 11, wobei der bedruckte flächenförmige Verbund (400) mindestens 1 mal gefaltet ist.
  14. Eine Verwendung der Vorrichtung (500) nach Anspruch 9 zu einem Bedrucken des flächenförmigen Verbunds (200).
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