DE102014010016A1 - Flächenförmiger Verbund, insbesondere für Behälter, mit einer durch verschiedene C=O-Gruppenabsorptionsmaxima gekennzeichneten Haftvermittlerschicht - Google Patents

Flächenförmiger Verbund, insbesondere für Behälter, mit einer durch verschiedene C=O-Gruppenabsorptionsmaxima gekennzeichneten Haftvermittlerschicht Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmiger Verbund, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge: a) eine Polymeraußenschicht, b) eine auf die Polymeraußenschicht folgende Trägerschicht, c) eine auf die Trägerschicht folgende Barriereschicht, d) eine auf die Barriereschicht folgende Haftvermittlerschicht, und e) eine auf die Haftvermittlerschicht folgende Polymerinnenschicht; wobei die Haftvermittlerschicht eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche beinhaltet; wobei die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche i) an die Barriereschicht angrenzt, und ii) gekennzeichnet ist durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum; wobei die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche A) an die Polymerinnenschicht angrenzt, B) gekennzeichnet ist durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und C) einen ersten Abstand zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche hat; wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds; einen flächenförmigen Verbund, erhältlich durch das Verfahren; einen Behältervorläufer; ein Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers; einen Behältervorläufer, erhältlich durch das Verfahren; einen Behälter; ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters; einen Behälter, erhältlich durch das Verfahren; eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds; und eine Verwendung des Behälters.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend eine Haftvermittlerschicht, beinhaltend eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche, wobei die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche gekennzeichnet ist durch eine erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, wobei die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche gekennzeichnet ist durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum; ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds; einen flächenförmigen Verbund, erhältlich durch das Verfahren; einen Behältervorläufer; ein Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers; einen Behältervorläufer, erhältlich durch das Verfahren; einen Behälter; ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters; einen Behälter, erhältlich durch das Verfahren; eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds; und eine Verwendung des Behälters.
  • Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
  • Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden – häufig auch als Laminate bezeichnet – hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart.
  • Diese Laminatbehälter weisen bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. Bei Laminaten des Stands der Technik befindet sich eine weitere Haftvermittlerschicht zwischen der Barriereschicht und der weiteren Kunststoffschicht. Gemäß DE 10 2010 033 466 B4 soll die weitere Haftvermittlerschicht eine feste Verbindung, zum Beispiel durch Ausbilden chemischer Bindungen, zu der Barriereschicht herstellen. Dies soll ein Delaminieren der weiteren Kunststoffschicht von der Barriereschicht verhindern. Dies ist besonders kritisch, da die weitere Kunststoffschicht in Kontakt mit dem in den Laminatbehälter eingefüllten Nahrungsmittel kommt und deshalb eine hohe Dichtigkeit der Barriere sowie eine möglichst gute Keimfreiheit der weiteren Kunststoffschicht sicher gestellt werden sollen. Um eine möglichst gute Haftung der weiteren Haftvermittlerschicht an der Barriereschicht zu erreichen, beinhaltet die weitere Haftvermittlerschicht in DE 10 2010 033 466 B4 funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden erhalten wurden. In WO 98/26994 A1 beinhaltet die weitere Haftvermittlerschicht ein Ethylenacrylsäure-Co-Polymer. Dies macht den Kunststoff der weiteren Haftvermittlerschicht relativ teuer und aufwendiger herzustellen. Dies wirkt sich insbesondere dadurch aus, dass die weitere Haftvermittlerschicht in einer ausreichenden Dicke, vorteilhaft dicker als die weitere Kunststoffschicht, ausgebildet sein sollte.
  • Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, wobei der Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat besteht, das weniger teuer bei gleichbleibender Haftung zwischen Barriereschicht und Polymerinnenschicht ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat bereitzustellen, für den eine Haltbarkeit von nicht emulgierten Fleischbrühen, insbesondere von Schinkenbrühen, oder Cashewapfelsäften (Kashuapfelsäften) oder beiden verbessert ist. Ferner ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat bereitzustellen, der ein geringeres Gewicht hat. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat bereitzustellen, wobei der Nahrungsmittelbehälter eine hohe Stabilität oder Dichtigkeit, insbesondere für die Lagerung von fetthaltigen und/oder säurehaltigen Lebensmitteln, oder beides aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat bereitzustellen, der durch leichtes Falten des Laminats herstellbar ist und gleichzeitig eine hohe Dichtigkeit aufweist. Damit soll sich der Behälter besonders gut zur Langzeitlagerung von empfindlichen, insbesondere fetthaltigen und/oder säurehaltigen Lebensmitteln eignen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat bereitzustellen, der kostengünstig oder in möglichst wenigen Verfahrensschritten oder beides herstellbar ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Nahrungsmittelbehälter aus einem Laminat mit einer Kombination aus zwei oder mehr, bevorzugt allen, vorgenannten Vorteilen bereitzustellen. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung eine oder eine Kombination aus mindestens zwei der vorgenannten Aufgaben zu lösen, ohne eine andere Eigenschaft des Nahrungsmittelbehälters zu verschlechtern.
  • Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge:
    • a) eine Polymeraußenschicht,
    • b) eine auf die Polymeraußenschicht folgende Trägerschicht,
    • c) eine auf die Trägerschicht folgende Barriereschicht,
    • d) eine auf die Barriereschicht folgende Haftvermittlerschicht, und
    • e) eine auf die Haftvermittlerschicht folgende Polymerinnenschicht; wobei die Haftvermittlerschicht eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche beinhaltet; wobei die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche i) an die Barriereschicht angrenzt, und ii) gekennzeichnet ist durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum; wobei die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche
    • A) an die Polymerinnenschicht angrenzt,
    • B) gekennzeichnet ist durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und
    • C) einen ersten Abstand zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche hat;
    wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Haftvermittlerschicht in einer ersten Schichtebene mit einem zweiten Abstand von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat;
    wobei der zweite Abstand 5 bis 95%, bevorzugt des ersten Abstands beträgt;
    wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum
    • a) weniger ist als das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,1 bis 5, bevorzugt von 0,2 bis 4, bevorzugter von 0,3 bis 3, bevorzugter von 0,35 bis 2,8, bevorzugter von 0,4 bis 2,6, bevorzugter von 0,45 bis 2,4, am bevorzugtesten von 0,5 bis 2,2, liegt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von mehr als 0 bis 1, bevorzugt von 0,01 bis 1, bevorzugter von 0,02 bis 1, bevorzugter von 0,04 bis 1, bevorzugter von 0,06 bis 1, bevorzugter von 0,08 bis 1, am bevorzugtesten von 0,1 bis 0,9, liegt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 5 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 4 ausgestaltet, wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,015 bis 4,5, bevorzugt von 0,02 bis 3,5, bevorzugter von 0,05 bis 2,5, bevorzugter von 0,1 bis 2, bevorzugter von 0,15 bis 1,7, bevorzugter von 0,15 bis 1,3, am bevorzugtesten von 0,2 bis 1.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 6 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei der zweite Abstand 5 bis 20%, bevorzugt 5 bis 15%, bevorzugter 5 bis 12%, des ersten Abstands beträgt, wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,05 bis 4,5, bevorzugt von 0,1 bis 4, bevorzugter von 0,2 bis 3, bevorzugter von 0,3 bis 2,5, bevorzugter von 0,35 bis 2,2, bevorzugter von 0,4 bis 2,2, am bevorzugtesten von 0,4 bis 2, liegt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 7 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei der zweite Abstand 50 bis 95%, bevorzugt 60 bis 95%, bevorzugter 70 bis 95%, bevorzugter 80 bis 95%, am bevorzugtesten 90 bis 95%, des ersten Abstands beträgt, wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,015 bis 1,2, bevorzugt von 0,02 bis 1,2, bevorzugt von 0,04 bis 1,1, bevorzugter von 0,07 bis 1,1, bevorzugter von 0,1 bis 1,1, bevorzugter von 0,15 bis 1,1, am bevorzugtesten von 0,15 bis 1, liegt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 8 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der Ausführungsformen 2 bis 7 ausgestaltet, wobei die Haftvermittlerschicht in einer weiteren Schichtebene mit einem dritten Abstand von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche ein viertes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat; wobei der dritte Abstand mehr ist als der zweite Abstand; wobei das vierte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum
    • a) weniger ist als das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und
    • b) mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 9 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der Haftvermittlerschicht entlang einer Geraden von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche zu der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche in mindestens 2, bevorzugt mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, am bevorzugtesten mindestens 5, Stufen abnimmt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 10 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem ersten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem zweiten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem dritten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und dem vierten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ein Absorptionsmaximum von C=O-Gruppen ist, wobei die C=O-Gruppen beinhaltet sind von funktionellen Gruppen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonsäuregruppen, einem Salz der Carbonsäuregruppen, Carbonsäureanhydridgruppen, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon ist.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 11 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem ersten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem zweiten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem dritten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und dem vierten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ein Absorptionsmaximum einer funktionellen Gruppe ist, wobei die funktionelle Gruppe eine Wiederholungseinheit ist, die auf einem Monomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, einem Salz der Acrylsäure, Methacrylsäure, einem Salz der Methacrylsäure, einem Acrylsäureester, Maleinsäure, und Maleinsäureanhydrid, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, basiert.
  • Die vorstehenden Monomere werden bevorzugt als Co-Monomere zusammen mit einem Hauptmonomer, vorzugsweise einem ungesättigten Kohlenwasserstoff, bevorzugt einem alpha-Olefin, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen, Propylen, 1-Butylen, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Okten, 1-Nonen oder einer Kombination von mindestens zwei davon, bevorzugt Ethylen oder Propylen und besonders bevorzugt Ethylen, eingesetzt. Es ist weiterhin bevorzugt, dass das Polymer zu 50 und mehr Gew.-%, vorzugsweise 70 und mehr Gew.-% und besonders bevorzugt 85 und mehr Gew.-%, jeweils bezogen auf das Polymer, auf dem Hauptmonomer und zu weniger als 50 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 30 Gew.-% und besonders bevorzugt weniger als 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Polymer, aus einem oder mehreren Co-Monomeren besteht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 12 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht zu mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 75 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 13 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht eine Mischung, beinhaltend ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer und ein weiteres Polymer, beinhaltet. Ein bevorzugtes weiteres Polymer ist ein Polyethylen (PE). Ein bevorzugtes PE ist ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Mischung das weitere Polymer zu 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt zu 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugter zu 1 bis 40 Gew.-%, bevorzugter zu 10 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 14 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 15 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Kunststoff, einem Metall, und einem Metalloxid, oder eine Kombination von mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht. Ein bevorzugtes Metall ist Aluminium. Ein bevorzugter Kunststoff ist EVOH oder Polyamid oder eine Kombination aus beiden.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 16 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht und mindestens mit der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit der Haftvermittlerschicht oder der Polymeraußenschicht oder beiden überdeckt.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 17 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der erste Abstand mehr ist, bevorzugt um einen Faktor in einem Bereich von 1,1 bis 5, bevorzugter in einem Bereich von 1,2 bis 4, bevorzugter in einem Bereich von 1,3 bis 3,5, als eine Schichtdicke der Polymerinnenschicht. Bevorzugt ist der erste Abstand eine Schichtdicke der Haftvermittlerschicht.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 18 des flächenförmigen Verbunds 1 ist nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zu einer Rolle mit mindestens 2, bevorzugt mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, bevorzugter mindestens 5, bevorzugter mindestens 10, am bevorzugtesten mindestens 15, Lagen des flächenförmigen Verbunds aufgerollt ist. Dabei ist der flächenförmige Verbund bevorzugt einstückig ausgebildet. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund im Querschnitt der Rolle bevorzugt spiralförmig aufgerollt.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte:
    • a) Bereitstellen eines Verbundvorläufers, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge: i) eine Polymeraußenschicht, ii) eine auf die Polymeraußenschicht folgende Trägerschicht, und iii) eine auf die Trägerschicht folgende Barriereschicht;
    • b) Überlagern der Barriereschicht auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite durch eine Haftvermittlerschicht;
    • c) Überlagern der Haftvermittlerschicht auf einer der Barriereschicht abgewandten Seite durch eine Polymerinnenschicht; wobei die Haftvermittlerschicht eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche beinhaltet; wobei die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche
    • A) an die Barriereschicht angrenzt, und
    • B) gekennzeichnet ist durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum; wobei die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche I) an die Polymerinnenschicht angrenzt, II) gekennzeichnet ist durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und III) einen ersten Abstand zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche hat;
    wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht ist ausgebildet oder angeordnet oder beides nach einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1. Eine bevorzugte Trägerschicht ist ausgebildet oder angeordnet oder beides nach einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1. Eine bevorzugte Barriereschicht ist ausgebildet oder angeordnet oder beides nach einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1. Eine bevorzugte Haftvermittlerschicht ist ausgebildet oder angeordnet oder beides nach einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1. Eine bevorzugte Polymerinnenschicht ist ausgebildet oder angeordnet oder beides nach einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Haftvermittlerschicht in einer ersten Schichtebene mit einem zweiten Abstand von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat; wobei der zweite Abstand 5 bis 95% des ersten Abstands beträgt; wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum
    • a) weniger ist als das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und
    • b) mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt b) oder in Verfahrensschritt c) oder in beiden das Überlagern ein Extrudieren beinhaltet.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des Verfahrens 1 ist nach der Ausführungsform 1 3 ausgestaltet, wobei das Extrudieren in Verfahrensschritt b) ein Co-Extrudieren von mindestens einer ersten Polymerschmelze, einer zweiten Polymerschmelze, und einer dritten Polymerschmelze beinhaltet; wobei vor Verfahrensschritt b) die erste Polymerschmelze aus einer ersten Vielzahl von Polymerpartikeln erzeugt wird, die zweite Polymerschmelze aus einer zweiten Vielzahl von Polymerpartikeln erzeugt wird, und die dritte Polymerschmelze aus einer dritten Vielzahl von Polymerpartikeln erzeugt wird; wobei ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der ersten Vielzahl von Polymerpartikeln mehr ist als ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der dritten Vielzahl von Polymerpartikeln; wobei das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der dritten Vielzahl von Polymerpartikeln mehr ist als ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der zweiten Vielzahl von Polymerpartikeln. Eine bevorzugte Vielzahl von Polymerpartikeln ist ein Granulat. Bevorzugt sind alle Vielzahlen von Polymerpartikeln Granulate.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 4.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1, beinhaltend einen flächenförmigen Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 17, oder einen flächenförmigen Verbund 2 nach seiner Ausführungsform 1, wobei der flächenförmige Verbund mindestens eine Faltung mit mindestens zwei aneinander grenzenden Faltflächen beinhaltet, wobei jeweils mindestens ein Teilbereich der mindestens zwei Faltflächen durch ein Siegeln mit dem jeweils anderen Teilbereich verbunden ist.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte:
    • a) Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 18, oder des flächenförmigen Verbunds 2 nach seiner Ausführungsform 1;
    • b) Falten des flächenförmigen Verbunds zum Ausbilden einer Faltung mit mindestens zwei aneinander grenzenden Faltflächen; und
    • c) Verbinden jeweils mindestens eines Teilbereichs der mindestens zwei Faltflächen mit dem jeweils anderen Teilebereich durch ein Siegeln.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des Verfahrens 2 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei mindestens ein Teil des flächenförmigen Verbunds während des Faltens eine Temperatur in einem Bereich von 10 bis 50°C, bevorzugt von 15 bis 45°C, bevorzugter von 20 bis 40°C, hat. Ein bevorzugtes Falten ist ein Kaltfalten oder ein Heißfalten oder beides.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 3 des Verfahrens 2 ist nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Siegeln durch eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Bestrahlen, einem Kontaktieren mit einem heißen Feststoff, ein Anregen einer mechanischen Schwingung, und einem Kontaktieren mit einem Heißgas, oder durch eine Kombination aus mindestens zwei davon erfolgt. Ein heißer Feststoff hat bevorzugt eine Temperatur oberhalb einer Schmelztemperatur eines Siegelmittels.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 4 des Verfahrens 2 ist nach einer der Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund in Verfahrensschritt a) mindestens eine Rillung aufweist und in Verfahrensschritt b) das Falten entlang der Rillung erfolgt. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, am bevorzugtesten mindestens 10, Rillungen.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 2 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 1, wobei der Behälter den flächenförmigen Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 17, oder den flächenförmigen Verbund 2 nach seiner Ausführungsform 1 gefaltet beinhaltet.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3, beinhaltend als Verfahrensschritte:
    • a) Bereitstellen des Behältervorläufers 1 nach seiner Ausführungsform 1, oder des Behältervorläufers 2 nach seiner Ausführungsform 1; und
    • b) Schließen des Behältervorläufers mit einem Verschließwerkzeug.
  • Eine erfindungsgemäße Ausführungsform 2 des Verfahrens 3 ist nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der Behältervorläufer vor dem Schließen mit einem Nahrungsmittel befüllt wird. Dabei ist es bevorzugt, dass der Behältervorläufer ein schlauchförmiges Gebilde mit einer fixierten Längsnaht ist. Dieses schlauchartige Gebilde wird lateral zusammengedrückt, fixiert und getrennt und zu einem offenen Behälter durch Faltformen und Siegeln bzw. Kleben gebildet. Hierbei kann das Nahrungsmittel bereits vor dem Fixieren und vor dem Trennen und Faltformen des Bodens eingefüllt werden.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behälters 2, erhältlich durch das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 des flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 18, oder des flächenförmigen Verbunds 2 nach seiner Ausführungsform 1 zum Herstellen eines Behälters.
  • Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 des Behälters 1 nach seiner Ausführungsform 1, oder des Behälters 2 nach seiner Ausführungsform 1 zu einem Einbringen eines Nahrungsmittels in den Behälter.
  • Schichtfolge
  • Die Schichten der Schichtfolge sind miteinander verbunden. Der in dieser Beschreibung verwendete Begriff „verbunden” bzw. „Verbund” umfasst die über Van-der-Waals Anziehungskräfte hinausgehende Haftung zweier Gegenstande. Sofern nicht anders angegeben können in der Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Grenzen jedoch Schichten oder Oberflächen aneinander an, so befinden sich zwischen diesen Schichten oder Oberflächen keine weiteren Schichten. Für den flächenförmigen Verbund bedeutet dies beispielsweise, dass die Barriereschicht direkt und damit unmittelbar mit der Haftvermittlerschicht verbunden ist. Weiterhin kann die Polymeraußenschicht direkt und unmittelbar mit der Trägerschicht verbunden sein, es können sich jedoch auch weitere Gegenstände, beispielsweise in Form von weiteren Polymerschichten dazwischen befinden, wobei eine unmittelbare Verbindung bevorzugt ist. Die Formulierung „beinhaltend eine Schichtfolge”, wie sie vorstehend verwendet wird, bedeutet, dass in dem erfindungsgemäßen Verbund zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen.
  • Polymerschichten
  • Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht” auf die Polymeraußenschicht und die Polymerinnenschicht. Ein bevorzugtes Polymer der Polymenaußenschicht oder der Polymerinnenschicht oder beider ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefin, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE und PE sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm3 bis 0,980 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm3 bis 0,975 g/cm3, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm3 bis 0,970 g/cm3. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund zwischen der Barriereschicht und der Trägerschicht eine Polymerschicht, bevorzugt eine Polyolefinschicht, bevorzugt eine Polyethylenschicht. Weiter bevorzugt beinhaltet der Verbundvorläufer zwischen der Barriereschicht und der Trägerschicht eine Polymerschicht, bevorzugt eine Polyolefinschicht, bevorzugt eine Polyethylenschicht. Auch auf diese Polymerschichten des Verbunds und des Verbundvorläufers beziehen sich die obigen Ausführungen zu den Polymerschichten.
  • Polymeraußenschicht
  • Als Polymeraußenschicht kommen alle dem Fachmann für geeignet erscheinende Polymere in Betracht, die für einen flächenförmigen Verbund geeignet sind. Die Polymeraußenschicht, welche üblicherweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 5 bis 25 μm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 8 bis 20 μm und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 18 μm aufweist, beinhaltet insbesondere thermoplastische Kunststoffe. In diesem Zusammenhang bevorzugte thermoplastische Kunststoffe sind insbesondere solche mit einer Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
  • Gegebenenfalls kann die Polymeraußenschicht neben dem thermoplastischen Polymer auch einen anorganischen Füllstoff beinhalten. Als anorganischer Füllstoff kommen alle dem Fachmann geeignet erscheinenden, vorzugsweise teilchenförmige Feststoffe in Betracht, die unter anderem zu einer verbesserter Wärmeverteilung in dem Kunststoff und damit zu einer besseren Siegelbarkeit des Kunststoffs führen. Vorzugsweise liegen die durch Siebanalyse bestimmten mittleren Teilchengrößen (D50) der anorganischen Feststoffe in einem Bereich von 0,1 bis 10 μm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 bis 5 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 3 μm. Als anorganische Feststoffe kommen vorzugsweise Metallsalze oder Oxide von zwei- bis vierwertigen Metallen in Betracht. Beispielsweise sind hier die Sulfate oder Carbonate des Calciums, Bariums oder Magnesiums oder Titandioxid, vorzugsweise Calciumcarbonat, zu nennen. In diesem Zusammenhang ist es jedoch bevorzugt, dass die Polymeraußenschicht zu mindestens 60 Vol.-%, vorzugsweise mindestens 80 Vol.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Vol.-%, jeweils bezogen auf die Polymeraußenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet.
  • Als thermoplastische Polymere der Polymeraußenschicht eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, die hierunter bevorzugt sind. Besonders bevorzugt beinhaltet die Polymeraußenschicht Polyethylen. Die mittels DIN 1133 (190°C/2,16 kg) ermittelten Schmelzflussraten (MFR – melt flow rate) der auch als Mischung von mindestens zwei einsetzbaren thermoplastischen Polymeren liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 9 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 8 g/10 min.
  • Unter den Polyethlylenen sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE und PE sowie Mischungen aus mindestens zwei davon für den erfindungsgemäßen Verbund bevorzugt. Die mittels DIN 1133 (190°C/2,16 kg) ermittelten MFR dieser Polymere liegen vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 15 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 9 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 8 g/10 min. Im Zusammenhang mit der Polymeraußenschicht ist es bevorzugt, Polyethylen mit einer Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,912 bis 0,950 g/cm3, einem MFR in einem Bereich von 2,5 bis 8 g/10 min und einer Schmelztemperatur (gemäß ISO 11357) in einem Bereich von 96 bis 135°C einzusetzen. Weitere im Zusammenhang mit der Polymeraußenschicht bevorzugte Polyethylene besitzen vorzugsweise eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm3. Bevorzugt beinhaltet die Polymeraußenschicht ein LDPE in einem Bereich von 50 bis 95 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 60 bis 90 Gew.-%, oder bevorzugt in einem Bereich von 70 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht. Die Polymeraußenschicht erstreckt sich in ihrer Hauptausdehnungsrichtung flächenförmig in Richtung des flächenförmigen Verbundes. Dabei bildet eine der Flächen der Hauptausdehnungsrichtung die Oberfläche der Polymeraußenschicht und die gegenüberliegende Fläche die Unterfläche der Polymeraußenschicht. Die Oberfläche und Unterfläche der Polymeraußenschicht sind bevorzugt parallel zu einander angeordnet. Darüber hinaus können die Oberfläche und die Unterfläche zumindest in einem Teil der Ausdehnung der Polymeraußenfläche in einem Winkel zu einander verlaufen, der bevorzugt kleiner ist als 90°, bevorzugt kleiner ist als 45°, oder bevorzugt kleiner ist als 20°.
  • Polymerinnenschicht
  • Die Polymerinnenschicht basiert ebenso wie die eingangs beschriebene Polymeraußenschicht auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht ebenso wie die Polymeraußenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet.
  • Weiterhin bevorzugt ist es, dass die Polymerinnenschicht mindestens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 40 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, eines mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellten Polyolefins, vorzugsweise eines mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellten Polyethylens (mPE), beinhaltet. Weiterhin bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht ein mLLDPE.
  • Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,930 g/cm3, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,920 g/cm3 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,910 g/cm3 auf. Die MFR (ISO 1133, 190°C/2,16 kg) liegt bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 17 g/10 min, besonders bevorzugt in einem Bereich von 4,5 bis 14 g/10 min und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 6,5 bis 10 g/10 min liegt.
  • mittels Metallocen-Katalysator hergestelltes Polymer
  • Ein bevorzugtes mittels Metallocen-Katalysator hergestelltes Polymer ist ein mittels Metallocen-Katalysator hergestelltes Polyolefin, bevorzugt ein mittels Metallocen-Katalysator hergestelltes Polyethylen (mPE). Ein bevorzugtes mPE ist ein mLLDPE.
  • Trägerschicht
  • Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m2, besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m2 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m2. Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich” bekannt ist. Als „Strich” werden in der Papierherstellung meist anorganische Feststoffpartikel beinhaltende flüssige Phasen, vorzugsweise Kreide-, Gips- oder Ton-haltige Lösungen, bezeichnet, welche auf die Oberfläche des Karton aufgebracht werden. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m2, bevorzugt von 120 bis 350 J/m2 und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m2. Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
  • Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymeraußenschicht oder die Polymerinnenschicht oder beide, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriereschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, vorzugsweise der mindestens zwei Polymerschichten, insbesondere der Polymerinnenschicht sowie der Polymeraußenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindestens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte bevorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.
  • Barriereschicht
  • Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus
    • a. einer Kunststoffbarriereschicht;
    • b. einer Metallschicht;
    • c. einer Metalloxidschicht; oder
    • d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.
  • Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt.
  • Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m2, vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m2, besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m2 und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m2 auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.
  • Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3 × 103 bis 1·107 g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·103 bis 1·106 g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·103 bis 1·105 g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.
  • Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PAs in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon®, Durethan® und Ultramid® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z. B. MXD6, Grivory® sowie Selar® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm3 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm3 aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 185 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 180 ml/g.
  • Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOHs in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVALTM der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVALTM F104B oder EVALTM LR171B. Bevorzugte EVOHs besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:
    • – ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-%;
    • – eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm3, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm3;
    • – einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235°C, bevorzugt von 165 bis 225°C;
    • – einen MFR-Wert (210°C/2,16 kg, wenn TS(EVOH) < 230°C; 230°C/2,16 kg, wenn 210°C < TS(EVOH) < 230°C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10 min;
    • – eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm3·20 μm/m2·day·atm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm3·20 μm/m2·day·atm.
  • Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z. B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 μm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 μm auf.
  • Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z. B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5% und höher, vorzugsweise bei 98,5% und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3% und besonders bevorzugt von mehr als 1,5%, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm2, bevorzugt mehr als 40 N/mm2 und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm2. Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vorgesehen sein.
  • Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht der Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metallschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
  • Loch/Öffnungshilfe
  • Um die Öffenbarkeit des erfindungsgemäßen Behälters bzw. des flächenförmigen Verbundes zu erleichtern, kann die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweisen. In einer besonderen Ausgestaltung ist das Loch mindestens mit der Barriereschicht und mindestens der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt. Bevorzugt ist ein flächenförmiger Verbund, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, das mindestens mit der Barriereschicht und mindestens mit der Polymerinnenschicht, und der Haftvermittlerschicht überdeckt ist. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass das Loch den gesamten Verbund durchdringt und durch einen das Loch verschließenden Verschluss bzw. Öffnungsvorrichtung überdeckt wird. Im Zusammenhang mit einer ersten bevorzugten Ausführungsform kann das in der Trägerschicht vorgesehene Loch jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse, Trinkhalme oder Öffnungshilfen geeignete Form haben. Meist wird die Öffnung eines flächigen Verbundes oder eines Behälters mit einem flächigen Verbund durch mindestens teilweises Zerstören der das Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch ein mit dem Behälter verbundenen und im Bereich des Lochs, meist oberhalb des Lochs angeordneten, öffenbaren Verschluss oder einen Trinkhalm, der durch die das Loch bedeckenden Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Trägerschicht des Verbunds eine Vielzahl von Löchern in Form einer Perforation auf, wobei die einzelnen Löcher mindestens mit der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt sind. Ein aus einem solchen Verbund hergestellter Behälter kann dann durch Aufreißen entlang der Perforation geöffnet werden. Derartige Löcher für Perforationen werden bevorzugt mittels eines Lasers erzeugt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Laserstrahlen, wenn eine Metallfolie oder eine metallisierte Folie als Barriereschicht eingesetzt wird. Es ist ferner möglich, dass die Perforation durch mechanische, meist Klingen aufweisende, Perforationswerkzeuge eingebracht wird.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der flächenförmige Verbund mindestens im Bereich des mindestens einen Lochs einer thermischen Behandlung unterzogen, Im Fall von mehreren in Form einer Perforation vorliegenden Löchern in der Trägerschicht ist es insbesondere bevorzugt, diese thermische Behandlung auch um den Randbereich des Loches herum durchzuführen. Die thermische Behandlung kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Besonders bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung durch Bestrahlung, bevorzugt elektromagnetische Strahlung und insbesondere bevorzugt elektromagnetische Induktion oder auch durch Heißgas. Die jeweils zu wählenden, optimalen Betriebsparameter sind dem Durchschnittsfachmann bekannt.
  • Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV-Strahlen, und Mikrowellen. Bevorzugte Schwingungsarten sind Ultraschall. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbunden eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 μm zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 1,6 μm eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 μm sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strahler im Bereich von > 1,6 bis 3,5 μm sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich > 3,5 μm werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden Laser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 μm, Nd:YAG-Laser bei etwa 1 μm und CO2-Laser bei etwa 10,6 μm eingesetzt. Auch Hochfrequenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbereich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.
  • Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt:
    P1 eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;
    P2 eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 μm, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 μm;
    P3 eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode oder Induktor auf den flächenförmigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 ms, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 ms und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300 ms.
  • Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszuwählen.
  • Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenförmigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenförmigen Verbund abgibt. Heißluft kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffnungen oder Düsen oder einer Kombination daraus auf den flächenförmigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öffnungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Schlauch den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevorrichtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Schlauchs auch dadurch erfolgen, dass der Schlauch mit einer Schlauchhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Schlauchs von einer oder zwei und mehr in der Mantelhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.
  • Haftvermittlerschicht
  • Als Haftvermittler in der Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen oder beiden Bindungstypen zu der Oberfläche der jeweils anderen Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit einem ein Hetero-Atom tragenden Co-Monomer erhalten wurden. Co-Monomere sind bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel® und Nucrel®0609HSA durch DuPont oder Escor®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden. Bevorzugt ist im flächenförmigen Verbund die Schichtdicke der Haftvermittlerschicht SDHS größer als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SDPIS. Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Schichtdicke der Haftvermittlerschicht SDHS um einen Faktor in einem Bereich von 1,1 bis 5, oder bevorzugt in einem Bereich von 1,2 bis 4 oder bevorzugt in einem Bereich von 1,3 bis 3,5 größer ist als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SDPIS. Die Gesamtdicke der Haftvermittlerschicht und der Polymerinnenschicht liegt bevorzugt im Bereich von 10 bis 120 μm, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 80 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 18 bis 60 μm. Die bevorzugten Schichtdicken der einzelnen beiden Schichten ergeben sich aus den obenstehenden Faktoren.
  • Erfindungsgemäß werden C=O-Gruppenabsorptionsmaxima der Haftvermittlerschicht von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche zu der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche kleiner. Bevorzugt wird die Höhe der C=O-Gruppenabsorptionsmaxima durch eine monoton fallende Funktion von dem Abstand zur Haftvermittlerschichtaußenoberfläche beschrieben. Eine bevorzugte monoton fallende Funktion ist eine Stufenfunktion. Eine weitere bevorzugte monoton fallende Funktion ist eine streng monoton fallende Funktion. Bevorzugt wird die Steigung der streng monoton fallenden Funktion mit größer werdendem Abstand zur Haftvermittlerschichtaußenoberfläche weniger negativ. Es ist bevorzugt, dass ein erster Peak der Haftvermittlerschicht, bzw. eines in dieser beinhalten Polymers oder haftvermittelnden Materials, in dem Wellenzahlenbereich 1750 bis 1650 cm–1 liegt. Dieser wird durch die Schwingung von C=O-Gruppen erzeugt. Es ist ferner bevorzugt, dass das vorstehend beschriebenen Polymer einen weiteren Peaks entsprechen der CH2-Schwingung im Wellenzahlenbereich von 1400 bis 1500 cm–1 aufweist. Das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum eines jeden Spektrums wird bestimmt als Verhältnis der Peakhöhe im Wellenzahlenbereich von 1750 bis 1650 cm–1 zu der Peakhöhe im Wellenzahlenbereich von 1400 bis 1500 cm–1. Die C=O-Schwingung wird demnach auf die CH2-Schwingung aus demselben Spektrum normiert. Diese normierte C=O-Schwingung ist das zu bestimmende einheitenlose C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Weiterhin läßt sich aus dem Verhältnis der Peakhöhe der Schwingung von C=O-Gruppen zu der Peakhöhe der Schwingungen der auf CH2-Gruppen auf das Verhältnis des oder der Co-Monomere basierenden Wiederholungseinheiten zu dem oder den Hauptmonomeren basierenden Wiederholungseinheiten ableiten, die das Polymer beinhaltet. Je kleiner das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, desto geringer der Anteil der Co-Monomer basierenden Wiederholungseinheiten im Vergleich zu den auf dem Hauptmonomer basierenden Wiederholungseinheiten in dem jeweiligen Polymer oder der Haftvermittlerschicht. Wie für das Polymer gilt dieses auch für die Haftvermittlerschicht. Insbesondere gilt: je kleiner das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, desto geringer der Anteil der auf Co-Monomer basierenden Wiederholungseinheiten im Vergleich zu den auf dem Hauptmonomer basierenden Wiederholungseinheiten in der Haftvermittlerschicht. Bevorzugt gilt: das der Anteil der auf Co-Monomer basierenden Wiederholungseinheiten im Vergleich zu den auf dem Hauptmonomer basierenden Wiederholungseinheiten in der Haftvermittlerschicht entlang einer Gerade von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche zu der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche abnimmt. Bei dieser Abnahme ist es bevorzugt, dass die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche eine auf Co-Monomer basierende Wiederholungeinheit beinhaltend. Bei dieser Abnahme ist es auch bevorzugt, dass diese Abnahme in zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Stufen erfolgt. Die Ausführungen in diesem Text zu dem C=O-Gruppenabsorptionsmaximum im Zusammenhang mit dessen Abnahme in der Haftvermittlerschicht gelten hier entsprechend.
  • Bevorzugt wird die Haftvermittlerschicht durch Co-Extrusion erhalten. Eine bevorzugte Co-Extrusion ist eine Extrusion mit zeitgleichem Einsatz von mindestens 2, bevorzugt mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, Extrudern. Bevorzugt wird die Haftvermittlerschicht erhalten dadurch, dass mindestens zwei unterschiedliche haftvermittelnde Materialien, auch Haftvermittlerschichtmaterialien genannt, in einem Applikationsschritt so auf die Oberfläche der Barriereschicht aufgebracht werden, dass sie sich mindestens zu einem Teil mischen und gemeinsam die Haftvermittlerschicht bilden. Dabei werden die mindestens zwei haftvermittelnden Materialien bevorzugt zeitgleich auf die jeweilige Oberfläche aufgebracht. Weiterhin bevorzugt sind alle haftvermittelnden Materialien, aus denen die Haftvermittlerschicht gebildet wird bei der Bildung der Haftvermittlerschicht in einem geschmolzenen Zustand. Bevorzugt werden die haftvermittelnden Materialien vor dem Aufbringen auf die Oberfläche miteinander kontaktiert, bevorzugt unter Ausbilden einer laminaren Struktur der haftvermittelnden Materialien. Durch das Vereinen der verschiedenen Materialien in geschmolzenem Zustand wird ein zumindest zum Teil Durchmischen der verschiedenen Materialien erreicht. Dies unterscheidet die so aufgebrachte Haftvermittlerschicht von Schichten die nacheinander aufgebracht werden, wobei eine der Schichten bereits ausgehärtet ist. Bevorzugt bildet sich beim Aufbringen der mindestens zwei Haftvermittlerschichtmaterialien in der Haftvermittlerschicht ein Gradient von C=O-Gruppenabsorptionsmaxima durch den Verlauf der Haftvermittlerschicht entlang ihrer Schichtdicke aus. Durch das Aufbringen der mindestens zwei Haftvermittlerschichtmaterialien in geschmolzenem Zustand verbinden sich die beiden Materialien so miteinander, dass sie keine zwei Einzelschichten ausbilden, sondern als eine gemeinsame Schicht angesehen werden können. Bevorzugt werden zum Ausbilden der Haftvermittlerschicht mindestens zwei, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, am bevorzugtesten mindestens 5 Polymerschmelzen einem Feedblock zugeführt, miteinander kontaktiert unter Ausbilden einer laminaren Struktur der Polymerschmelzen und dann in geschmolzenem und kontaktiertem Zustand auf die Barriereschicht aufgebracht.
  • weitere Polymerschichten
  • Es können sich zwischen den bisher genannten Schichten des erfindungsgemäßen Verbunds, sofern nicht anders angegeben z. B. indem bestimmte Schichten oder Oberflächen aneinander angrenzen sollen, weitere Haftvermittlerschichten, aber auch weitere Kunststoff- bzw. -Polymerschichten befinden. Die Materialien für die weiteren Kunststoff- bzw. Polymerschichten sind bevorzugt die gleichen, wie für die Polymerinnenschicht oder die Polymeraußenschicht angegebenen. Bevorzugt ist zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine weitere Haftvermittlerschicht angeordnet. Die weitere Haftvermittlerschicht kann wie die Haftvermittlerschicht aufgebaut sein oder aus anderen Materialien bestehen. Die Dicke der weiteren Haftvermittlerschicht ist bevorzugt 5 bis 15 mal, bevorzugt 7 bis 13 mal, bevorzugter 9 bis 11 mal, weniger als die Dicke der Haftvermittlerschicht. Das Material ist bevorzugt ebenfalls ausgewählt aus der Gruppe der Materialien wie für die Haftvermittlerschicht angegeben. Bevorzugt weist das Material der weiteren Haftvermittlerschicht konstante C=O-Gruppenabsorptionsmaxima über die Dicke der Schicht auf. Die weitere Haftvermittlerschicht kann jedoch ebenfalls in der Form der zuvor beschriebenen Haftvermittlerschicht unterschiedliche C=O-Gruppenabsorptionsmaxima an der Trägerschicht und an der Barriereschicht aufweisen. Bevorzugt weist die weitere Haftvermittlerschicht ein höheres C=O-Gruppenabsorptionsmaximum an der Seite zur Barriereschicht auf als an der Seite zur Trägerschicht. Weiterhin kann auf der Polymeraußenschicht auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite eine weitere Schutzschicht aufgebracht sein. Hierbei handelt es sich bevorzugt um eine Polycarbonatschicht als Schutzschicht.
  • C=O-Gruppenabsorptionsmaxima
  • Die in diesem Dokument angegeben Wertebereiche für das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum und das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum sind so gewählt, dass sie zum Lösen mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben beitragen. Ferner sind die Wertebereiche so gewählt, dass das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum und das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum stets so gewählt werden können, so dass das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum größer ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum und so dass das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum kleiner ist als das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum und so dass das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum größer ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Somit kann mindestens eines des ersten bis dritten C=O-Gruppenabsorptionsmaximums in dem vorgegebenen Bereich frei gewählt werden. Die anderen beiden müssen dann so aus ihren jeweiligen Wertebereichen gewählt werden, dass sie die oben genannten Bedingungen erfüllen. Dies gilt auf jeder Bevorzugungsebene der Wertebereiche. Verschiedene Bevorzugungsebenen sollten nicht vermischt werden. Die Werte der C=O-Gruppenabsorptionsmaxima sollten also stets aus gleichbevorzugten Wertebereichen ausgewählt werden.
  • Haftung
  • Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Trägerschicht, der Polymeraußenschicht, der Polymerinnenschicht oder der Barriereschicht, vorzugsweise mindestens zwei davon, zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15 mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Polymeraußenschicht und der Trägerschicht mindestens 0,3 N/15 mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15 mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht mindestens 0,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15 mm beträgt. Es ist bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15 mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung des flächenförmigen Verbundes ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen der Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt. In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds ist es bevorzugt, dass zur weiteren Verbesserung der Haftung zweier benachbarter Schichten zueinander, diese beispielsweise während der Beschichtung einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Als geeignete Verfahren zur Oberflächenbehandlung sind dem Fachmann unter anderem eine Flammenbehandlung, eine Behandlung mit Plasma, eine Coronabehandlung oder eine Behandlung mit Ozon bekannt. Es sind jedoch auch andere Verfahren denkbar, die die Bildung von funktionellen Gruppen auf der Oberfläche der behandelten Schicht bewirkt. In einer besonderen Ausgestaltung wird mindestens eines dieser Verfahren bei der Kaschierung von Metallschichten, insbesondere von Metallfolien verwendet.
  • Polyolefin
  • Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin. Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm3 bis 0,935 g/cm3, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm3 bis 0,932 g/cm3, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm3 bis 0,930 g/cm3.
  • mPolymer
  • Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
  • Extrudieren
  • Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 330°C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze auf den Verbundvorläufer zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Aufbringen durch einen Schlitz. Der Schlitz weist bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 0,1 bis 100 m, bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 50 m, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 10 m auf. Weiterhin weist der Schlitz bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 0,1 bis 20 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 bis 10 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm auf. Während des Aufbringens der Polymerschmelze ist es bevorzugt, dass sich der Schlitz und der Verbundvorläufer relativ zu einander bewegen. So ist ein Verfahren bevorzugt, wobei sich der Verbundvorläufer relativ zum Schlitz bewegt.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines flächenförmigen Verbundes ist es bevorzugt, dass die Polymerschmelze während des Aufbringen gestreckt wird, wobei dieses Strecken vorzugsweise durch Schmelzstrecken, ganz besonders bevorzugt durch monoaxiales Schmelzstrecken, erfolgt. Dazu wird die Schicht mittels eines Schmelzextruders in geschmolzenem Zustand auf den Verbundvorläufer aufgebracht und die aufgetragene, sich noch in geschmolzenem Zustand befindliche Schicht wird anschließend in vorzugsweise monoaxialer Richtung gestreckt, um eine Orientierung des Polymers in dieser Richtung zu erzielen. Anschließend lässt man die aufgetragene Schicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen. In diesem Zusammenhang ist es besonders bevorzugt, dass das Strecken durch mindestens folgende Aufbringschritte erfolgt:
    • b1. Austreten der Polymerschmelze als Schmelzefilm über mindestens einen Extruderdüsenschlitz mit einer Austrittsgeschwindigkeit Vaus;
    • b2. Auftragen des Schmelzefilms auf den sich relativ zu dem mindestens einen Extruderdüsenschlitz mit einer Bewegungsgeschwindigkeit Vvor bewegenden Verbundvorläufer;
    wobei Vaus < Vvor ist. Insbesondere bevorzugt ist es, dass Vvor um einen Faktor im Bereich von 5 bis 200, besonders bevorzugt in einem Bereich von 7 bis 150, darüber hinaus bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 35 größer ist als Vaus. Dabei ist es bevorzugt, dass das Vvor mindestens 100 m/min, besonders bevorzugt mindestens 200 m/min und ganz besonders bevorzug mindestens 350 m/min beträgt, üblicherweise jedoch nicht über 1300 m/min liegt. Nachdem die Schmelzeschicht auf den Verbundvorläufer mittels des vorstehend beschriebenen Streckverfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Wie bereits zuvor beschrieben kann es sich nach der Thermofixierung als besonders vorteilhaft erweisen, wenn der flächenförmige Verbund mindestens im Bereich des mindestens einen Lochs thermisch behandelt wird, um dort eine zumindest teilweise Aufhebung der Orientierung der Polymere zu bewirken.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird die ausgetretene Fläche auf eine Temperatur unter der niedrigsten Schmelztemperatur der in dieser Fläche oder ihren Flanken vorgesehenen Polymere abgekühlt, und anschließend zumindest die Flanken der Fläche von dieser Fläche abgetrennt. Das Abkühlen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden. Bevorzugt wird auch hier die schon zuvor beschriebene Thermofixierung. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere Messern zum Scherenschnitt besonders bevorzugt ist.
  • Falten des flächenförmigen Verbunds
  • Im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren 2 zum Herstellen eines Behältervorläufers ist es bevorzugt, dass das Falten in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C erfolgt. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten” und das Verbinden in Schritt c) bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln” erfolgt. Die Vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs. In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens 2 ist es bevorzugt, dass das Kaltfalten oder das Kaltfalten in Kombination mit dem Heißsiegeln bei sich bei Faltungen ausbildenden Winkeln μ unter 100°, vorzugsweise unter 90°, besonders bevorzugt unter 70° sowie darüber hinaus bevorzugt unter 50° angewendet wird. Der Winkel μ wird durch zwei aneinandergrenzende Faltflächen gebildet.
  • Unter „Falten” wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem, vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs, ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.
  • Die Siegeltemperatur wird vorzugsweise so ausgewählt, dass der oder die am Siegeln beteiligten thermoplastischen Polymere, vorzugsweise die Polymere der Polymerschichten als Schmelze vorliegen. Die Siegeltemperaturen liegen daher mindestens 1 K, vorzugsweise mindestens 5 K und besonders bevorzugt mindestens 10 K oberhalb der Schmelztemperatur des jeweiligen Polymers. Zudem sollte die Siegeltemperatur nicht zu hoch gewählt werden, um den oder die Polymere nicht unnötig stark thermisch zu belasten, so dass diese ihre vorgesehen Materialeigenschaften nicht einbüßen.
  • In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens 2 ist es bevorzugt, dass die Faltflächen einen Winkel μ von kleiner 90°, vorzugsweise von kleiner 45° und besonders bevorzugt von kleiner 20° bilden. Häufig werden die Faltflächen soweit gefaltet, dass diese am Ende des Faltens aufeinander zu liegen kommen. Dieses ist insbesondere vorteilhaft, wenn die aufeinander liegenden Faltflächen im Anschluss miteinander verbunden werden, um den Behälterboden und den häufig giebelartig oder auch eben ausgestalteten Behälterkopf zu bilden. Zur Giebelausgestaltung sei beispielhaft auf WO 90/09926 A2 verwiesen.
  • Nahrungsmittel
  • Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke. Das Befüllen des Behälters oder des Behältervorläufers kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zum einen können das Nahrungsmittel und der Behälter oder der Behältervorläufer getrennt vor dem Befüllen durch geeignete Maßnahmen wie der Behandlung des Behälters oder des Behältervorläufers mit H2O2, UV-Strahlung oder anderer geeigneter energiereicher Strahlung, Plasmabehandlung oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, sowie dem Erhitzen des Nahrungsmittels möglichst weitestgehend entkeimt werden und anschließend in den Behälter oder den Behältervorläufer gefüllt werden. Diese Art des Befüllens wird häufig als „aseptisches Füllen” bezeichnet und ist erfindungsgemäß bevorzugt. Es ist ferner zusätzlich oder auch anstelle der aseptischen Füllung weit verbreitet, dass der mit Nahrungsmittel gefüllte Behälter oder Behältervorläufer zum Verringern der Keimzahl erhitzt wird. Dieses erfolgt vorzugsweise durch Pasteurisieren oder Autoklavieren. Bei dieser Vorgehensweise können auch weniger sterile Nahrungsmittel und Behälter oder Behältervorläufer eingesetzt werden.
  • Behälter
  • Der erfindungsgemäße Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 70% und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90% der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus Plastik geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding” in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel.
  • Behältervorläufer
  • Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer beinhaltet einen offenen Kopfbereich oder einen offenen Bodenbereich oder beides. Bei einem bevorzugten Behältervorläufer ist die Polymerinnenschicht nach innen gewandt.
  • MESSMETHODEN
  • Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 25°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% durchgeführt.
  • MFR-Wert
  • Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133 (sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
  • Dichte
  • Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 gemessen.
  • Schmelztemperatur
  • Die Schmelztempeatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:
    • – Temperatur Indium – Onset Temperatur,
    • – Schmelzwärme Indium,
    • – Temperatur Zink – Onset Temperatur.
  • Viskositätszahl von PA
  • Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm ISO 307 in 95% Schwefelsäure gemessen.
  • Sauerstoffpermeationsrate
  • Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ISO 14663-2 Anhang C bei 20°C und 65% relativer Luftfeuchte bestimmt.
  • Feuchtegehalts des Karton
  • Der Feuchtegehalts des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
  • Haftung
  • Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture”, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Die beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60°C warmer, 30%-iger Essigsäure erfolgen.
  • C=O-Gruppenabsorptionsmaximum
  • Zur Bestimmung eines C=O-Gruppenabsorptionsmaximums wird eine Messung mittels ATR-Infrarotspektroskopie durchgeführt.
  • a) Präparieren der Haftvermittlerschicht
  • Hierzu wird zunächst der flächenförmige Verbund, der die Haftvermittlerschicht beinhaltet, vorbereitet. Es wird ein Schnitt durch die Schichtfolge des Verbunds und zwar senkrecht zur Schichtfolgenrichtung erzeugt. Dies geschieht mittels eines mit einem Mikrotom erzeugten Schnittes.
  • b) Präparieren der Vielzahl von Polymerpartikeln
  • Zur Messung eines Polymerpartikels wird eine glatte Fläche benötigt welche durch einen Schnitt durch das Polymerpartikel mit einem Messer erzeugt wird. Dabei sollte die erhaltende Fläche die Messfläche des Spektroskops vollständig bedecken. Die Probe wird mit der Schnittfläche auf die Messfläche gelegt und fest angedrückt. Zur Bestimmung eines C=O-Gruppenabsorptionsmaximums einer Vielzahl von Polymerpartikeln werden zufällig 10 Polymerpartikel der Vielzahl von Polymerpartikeln ausgewählt und wie hier beschrieben vermessen. Aus den 10 Messergebnissen wird der Mittelwert gebildet, welcher das Ergebnis für die Vielzahl darstellt.
  • c) ATR-Infrarotspektroskopie
  • Die Schnittebene wird mittels eines FT-IR Mikroskops analysiert (Thermo Scientific NicoletTM iNTM 10 MX Infrared Imaging Microscope von Thermo Fisher Scientific Inc.). Dabei wird im Fall einer Messung an einer Haftvermittlerschicht die Position der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche durch die Identifikation der Barriereschicht bestimmt. Es wird ein ATR-Spektrum der zu vermessenden Probe an der zuvor identifizierten Position in einem Wellenzahlenbereich von 2000 bis 1000 cm–1 mit einer Auflösung von 4 cm–1 aufgenommen. Die untenstehend näher beschriebene 7 zeigt beispielhaft eine Reihe solcher Spektren für verschiedene Messungen. Das gemessene Spektrum beinhaltet ein erstes Maximum der gemessenen Absorption/Extinktion im Wellenzahlenbereich von 1650 bis 1750 cm–1. Dieses erste Maximum wird durch die Schwingung von C=O-Gruppen verursacht. Ferner beinhaltet das Spektrum ein weiteres Maximum im Wellenzahlenbereich von 1400 bis 1500 cm–1. Dieses weitere Maximum entspricht der CH2-Schwingung. Das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum wird bestimmt als Verhältnis des ersten Maximums zu dem weiteren Maximum. Die C=O-Schwingung wird demnach auf die CH2-Schwingung aus demselben Spektrum normiert. Diese normierte C=O-Schwingung ist das zu bestimmende einheitenlose C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. C=O-Gruppenabsorptionsmaximum = Imax(1650 – 1750 cm–1)/Imax(1400 – 1500 cm–1)
  • In einer erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht ergeben sich für verschiedene Messpositionen mit verschiedenen Abständen von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche unterschiedlich hohe erste Maxima, wobei die weiteren Maxima (CH2-Schwingung) etwa konstant sind. Der Begriff C=O-Gruppenabsorptionsmaxima bezieht sich demnach auf normierte C=O-Gruppenmaxima in verschiedenen Spektren, welche an unterschiedlichen Messpositionen oder unterschiedlichen Proben (z. B. unterschiedlichen Granulaten) gemessen wurden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Es zeigen:
  • 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds;
  • 2 einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds;
  • 3 einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds;
  • 4 Messergebnisse von C=O-Gruppenabsorptionsmaxima einer erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht in Abhängigkeit eines Abstands der Messposition zur Haftvermittlerschichtaußenoberfläche;
  • 5a) eine schematische Stufenfunktion der C=O-Gruppenabsorptionsmaxima einer erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht von einer Position auf einer Geraden von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche zur Haftvermittlerschichtinnenoberfläche;
  • 5b) einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds mit einer Geraden entlang der die in 5a) dargestellten C=O-Gruppenabsorptionsmaxima gemessen werden können;
  • 6 eine schematische Stufenfunktion der C=O-Gruppenabsorptionsmaxima einer weiteren erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht von einem Abstand zur Haftvermittlerschichtaußenoberfläche;
  • 7 ATR-Infrarotspektren verschiedener Polymere;
  • 8 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
  • 9 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters;
  • 10 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;
  • 11 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers;
  • 12 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behälters; und
  • 13 ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behälters.
  • 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100. Der flächenförmige Verbund 100 beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge eine Polymeraußenschicht 101, gefolgt von einer Trägerschicht 102, gefolgt von einer Polyethylenschicht 103, gefolgt von einer Barriereschicht 104, gefolgt von einer Haftvermittlerschicht 105, gefolgt von einer Polymerinnenschicht 106. Die Haftvermittlerschicht 105 beinhaltet eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108. Die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 grenzt an die Barriereschicht 104 an und ist gekennzeichnet durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 grenzt an die Polymerinnenschicht 106 an und ist gekennzeichnet durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Ferner hat die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 einen ersten Abstand 109 zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Der erste Abstand 109 beträgt 100 μm. Das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 1,7. Das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,22. Die Polymeraußenschicht 101 besteht zu 100 Gew.-% bezogen auf die Polymeraußenschicht 101 aus einem LDPE und hat ein Flächengewicht von 20 g/m2. Die Trägerschicht 102 hat ein Flächengewicht von 210 g/m2 und besteht aus dem Liquid Packaging Board Stora Enso Natura T Duplex der Firma Stora Enso AG. Die Trägerschicht 102 ist gekennzeichnet durch einen Doppelstrich, einen Scott-Bond-Wert von 200 J/m2 und eine Restfeuchte von 7,5%. Die Polyethylenschicht 103 ist gekennzeichnet durch ein Flächengewicht von 22 g/m2 und besteht aus einem LDPE. Zwischen der Polyethylenschicht 103 und der Barriereschicht 104 kann sich eine weitere Schicht befinden (nicht dargestellt), welche zu 100 Gew.-% aus Novex® M21N430 von Ineos Köln GmbH besteht und ein Flächengewicht von 3 g/m2 hat. Die Barriereschicht 104 hat eine Schichtdicke von 6 μm und besteht aus dem Aluminium EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Die Haftvermittlerschicht 105 hat ein Flächengewicht von 90 g/m2, eine Schichtdicke von 100 μm, und besteht zu je 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftvermittlerschicht 105 aus EscorTM 5100 der Exxon Mobil Corporation und Novex® M21N430 von Ineos Köln GmbH. Die Haftvermittlerschicht 105 wurde durch Co-Extrusion hergestellt. Dazu wurde zunächst eine Polymerschmelze des EscorTM 5100 und eine Polymerschmelze des Novex® M21N430 erzeugt. Die beiden Polymerschmelzen wurden in einem Feedblock zusammengeführt und kontaktiert. Die kontaktierten Polymerschmelzen wurden gemeinsam auf die Barriereschicht 104 extrudiert. Somit kam es beim Herstellen der Haftvermittlerschicht 105 zu einer teilweisen Vermischung der Schmelzen des EscorTM 5100 und des Novex® M21N430 in einem Übergangsbereich. Außerhalb des Übergangsbereichs besteht die Haftvermittlerschicht 105 in einem der Barriereschicht 104 zugewandten Teil im Wesentlichen aus EscorTM 5100 und in einem der Polymerinnenschicht 106 zugewandten Teil im Wesentlichen aus Novex® M21N430. Die Polymerinnenschicht 106 hat ein Flächengewicht von 22 g/m2, eine Schichtdicke von 10 μm, und besteht aus einem PE-Blend. Das PE-Blend beinhaltet zu 80 Gew.-% ein mLDPE und zu 20 Gew.-% ein LDPE jeweils bezogen auf das PE-Blend.
  • 2 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100. Der flächenförmige Verbund 100 der 2 ist der flächenförmige Verbund 100 der 1, jedoch mit einer anderen Haftvermittlerschicht 105. Die Haftvermittlerschicht 105 beinhaltet eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108. Die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 grenzt an die Barriereschicht 104 an und ist gekennzeichnet durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 grenzt an die Polymerinnenschicht 106 an und ist gekennzeichnet durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Ferner hat die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 einen ersten Abstand 109 zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Der erste Abstand 109 beträgt 100 μm. Das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 1,7. Das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,22. Die Haftvermittlerschicht 105 ist weiter gekennzeichnet dadurch, dass sie in einer ersten Schichtebene 201 mit einem zweiten Abstand 202 von 50 μm von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat. Das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,9. Die Haftvermittlerschicht 105 hat ein Flächengewicht von 90 g/m2 und besteht zu je 33,3 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftvermittlerschicht 105 aus EscorTM 5100 der Exxon Mobil Corporation; EscorTM 6000 der Exxon Mobil Corporation; und Novex® M21N430 von Ineos Köln GmbH. Die Haftvermittlerschicht 105 wurde durch Co-Extrusion hergestellt. Dazu wurde zunächst eine Polymerschmelze des EscorTM 5100 erzeugt, eine Polymerschmelze des EscorTM 6000 erzeugt und eine Polymerschmelze des Novex® M21N430 erzeugt. Die drei Polymerschmelzen wurden in einem Feedblock zusammengeführt und kontaktiert. Die kontaktierten Polymerschmelzen wurden gemeinsam auf die Barriereschicht 104 extrudiert. Somit kam es beim Herstellen der Haftvermittlerschicht 105 zu einer teilweisen Vermischung der Schmelzen des EscorTM 5100 und des EscorTM 6000 in einem Übergangsbereich; sowie der Schmelzen des EscorTM 6000 und des Novex® M21N430 in einem weiteren Übergangsbereich. Außerhalb der Übergangsbereiche besteht die Haftvermittlerschicht 105 in einem der Barriereschicht 104 zugewandten Teil im Wesentlichen aus EscorTM 5100; in einem mittleren Teil im Wesentlichen aus dem EscorTM 6000; und in einem der Polymerinnenschicht 106 zugewandten Teil im Wesentlichen aus Novex M21N430.
  • 3 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100. Der flächenförmige Verbund 100 der 3 ist der flächenförmige Verbund 100 der 1, jedoch mit einer anderen Haftvermittlerschicht 105. Die Haftvermittlerschicht 105 beinhaltet eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108. Die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 grenzt an die Barriereschicht 104 an und ist gekennzeichnet durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 grenzt an die Polymerinnenschicht 106 an und ist gekennzeichnet durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Ferner hat die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 einen ersten Abstand 109 zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Der erste Abstand 109 beträgt 100 μm. Das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 1,9. Das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,2. Die Haftvermittlerschicht 105 ist weiter gekennzeichnet dadurch, dass sie in einer ersten Schichtebene 201 mit einem zweiten Abstand 202 von 25 μm von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat. Das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,9. Weiter ist die Haftvermittlerschicht 105 gekennzeichnet dadurch, dass sie in einer weiteren Schichtebene 301 mit einem dritten Abstand 302 von 75 μm von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 ein viertes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat. Das vierte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,5. Die Haftvermittlerschicht 105 hat ein Flächengewicht von 100 g/m2 und besteht zu je 25 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftvermittlerschicht 105 aus EscorTM 5100 der Exxon Mobil Corporation; aus EscorTM 6000 der Exxon Mobile Corporation; aus Novex® M23N430 von Ineos Köln GmbH; und aus Novex® M21N430 von Ineos Köln GmbH. Die Haftvermittlerschicht 105 wurde durch Co-Extrusion hergestellt. Dazu wurde zunächst je eine Polymerschmelze des EscorM 5100, des EscorTM 6000, des Novex® M23N430 und des Novex® M21N430 hergestellt. Die vier Polymerschmelzen wurden in einem Feedblock zusammengeführt und kontaktiert. Die kontaktierten Polymerschmelzen wurden gemeinsam auf die Barriereschicht 104 extrudiert. Somit kam es beim Herstellen der Haftvermittlerschicht 105 zu einer teilweisen Vermischung der Schmelzen des EscorTM 5100 und des EscorTM 6000 in einem Übergangsbereich; sowie der Schmelzen des EscorTM 6000 und des Novex® M23N430 in einem zweiten Übergangsbereich; und der Schmelzen des Novex® M23N430 und des Novex® M21N430 in einem dritten Übergangsbereich. Außerhalb der Übergangsbereiche besteht die Haftvermittlerschicht 105 in einem der Barriereschicht 104 zugewandten Teil im Wesentlichen aus EscorTM 5100; in einem zur Haftvermittlerinnenschicht 108 darauf folgenden Teil im Wesentlichen aus EscorTM 6000; in einem zur Haftvermittlerinnenschicht 108 darauf folgenden Teil im Wesentlichen aus Novex® M23N430; und in einem der Polymerinnenschicht 106 zugewandten Teil im Wesentlichen aus Novex® M21N430.
  • 4 zeigt Messergebnisse von C=O-Gruppenabsorptionsmaxima einer erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht 105 in Abhängigkeit eines Abstands der Messposition zur Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Die Messposition beim Abstand 0 befindet sich auf der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Die Messposition beim Abstand 100 μm befindet sich auf der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108. 4 zeigt, dass das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 zur Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 innerhalb der Haftvermittlerschicht 105 kleiner wird.
  • 5a) eine schematische Stufenfunktion der C=O-Gruppenabsorptionsmaxima einer erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht 105 von einer Position auf einer Geraden 501 von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 zur Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108. Die Position 0 entspricht der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Durch die gestrichelte Linie in 5a) ist die Position markiert, welche der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 entspricht. Die Stufenfunktion beinhaltet 3 Stufen 500 und ist monoton fallend, jedoch nicht streng monoton fallend. Auf der ersten Stufe 500 (erste von links) befindet sich das erste C==-Gruppenabsorptionsmaximum. Unterhalb der dritten Stufe 500 (Wert bei der Position der Haftvermittlerinnenschichtoberfläche) befindet sich das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Auf der zweiten Stufe 500 (zweite von links) befindet sich das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Auf der dritten Stufe 500 (dritte von links) befindet sich das vierte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Die in 5a) dargestellten Werte gehören zu der Haftvermittlerschicht 105 des flächenförmigen Verbunds 100 in 5b).
  • 5b) zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine Schichtfolge eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 mit einer Geraden 501 entlang der die in 5a) dargestellten C=O-Gruppenabsorptionsmaxima gemessen werden können. Die Polymeraußenschicht 101, die Trägerschicht 102, die Polyethylenschicht 103, die Barriereschicht 104 und die Polymerinnenschicht 106 sind den für 1 beschriebenen gleich. Die Haftvermittlerschicht 105 besteht aus 4 verschiedenen Ethylen-Acrylsäure-Co-Polymeren (EAA). Zum Erzeugen der Haftvermittlerschicht 105 wurden 4 verschiedene EAA-Co-Polymerschmelzen co-extrudiert. Hierbei nimmt der Acrylsäuregehalt von einer ersten Co-Polymerschmelze über eine zweite und dritte zu einer vierten Co-Polymerschmelze ab.
  • 6 zeigt eine schematische Stufenfunktion der C=O-Gruppenabsorptionsmaxima einer weiteren erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht 105 von einem Abstand zur Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Der Abstand 0 entspricht der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Durch die gestrichelte Linie in 6 ist der Abstand markiert, welcher der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 entspricht. Die Stufenfunktion beinhaltet 4 Stufen 500 und ist monoton fallend, jedoch nicht streng monoton fallend. Die Haftvermittlerschicht 105 besteht aus 5 verschiedenen Ethylen-Methacrylsäure-Co-Polymeren (EMAA). Zum Erzeugen der Haftvermittlerschicht 105 wurden 5 verschiedene EAA-Co-Polymerschmelzen co-extrudiert. Hierbei nimmt der Methacrylsäuregehalt von einer ersten Co-Polymerschmelze über eine zweite, dritte und vierte zu einer fünften Co-Polymerschmelze ab.
  • 7 zeigt ATR-Infrarotspektren verschiedener Polymere. Für die verschiedenen Co-Polymere (mit Ethylenacrylsäure (EAA) und Ethylenmethacrylsäure (EMAA) als Co-Monomere) sind in Klammern die Acrylsäure- bzw. Methacrylsäuregehalte angegeben. Die dargestellten Spektren wurden an den reinen Co-Polymeren gemessen, nicht an einer erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht 105. Die 7 dient ausschließlich der Veranschaulichung der ATR-Infrarotspektroskopie. Die Messung wurde in einem Wellenzahlenbereich von 2000 bis 1000 cm–1 mit einer Auflösung von 4 cm–1 aufgenommen. Die Peaks in dem Wellenzahlenbereich 1750 bis 1650 cm–1 werden erzeugt durch die Schwingung von C=O-Gruppen. Ferner beinhaltet die 7 eine weitere Gruppe von Peaks im Wellenzahlenbereich von 1400 bis 1500 cm–1. Diese weiteren Peaks entsprechen der CH2-Schwingung. Das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum eines jeden Spektrums wird bestimmt als Verhältnis der Peakhöhe im Wellenzahlenbereich von 1750 bis 1650 cm–1 zu der Peakhöhe im Wellenzahlenbereich von 1400 bis 1500 cm–1. Die C=O-Schwingung wird demnach auf die CH2-Schwingung aus demselben Spektrum normiert. Diese normierte C=O-Schwingung ist das zu bestimmende einheitenlose C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Wie zu sehen ist, unterscheiden sich die Peakhöhen im Wellenzahlenbereich von 1750 bis 1650 cm–1 zwischen den verschiedenen Co-Polymeren, während die Peakhöhen im Wellenzahlenbereich von 1400 bis 1500 cm–1 in etwa konstant sind.
  • 8 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 800. Der Behältervorläufer 800 beinhaltet den flächenförmigen Verbund 100 aus 1. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 800 eine Faltung 801 mit daran angrenzender erster Faltfläche 802 und zweiter Faltfläche 803. Die erste Faltfläche 802 und die zweite Faltfläche 803 überlappen einander und sind durch Siegeln in einem Siegelbereich 804 miteinander verbunden. Der Siegelbereich 804 stellt eine Längsnaht des Behältervorläufers 800 dar. Der Behältervorläufer 800 in 8 ist mantelförmig.
  • 9 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters 900. Der Behälter 900 ist geschlossen und umgibt einen Innenraum 901, welcher einen Kashuapfelsaft als Nahrungsmittel beinhaltet. Der Behälter 900 beinhaltet als Wandung den flächenförmigen Verbund nach 2.
  • 10 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 1000 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. Das Verfahren 1000 beinhaltet als Verfahrensschritt a) 1001 ein Bereitstellen eines Verbundvorläufers, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge: eine Polymeraußenschicht 101, eine auf die Polymeraußenschicht 101 folgende Trägerschicht 102, eine auf die Trägerschicht folgende Polyethylenschicht 103, eine auf die Polyethylenschicht folgende weitere Polymerschicht, und eine auf die weitere Polymerschicht folgende Barriereschicht 104. Die Polymeraußenschicht 101 besteht zu 100 Gew.-% bezogen auf die Polymeraußenschicht 101 aus einem LDPE und hat ein Flächengewicht von 20 g/m2. Die Trägerschicht 102 hat ein Flächengewicht von 210 g/m2 und besteht aus dem Liquid Packaging Board Stora Enso Natura T Duplex der Firma Stora Enso AG. Die Trägerschicht 102 ist gekennzeichnet durch einen Doppelstrich, einen Scott-Bond-Wert von 200 J/m2 und eine Restfeuchte von 7,5%. Die Polyethylenschicht 103 ist gekennzeichnet durch ein Flächengewicht von 22 g/m2 und besteht aus einem LDPE. Die weitere Polymerschicht besteht zu 100 Gew.-% bezogen auf die weitere Polymerschicht aus Novex M21N430 von Ineos Köln GmbH und hat ein Flächengewicht von 3 g/m2. Die Barriereschicht 104 hat eine Schichtdicke von 6 μm und besteht aus dem Aluminium EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH. In einem Verfahrensschritt b) 1002 des Verfahrens 1000 wird die Barriereschicht 104 auf einer der Trägerschicht 102 abgewandten Seite durch eine Haftvermittlerschicht 105 überlagert. Dies geschieht durch Co-Extrusion von 3 Ethylen-Acrylsäure- bzw. Ethylen-Mehtacrylsäure-Co-Polymeren unterschiedlichen Acrylsäure- bzw. -Methacrylsäuregehaltes. Die 3 Ethylen-Acrylsäure-Co-Polymere sind EscorTM 5100 der Exxon Mobil Corporation; EscorTM 6000 der Exxon Mobile Corporation; und Novex® M21N430 von Ineos Köln GmbH. Das Aufbringen der Haftvermittlerschicht 105 auf die Barriereschicht 104 erfolgt durch Co-Extrudieren von Schmelzen der 3 vorgenannten Co-Polymere. In einem Verfahrensschritt c) 1003 wird die Haftvermittlerschicht 105 auf einer der Barriereschicht 104 abgewandten Seite durch eine Polymerinnenschicht 106 durch Extrusion überlagert. Die Polymerinnenschicht 106 hat ein Flächengewicht von 10 g/m2, eine Schichtdicke von 10 μm, und besteht aus einem PE-Blend. Das PE-Blend beinhaltet zu 70 Gew.-% ein mLDPE und zu 30 Gew.-% ein LDPE jeweils bezogen auf das PE-Blend. Somit wird eine Haftvermittlerschicht 105 erhalten, die eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 beinhaltet. Die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 grenzt an die Barriereschicht 104 an und ist gekennzeichnet durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 grenzt an die Polymerinnenschicht 106 an und ist gekennzeichnet durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum. Ferner hat die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche 108 einen ersten Abstand 109 zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107. Der erste Abstand 109 beträgt 100 μm. Das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 1,7. Das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,2. Die Haftvermittlerschicht 105 ist weiter gekennzeichnet dadurch, dass sie in einer ersten Schichtebene 201 mit einem zweiten Abstand 202 von 50 μm von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche 107 ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat. Das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum beträgt 0,9. Die Haftvermittlerschicht 105 hat ein Flächengewicht von 90 g/m2.
  • 11 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 100 zum Herstellen eines Behältervorläufers 800. Das Verfahren 1100 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 1101: ein Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds 100 nach 1; einen Verfahrensschritt b) 1102: ein Falten des flächenförmigen Verbunds 100 zum Ausbilden einer Faltung 801 mit mindestens zwei aneinander grenzenden Faltflächen 802, 803; und einen Verfahrensschritt c) 1103: ein Verbinden jeweils mindestens eines Teilbereichs 804 der mindestens zwei Faltflächen 802, 803 mit dem jeweils anderen Teilebereich 804 durch ein Siegeln. In Verfahrensschritt c) 1103 wird die Längsnaht des Behältervorläufers 800 gebildet. Das Falten in Schritt b) 1102 erfolgt als Kaltfalten und das Siegeln in Schritt c) erfolgt als Heißsiegeln durch Ultraschall, übertragen durch eine Sonotrode.
  • 12 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 1200 zum Herstellen eines Behälters 900 gemäß 9. Das Verfahren 1200 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 1201: Bereitstellen eines Behältervorläufers 800. Der Behältervorläufer 800 beinhaltet den flächenförmigen Verbund 100 nach 2. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 800 eine Faltung 801 mit aneinander grenzenden Faltflächen 802, 803. Die beiden an der Faltung 801 aneinander grenzenden Faltflächen 802, 803 überlappen in einem Siegelbereich 804. In dem Siegelbereich 804 besteht eine Siegelverbindung zwischen den beiden Faltflächen 802, 803. Der Behältervorläufer ist schlauchförmig. In einem Verfahrensschritt b) 1202 des Verfahrens 1200 wird der Behältervorläufer 800 mit einem Verschließwerkzeug geschlossen. Dazu wird der Behältervorläufer 800 lateral zusammengedrückt, fixiert und in Schlauchrichtung ein Teil des schlauchförmigen Behältervorläufers 800 abgetrennt. Dieser Teil erhält durch Faltformen und Siegeln bzw. Kleben einen Bodenbereich, welcher verschlossen wird. Somit entsteht ein offener Behälter. Dem offenen Behälter wird durch Faltformen und Siegeln bzw. Kleben ein Kopfbereich verliehen, welcher verschlossen wird, um den geschlossenen Behälter 900 zu erhalten.
  • 13 zeigt ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens 1200 zum Herstellen eines Behälters 900. Das Verfahren 1200 in 13 ist das Verfahren in 12, wobei das Verfahren in 13 zwischen den Verfahrensschritten a) 1201 und b) 1202 einen weiteren Verfahrensschritt 1301 beinhaltet. In dem weiteren Verfahrensschritt 1301 wird in den Behältervorläufer 800 ein Nahrungsmittel, eine Schinkenbrühe, eingebracht. Das Einbringen erfolgt vor dem Abtrennen des Teils des schlauchförmigen Behältervorläufers 800.
  • Bezugszeichenliste
    • 100
    erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
    101
    Polymeraußenschicht
    102
    Trägerschicht
    103
    Polyethylenschicht
    104
    Barriereschicht
    105
    Haftervermittlerschicht
    106
    Polymerinnenschicht
    107
    Haftvermittleraußenschichtaußenoberfläche
    108
    Haftvermittlerschichtinnenoberfläche
    109
    erster Abstand
    201
    erste Schichtebene
    202
    zweiter Abstand
    301
    weitere Schichtebene
    302
    dritter Abstand
    500
    Stufe
    501
    Gerade von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche zu der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche
    800
    erfindungsgemäßer Behältervorläufer
    801
    Faltung
    802
    erste Faltfläche
    803
    zweite Faltfläche
    804
    Siegelbereich
    900
    erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
    901
    Innenraum
    1000
    erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
    1001
    Verfahrensschritt a) des Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
    1002
    Verfahrensschritt b) des Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
    1003
    Verfahrensschritt c) des Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
    1100
    erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers
    1101
    Verfahrensschritt a) des Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers
    1102
    Verfahrensschritt b) des Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers
    1103
    Verfahrensschritt c) des Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers
    1200
    erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behälters
    1201
    Verfahrensschritt a) des Verfahrens zum Herstellen eines Behälters
    1202
    Verfahrensschritt b) des Verfahrens zum Herstellen eines Behälters
    1301
    Verfahrensschritt zum Befüllen mit einem Nahrungsmittel
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 90/09926 A2 [0003, 0086]
    • DE 102010033466 B4 [0004, 0004]
    • WO 98/26994 A1 [0004]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • DIN 1133 [0047]
    • DIN 1133 [0048]
    • ISO 1183-1:2004 [0048]
    • ISO 11357 [0048]
    • ISO 1183-1:2004 [0048]
    • ISO 1183-1:2004 [0051]
    • ISO 1133 [0051]
    • EN AW 1200 [0062]
    • EN AW 8079 [0062]
    • EN AW 8111 [0062]
    • Norm ISO 1133 [0091]
    • Norm ISO 1183-1 [0092]
    • ISO 11357-1, -5 [0093]
    • Norm ISO 307 [0094]
    • Norm ISO 14663-2 [0095]
    • Norm ISO 287:2009 [0096]
    • EN AW 8079 [0118]
    • EN AW 8079 [0128]

Claims (35)

  1. Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge: a) eine Polymeraußenschicht (101), b) eine auf die Polymeraußenschicht (101) folgende Trägerschicht (102), c) eine auf die Trägerschicht (102) folgende Barriereschicht (104), d) eine auf die Barriereschicht (104) folgende Haftvermittlerschicht (105), und e) eine auf die Haftvermittlerschicht (105) folgende Polymerinnenschicht (106); wobei die Haftvermittlerschicht (105) eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche (108) beinhaltet; wobei die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) i) an die Barriereschicht (104) angrenzt, und ii) gekennzeichnet ist durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum; wobei die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche (108) A) an die Polymerinnenschicht (106) angrenzt, B) gekennzeichnet ist durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und C) einen ersten Abstand (109) zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) hat; wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  2. Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei die Haftvermittlerschicht (105) in einer ersten Schichtebene (201) mit einem zweiten Abstand (202) von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat; wobei der zweite Abstand (202) 5 bis 95% des ersten Abstands (109) beträgt; wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum a) weniger ist als das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und b) mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  3. Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,1 bis 5 liegt.
  4. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von mehr als 0 bis 1 liegt.
  5. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,015 bis 4,5 liegt.
  6. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der zweite Abstand (202) 5 bis 20% des ersten Abstands (109) beträgt, wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,05 bis 4,5 liegt.
  7. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der zweite Abstand (202) 50 bis 95% des ersten Abstands (109) beträgt, wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum in einem Bereich von 0,015 bis 1,2 liegt.
  8. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei die Haftvermittlerschicht (105) in einer weiteren Schichtebene (301) mit einem dritten Abstand (302) von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) ein viertes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat; wobei der dritte Abstand (302) mehr ist als der zweite Abstand (202); wobei das vierte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum a) weniger ist als das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und b) mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  9. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der Haftvermittlerschicht (105) entlang einer Geraden (501) von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) zu der Haftvermittlerschichtinnenoberfläche (108) in mindestens 2 Stufen (500) abnimmt.
  10. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem ersten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem zweiten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem dritten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und dem vierten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ein Absorptionsmaximum von C=O-Gruppen ist, wobei die C=O-Gruppen beinhaltet sind von funktionellen Gruppen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonsäuregruppen, einem Salz der Carbonsäuregruppen, Carbonsäureanhydridgruppen, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon ist.
  11. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem ersten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem zweiten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, dem dritten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und dem vierten C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ein Absorptionsmaximum einer funktionellen Gruppe ist, wobei die funktionelle Gruppe eine Wiederholungseinheit ist, die auf einem Monomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, einem Salz der Acrylsäure, Methacrylsäure, einem Salz der Methacrylsäure, einem Acrylsäureester, Maleinsäure, und Maleinsäureanhydrid, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, basiert.
  12. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerinnenschicht (106) zu mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht (106) ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer beinhaltet.
  13. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerinnenschicht (106) eine Mischung, beinhaltend ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer und ein weiteres Polymer, beinhaltet.
  14. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (102) eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet.
  15. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht (104) eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Kunststoff, einem Metall, und einem Metalloxid, oder eine Kombination von mindestens zwei davon beinhaltet.
  16. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (102) mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht (104) und mindestens mit der Polymerinnenschicht (106) als Lochdeckschichten überdeckt ist.
  17. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Abstand (109) mehr ist als eine Schichtdicke der Polymerinnenschicht (106).
  18. Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flächenförmige Verbund (100) zu einer Rolle mit mindestens 2 Lagen des flächenförmigen Verbunds (100) aufgerollt ist.
  19. Ein Verfahren (1000), beinhaltend als Verfahrensschritte (1001, 1002, 1003): a) Bereitstellen eines Verbundvorläufers, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge: i) eine Polymeraußenschicht (101), ii) eine auf die Polymeraußenschicht (101) folgende Trägerschicht (102), und iii) eine auf die Trägerschicht (102) folgende Barriereschicht (104); b) Überlagern der Barriereschicht (104) auf einer der Trägerschicht (102) abgewandten Seite durch eine Haftvermittlerschicht (105); c) Überlagern der Haftvermittlerschicht (105) auf einer der Barriereschicht (104) abgewandten Seite durch eine Polymerinnenschicht (106); wobei die Haftvermittlerschicht (105) eine Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) und eine Haftvermittlerschichtinnenoberfläche (108) beinhaltet; wobei die Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) A) an die Barriereschicht (104) angrenzt, und B) gekennzeichnet ist durch ein erstes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum; wobei die Haftvermittlerschichtinnenoberfläche (108) I) an die Polymerinnenschicht (106) angrenzt, II) gekennzeichnet ist durch ein zweites C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und III) einen ersten Abstand (109) zu der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) hat; wobei das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  20. Das Verfahren (1000) nach Anspruch 19, wobei die Haftvermittlerschicht (105) in einer ersten Schichtebene (201) mit einem zweiten Abstand (202) von der Haftvermittlerschichtaußenoberfläche (107) ein drittes C=O-Gruppenabsorptionsmaximum hat; wobei der zweite Abstand (202) 5 bis 95% des ersten Abstands (109) beträgt; wobei das dritte C=O-Gruppenabsorptionsmaximum a) weniger ist als das erste C=O-Gruppenabsorptionsmaximum, und b) mehr ist als das zweite C=O-Gruppenabsorptionsmaximum.
  21. Das Verfahren (1000) nach Anspruch 19 oder 20, wobei in Verfahrensschritt b) (1002) oder in Verfahrensschritt c) (1003) oder in beiden das Überlagern ein Extrudieren beinhaltet.
  22. Das Verfahren (1000) nach Anspruch 21, wobei das Extrudieren in Verfahrensschritt b) (1002) ein Co-Extrudieren von mindestens einer ersten Polymerschmelze, einer zweiten Polymerschmelze, und einer dritten Polymerschmelze beinhaltet; wobei vor Verfahrensschritt b) (1002) die erste Polymerschmelze aus einer ersten Vielzahl von Polymerpartikeln erzeugt wird, die zweite Polymerschmelze aus einer zweiten Vielzahl von Polymerpartikeln erzeugt wird, und die dritte Polymerschmelze aus einer dritten Vielzahl von Polymerpartikeln erzeugt wird; wobei ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der ersten Vielzahl von Polymerpartikeln mehr ist als ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der dritten Vielzahl von Polymerpartikeln; wobei das C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der dritten Vielzahl von Polymerpartikeln mehr ist als ein C=O-Gruppenabsorptionsmaximum der zweiten Vielzahl von Polymerpartikeln.
  23. Ein flächenförmiger Verbund, erhältlich durch das Verfahren (1000) nach einem der Ansprüche 19 bis 22.
  24. Ein Behältervorläufer (800), beinhaltend einen flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, oder 23, wobei der flächenförmige Verbund (100) mindestens eine Faltung (801) mit mindestens zwei aneinander grenzenden Faltflächen (802, 803) beinhaltet, wobei jeweils mindestens ein Teilbereich (804) der mindestens zwei Faltflächen (802, 803) durch ein Siegeln mit dem jeweils anderen Teilbereich (804) verbunden ist.
  25. Ein Verfahren (1100), beinhaltend als Verfahrensschritte (1101, 1102, 1103): a) Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, oder 23; b) Falten des flächenförmigen Verbunds (100) zum Ausbilden einer Faltung (801) mit mindestens zwei aneinander grenzenden Faltflächen (802, 803); und c) Verbinden jeweils mindestens eines Teilbereichs (804) der mindestens zwei Faltflächen (802, 803) mit dem jeweils anderen Teilebereich (804) durch ein Siegeln.
  26. Das Verfahren (1100) nach Anspruch 25, wobei mindestens ein Teil des flächenförmigen Verbunds (100) während des Faltens eine Temperatur in einem Bereich von 10 bis 50°C hat.
  27. Das Verfahren (1100) nach Anspruch 25 oder 26, wobei das Siegeln durch eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Bestrahlen, einem Kontaktieren mit einem heißen Feststoff, ein Anregen einer mechanischen Schwingung, und einem Kontaktieren mit einem Heißgas, oder durch eine Kombination aus mindestens zwei davon erfolgt.
  28. Das Verfahren (1100) nach einem der Ansprüche 25 bis 27, wobei der flächenförmige Verbund (100) in Verfahrensschritt a) (1101) mindestens eine Rillung aufweist und in Verfahrensschritt b) (1102) das Falten entlang der Rillung erfolgt.
  29. Ein Behältervorläufer, erhältlich durch das Verfahren (1100) nach einem der Ansprüche 24 bis 27.
  30. Ein geschlossener Behälter (900), umgebend einen Innenraum (901), wobei der Behälter (900) den flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, oder 23 gefaltet beinhaltet.
  31. Ein Verfahren (1200), beinhaltend als Verfahrensschritte (1201, 1202): a) Bereitstellen des Behältervorläufers (800) nach einem der Ansprüche 24 oder 29; und b) Schließen des Behältervorläufers (800) mit einem Verschließwerkzeug.
  32. Das Verfahren (1200) nach Anspruch 30, wobei der Behältervorläufer (800) vor dem Schließen mit einem Nahrungsmittel befüllt wird.
  33. Ein Behälter, erhältlich durch das Verfahren nach Anspruch 31 oder 32.
  34. Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, oder 23 zum Herstellen eines Behälters.
  35. Eine Verwendung des Behälters (900) nach Anspruch 30 oder 33 zu einem Einbringen eines Nahrungsmittels in den Behälter (900).
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