DE102016216241A1

DE102016216241A1 - Flächenförmiger verbund zum herstellen formstabiler nahrungsmittelbehälter mit einer barriereschicht, deren glänzendere oberfläche nach innen weist

Info

Publication number: DE102016216241A1
Application number: DE102016216241.1A
Authority: DE
Inventors: Vishal Joshi
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Combibloc Services AG
Priority date: 2016-08-29
Filing date: 2016-08-29
Publication date: 2018-03-01
Also published as: WO2018041678A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge: a) eine Trägerschicht; und b) eine Barriereschicht, beinhaltend eine erste Schichtoberfläche und eine weitere Schichtoberfläche; wobei die erste Schichtoberfläche a. in der Schichtfolge der Trägerschicht zugewandt ist, und b. gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert; wobei die weitere Schichtoberfläche A) in der Schichtfolge von der Trägerschicht abgewandt ist, und B) gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert; wobei der weitere Glanzwert mehr ist als der erste Glanzwert. Ferner betrifft die Erfindung einen Behältervorläufer, einen geschlossenen Behälter, Herstellungsverfahren für die Vorgenannten sowie Verwendungen des flächenförmigen Verbunds und einer Aluminiumfolie.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge:

a) eine Trägerschicht; und
b) eine Barriereschicht, beinhaltend eine erste Schichtoberfläche und eine weitere Schichtoberfläche;

a. in der Schichtfolge der Trägerschicht zugewandt ist, und
b. gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert;

A) in der Schichtfolge von der Trägerschicht abgewandt ist, und
B) gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert;

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne Weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden – häufig auch als Laminate bezeichnet – hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind die diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen.
Hierbei weisen diese Laminatbehälter bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. So besteht ein stetiges Bedürfnis nach einer möglichst langen Haltbarkeit von Nahrungsmitteln in den Laminatbehältern. Hierbei soll das Nahrungsmittel nicht nur möglichst lange unverderblich in dem Laminatbehälter lagerbar sein, sondern während der Lagerzeit sollen Geschmack, Geruch, Farbe und Zusammensetzung des Nahrungsmittels auch möglichst wenig beeinträchtigt werden.
In der US 46802500 A wird die Herstellung einer Aluminiumfolie mit einer rauen und einer glatten Seite offenbart. Es wird nicht offenbart, mit welcher Orientierung die Aluminiumfolie in einem Verbundmaterial einzusetzen ist. Ferner wird nicht offenbart, wie eine geringere Sauerstoffpermeationsrate des Verbundmaterials erreicht werden kann.
In der EP 1507660 B1 wird eine Aluminiumfolie in einem Verbundmaterial eingesetzt und mit einer Flamme vorbehandelt. Es wird nicht offenbart, wie genau die Aluminiumfolie in einem Verbundmaterial eingesetzt wird. Ferner wird auch hier nicht offenbart, wie eine geringere Sauerstoffpermeationsrate des Verbundmaterials erreicht werden kann.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, in dem ein Nahrungsmittel mit einer längeren Haltbarkeit gelagert werden kann. Hierbei kann das Nahrungsmittel bevorzugt über einen längeren Zeitraum mit möglichst geringer Beeinträchtigung der Sensorik des Nahrungsmittels in dem formstabilen Nahrungsmittelbehälter gelagert werden. Hierbei bezieht sich die Sensorik bevorzugt auf den Geschmack, den Geruch, die Farbe oder die Zusammensetzung des Nahrungsmittels. Bevorzugt werden die vorstehenden Aufgaben mindestens teilweise durch möglichst einfache, materialsparende oder kostengünstige Änderungen gegenüber einem Nahrungsmittelbehälter des Stands der Technik gelöst. Bevorzugt werden die vorstehenden Aufgaben mindestens teilweise durch Einsatz eines flächenförmigen Verbunds mit einer Barriereschicht, welche eine im Stand der Technik bekannte Aluminiumfolie beinhaltet, gelöst.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds A, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge:

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund A nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der weitere Glanzwert um mindestens 100 GU, bevorzugt um mindestens 130 GU, bevorzugter um mindestens 150 GU, bevorzugter um mindestens 180 GU, am bevorzugtesten um mindestens 200 GU, mehr ist als der erste Glanzwert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund A nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der weitere Glanzwert in einem Bereich von 200 bis 360 GU, bevorzugt von 240 bis 360 GU, bevorzugter von 280 bis 360 GU, bevorzugter von 300 bis 360 GU, bevorzugter von 300 bis 350 GU, am bevorzugtesten von 320 bis 340 GU, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die weitere Schichtoberfläche mehr Riefen aufweist als die erste Schichtoberfläche. Bevorzugt weist die erste Schichtoberfläche keine Riefen auf. Bevorzugt verlaufen die Riefen in eine Orientierungsrichtung, entlang der die Riefen im Wesentlichen geradlinig ausgebildet sind. Hierbei ist eine Anzahl von Riefen pro 0,5 mm auf der weiteren Schichtoberfläche um mindestens einen Faktor 2, bevorzugt 3, bevorzugter 4, mehr als eine Anzahl von Riefen pro 0,5 mm auf der ersten Schichtoberfläche, für den Fall, dass die erste Schichtoberfläche Riefen aufweist, jeweils gemessen auf der Schichtoberfläche in einer Richtung senkrecht zu der Orientierungsrichtung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht ein Metall beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet die Barriereschicht das Metall zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, bevorzugter mindestens 90 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Hierbei kann das Metall als Element, beispielsweise in einer Legierung, oder in einer Verbindung, bevorzugt einem Metalloxid, vorliegen. Eine besonders bevorzugte Barriereschicht besteht aus einem ausgewählt aus der Gruppe beinhaltend ein Metall, eine Legierung und ein Metalloxid oder aus einer Kombination aus mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund A nach der Ausführungsform 5 ausgestaltet, wobei das Metall Aluminium ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Schichtfolge zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine erste Polymerschicht beinhaltet. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Schichtfolge weiter eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriereschicht auf der weiteren Schichtoberfläche überlagert. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Polymerinnenschicht ein Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 20 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 20 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Rillung beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund eine Vielzahl von Rillungen. Die Rillungen sind bevorzugt angeordnet und ausgebildet zu einem Falten entlang der Rillungen zum Erzeugen von Längskanten, eines Kopfbereichs und eines Bodenbereichs eines Behälters.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Faltung beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund mindestens 3, bevorzugt mindestens 4, bevorzugter mindestens 6, Faltungen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch eine nach der hierin beschriebenen Methode bestimmte Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,85 bis 1,09 cm³/m²·d·bar, bevorzugt von 0,85 bis 1,05 cm³/m²·d·bar, bevorzugter von 0,89 bis 1,05 cm³/m²·d·bar, am bevorzugtesten von 0,89 bis 1,01 cm³/m²·d·bar.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Schichtfolge weiter eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht die Trägerschicht auf einer der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht, ein LDPE.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit der Polymerinnenschicht oder der Polymeraußenschicht oder beiden überdeckt. Schichten, welche das Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem Loch miteinander verbundener Schichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Schichtfolge weiter einen Farbauftrag beinhaltet, wobei der Farbauftrag die Trägerschicht auf einer der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert. Bevorzugt überlagert der Farbauftrag die Polymeraußenschicht auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund A nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds B, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge:

a) eine Trägerschicht; und
b) eine Barriereschicht;

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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund B nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht ein Metall beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet die Barriereschicht das Metall zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, bevorzugter mindestens 90 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Hierbei kann das Metall als Element, beispielsweise in einer Legierung, oder in einer Verbindung, bevorzugt einem Metalloxid, vorliegen. Eine besonders bevorzugte Barriereschicht besteht aus einem ausgewählt aus der Gruppe beinhaltend ein Metall, eine Legierung und ein Metalloxid oder aus einer Kombination aus mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund B nach der Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei das Metall Aluminium ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund B nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine erste Schichtoberfläche und eine weitere Schichtoberfläche beinhaltet; wobei die erste Schichtoberfläche

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund B nach der Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei der weitere Glanzwert um mindestens 100 GU, bevorzugt um mindestens 130 GU, bevorzugter um mindestens 150 GU, bevorzugter um mindestens 180 GU, am bevorzugtesten um mindestens 200 GU, mehr ist als der erste Glanzwert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund B nach der Ausführungsform 6 oder 7 ausgestaltet, wobei der weitere Glanzwert in einem Bereich von 200 bis 360 GU, bevorzugt von 240 bis 360 GU, bevorzugter von 280 bis 360 GU, bevorzugter von 300 bis 360 GU, bevorzugter von 300 bis 350 GU, am bevorzugtesten von 320 bis 340 GU, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 6 bis 8 ausgestaltet, wobei die weitere Schichtoberfläche mehr Riefen aufweist als die erste Schichtoberfläche. Bevorzugt weist die erste Schichtoberfläche keine Riefen auf. Bevorzugt verlaufen die Riefen in eine Orientierungsrichtung, entlang der die Riefen im Wesentlichen geradlinig ausgebildet sind. Hierbei ist eine Anzahl von Riefen pro 0,5 mm auf der weiteren Schichtoberfläche um mindestens einen Faktor 2, bevorzugt 3, bevorzugter 4, mehr als eine Anzahl von Riefen pro 0,5 mm auf der ersten Schichtoberfläche, für den Fall, dass die erste Schichtoberfläche Riefen aufweist, jeweils gemessen auf der Schichtoberfläche in einer Richtung senkrecht zu der Orientierungsrichtung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei die Schichtfolge zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine erste Polymerschicht beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei die Schichtfolge weiter eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriereschicht auf der weiteren Schichtoberfläche überlagert. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Polymerinnenschicht ein Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 20 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 20 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Rillung beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund eine Vielzahl von Rillungen. Die Rillungen sind bevorzugt angeordnet und ausgebildet zu einem Falten entlang der Rillungen zum Erzeugen von Längskanten, eines Kopfbereichs und eines Bodenbereichs eines Behälters.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Faltung beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund mindestens 3, bevorzugt mindestens 4, bevorzugter mindestens 6, Faltungen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei die Schichtfolge weiter eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht die Trägerschicht auf einer der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht, ein LDPE.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 14 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit der Polymerinnenschicht oder der Polymeraußenschicht oder beiden überdeckt. Schichten, welche das Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem Loch miteinander verbundener Schichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei die Schichtfolge weiter einen Farbauftrag beinhaltet, wobei der Farbauftrag die Trägerschicht auf einer der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert. Bevorzugt überlagert der Farbauftrag die Polymeraußenschicht auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund B nach einer der Ausführungsformen 1 bis 16 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens A, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen
i) einer Trägerschicht, und
ii) einer Barriereschicht, beinhaltend eine erste Schichtoberfläche und eine weitere Schichtoberfläche; und
b) Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht;

a. der Trägerschicht zugewandt ist, und
b. gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert;

A) von der Trägerschicht abgewandt ist, und
B) gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren A nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der weitere Glanzwert um mindestens 100 GU, bevorzugt um mindestens 130 GU, bevorzugter um mindestens 150 GU, bevorzugter um mindestens 180 GU, am bevorzugtesten um mindestens 200 GU, mehr ist als der erste Glanzwert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren A nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der weitere Glanzwert in einem Bereich von 200 bis 360 GU, bevorzugt von 240 bis 360 GU, bevorzugter von 280 bis 360 GU, bevorzugter von 300 bis 360 GU, bevorzugter von 300 bis 350 GU, am bevorzugtesten von 320 bis 340 GU, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt b) zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine erste Polymerzusammensetzung eingebracht wird, Eine bevorzugte erste Polymerzusammensetzung ist eine Polymerschmelze. Bevorzugt wird die erste Polymerzusammensetzung durch Kaschieren eingebracht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

c) Überlagern der weiteren Schichtoberfläche mit einer Polymerinnenzusammensetzung

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei die weitere Schichtoberfläche mehr Riefen aufweist als die erste Schichtoberfläche. Bevorzugt weist die erste Schichtoberfläche keine Riefen auf. Bevorzugt verlaufen die Riefen in eine Orientierungsrichtung, entlang der die Riefen im Wesentlichen geradlinig ausgebildet sind. Hierbei ist eine Anzahl von Riefen pro 0,5 mm auf der weiteren Schichtoberfläche um mindestens einen Faktor 2, bevorzugt 3, bevorzugter 4, mehr als eine Anzahl von Riefen pro 0,5 mm auf der ersten Schichtoberfläche, für den Fall, dass die erste Schichtoberfläche Riefen aufweist, jeweils gemessen auf der Schichtoberfläche in einer Richtung senkrecht zu der Orientierungsrichtung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 7 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht ein Metall beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet die Barriereschicht das Metall zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, bevorzugter mindestens 90 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Hierbei kann das Metall als Element, beispielsweise in einer Legierung, oder in einer Verbindung, bevorzugt einem Metalloxid, vorliegen. Eine besonders bevorzugte Barriereschicht besteht aus einem ausgewählt aus der Gruppe beinhaltend ein Metall, eine Legierung und ein Metalloxid oder aus einer Kombination aus mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren A nach der Ausführungsform 8 ausgestaltet, wobei das Metall Aluminium ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei in einem zusätzlichen Verfahrensschritt eine Rillung in der Trägerschicht erzeugt wird. Bevorzugt wird die Rillung in dem zusätzlichen Verfahrensschritt mit einem Rillwerkzeug erzeugt. Hierbei kann der vorgenannte zusätzliche Verfahrensschritt vor oder nach dem Verfahrensschritt b) erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der vorgenannte zusätzliche Verfahrensschritt stromab des Verfahrensschritts b), bevorzugt stromab des Verfahrensschritts c), wobei stromaufwärts des zusätzlichen Verfahrensschritts ein flächenförmiger Verbund, beinhaltend die Trägerschicht und die Barriereschicht, erhalten wird; wobei in dem zusätzlichen Verfahrensschritt die Rillung in dem flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenoberfläche des flächenförmigen Verbunds: die Trägerschicht und die Barriereschicht. Ferner bevorzugt wird die Rillung in dem zusätzlichen Verfahrensschritt durch Kontakt eines Rillwerkzeugs mit der Außenoberfläche des flächenförmigen Verbunds erzeugt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt der zusätzliche Verfahrensschritt vor dem untenstehenden weiteren Verfahrensschritt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt die Trägerschicht auf einer Seite der Trägerschicht, welche nach dem Verfahrensschritt b) von der Barriereschicht abgewandt ist, mit einer Polymeraußenzusammensetzung überlagert wird. Der vorgenannte weitere Verfahrensschritt kann vor, nach, gleichzeitig zu oder zeitlich überlappend mit dem Verfahrensschritt b) erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der vorgenannte weitere Verfahrensschritt vor dem Verfahrensschritt b). Eine bevorzugte Polymeraußenzusammensetzung ist eine Polymerschmelze. Eine bevorzugte Polymeraußenzusammensetzung beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenzusammensetzung, ein LDPE. Ein bevorzugtes Überlagern erfolgt durch Extrudieren der Polymeraußenzusammensetzung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei in Verfahrensschritt b) das Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt wird. Bevorzugt wird das Loch weiter in dem Verfahrensschritt c) mit der Polymerinnenzusammensetzung oder in einem weiteren Verfahrensschritt mit der Polymeraußenzusammensetzung oder mit beiden überdeckt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht auf einer Seite der Trägerschicht, welche nach dem Verfahrensschritt b) von der Barriereschicht abgewandt ist, mit einem Farbauftrag überlagert wird. Das Überlagern mit dem Farbauftrag erfolgt bevorzugt als Drucken, bevorzugt Flexodrucken oder Tiefdrucken oder beides. Das Überlagern mit dem Farbauftrag kann vor oder nach dem Verfahrensschritt b) erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern mit dem Farbauftrag vor dem Verfahrensschritt b), bevorzugt vor dem vorgenannten weiteren Verfahrensschritt, ferner bevorzugt vor dem vorgenannten zusätzlichen Verfahrensschritt. In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern mit dem Farbauftrag nach dem Verfahrensschritt b), bevorzugt nach dem Verfahrensschritt c).
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren A nach einer der Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds C, erhältlich durch das Verfahren A nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 14.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund C nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch eine nach der hierin beschriebenen Methode bestimmte Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,85 bis 1,09 cm³/m²·d·bar, bevorzugt von 0,85 bis 1,05 cm³/m²·d·bar, bevorzugter von 0,89 bis 1,05 cm³/m²·d·bar, am bevorzugtesten von 0,89 bis 1,01 cm³/m²·d·bar.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers A, beinhaltend den flächenförmigen Verbund A, B oder C, jeweils nach einer seiner oben beschriebenen Ausführungsformen. Bevorzugt besteht der Behältervorläufer zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 90 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 95 Gew.-%, am bevorzugtesten zu 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Behältervorläufers, aus dem flächenförmigen Verbund. Hierbei ist es bevorzugt, dass der flächenförmige Verbund A, B oder C in zwei oder mehr Schichten auf einer Rolle vorliegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer A nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund mindestens 2, vorzugsweise mindestens 3 Faltungen, bevorzugt mindestens 4 Faltungen, aufweist. Bevorzugt sind die vorgenannten Faltungen Längsfaltungen. Eine bevorzugte Längsfaltung bildet eine Längskante des Behältervorläufers.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer A nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen Behälters ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der Behältervorläufer A nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters A, beinhaltend den flächenförmigen Verbund A, B oder C, jeweils nach einer seiner oben beschriebenen Ausführungsformen. Bevorzugt besteht der geschlossene Behälter zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des geschlossenen Behälters ohne Füllung, aus dem flächenförmigen Verbund.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der geschlossene Behälter A nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter mindestens 2, bevorzugt mindestens 4. bevorzugter mindestens 6, bevorzugter mindestens 8, bevorzugter mindestens 10, am bevorzugtesten mindestens 12, Kanten aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des geschlossenen Behälters bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der geschlossene Behälter A nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens B, beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds A, B oder C, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet;
B. Falten des flächenförmigen Verbunds; und
C. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren B nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei vor Verfahrensschritt B. eine Rillung in der Trägerschicht oder in dem flächenförmigen Verbund oder in beiden erzeugt wird, wobei das Falten in Verfahrensschritt B. entlang der Rillung erfolgt.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers B, erhältlich durch das Verfahren B nach seiner Ausführungsform 1 oder 2.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens C, beinhaltend als Verfahrensschritte

I. Bereitstellen des Behältervorläufers A oder B, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen;
II. Bilden eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmigen Verbunds;
III. Verschließen des Bodenbereichs;
IV. Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel; und
V. Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines geschlossenen Behälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren C nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt VI. Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters B, erhältlich durch das Verfahren C nach seiner Ausführungsform 1 oder 2.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung A des flächenförmigen Verbunds A, B oder C, jeweils nach einer seiner obig beschriebenen Ausführungsformen, zu einem Herstellen eines geschlossenen und mit einem Nahrungsmittel befüllten Behälters.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung B einer Aluminiumfolie, beinhaltend eine erste Schichtoberfläche und eine weitere Schichtoberfläche, zu einem Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge:

a) eine Trägerschicht; und
b) eine Barriereschicht, beinhaltend die Aluminiumfolie;

Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien bevorzugt.
Schichten des flächenförmigen Verbunds
Die Schichten der Schichtfolge sind miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein.
Polymerschichten
Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnenschicht und die Polymeraußenschicht. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene) und VLDPE (very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm³. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
Polymerinnenschicht
Die Polymerinnenschicht basiert auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider.
Trägerschicht
Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind von grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevorzugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biegemessgerät gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein Code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewiderstand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgrät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm.
Barriereschicht
Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus

a. einer Metallschicht;
b. einer Metalloxidschicht; oder
c. einer Kombination von mindestens zwei aus a. und b..

Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z.B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 µm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 µm auf.
Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z.B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Der Gehalt an elementaren Aluminium liegt üblicherweise bei 94,5 % und höher, vorzugsweise bei 98,5 % und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3 % und besonders bevorzugt von mehr als 1,5 %, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm², bevorzugt mehr als 40 N/mm² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm². Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Polymerschicht vorgesehen sein.
Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht der Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metallschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Haftung / Haftvermittlerschicht
Zwischen Schichten, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 ist es bevorzugt, dass zur weiteren Verbesserung der Haftung an der Barriereschicht diese, beispielsweise während der Beschichtung, einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird. Als geeignete Verfahren zur Oberflächenbehandlung sind dem Fachmann unter anderem eine Flammenbehandlung, eine Behandlung mit Plasma, eine Coronabehandlung oder eine Behandlung mit Ozon bekannt. Es sind jedoch auch andere Verfahren denkbar, die die Bildung von funktionellen Gruppen auf der Oberfläche der behandelten Schicht bewirkt. In einer besonderen Ausgestaltung wird mindestens eines dieser Verfahren bei der Kaschierung von Metallschichten, insbesondere von Metallfolien verwendet.
Polyolefin
Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI – Schmelzflussindex = MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm³.
mPolymer
Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
Extrudieren
Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350°C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Aufbringen durch einen Schlitz. Der Schlitz weist bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 0,1 bis 100 m, bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 50 m, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 10 m auf. Weiterhin weist der Schlitz bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 0,1 bis 20 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 bis 10 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm auf. Während des Aufbringens der Polymerschmelze ist es bevorzugt, dass sich der Schlitz und die Schicht, auf die die Polymerschmelze aufgebracht werden soll (im Weiteren auch Substratschicht genannt), relativ zu einander bewegen. So ist ein Verfahren bevorzugt, wobei sich die vorgenannte Schicht relativ zum Schlitz bewegt.
Bei einem bevorzugten Extrusionsbeschichten wird die Polymerschmelze während des Aufbringens gestreckt, wobei dieses Strecken vorzugsweise durch Schmelzstrecken, ganz besonders bevorzugt durch monoaxiales Schmelzstrecken, erfolgt. Dazu wird die Schicht mittels eines Schmelzextruders in geschmolzenem Zustand auf die Substratschicht aufgebracht und die aufgetragene, sich noch in geschmolzenem Zustand befindliche Schicht wird anschließend in vorzugsweise monoaxialer Richtung gestreckt, um eine Orientierung des Polymers in dieser Richtung zu erzielen. Anschließend lässt man die aufgetragene Schicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen. In diesem Zusammenhang ist es besonders bevorzugt, dass das Strecken durch mindestens folgende Aufbringschritte erfolgt:

b1. Austreten der Polymerschmelze als Schmelzefilm über mindestens einen Extruderdüsenschlitz mit einer Austrittsgeschwindigkeit V_aus;
b2. Auftragen des Schmelzefilms auf die sich relativ zu dem mindestens einen Extruderdüsenschlitz mit einer Bewegungsgeschwindigkeit V_vor bewegenden Substratschicht;

_aus

_vor

_aus

_vor

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird die ausgetretene Fläche auf eine Temperatur unter der niedrigsten Schmelztemperatur der in dieser Fläche oder ihren Flanken vorgesehenen Polymere abgekühlt, und anschließend zumindest die Flanken der Fläche von dieser Fläche abgetrennt. Das Abkühlen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden. Bevorzugt wird auch hier die schon zuvor beschriebene Thermofixierung. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topmesser, besonders bevorzugt ist.
Nahrungsmittel
Der vorliegende flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße geschlossene Behälter vorzugsweise ein Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.
Das Befüllen des Behälters oder des Behältervorläufers kann auf verschiedene Weisen erfolgen. Zum einen können das Nahrungsmittel und der Behälter oder der Behältervorläufer getrennt vor dem Befüllen durch geeignete Maßnahmen wie der Behandlung des Behälters oder des Behältervorläufers mit H₂O₂, UV-Strahlung oder anderer geeigneter energiereicher Strahlung, Plasmabehandlung oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, sowie dem Erhitzen des Nahrungsmittels möglichst weitestgehend entkeimt werden und anschließend in den Behälter oder den Behältervorläufer gefüllt werden. Diese Art des Befüllens wird häufig als „aseptisches Füllen" bezeichnet und ist erfindungsgemäß bevorzugt. Ist ferner zusätzlich oder auch anstelle der aseptischen Füllung weit verbreitet, dass der mit Nahrungsmittel gefüllte Behälter oder Behältervorläufer zum Verringern der Keimzahl erhitzt wird. Dieses erfolgt vorzugsweise durch Pasteurisieren oder Autoklavieren. Bei dieser Vorgehensweise können auch weniger sterile Nahrungsmittel und Behälter oder Behältervorläufer eingesetzt werden.
Farbmittel
Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in „Industrial Organic Pigments, Third Edition." (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) erwähnten Pigmente. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium unlöslich ist. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium löslich ist.
Behälter
Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter geschlossener Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.
Loch
Das gemäß bevorzugter Ausführungsformen in der Trägerschicht vorgesehene mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Häufig weisen die Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen öffenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch in der Trägerschicht vergleichbar oder sogar gleich sind. Ausgestaltungen des flächenförmigen Verbunds mit einem einzigen Loch dienen vornehmlich zum Freigeben des in dem aus dem flächenförmigen Verbund gefertigten Behälters befindlichen Nahrungsmittels. Ein weiteres Loch kann insbesondere zur Belüftung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels vorgesehen werden.
Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs der Trägerschicht ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen.
Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu einer gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel.
Öffnen / Öffnungshilfe
Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielsweise auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorgesehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öffnungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dorne zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öffnungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch überdeckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als „overcoated holes“ mit „applied fitments“ bezeichnet.
Farbauftrag
Ein Farbauftrag beinhaltet mindestens ein Farbmittel, bevorzugt zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 8 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 13 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Farbauftrags. Ein bevorzugter Farbauftrag besteht aus einer Vielzahl von, bevorzugt gedruckten, Rasterpunkten. Bevorzugt bildet der Farbauftrag ein Dekor. Ein weiterer bevorzugter Farbauftrag beinhaltet ferner ein Anwendungsmedium. Ein bevorzugtes Anwendungsmedium ist ein organisches Medium. Ein bevorzugtes organisches Medium ist ein organisches Bindemittel. Ein bevorzugtes organisches Bindemittel ist ein Thermoplast. Ein bevorzugter Thermoplast ist Polyvinylbutyral (PVB). Bevorzugt grenzt der Farbauftrag an die weitere Polymeraußenschicht an, wobei die Polymeraußenschicht bevorzugt an die Trägerschicht angrenzt. Bevorzugt ist der Farbauftrag erhältlich durch ein Drucken. Ein bevorzugtes Drucken ist hierbei ein Offsetdrucken oder ein Tiefdrucken oder beides. Ein weiterer bevorzugter Farbauftrag ist auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite des Farbauftrags durch keine weitere Schicht der Schichtfolge überlagert.
Falten des flächenförmigen Verbunds
Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.
Unter „Falten" wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.
Riefen
Als Riefen bezeichnet man feine Rillen auf einer Oberfläche. Eine Riefe ist nach DIN EN ISO 8785:1999-10 eine Oberflächenunvollkommenheit, die eine linienförmige Vertiefung mit gerundetem oder flachem Grund darstellt, im Gegensatz zum Riss mit scharfem Grund oder zum Kratzer mit unregelmäßiger Form in nicht festgelegter Richtung. In der Beurteilung der Gestaltabweichungen von der idealen Oberfläche stellen Riefen nach DIN 4760:1982-06 Gestaltabweichungen 4. Ordnung dar und sind damit Teil der Rauheit (3. bis 5. Ordnung).
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 25°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.
MFR-Wert
Der MFR-Wert wird gemäß der Normen DIN EN ISO 1133-1 (2012-03) und DIN EN ISO 1133-2 (2012-03) (sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen und mit der Einheit cm³ / 10 min oder g / 10 min angegeben.
Dichte
Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 (2013-04) gemessen und mit der Einheit g / cm³ angegeben.
Schmelztemperatur
Die Schmelztempeatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 (2010-03) bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

– Temperatur Indium – Onset Temperatur,
– Schmelzwärme Indium,
– Temperatur Zink – Onset Temperatur.

Viskositätszahl von PA
Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013-08) in 95% Schwefelsäure gemessen.
Molekulargewichtsverteilung
Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.
Feuchtegehalts des Karton
Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287 (2009) gemessen und in % angegeben.
Haftung
Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture“, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60°C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.
Nachweis von Farbmitteln
Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in „Industrial Organic Pigments, Third Edition." (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.
Glanzwert
Der Glanzwert wird nach der Norm DIN EN ISO 2813:2015-02 gemessen. Die Messung erfolgt entgegen der Norm immer bei 60° Einfallswinkel. Die Messung wurde mit dem Gerät Micro-Gloss von der Fa. Byk-Gardner durchgeführt. Eine Toleranz von ca. 10 GU (Glanzeinheiten) ist messbedingt normal. Zur Messung des Glanzwertes der Barriereschicht eines Verbunds wird die Barriereschicht zunächst aus dem Verbund herausgelöst. Hierzu wird eine Probe des flächenförmigen Verbundes ausgeschnitten. Hierbei wird die Probe so dimensioniert, beispielsweise mehr als 2 × 2cm, dass eine Messung an verschiedenen Stellen und eine Beschriftung der Probe (z.B. als Reiter) erfolgen kann. Im Falle einer Aluminiumfolie als Barriereschicht wird die Probe für 3 min in 60°C warmer, 30 %-iger Essigsäure eingeweicht. Etwaige Polymer- und Kartonschichten lassen sich anschließend von der Aluminiumfolie abtrennen. Die Aluminiumfolienseite, die zum Karton zeigt, erhält eine Markierung, beispielsweise einen Farbpunkt. Eine spezielle Ausrichtung der Aluminiumfolie wird nicht durchgeführt. Der Glanzwert wird in Glanzeinheiten (GU – gloss units) angegeben.
Riefen
Zur Untersuchung einer Oberfläche auf Riefen wird die Oberfläche unter einem Rasterelektronenmikroskop untersucht. Hierbei sind die Vergrößerung sowie die weiteren Messparameter so zu wählen, dass die Riefen deutlich sichtbar aufgelöst werden. Im Falle einer Oberfläche einer Aluminiumfolie eignet sich in der Regel eine 800-fache Vergrößerung und eine Spannung von 10 kV bei Detektion der Sekundärelektronen mit einem ETD (Everhart-Thornley-Detektor).
Sauerstoffpermeationsrate (Oxygen Transmission Rate – OTR)
Probenvorbereitung
Es wird ein Probenhalter als Platte mit einem Gaseinlass und einem Gasauslass in Form von Rohrverbindungen verwendet. Der Probenhalter wird auf den Behälter aus dem flächenförmigen Verbund aufgesetzt. Der Gaseinlass und der Gasauslass durchdringen den flächenförmigen Verbund und haben direkten Kontakt mit dem Innenraum des Behälters. Zur gasdichten Abdichtung des Behälters wird der Behälter und die Probenplatte mit einer Vergussmasse verbunden. Bevorzugt wird als Vergussmasse das Epoxid-Harz: Devcon 5 Minute^® Epoxy der Fa. ITW Engineered Polymers verwendet.
Messung
Der Streifen wird mit der unteren Seite auf den Probenhalter eines OX-TRAN^® 2/20 Gerätes der Firma Mocon GmbH aufgebracht. Zur Abdichtung wird das Epoxid-Harz: Devcon 5 Minute^® Epoxy der Fa. ITW Engineered Polymers verwendet. Die Messung des Geräts entspricht damit den Normen ASTM D3985 (2010), DIN 53380-3 (1998-07) oder ISO 15105-2 (2003-02). Die Messung wird bei 20°C und 65 % relativer Luftfeuchte über eine Zeitdauer von 24 h bestimmt.
Temperatur Polymerzusammensetzung
Die Temperatur der Polymerzusammensetzung wird im Prozess berührungslos mit einem geeigneten Pyrometer des MP150 der Fa. Raytek GmbH, Deutschland gemessen. Das Pyrometer wird auf die Zone der Polymerschmelze des Extruders ausgerichtet, die sich kurz bevor die Polymerschmelze mit dem Substrat überlagert wird.
Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.

Für das Beispiel (erfindungsgemäß) und das Vergleichsbeispiel (nicht erfindungsgemäß) wurden Laminate mit folgendem Schichtaufbau und Schichtfolge durch ein Schichtextrusionsverfahren erzeugt.

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
erste Polymerschicht	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln	18
Barriereschicht	Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier: Dicke 6 µm
Haftvermittlerschicht	Ein Co-Extrudat (1) Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation und (2) LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln	(1) – 4 (2) – 22
Polymerinnenschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos Köln GmbH und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos Köln GmbH	(1) – 10

Tabelle 1: allgemeiner Aufbau der Beispiel- und Vergleichsbeispiellaminate

Herstellung Laminat und Behälter
Die Herstellung des Laminats erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Davis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur in einem Bereich von ca. 280 bis 310°C. Abweichungen in den Temperaturen von ±6°C liegen in der normalen Toleranz. Abweichungen in den Flächengewichten von ±3 g/m² liegen in der normalen Toleranz. Im ersten Schritt wird die Trägerschicht je herzustellendem Behälter mit einem Loch versehen und danach die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Barriereschicht zusammen mit der ersten Polymerschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trägerschicht aufgebracht. Anschließend wird die Haftvermittlerschicht und die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht coextrudiert. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten werden die Polymere in einem Extruder ausgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert.
Die Barriereschicht, welche die oben angegebene Aluminiumfolie ist, weist eine erste Folienoberfläche und eine weitere, der ersten Folienoberfläche gegenüberliegende, Folienoberfläche auf. Die erste Folienoberfläche hat einen Glanzwert im Bereich von 70 bis 95 GU; die weitere Folienoberfläche im Bereich von 200 bis 360 GU. Erfindungsgemäß wird das Laminat so hergestellt, dass die erste Folienoberfläche in der Schichtfolge der Trägerschicht zugewandt ist. Vergleichsweise (nicht erfindungsgemäß) wird die Orientierung der Barriereschicht so gewählt, dass die weitere Folienoberfläche in der Schichtfolge der Trägerschicht zugewandt ist.
In das so erhaltene Laminat werden Rillungen, insbesondere Längsrillungen eingebracht. Weiterhin wird das gerillte Laminat in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltet. Durch Falten entlang der 4 Längsrillungen eines jeden Zuschnitts und Versiegelung überlappender Faltflächen wird jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in 5 gezeigten Form erhalten. Aus diesem Mantel wird in einer Standardfüllmaschine CFA 712, SIG Combibloc, Linnich ein geschlossener Behälter erzeugt. Hierbei wird ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Wärmesiegeln verschlossen. Damit entsteht ein oben offener Becher. Der Becher wird mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wird der Becher mit Orangensaft befüllt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wird der Kopfbereich des Bechers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten. Auf diesen Behälter wird im Bereich des Lochs eine Öffnungshilfe befestigt.
Auswertung
Es zeigte sich, dass Orangensaft als beispielhaftes Nahrungsmittel bei Lagerung in den Behältern aus einem erfindungsgemäßen Laminat eine vorteilhafte Kombination aus geringer Geschmacksbeeinträchtigungund geringem Vitamin-C-Verlust aufweisen.
Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:
1a) einen schematischen Querschnitt eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds;
1b) einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus dem schematischen Querschnitt des flächenförmigen Verbunds der 1a);
2 einen schematischen Querschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds;
3 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;
4 ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;
5 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
6 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
7 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers;
8 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters; und
9a) eine REM-Aufnahme einer ersten Schichtoberfläche einer Barriereschicht eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds; und
9b) eine REM-Aufnahme einer weiteren Schichtoberfläche der Barriereschicht aus 9a).
1a) zeigt einen schematischen Querschnitt eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100. Der flächenförmige Verbund 100 beinhaltet als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge 101 von einer Außenoberfläche 102 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenoberfläche 103 des flächenförmigen Verbunds 100: eine Trägerschicht 104 aus einem Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich, eine erste Polymerschicht 105 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln und eine Barriereschicht 106 aus einer Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Die Barriereschicht 106 beinhaltet eine erste Schichtoberfläche 107 und eine weitere Schichtoberfläche 108. Wie in 1a) ersichtlich ist die erste Schichtoberfläche 107 in der Schichtfolge 101 der Trägerschicht 104 zugewandt und die weitere Schichtoberfläche 108 von der Trägerschicht 104 abgewandt. Die erste Schichtoberfläche 107 der Aluminiumfolie ist gekennzeichnet durch einen ersten Glanzwert von 88 GU, die weitere Schichtoberfläche 108 ist gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert von 280 GU.
1b) zeigt einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus dem schematischen Querschnitt des flächenförmigen Verbunds 100 der 1a). Hier sind insbesondere die erste Schichtoberfläche 107 und die weitere Schichtoberfläche 108 verdeutlicht dargestellt. Die erste Polymerschicht 105 ist lediglich angeschnitten gezeigt, um die Orientierung der Barriereschicht 106 in dem flächenförmigen Verbund 100 zu verdeutlichen.
2 zeigt einen schematischen Querschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100. Der flächenförmige Verbund 100 beinhaltet als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge 101 von einer Außenoberfläche 102 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenoberfläche 103 des flächenförmigen Verbunds 100: einen Farbauftrag 201, hier ein Dekor aus Farben einer Farbserie MAS von SunChemical, Parssippany, USA; eine Polymeraußenschicht 202 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 15 g/m²); eine Trägerschicht 104 aus einem Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %, Flächengewicht 210 g/m²); eine erste Polymerschicht 105 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²); eine Barriereschicht 106 aus einer Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH (Dicke 6 µm); eine Haftvermittlerschicht 203 aus aus Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation (Flächengewicht 4 g/m²) und LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 22 g/m²); und eine Polymerinnenschicht 204 aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos Köln GmbH und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos Köln GmbH (Blend-Flächengewicht 10 g/m²). Die Barriereschicht 106 beinhaltet eine erste Schichtoberfläche 107 und eine weitere Schichtoberfläche 108. Wie in 2 ersichtlich sind die erste Schichtoberfläche 107 in der Schichtfolge 101 der Trägerschicht 104 zugewandt und die weitere Schichtoberfläche 108 von der Trägerschicht 104 abgewandt. Die erste Schichtoberfläche 107 der Aluminiumfolie ist gekennzeichnet durch einen ersten Glanzwert von 73 GU, die weitere Schichtoberfläche 108 ist gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert von 350 GU. 9a) zeigt eine Rasterelektronenmikroskopaufnahme (REM-Aufnahme) der ersten Schichtoberfläche 107; 9b) zeigt eine REM-Aufnahme der weiteren Schichtoberfläche 108. Der flächenförmige Verbund 100 ist gekennzeichnet durch eine Sauerstoffpermeationsrate von 1,01 cm³/m²·d·bar.
3 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 300 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. Das Verfahren 300 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 301: Bereitstellen einer Trägerschicht 104 (Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich) und einer Barriereschicht 106 (Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH). Die Barriereschicht 106 beinhaltet eine erste Schichtoberfläche 107 und eine weitere Schichtoberfläche 108. In einem Verfahrensschritt b) 302 wird die Trägerschicht 104 mit der Barriereschicht 106 überlagert. Hierbei wird die Trägerschicht 104 durch Kaschieren einer ersten Polymerschicht 105 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²) mit der Barriereschicht 106 verbunden unter Erhalt einer Schichtfolge 101. In der Schichtfolge 101 ist die erste Schichtoberfläche 107 der Trägerschicht 104 zugewandt und die weitere Schichtoberfläche 108 von der Trägerschicht 104 abgewandt. Die erste Schichtoberfläche 107 ist gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert von 90 GU, die weitere Schichtoberfläche 108 ist gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert von 240 GU. Nach dem Verfahren 300 der 3 ist der flächenförmige Verbund 100 der 1a) erhältlich.
4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens 300 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. Das Verfahren 300 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 301: Bereitstellen einer Trägerschicht 104 (Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich) und einer Barriereschicht 106 (Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH). Die Barriereschicht 106 beinhaltet eine erste Schichtoberfläche 107 und eine weitere Schichtoberfläche 108. In einem weiteren Verfahrensschritt 401 wird die Trägerschicht 104 auf einer Seite, welche nach einem Verfahrensschritt b) von der Barriereschicht 106 abgewandt sein wird durch Schichtextrusion mit einer Polymeraußenzusammensetzung überlagert und verbunden. Die Polymeraußenzusammensetzung besteht aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln. In einem Verfahrensschritt b) 302 wird die Trägerschicht 104 mit der Barriereschicht 106 auf einer von der oben genannten Seite der Trägerschicht verschiedenen Seite überlagert. Hierbei wird die Trägerschicht 104 durch Kaschieren mit einer ersten Polymerzusammensetzung aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²) mit der Barriereschicht 106 verbunden unter Erhalt einer Schichtfolge 101. Bei dem Kaschieren hat die erste Polymerzusammensetzung eine erste Temperatur von 310°C. In einem Verfahrensschritt c) 402 wird die weitere Schichtoberfläche durch Schichtextrusion mit einer Haftvermittlerschicht aus Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation (Flächengewicht 4 g/m²) und LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 22 g/m²) und darauf mit einer Polymerinnenzusammensetzung überlagert. Die Polymerinnenzusammensetzung ist ein Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos Köln GmbH und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos Köln GmbH, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerinnenzusammensetzung. Bei dem Überlagern hat die Polymerinnenzusammensetzung eine weitere Temperatur von 280°C. In einem zusätzlichen Verfahrensschritt 403 werden Rillungen 505 in den vorstehend erhaltenen flächenförmigen Verbund 100 eingebracht. Dies geschieht durch Rillen mit einem Rillwerkzeug auf einer von der Barriereschicht 106 abgewandten Seite der Trägerschicht 104. In der Schichtfolge 101 ist die erste Schichtoberfläche 107 der Trägerschicht 104 zugewandt und die weitere Schichtoberfläche 108 von der Trägerschicht 104 abgewandt. Die erste Schichtoberfläche 107 ist gekennzeichnet durch einen ersten Glanzwert von 83 GU, die weitere Schichtoberfläche 108 ist gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert von 320 GU. Nach dem Verfahren 300 der 4 ist der flächenförmige Verbund 100 der 2 erhältlich.
5 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 500. Der Behältervorläufer 500 beinhaltet den flächenförmigen Verbund 100 der 2 mit 4 Faltungen 501. Der flächenförmige Verbund 100 ist ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 600. Der Behältervorläufer 500 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 502, in der ein erster Längsrand und einer weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versiegelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 500 ein Loch 506 in der Trägerschicht 104. Das Loch 506 ist mit der Polymeraußenschicht 202 (nicht gezeigt), der ersten Polymerschicht 105 (nicht gezeigt), der Barriereschicht 106, der Haftvermittlerschicht 203 (nicht gezeigt) und der Polymerinnenschicht 204 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 505 und Verbinden von Faltbereichen in einem Kopfbereich 503 und einem Bodenbereich 504 des Behältervorläufers 500 ist ein geschlossener Behälter 600 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 600 ist in 6 dargestellt.
6 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 600. Der geschlossene Behälter 600 wurde aus dem Behältervorläufer 500 nach 5 hergestellt. Der geschlossene Behälter 600 beinhaltet ein Nahrungsmittel 601 und weist 12 Kanten 602 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 600 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 603 verbunden, welcher das Loch 506 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet der Deckel 603 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungshilfe.
7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 700 zum Herstellen eines Behältervorläufers 500. In einem Verfahrensschritt A. 701 wird der flächenförmige Verbund 100 nach 2 bereitgestellt. Dieser beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt B. 702 wird der flächenförmige Verbund 100 gefaltet. In einem Verfahrensschritt C. 703 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 502 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläufer 500 nach 5 hergestellt.
8 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 800 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 600. In einem Verfahrensschritt I. 801 wird der Behältervorläufer 500 nach 5 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt II. 802 wird ein Bodenbereich 504 des Behältervorläufers 500 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 gebildet. In einem Verfahrensschritt III. 803 wird der Bodenbereich 504 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt IV. 804 wird der Behältervorläufer 500 mit einem Nahrungsmittel 601 befüllt und in einem Verfahrensschritt V. 805 wird der Behältervorläufer 500 in einem Kopfbereich 503 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 600 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt VI. 806 wird der geschlossene Behälter 600 mit einer Öffnungshilfe 603 verbunden.
9a) zeigt eine REM-Aufnahme 901 einer ersten Schichtoberfläche 107 von einer Barriereschicht 106 eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100. Die Barriereschicht 106 ist die Aluminiumfolie des flächenförmigen Verbunds 100 der 2. Die REM-Aufnahme 901 zeigt keine Riefen 903. Die REM-Aufnahme 901 wurde mit einer 800-fachen Vergrößerung, einer Spannung von 10 kV und einer Neigung von 29,5° aufgenommen. Als Detektor für die zur Bilderzeugung genutzten Sekundärelektronen diente ein Everhart-Thornley-Detektor (ETD).
9b) zeigt eine REM-Aufnahme 902 einer weiteren Schichtoberfläche 108 von der Barriereschicht 106 aus 9a). In der REM-Aufnahme 902 sind zahlreiche Riefen 903 auf der weiteren Schichtoberfläche 108 zu sehen. Die REM-Aufnahme 902 wurde mit einer 800-fachen Vergrößerung, einer Spannung von 10 kV und einer Neigung von 29,6° aufgenommen. Als Detektor für die zur Bilderzeugung genutzten Sekundärelektronen diente ein ETD.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
101: Schichtfolge
102: Außenoberfläche
103: Innenoberfläche
104: Trägerschicht
105: erste Polymerschicht
106: Barriereschicht
107: erste Schichtoberfläche
108: weitere Schichtoberfläche
201: Farbauftrag
202: Polymeraußenschicht
203: Haftvermittlerschicht
204: Polymerinnenschicht
300: erfindungsgemäßes Verfahren
301: Verfahrensschritt a)
302: Verfahrensschritt b)
401: Überlagern mit Polymeraußenzusammensetzung
402: Verfahrensschritt c)
403: Rillen
500: erfindungsgemäßer Behältervorläufer
501: Faltung
502: Längsnaht
503: Kopfbereich
504: Bodenbereich
505: Rillung
506: Loch
600: erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
601: Nahrungsmittel
602: Kante
603: Deckel mit Öffnungshilfe
700: erfindungsgemäßes Verfahren
701: Verfahrensschritt A.
702: Verfahrensschritt B.
703: Verfahrensschritt C.
800: erfindungsgemäßes Verfahren
801: Verfahrensschritt I.
802: Verfahrensschritt II.
803: Verfahrensschritt III.
804: Verfahrensschritt IV.
805: Verfahrensschritt V.
806: Verfahrensschritt VI.
901: REM-Aufnahme einer ersten Schichtoberfläche einer erfindungsgemäßen Barriereschicht
902: REM-Aufnahme einer weiteren Schichtoberfläche der erfindungsgemäßen Barriereschicht aus 9a)
903: Riefe

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 90/09926 A2 [0003]
US 46802500 A [0005]
EP 1507660 B1 [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

ISO 1183-1:2004 [0072]
EN AW 1200 [0077]
EN AW 8079 [0077]
EN AW 8111 [0077]
DIN 55943:2001-10 [0090]
DIN 55943:2001-10 [0090]
DIN EN ISO 8785:1999-10 [0099]
DIN 4760:1982-06 [0099]
Normen DIN EN ISO 1133-1 (2012-03) [0101]
DIN EN ISO 1133-2 (2012-03) [0101]
Norm ISO 1183-1 (2013-04) [0102]
ISO 11357-1, -5 (2010-03) [0103]
Norm DIN EN ISO 307 (2013-08) [0104]
ISO 16014-3/-5 (2009-09) [0105]
Norm ISO 287 (2009) [0106]
Norm DIN EN ISO 2813:2015-02 [0109]
Normen ASTM D3985 (2010) [0112]
DIN 53380-3 (1998-07) [0112]
ISO 15105-2 (2003-02) [0112]
EN AW 8079 [0115]
EN AW 8079 [0132]
EN AW 8079 [0134]
EN AW 8079 [0135]
EN AW 8079 [0136]

Claims

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge (101): a) eine Trägerschicht (104); und b) eine Barriereschicht (106), beinhaltend eine erste Schichtoberfläche (107) und eine weitere Schichtoberfläche (108); wobei die erste Schichtoberfläche (107) a. in der Schichtfolge (101) der Trägerschicht (104) zugewandt ist, und b. gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert; wobei die weitere Schichtoberfläche (108) A) in der Schichtfolge (101) von der Trägerschicht (104) abgewandt ist, und B) gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert; wobei der weitere Glanzwert mehr ist als der erste Glanzwert.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei der weitere Glanzwert um mindestens 100 GU mehr ist als der erste Glanzwert.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der weitere Glanzwert in einem Bereich von 200 bis 360 GU liegt.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die weitere Schichtoberfläche (108) mehr Riefen (903) aufweist als die erste Schichtoberfläche (107).
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht (106) ein Metall beinhaltet.
Der flächenförmige (100) Verbund nach Anspruch 5, wobei das Metall Aluminium ist.
Ein Verfahren (300), beinhaltend als Verfahrensschritte a) Bereitstellen i) einer Trägerschicht (104), und ii) einer Barriereschicht (106), beinhaltend eine erste Schichtoberfläche (107) und eine weitere Schichtoberfläche (108); und b) Überlagern der Trägerschicht (104) mit der Barriereschicht (106); wobei die erste Schichtoberfläche (107) a. der Trägerschicht (104) zugewandt ist, und b. gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert; wobei die weitere Schichtoberfläche (108) A) von der Trägerschicht (104) abgewandt ist, und B) gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert; wobei der weitere Glanzwert mehr ist als der erste Glanzwert.
Das Verfahren (300) nach Anspruch 7, wobei der weitere Glanzwert um mindestens 100 GU mehr ist als der erste Glanzwert.
Das Verfahren (300) nach Anspruch 7 oder 8, wobei der weitere Glanzwert in einem Bereich von 200 bis 360 GU liegt.
Ein flächenförmiger Verbund (100), erhältlich durch das Verfahren (300) nach einem der Ansprüche 7 bis 9.
Ein Behältervorläufer (500), beinhaltend den flächenförmigen (100) Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 11.
Ein geschlossener Behälter (600), beinhaltend den flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 11.
Ein Verfahren (700), beinhaltend als Verfahrensschritte A. Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 13, wobei der flächenförmige Verbund (100) einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet; B. Falten des flächenförmigen Verbunds (100); und C. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht (502).
Ein Verfahren (800), beinhaltend als Verfahrensschritte I. Bereitstellen des Behältervorläufers (500) nach Anspruch 11; II. Bilden eines Bodenbereichs (504) des Behältervorläufers (500) durch Falten des flächenförmigen Verbunds (100); III. Verschließen des Bodenbereichs (504); IV. Befüllen des Behältervorläufers (500) mit einem Nahrungsmittel (601); und V. Verschließen des Behältervorläufers (500) in einem Kopfbereich (503) unter Erhalt eines geschlossenen Behälters (600).
Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 10 zu einem Herstellen eines geschlossenen und mit einem Nahrungsmittel (601) befüllten Behälters.
Eine Verwendung einer Aluminiumfolie, beinhaltend eine erste Schichtoberfläche (107) und eine weitere Schichtoberfläche (108), zu einem Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge (101): a) eine Trägerschicht (104); und b) eine Barriereschicht (106), beinhaltend die Aluminiumfolie; wobei die erste Schichtoberfläche (107) a. in der Schichtfolge (10) der Trägerschicht (104) zugewandt ist, und b. gekennzeichnet ist durch einen ersten Glanzwert; wobei die weitere Schichtoberfläche (108) A) in der Schichtfolge (101) von der Trägerschicht (104) abgewandt ist, und B) gekennzeichnet ist durch einen weiteren Glanzwert; wobei der weitere Glanzwert mehr ist als der erste Glanzwert.