DE102017212142A1

DE102017212142A1 - Flächenförmiger Verbund, insbesondere zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter, beinhaltend eine Polymerschicht P mit einem L-Wert

Info

Publication number: DE102017212142A1
Application number: DE102017212142.4A
Authority: DE
Inventors: Roland Bothor; Markus Raue
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: Sig Services Ag Ch
Priority date: 2017-07-14
Filing date: 2017-07-14
Publication date: 2019-01-17
Also published as: CN109249668A; CN210634230U; AU2018305821A1; MX2020000314A; EP3651983A1; US20200223199A1; JP7145198B2; JP2020526427A; BR112020000862A2; WO2019020399A1; CN109249668B

Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds
a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht; wobei der flächenförmige Verbund zusätzlich eine Polymerschicht P, beinhaltend ein erstes Polymer, beinhaltet; wobei die Polymerschicht P einen L-Wert im L*a*b*-Farbraum in einem Bereich von 30 bis 56 hat. Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, eines Behältervorläufers sowie eines geschlossenen Behälters sowie die vorgenannten Verfahrensprodukte; einen Behältervorläufer und einen geschlossenen Behälter, jeweils beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds; Verwendungen des flächenförmigen Verbunds zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters und in einem Mikrowellenofen; und Verwendungen von Zusammensetzungen zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht;

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminate bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind die diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen.
Hierbei weisen diese Laminatbehälter bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. So besteht die Barriereschicht im Stand der Technik üblicherweise aus einer Aluminiumfolie von mehreren µm Dicke. Aluminium ist ein Material, dessen Herstellung vergleichsweise energie- und ressourcenintensiv ist. Ferner erschwert die Aluminiumfolie das Recyceln des Laminats nach dem Gebrauch des Behälters des Stands der Technik. Somit besteht seit einiger Zeit aus Umweltschutzgründen ein Bedürfnis nach einem zur Nahrungsmittelbehälterherstellung geeigneten Laminat mit möglichst wenig Metall, insbesondere möglichst wenig Aluminium. Ferner besteht seit langer Zeit ein Bedarf nach mikrowellengeeigneten Nahrungsmittelbehältern. Auch aus diesem Grund besteht ein Bedürfnis nach einem zur Nahrungsmittelbehälterherstellung geeigneten Laminat mit möglichst wenig Metall, insbesondere möglichst wenig Aluminium. Dabei ist es besonders erstrebenswert, die vorgenannten Nachteile möglichst ohne nachteilige Auswirkungen auf die Haltbarkeit von in den Behältern gelagerten Nahrungsmitteln oder auf die Integrität der Behälter in Kauf nehmen zu müssen, zu überwinden. Im Stand der Technik bekannt sind Laminate mit aluminiumfreier Barriereschicht. Behälter aus diesen Laminaten weisen jedoch häufig eine unzureichende Haltbarkeit für bestimmte Nahrungsmittel wie insbesondere Milch auf.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein möglichst umweltverträgliches Laminat bereitzustellen, aus welchem sich ein formstabiler Nahrungsmittelbehälter zum Lagern eines Nahrungsmittels mit möglichst großer Haltbarkeit, insbesondere für Milch, herstellen lässt. Hierbei erleidet das Nahrungsmittel während der Haltbarkeitsdauer vorzugsweise eine möglichst geringe Beeinträchtigung seines Geschmacks. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Laminat bereitzustellen, aus welchem sich ein formstabiler Nahrungsmittelbehälter zum Lagern eines Nahrungsmittels mit möglichst großer Haltbarkeit, insbesondere für Milch, herstellen lässt und welches sich zur Verwendung in einem Mikrowellenofen eignet. Zusätzlich oder alternativ ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Laminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters mit möglichst gutem Öffnungsverhalten bereitzustellen. Hierbei lässt sich der Behälter vorzugsweise möglichst einfach oder möglichst sauber oder beides öffnen. Insbesondere bevorzugt lässt sich der Behälter einfach mit lediglich einem Trinkhalm als Öffnungshilfe öffnen. Zusätzlich oder alternativ ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Laminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters bereitzustellen, welches besonders gute Verarbeitungseigenschaften bei der Herstellung des Nahrungsmittelbehälters aufweist. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Laminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters mit einem oder mehreren der vorgenannten Vorteile bereitzustellen, wobei der Behälter sich bei gleichem Inhalt durch ein möglichst geringes Transportgewicht auszeichnet. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter aus dem vorgenannten vorteilhaften Laminat bereitzustellen. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters aus dem vorgenannten vorteilhaften Laminat bereitzustellen.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P zusätzlich

a. eine erste Art anorganischer Partikel, und
b. eine weitere Art anorganischer Partikel

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P eine mittlere Dicke in einem Bereich von 10 bis 40 µm, bevorzugt von 10 bis 35 µm, bevorzugter von 10 bis 30 µm, am bevorzugtesten von 15 bis 30 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 2 oder 3 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art ein Titanoxid beinhalten. Ein bevorzugtes Titanoxid ist TiO₂. Bevorzugt bestehen die anorganischen Partikel der ersten Art aus dem Titanoxid.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P das Titanoxid zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugter von 8 bis 21 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 18 Gew.-%, bevorzugter von 12 bis 18 Gew.-%, noch bevorzugter von 14 bis 18 Gew.-%, am bevorzugtesten von 14 bis 16 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P die anorganischen Partikel der ersten Art zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugter von 8 bis 21 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 18 Gew.-%, bevorzugter von 12 bis 18 Gew.-%, noch bevorzugter von 14 bis 18 Gew.-%, am bevorzugtesten von 14 bis 16 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 6 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art elementaren Kohlenstoff beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 7 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art Rußpartikel sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P für Licht in einem Wellenlängenbereich von 410 bis 475 nm einen mittleren Transmissionsgrad in einem Bereich von 0,01 % bis 0,45 %, bevorzugt von 0,05 % bis 0,40 %, bevorzugter von 0,05 % bis 0,35 %, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P für Licht in einem Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm einen mittleren Transmissionsgrad in einem Bereich von 0,01 % bis 0,45 %, bevorzugt von 0,05 % bis 0,40 %, bevorzugter von 0,05 % bis 0,35 %, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das erste Polymer ein thermoplastisches Polymer ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das erste Polymer ein Polyolefin ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 12 ausgestaltet, wobei das Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides ist. Hierbei ist ein bevorzugtes Polyethylen ein LDPE.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P das erste Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 90 Gew.-%, bevorzugter von 82 bis 90 Gew.-%, bevorzugter von 82 bis 88 Gew.-%, am bevorzugtesten von 82 bis 85 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P, beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet die Polymerschicht P die anorganischen Partikel der ersten Art zu einem ersten Anteil in Gew.-%, die anorganischen Partikel der weiteren Art zu einem weiteren Anteil in Gew.-%, und das erste Polymer zu einem Anteil von (100 Gew.-% - erster Anteil - weiterer Anteil) in Gew.-%, die Gew.-% jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite aus einem anderen Material besteht als auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht für Licht in einem Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm einen Transmissionsgrad von mindestens 0,4 %, bevorzugt in einem Bereich von 0,4 % bis 5 %, bevorzugter von 0,4 % bis 4 %, noch bevorzugter von 0,5 % bis 3,5%, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 140 bis 400 g/m², bevorzugt von 150 bis 350 g/m², bevorzugter von 160 bis 330 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 300 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 250 g/m², am bevorzugtesten von 160 bis 240 g/m², hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das mindestens eine Loch mindestens mit der Polymerschicht P als Lochdeckschicht überdeckt ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 18 ausgestaltet, wobei das mindestens eine Loch zusätzlich mit der Barriereschicht als weiterer Lochdeckschicht überdeckt ist. Bevorzugt ist das mindestens eine Loch weiter mit einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymerinnenschicht, der Polymeraußenschicht, und der Polymerzwischenschicht, oder mit einer Kombination aus mindestens zwei davon überdeckt. Schichten, welche das mindestens eine Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem mindestens einen Loch miteinander verbundener Schichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht angeordnet ist. In diesem Zusammengang wird die Polymerschicht P hierin auch als Polymerzwischenschicht bezeichnet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht als einander überlagernde Unterschichten

a. eine Barrieresubstratschicht, und
b. eine Barrierematerialschicht

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 21 ausgestaltet, wobei die Barrierematerialschicht die Barrieresubstratschicht auf einer der Innenseite zugewandten Seite der Barrieresubstratschicht überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 21 oder 22 ausgestaltet, wobei die Barriereschicht als weitere Unterschicht zusätzlich eine Schutzschicht beinhaltet, wobei die Schutzschicht die Barrierematerialschicht auf einer von der Barrieresubstratschicht abgewandten Seite der Barrierematerialschicht überlagert. Als Schutzschicht kommt jede dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz, insbesondere zum Schutz der Barrierematerialschicht vor mechanischen Einflüssen wie einem Einwirken eines Werkzeugs auf den flächenförmigen Verbund, geeignet erscheinende Schicht in Betracht. Vorzugsweise ist die Schutzschicht bei einer Temperatur von 20 °C plastisch verformbar. Zusätzlich oder alternativ hat die Schutzschicht bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 1 bis 50 µm, bevorzugt von 1 bis 30 µm, bevorzugter von 1 bis 30 µm. Zusätzlich oder alternativ zu den vorgenannten bevorzugten Eigenschaften beinhaltet die Schutzschicht vorzugsweise ein Polyvinylalkohol (PVOH) oder eine Siloxanverbindung oder beides. In diesem Zusammenhang hat die Siloxanverbindung bevorzugt eine Summenformel der Form Si(OR)₄, wobei R ein organischer Rest ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsformen 23 ausgestaltet, wobei die Schutzschicht an die Barrierematerialschicht angrenzt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine mittlere Dicke in einem Bereich von 2 bis 35 µm, bevorzugt von 5 bis 30 µm, bevorzugter von 5 bis 25 µm, am bevorzugtesten von 5 bis 20 µm, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 21 bis 25 ausgestaltet, wobei die Barrieresubstratschicht an die Barrierematerialschicht angrenzt. Bevorzugt besteht die Barriereschicht aus der Barrieresubstratschicht und der Barrierematerialschicht, oder aus der Barrieresubstratschicht , der Barrierematerialschicht und der Schutzschicht. Bevorzugt ist die Barrieresubstratschicht unmittelbar mit der Barrierematerialschicht, vorzugsweise durch intermolekulare Bindungen oder kovalente Bindungen oder beides, verbunden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,1 bis 40 cm³/ (m² · day · atm), bevorzugt von 0,1 bis 20 cm³/ (m² · day · atm), bevorzugter von 0,1 bis 10 cm³/ (m² · day · atm), bevorzugter von 0,1 bis 5 cm³/ (m² day · atm), bevorzugter von 0,1 bis 3 cm³/ (m² day · atm), bevorzugter von 0,1 bis 2 cm³/ (m² day · atm), am bevorzugtesten von 0,1 bis 1 cm³/ (m² · day · atm), hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eine Wasserdampfpermeationsrate in einem Bereich von 0,1 bis 40 g/ (m² · day), bevorzugt von 0,1 bis 20 g/ (m² · day), bevorzugter von 0,1 bis 10 g/ (m² · day), bevorzugter von 0,1 bis 5 g/ (m² · day), bevorzugter von 0,1 bis 3 g/ (m² · day), bevorzugter von 0,1 bis 2 g/ (m² · day), am bevorzugtesten von 0,1 bis 1 g/ (m² · day), hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht mindestens eines, bevorzugt zwei, bevorzugter alle, der folgenden Merkmale aufweist:

A. eine Zugfestigkeit in einem Bereich von 100 bis 160 MPa, bevorzugt von 110 bis 150 MPa, bevorzugter von 120 bis 145 MPa, am bevorzugtesten von 125 bis 140 MPa,
B. eine Zugdehnung in einem Bereich von 80 bis 130 %, bevorzugt von 85 bis 125 %, bevorzugter von 90 bis 120 %, am bevorzugtesten von 90 bis 115 %,
C. ein Elastizitätsmodul in einem Bereich von 4000 bis 5500 MPa, bevorzugt von 4100 bis 5300 MPa, bevorzugter von 4100 bis 5100 MPa, bevorzugter von 4100 bis 5000 MPa, bevorzugter von 4100 bis 4900 MPa, bevorzugter von 4200 bis 4800 MPa, am bevorzugtesten von 4300 bis 4750 MPa.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 21 bis 29 ausgestaltet, wobei die Barrieresubstratschicht ein zweites Polymer zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barrieresubstratschicht, beinhaltet. Ein bevorzugtes zweites Polymer ist hierbei ein orientiertes Polymer. Vorzugsweise ist das orientierte Polymer mono-axial orientiert oder bi-axial orientiert. Ferner ist ein bevorzugtes zweites Polymer ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugt besteht die Barrieresubstratschicht aus dem zweiten Polymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 30 ausgestaltet, wobei das zweite Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyethylen, einem Polypropylen, einem Polyvinylalkohol, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polypropylen ist orientiert, insbesondere längs verstreckt (oPP) oder biaxial verstreckt (BoPP). Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyethylenterephthalat (PET), einem Polylactid (PLA), oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Polyvinylalkohol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 21 bis 31 ausgestaltet, wobei die Barrierematerialschicht ein Barrierematerial zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barrierematerialschicht, beinhaltet, wobei das Barrierematerial ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Oxid, einem Metall, einer Silizium beinhaltenden Verbindung, und einem dritten Polymer, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon ist. Ein bevorzugtes Oxid ist ein Oxid von einem ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem oder mehreren Metallen, einem oder mehreren Halbmetallen und einem oder mehreren Nichtmetallen, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, beispielsweise von Al₂O₃ und SiO₂. Ein bevorzugtes Oxid eines Metalls ist eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Aluminiumoxid, beispielsweise Al₂O₃; einem Magnesiumoxid, beispielsweise MgO; einem Titanoxid, beispielsweise TiO₂; einem Zinnoxid, beispielsweise einem Indium-Zinn-Oxid (ITO), Zn₂SnO₄, SnO, Sn₂O₃ und SnO₂; einem Zinkoxid, beispielsweise ZnO; und einem Indiumoxid, beispielsweise einem Indium-Zinn-Oxid (ITO), InO, In₂O₃ und InO₂, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Oxid eines Halbmetalls ist ein Siliziumoxid, beispielsweise SiO₂. Ein bevorzugtes Metall ist Aluminium. Eine bevorzugte Silizium beinhaltende Verbindung ist ein Siliziumnitrid, beispielsweise Si₃N₄, oder eine Organosiliziumverbindung. Eine bevorzugte Organosiliziumverbindung ist ein Siloxan. Ein als Barrierematerial bevorzugtes drittes Polymer ist ein Vinylpolymer oder eine Polyacrylsäure oder beides. Ein bevorzugtes Vinylpolymer ist ein Polyvinylidenchlorid (PVdC) oder ein Polyvinylalkohol (PVOH) oder beides. Bevorzugt besteht die Barrierematerialschicht aus dem Barrierematerial.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht gekennzeichnet ist durch einen Aluminiumgehalt von weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt von weniger als 40 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 30 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 10 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Eine bevorzugte Barriereschicht beinhaltet kein Aluminium.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht gekennzeichnet ist durch einen Metallgehalt von weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt von weniger als 40 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 30 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 10 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barriereschicht. Eine bevorzugte Barriereschicht beinhaltet kein Metall.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Aluminiumgehalt von weniger als 10 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 8 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des flächenförmigen Verbunds. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund beinhaltet kein Aluminium.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund gekennzeichnet ist durch einen Metallgehalt von weniger als 10 Gew.-%, bevorzugter von weniger als 8 Gew.-%, am bevorzugtesten von weniger als 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des flächenförmigen Verbunds. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund beinhaltet kein Metall.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine erste Haftvermittlerschicht beinhaltet. Bevorzugt grenzt die erste Haftvermittlerschicht an die Barriereschicht, besonders bevorzugt an die Barrieresubstratschicht, an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht eine weitere Haftvermittlerschicht beinhaltet. Bevorzugt grenzt die weitere Haftvermittlerschicht an die Barriereschicht, bevorzugter an die Barrierematerialschicht oder an die Schutzschicht, besonders bevorzugt an die Schutzschicht, an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 39 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert. In einer Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerschicht P als die Polymeraußenschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymeraußenschicht zusätzlich zu der Polymerschicht P. In beiden Fällen beinhaltet die Polymeraußenschicht bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Ferner bevorzugt beinhaltet die Polymeraußenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beides zusammen zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht. Ein bevorzugtes Polyethylen ist hierbei ein LDPE. Demnach beinhaltet die Polymeraußenschicht bevorzugt ein LDPE zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht. In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds, in der die Polymeraußenschicht die Polymerschicht P ist, kann die Polymeraußenschicht jedes der vorgenannten Polymere als das erste Polymer beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 40 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriereschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht überlagert. In einer Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerschicht P als die Polymerinnenschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerinnenschicht zusätzlich zu der Polymerschicht P. In beiden Fällen beinhaltet die Polymerinnenschicht bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das mPE zu einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhalten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Gewicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend. Vorzugsweise grenzt die weitere Haftvermittlerschicht an die Polymerinnenschicht an. In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds, in der die Polymerinnenschicht die Polymerschicht P ist, kann die Polymerinnenschicht jedes der vorgenannten Polymere als das erste Polymer beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 41 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht mit einem Farbauftrag, bevorzugt einem Dekor, überlagert ist. Bevorzugt ist die Polymeraußenschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite mit dem Farbauftrag überlagert. Bevorzugt beinhaltet der Farbauftrag mindestens ein Farbmittel, bevorzugter mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, noch bevorzugter mindestens 5, am bevorzugtesten mindestens 6, Farbmittel. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform befindet sich der Farbauftrag zwischen der Trägerschicht und der Polymeraußenschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 42 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht beinhaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerschicht P als die Polymerzwischenschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerzwischenschicht zusätzlich zu der Polymerschicht P. In beiden Fällen beinhaltet die Polymerzwischenschicht bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend. Die Polymerzwischenschicht hat bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 10 bis 30 µm, bevorzugter von 12 bis 28 µm. Bevorzugt grenzt die Polymerzwischenschicht an eine der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zugewandte Schichtoberfläche der Barrieresubstratschicht an. Zusätzlich oder alternativ grenzt die Polymerzwischenschicht bevorzugt an die Trägerschicht an. In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds, in der die Polymerzwischenschicht die Polymerschicht P ist, kann die Polymerzwischenschicht jedes der vorgenannten Polymere als das erste Polymer beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 43 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 44 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 45 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund auf der Außenseite eine linienförmige Vertiefung beinhaltet. Eine bevorzugte linienförmige Vertiefung hat eine Länge von mindestens 1 cm, bevorzugt von mindestens 2 cm, bevorzugter von mindestens 10 cm. Eine besonders bevorzugte linienförmige Vertiefung erstreckt sich von einem ersten Rand des flächenförmigen Verbunds zu einem weiteren, bevorzugt dem ersten Rand gegenüberliegenden, weiteren Rand des flächenförmigen Verbunds. Eine weitere bevorzugte linienförmige Vertiefung ist eine linienförmige Materialverdrängung. Eine bevorzugte linienförmige Materialverdrängung ist eine Rillung.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen
1. i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht, und
2. ii) einer Polymerzusammensetzung; und
b) Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung unter Erhalt einer die Trägerschicht überlagernden Polymerschicht P;

a. ein erstes Polymer,
b. eine erste Art anorganischer Partikel zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugter von 8 bis 21 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 18 Gew.-%, bevorzugter von 12 bis 18 Gew.-%, noch bevorzugter von 14 bis 18 Gew.-%, am bevorzugtesten von 14 bis 16 Gew.-%, und
c. eine weitere Art anorganischer Partikel zu einem Anteil in einem Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-%, bevorzugt von 0,5 bis 2,2 Gew.-%, bevorzugter von 0,5 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugter von 0,7 bis 1,8 Gew.-%, noch bevorzugter von 0,9 bis 1,5 Gew.-%, noch bevorzugter von 1,0 bis 1,4 Gew.-%, am bevorzugtesten von 1,1 bis 1,3 Gew.-%,

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art ein Titanoxid beinhalten, bevorzugt daraus bestehen. Ein bevorzugtes Titanoxid ist TiO₂.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 2 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung das Titanoxid zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugter von 8 bis 21 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 18 Gew.-%, bevorzugter von 12 bis 18 Gew.-%, noch bevorzugter von 14 bis 18 Gew.-%, am bevorzugtesten von 14 bis 16 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art elementaren Kohlenstoff beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art Rußpartikel sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei das erste Polymer ein thermoplastisches Polymer ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei das erste Polymer ein Polyolefin ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 7 ausgestaltet, wobei das Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides ist. Hierbei ist ein bevorzugtes Polyethylen ein LDPE.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 8 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung das erste Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 94,5 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 90 Gew.-%, bevorzugter von 82 bis 90 Gew.-%, bevorzugter von 82 bis 88 Gew.-%, am bevorzugtesten von 82 bis 85 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P, beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzusammensetzung die anorganischen Partikel der ersten Art zu einem ersten Anteil in Gew.-%, die anorganischen Partikel der weiteren Art zu einem weiteren Anteil in Gew.-%, und das erste Polymer zu einem Anteil von (100 Gew.-% - erster Anteil - weiterer Anteil) in Gew.-%, die Gew.-% jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Polymerzusammensetzung zu einem Flächengewicht in einem Bereich von 5 bis 35 g/m², bevorzugt von 5 bis 30 g/m², bevorzugter von 5 bis 25 g/m², am bevorzugtesten von 10 bis 25 g/m², überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbundvorläufer in dem Verfahrensschritt a) aufgerollt zu einer Rolle bereitgestellt wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P einen L-Wert im L*a*b*-Farbraum in einem Bereich von 30 bis 56, bevorzugt von 32 bis 54, bevorzugter von 32 bis 52, bevorzugter von 34 bis 52, bevorzugter von 34 bis 50, noch bevorzugter von 36 bis 50, am bevorzugtesten von 36 bis 48, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht für Licht in einem Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm einen Transmissionsgrad von mindestens 0,4 %, bevorzugt in einem Bereich von 0,4 % bis 5 %, bevorzugter von 0,4 % bis 4 %, noch bevorzugter von 0,5 % bis 3,5 %, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht ein Flächengewicht in einem Bereich 140 bis 400 g/m², bevorzugt von 150 bis 350 g/m², bevorzugter von 160 bis 330 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 300 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 250 g/m², am bevorzugtesten von 160 bis 240 g/m², hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 14 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei in dem Verfahrensschritt b) das mindestens eine Loch mit der Polymerschicht P als Lochdeckschicht überdeckt wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

c) ein Überlagern der Trägerschicht mit einer Barriereschicht

Ferner wird hier bevorzugt in dem Verfahrensschritt c) zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht angeordnet. Die Polymerzwischenschicht ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Weiterhin bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbundvorläufer in dem Verfahrensschritt a) einen die Trägerschicht auf der ersten Seite überlagernden Farbauftrag. Alternativ wird die Polymerschicht P nach dem Verfahrensschritt b), vorzugsweise nach dem Verfahrensschritt c), noch bevorzugter nach dem Verfahrensschritt d), auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite mit einem Farbauftrag überlagert. In jedem Fall ist der Farbauftrag bevorzugt nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung in dem Verfahrensschritt b) auf einer ersten Seite der Trägerschicht, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht in dem Verfahrensschritt c) ebenfalls auf der ersten Seite der Trägerschicht erfolgt. Hier wird aus der Polymerzusammensetzung bevorzugt eine Polymerzwischenschicht erhalten. Die Polymerzwischenschicht ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Ferner beinhaltet in dieser Ausgestaltung der flächenförmige Verbundvorläufer in dem Verfahrensschritt a) eine die Trägerschicht auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht überlagernde Polymeraußenschicht. Die Polymeraußenschicht ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Weiterhin bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbundvorläufer in dem Verfahrensschritt a) einen die Trägerschicht auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite überlagernden Farbauftrag. Bevorzugt ist der Farbauftrag zwischen der Trägerschicht und der Polymeraußenschicht angeordnet. Alternativ wird die Trägerschicht nach dem Verfahrensschritt b), vorzugsweise nach dem Verfahrensschritt c), noch bevorzugter nach dem Verfahrensschritt d), auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite mit einem Farbauftrag überlagert. Bevorzugt wird hierbei die Polymeraußenschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite mit dem Farbauftrag überlagert. In jedem Fall ist der Farbauftrag bevorzugt nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 16 ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich vor dem Verfahrensschritt c)

I) ein Bereitstellen der Barriereschicht als eine Folie, und
II) ein Einstellen einer Oberflächenspannung mindestens eines Teils einer in dem Verfahrensschritt c) der Trägerschicht zugewandten Oberfläche der Barriereschicht auf einen Wert in einem Bereich von 38·10^-3 N/m bis 70·10^-3 N/m, bevorzugt von 40·10^-3 N/m bis 65·10^-3 N/m, bevorzugter von 45·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, am bevorzugtesten von 50·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m,

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 16 bis 17 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt c) das mindestens eine Loch zusätzlich mindestens mit der Barriereschicht überdeckt wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 16 bis 18 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

d) ein Überlagern der Barriereschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht mit einer Polymerinnenschicht

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 19 ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich vor dem Verfahrensschritt d) ein Einstellen einer Oberflächenspannung mindestens eines Teils einer Oberfläche der Barriereschicht auf der in dem Verfahrensschritt d) von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht auf einen Wert in einem Bereich von 38·10^-3 N/m bis 70·10^-3 N/m, bevorzugt von 40·10^-3 N/m bis 65·10^-3 N/m, bevorzugter von 45·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, am bevorzugtesten von 50·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, beinhaltet. Bevorzugt wird die Oberflächenspannung mindestens des Teils der Oberfläche der Barriereschicht, bevorzugt einer Oberfläche der Barrierematerialschicht oder der Schutzschichtt, erhöht. Das Einstellen erfolgt vorzugsweise durch eine Oberflächenbehandlung. Eine bevorzugte Oberflächenbehandlung ist eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Plasmabehandlung, einer Koronabehandlung, und einer Flammbehandlung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ferner bevorzugt erfolgt die vorgenannte Oberflächenbehandlung, besonders bevorzugt im Falle der Plasmabehandlung, in einem Vakuum.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt a) der flächenförmige Verbundvorläufer eine die Trägerschicht überlagernde Barriereschicht beinhaltet, wobei die Barriereschicht in dem Verfahrensschritt b) auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite mit der Polymerzusammensetzung überlagert wird. Hier wird aus der Polymerzusammensetzung bevorzugt eine Polymerinnenschicht oder eine Unterschicht einer Polymerinnenschicht erhalten. Die Polymerinnenschicht oder die vorgenannte Unterschicht der Polymerinnenschicht ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. In dieser Ausgestaltung beinhaltet der flächenförmige Verbundvorläufer bevorzugt eine zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht angeordnete Polymerzwischenschicht. Die Polymerzwischenschicht ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Ferner bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbundvorläufer eine die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagernde Polymeraußenschicht. Die Polymeraußenschicht ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet. Ferner bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbundvorläufer einen die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagernden Farbauftrag. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Farbauftrag zwischen der Polymeraußenschicht und der Trägerschicht angeordnet. In einer weiteren Ausgestaltung überlagert der Farbauftrag die Polymeraußenschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht. In jedem Fall ist der Farbauftrag bevorzugt nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgestaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 21 ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich vor dem Verfahrensschritt b) ein Einstellen einer Oberflächenspannung mindestens eines Teils einer Oberfläche der Barriereschicht auf der in dem Verfahrensschritt b) von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht auf einen Wert in einem Bereich von 38·10^-3 N/m bis 70·10^-3 N/m, bevorzugt von 40·10^-3 N/m bis 65·10^-3 N/m, bevorzugter von 45·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, am bevorzugtesten von 50·10^-3 N/m bis 62·10^-3 N/m, beinhaltet. Bevorzugt wird die Oberflächenspannung mindestens des Teils der Oberfläche der Barriereschicht, bevorzugt einer Oberfläche der Barrierematerialschicht oder der Schutzschichtt, erhöht. Das Einstellen erfolgt vorzugsweise durch eine Oberflächenbehandlung. Eine bevorzugte Oberflächenbehandlung ist eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Plasmabehandlung, einer Koronabehandlung, und einer Flammbehandlung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ferner bevorzugt erfolgt die vorgenannte Oberflächenbehandlung, besonders bevorzugt im Falle der Plasmabehandlung, in einem Vakuum.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 21 oder 22 ausgestaltet, wobei das mindestens eine Loch zusätzlich mindestens mit der Barriereschicht überdeckt ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 23 ausgestaltet, wobei aus dem flächenförmigen Verbundvorläufer ein flächenförmiger Verbund erhalten wird, wobei das Verfahren zusätzlich ein Zuschneiden des flächenförmigen Verbunds zu einem Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 21 ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 22 ausgestaltet, wobei das Verfahren ferner ein Erzeugen einer linienförmigen Vertiefung in der Trägerschicht beinhaltet. Ein bevorzugtes Erzeugen einer linienförmigen Vertiefung ist ein Rillen. Das Rillen erfolgt bevorzugt durch Einwirken eines Rillwerkzeugs auf die Trägerschicht. Das Erzeugen der linienförmigen Vertiefung erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform vor dem Verfahrensschritt b). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Erzeugen der linienförmigen Vertiefung nach dem Verfahrensschritt c), bevorzugt in einem zusätzlichen Verfahrensschritt e).
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 26. Bevorzugt weist der flächenförmige Verbund 2 die Merkmale des flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen auf.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund mindestens zwei Faltungen, bevorzugt mindestens 3 Faltungen, bevorzugter mindestens 4 Faltungen, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund mindestens zwei Faltungen, bevorzugt mindestens 3 Faltungen, bevorzugter mindestens 4 Faltungen, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des geschlossenen Behälters bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der geschlossene Behälter 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte

a. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, der mindesten eine flächenförmige Bereich beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand;
b. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und
c. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 2 nach seiner Ausführungsform 1.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3, beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen des Behältervorläufers 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen;
B. Bilden eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmigen Verbunds;
C. Verschließen des Bodenbereichs;
D. Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel; und
E. Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines geschlossenen Behälters.

Das Verfahren 3 ist bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter geschlossener Behälter ist ein Nahrungsmittelbehälter. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt C. beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Heißluftsiegeln. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt E. beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Ultraschallsiegeln.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei mindestens ein Teil des flächenförmigen Verbunds während des Faltens in Verfahrensschritt B. eine Temperatur in einem Bereich von 10 bis 50 °C, bevorzugt von 15 bis 40 °C, bevorzugter von 16 bis 30 °C, am bevorzugtesten von 18 bis 25 °C, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Verschließen in dem Verfahrensschritt C. oder E. oder in beiden ein Siegeln beinhaltet, wobei das Siegeln durch eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Bestrahlen, einem Kontaktieren mit einem heißen Feststoff, einem Anregen einer mechanischen Schwingung, und einem Kontaktieren mit einem Heißgas, oder durch eine Kombination aus mindestens zwei davon erfolgt. Hierbei kann in dem Verfahrensschritt C. ein anderes Siegeln aus der vorgenannten Gruppe verwendet werden als in dem Verfahrensschritt E. und umgekehrt. Es kann jedoch auch das gleiche Siegeln verwendet werden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 3 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

F. Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 2, erhältlich durch das Verfahren 3 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 4.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ein bevorzugter Nahrungsmittelbehälter ist ein geschlossener und mit einem Nahrungsmittel befüllter Behälter.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 einer Zusammensetzung, beinhaltend

i) eine Vielzahl von Titanoxidpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 70 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 60 Gew.-%, bevorzugter von 45 bis 55 Gew.-%, und
ii) eine Vielzahl von Rußpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 1 bis 10 Gew.-%,

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Verwendung 2 nach ihrer Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Zusammensetzung zusätzlich ein Polyethylen zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 69,5 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 69,5 Gew.-%, bevorzugter von 20 bis 59, bevorzugter von 25 bis 59, bevorzugter von 30 bis 54 Gew.-%, am bevorzugtesten von 35 bis 54 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, beinhaltet. Ein bevorzugtes Polyethylen ist ein LDPE.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 einer Zusammensetzung, beinhaltend

i) eine Vielzahl von Titanoxidpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 40 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 70 Gew.-%, bevorzugter von 55 bis 65 Gew.-%, und
ii) ein Polyethylen zu einem Anteil von mindesten 15 Gew.-%, bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 4 einer Zusammensetzung, beinhaltend

i) eine Vielzahl von Rußpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt von 20 bis 60 Gew.-%, bevorzugter von 25 bis 50 Gew.-%, und
ii) ein Polyethylen zu einem Anteil von mindesten 30 Gew.-%, bevorzugt mindestens 40 Gew.-%,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 5 mindestens einen flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, in einem Mikrowellenofen. Vorzugsweise ist hierbei der mindestens eine flächenförmige Bereich des flächenförmige Verbunds, bevorzugt ein Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds, von einem Behälter beinhaltet, welcher wiederum ein Nahrungsmittel beinhaltet, das in dem Mikrowellenofen durch Bestrahlung mit Mikrowellen erwärmt werden soll.
Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, beispielsweise nach dem flächenförmigen Verbund 1, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1, bevorzugt.
Polymerschicht P
Die erfindungsgemäße Polymerschicht P ist vorzugsweise eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, die auf einem oder mehreren Polymeren basiert. Zusätzlich kann die Polymerschicht P ein oder mehrere Additive beinhalten, wobei vorzugsweise ein oder mehrere Additive in der Polymerschicht P als eine Vielzahl von Partikeln vorliegen. Ein bevorzugtes Additiv ist hierbei anorganisch. Demnach beinhaltet die Polymerschicht P bevorzugt eine erste Art anorganischer Partikel, bevorzugter zusätzlich eine weitere Art anorganischer Partikel. Die anorganischen Partikel der ersten und der weiteren Art unterscheiden sich vorzugsweise in ihrer Farbe, bevorzugter in ihrer Helligkeit. Bevorzugt sind die anorganischen Partikel der ersten Art heller als die anorganischen Partikel der weiteren Art. Besonders bevorzugt sind die anorganischen Partikel der ersten Art weiße Partikel und die anorganischen Partikel der weiteren Art graue oder schwarze, bevorzugter schwarze, Partikel. Bevorzugt weisen die an organischen Partikel der ersten Art eine Partikelgrößenverteilung mit einem D₅₀ in einem Bereich von 50 bis 800 nm, bevorzugt von 100 bis 600 nm, bevorzugter von 200 bis 400 nm, auf. Zusätzlich oder alternativ weisen die anorganischen Partikel der weiteren Art eine Partikelgrößenverteilung mit einem D₅₀ in einem Bereich von 1 bis 100 nm, bevorzugt von 2 bis 90 nm, bevorzugter von 3 bis 80 nm, auf. Die anorganischen Partikel der ersten Art beinhalten, bevorzugt bestehen aus, einem Titanoxid. Als Titanoxid ist hierbei TiO₂ besonders bevorzugt. Das TiO₂ liegt vorzugsweise in der Rutilmodifikation vor. Die anorganischen Partikel der weiteren Art beinhalten bevorzugt elementaren Kohlenstoff. Besonders bevorzugt sind die anorganischen Partikel der weiteren Art Rußpartikel. Ruß ist ein schwarzer, pulverförmiger Feststoff, der üblicherweise je nach Qualität und Verwendung zu 80 bis 99,5 Gew.-% aus Kohlenstoff besteht. Der Begriff Ruß umfasst sowohl industrielle Produkte als auch Nebenprodukte von Verbrennungsprozessen. Gezielt hergestellten Ruß bezeichnet man auch als Industrieruß (Carbon Black).
Haftung / Haftvermittlerschicht
Eine Haftvermittlerschicht ist eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, welche mindestens einen Haftvermittler in einer ausreichenden Menge beinhaltet, so dass die Haftvermittlerschicht eine Haftung zwischen an die Haftvermittlerschicht angrenzenden Schichten verbessert. Hierzu beinhaltet die Haftvermittlerschicht vorzugsweise ein Haftvermittlerpolymer. Demnach sind die Haftvermittlerschichten bevorzugt polymere Schichten.
Die erste Haftvermittlerschicht hat bevorzugt einen ersten Acrylatanteil und die weitere Haftvermittlerschicht einen weiteren Acrylatanteil, wobei der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil jeweils in einem Bereich von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugt von 8 bis 40 Gew.-%, bevorzugter on 10 bis 40 Gew.-%, bevorzugter von 15 bis 40 Gew.-%, noch bevorzugter von 20 bis 40 Gew.-%, noch bevorzugter von 20 bis 35 Gew.-%, am bevorzugtesten von 20 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der jeweiligen Haftvermittlerschicht, liegen. Bevorzugt weichen der erste Acrylatanteil und der weitere Acrylatanteil um nicht mehr als 10 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 3 Gew.-%, am bevorzugtesten nicht mehr als 1 Gew.-%, voneinander ab. Weiterhin bevorzugt beinhaltet die erste Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer A und die weitere Haftvermittlerschicht ein Haftvermittlerpolymer B. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich oder voneinander verschieden sein. Vorzugsweise sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich. In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die erste Haftvermittlerschicht das Haftvermittlerpolymer A zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Haftvermittlerschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die weitere Haftvermittlerschicht das Haftvermittlerpolymer B bevorzugt zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Haftvermittlerschicht. Bevorzugt besteht die erste Haftvermittlerschicht aus dem Haftvermittlerpolymer A. Zusätzlich oder alternativ besteht die weitere Haftvermittlerschicht bevorzugt aus dem Haftvermittlerpolymer B. Als Haftvermittlerpolymer in einer Haftvermittlerschicht, insbesondere in der ersten Haftvermittlerschicht und in der weiteren Haftvermittlerschicht, also ganz besonders als Haftvermittlerpolymer A und als Haftvermittlerpolymer B, kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine. Vorzugsweise basiert das Haftvermittlerpolymer A auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren und unabhängig davon basiert das Haftvermittlerpolymer B bevorzugt auf mindestens 3 voneinander verschiedenen Monomeren. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds basiert das Haftvermittlerpolymer A auf mindestens einem, bevorzugter auf mindestens 2, noch bevorzugter auf mindestens 3, mit dem Haftvermittlerpolymer B gleichen Monomeren. Besonders bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gleich. Das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B sind vorzugsweise Terpolymere. Hierbei ist ein Terpolymer ein Polymer, das durch Polymerisation von drei verschiedenen Monomeren hergestellt wird. Terpolymere werden beispielsweise durch Aufpfropfen eines dritten Monomers auf ein Dimer aus zwei unterschiedlichen Monomeren (Pfropfcopolymerisation), Massenpolymerisation oder auch statische Copolymerisattion von drei Monomeren hergestellt. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Terpolymere sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Terpolymer. Das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B sind jeweils bevorzugt Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere. Hierbei können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Polyolefin-Acrylat-Co-Polymere sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Polyolefin-Acrylat-Co-Polymer. Das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer A oder das Polyolefin in dem Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide basieren vorzugsweise auf Ethylen. Das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder jeweils beide sind bevorzugt ein Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Ein besonders bevorzugtes Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer ist ein Polyolefin-Ethylacrylat-Co-Polymer. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymere, können das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche oder voneinander verschiedene Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymere sein. Bevorzugt sind hierbei das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer. Weiter bevorzugt kann die erste Haftvermittlerschicht oder die weitere Haftvermittlerschicht oder beide jeweils eine Mischung von zwei oder mehr verschiedenen Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Polyolefin-Alkylacrylat-Co-Polymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acrylatfunktion aufweisen, z.B. ein Polyolefin-Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Co-Polymer vorkommen. Zusätzlich oder alternativ zu den vorgenannten Merkmalen sind das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils bevorzugt ein gepfropftes Co-Polymer. Bevorzugt ist das Polyolefin-Acrylat-Co-Polymer gepfropft, also gleich dem gepfropften Co-Polymer. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B gepfropfte Co-Polymere, können diese gleich oder voneinander verschieden sein. Bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B das gleiche gepfropfte Co-Polymer. Ferner bevorzugt sind das Haftvermittlerpolymer A oder das Haftvermittlerpolymer B oder beide jeweils ein mit einem Disäureanhydrid gepfropftes Co-Polymer. Ein bevorzugtes Disäureanhydrid ist hierbei ein Maleinsäureanhydrid. Sind das Haftvermittlerpolymer A und das Haftvermittlerpolymer B mit einem Disäureanhydrid gepfropfte Co-Polymere können diese gleich oder voneinander verschieden sein und sind bevorzugt gleich.
Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, von denen keine eine Haftvermittlerschicht ist und die nicht zwingend unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich ferner eine zu der ersten und der weiteren Haftvermittlerschicht zusätzliche Haftvermittlerschicht des flächenförmigen Verbunds befinden. Bevorzugte funktionalisierte Polyolefine solcher zusätzlicher Haftvermittlerschichten sind Acrylsäurecopolymere, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylenmaleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
Barriereschicht
Die Barriereschicht weist bevorzugt eine ausreichende Barrierewirkung gegenüber Sauerstoff oder Wasserdampf oder beidem auf. Demnach ist die Barriereschicht vorzugsweise eine Sauerstoffbarriereschicht oder eine Wasserdampfbarriereschicht oder beides. Eine Sauerstoffbarriereschicht weist eine Sperrwirkung gegen eine Permeation von Sauerstoff auf. Eine Wasserdampfbarriereschicht weist eine Sperrwirkung gegen eine Permeation von Wasserdampf auf. Grundsätzlich kann die Barriereschicht hierzu eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Kunststoffbarriereschicht, einer Metallschicht und einer Oxidschicht, oder eine Kombination von mindestens zwei der Vorgenannten beinhalten. Die Oxidschicht kann hierbei eine Metalloxidschicht, beispielsweise eine Aluminiumoxidschicht; eine Halbmetalloxidschicht, beispielsweise eine Siliziumoxidschicht; oder auch eine Nichtmetalloxidschicht sein. Eine bevorzugte Metallschicht ist eine Aluminiumschicht. In den vorgenannten Fällen der Oxidschicht und der Metallschicht beinhaltet die Barriereschicht bevorzugt eine Barrieresubstratschicht, welche mit der Metallschicht oder der Oxidschicht beschichtet ist. Ein beispielhaftes Verfahren zum Beschichten einer Barrieresubstratschicht mit einer Metallschicht oder einer Oxidschicht ist die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD). Bevorzugt hat die Barriereschicht einen Transmissionsgrad für Licht in einem Wellenlängenbereich von 410 bis 475 nm in einem Bereich von 0,5 bis 1,0, bevorzugt von 0,6 bis 1,0, bevorzugter von 0,7 bis 1,0, am bevorzugtesten von 0,8 bis 1,0. Zusätzlich oder alternativ bevorzugt hat die Barriereschicht einen Transmissionsgrad für Licht in einem Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm in einem Bereich von 0,5 bis 1,0, bevorzugt von 0,6 bis 1,0, bevorzugter von 0,7 bis 1,0, am bevorzugtesten von 0,8 bis 1,0.
Ist die Barriereschicht eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt. Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m², vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind. Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3×10³ bis 1·10⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·10³ bis 1·10⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·10³ bis 1·10⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht. Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g. Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ LR171B.
Im Rahmen der Erfindung besonders bevorzugt beinhaltet die Barriereschicht als einander überlagernde Schichten eine Barrieresubstratschicht und eine Barrierematerialschicht. In einer bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die Barriereschicht ferner eine die Barrierematerialschchicht auf einer von der Barrieresubstratschicht abgewandten Seite der Barrierematerialschicht eine Schutzschicht. Diese Schutzschicht dient vornehmlich dem Schutz der Barrierematerialschicht vor mechanischen Einflüssen. Die Schutzschicht wird häufig auch als Top Coating oder Schutzlack bezeichnet, obgleich es sich definitionsgemäß nicht zwingend um einen Lack handeln muss. Vorgenannte bevorzugte Barriereschichten mit Barrieresubstratschicht und Barrierematerialschicht sind als Barrierefolien beispielsweise von Toppan Printing Co. Ltd kommerziell erhältlich. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Barrieresubstratschicht oder die Barrierematerialschicht oder beide jeweils eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt. Darüber hinaus bevorzugt kann die Barriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden.
Barrieresubstratschicht
Die Barriersubstratschicht kann aus jedem Material, welches dem Fachmann für den Einsatz als erfindungsgemäße Barrieresubstratschicht geeignet erscheint, bestehen. Hierbei eignet sich die Barrieresubstratschicht vorzugsweise dazu, mit einem Barrierematerial zu einer erfindungsgemäßen Dicke der Barrierematerialschicht beschichtet zu werden. Bevorzugt ist eine Schichtoberfläche hierfür ausreichend glatt ausgebildet. Weiterhin bevorzugt hat die Barrieresubstratschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 30 µm, bevorzugt von 2 bis 28 µm, bevorzugter von 2 bis 26 µm, bevorzugter von 3 bis 24 µm, bevorzugter von 4 bis 22 µm, am bevorzugtesten von 5 bis 20 µm. Ferner weist die Barrieresubstratschicht vorzugsweise eine Barrierewirkung gegen Sauerstoff oder Wasserdampf oder beides auf. Vorzugsweise ist eine Barrierewirkung der Barrierematerialschicht gegen eine Permeation von Sauerstoff größer als eine Barrierewirkung der Barrieresubstratschicht gegen eine Permeation von Sauerstoff. Bevorzug hat die Barrieresubstratschicht eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,1 bis 50 cm³/ (m² · d · bar), bevorzugt von 0,2 bis 40 cm³/ (m² · d · bar), bevorzugter von 0,3 bis 30 cm³/ (m² · d · bar). Eine bevorzugte Barrieresubstratschicht beinhaltet, bevorzugter besteht aus, Zellulose oder ein/einem Polymer oder beides/beidem. Ein bevorzugtes Polymer ist hierbei ein orientiertes Polymer. Vorzugsweise ist das orientierte Polymer mono-axial orientiert oder bi-axial orientiert. Ein weiteres bevorzugtes Polymer ist ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugt besteht die Barrieresubstratschicht aus dem Polymer.
Bevorzugt beinhaltet die Barrieresubstratschicht ein Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyethylen, einem Polypropylen, einem Polyvinylalkohol, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Barrieresubstratschicht. Bevorzugter besteht die Barrieresubstratschicht aus dem vorgenannten Polymer. Ein bevorzugtes Polypropylen ist orientiert, insbesondere längs verstreckt (oPP) oder biaxial verstreckt (BoPP). Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyethylenterephthalat (PET), einem Polylactid (PLA), und, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyvinylalkohol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH).
Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.
Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ L171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:

- ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 24 bis 45 mol-%;
- eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm³, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm³;
- einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235 °C, bevorzugt von 165 bis 225 °C;
- einen MFR-Wert (210 °C/2,16 kg, wenn T_m(EVOH)<230 °C; 230 °C/2,16 kg, wenn 210 °C<T_m(EVOH)<230 °C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10min;
- eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm³·20µm/ m² · d · bar, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 2,5 cm³ · 20 µm/ m² · d · bar.

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Barrieresubstratschicht oder der Barrierematerialschicht oder beider. Dies gilt insbesondere, wenn die Barrieresubstratschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barrieresubstratschicht oder der Barrierematerialschicht oder beider vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindestens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte bevorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barrieresubstratschicht oder der Barrierematerialschicht oder beider während des Faltens kommt.
Barrierematerialschicht
Als Barrierematerialschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung, insbesondere gegenüber Sauerstoff oder Wasserdampf oder beidem, aufweist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Barrierematerialschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen. Eine abgeschiedene Barrierematerialschicht wird beispielhaft durch Bedampfen der Barrieresubstratschicht mit dem Barrierematerial erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD - physical vapor deposition) oder die, bevorzugt plasmaunterstützte, chemische Gasphasenabscheidung (CVD - chemical vapor deposition). Die Barrierematerialschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht.
Schichten des flächenförmigen Verbunds
Die Schichten der Schichtfolge sind miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein. Vorzugsweise sind diese beiden Schichten jedoch miteinander verbunden.
Polymerschichten
Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnenschicht, die Polymerzwischenschicht und die Polymeraußenschicht, sofern diese nicht die Polymerschicht P sind. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene) und VLDPE (very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm³. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
Polymerinnenschicht
Die Polymerinnenschicht basiert auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein oder mehrere thermoplastische Polymere beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider. Die Polymerinnenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das mPE zu einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhalten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten. Vorzugsweise grenzt die weitere Haftvermittlerschicht an die Polymerinnenschicht an.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Gewicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend.
Polymeraußenschicht
Die Polymeraußenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Als Polyethylen sind hierbei LDPE und HDPE sowie Mischungen dieser bevorzugt. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht ein LDPE.
Polymerzwischenschicht
Bevorzugt grenzt die Polymerzwischenschicht an die erste Haftvermittlerschicht an. Die Polymerzwischenschicht hat bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 10 bis 30 µm, bevorzugter von 12 bis 28 µm. Die Polymerzwischenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend.
Trägerschicht
Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi T403um) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevorzugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biegemessgerät gemäß ISO 2493-2:2011 bei einem Biegewinkel von 15° gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewiderstand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm.
Außenseite
Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters die Außenseiten verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesiegelt, sind.
Innenseite
Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungsmittel, zu stehen.
Polyolefin
Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI - Schmelzflussindex = MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm³.
mPolymer
Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
Schmelztemperaturen
Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108 °C, bevorzugt von 89 bis 103 °C, bevorzugter von 94 bis 98 °C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124 °C, bevorzugt von 105 bis 119 °C, bevorzugter von 110 bis 114 °C.
Extrudieren
Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350°C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topfmesser, besonders bevorzugt ist.
Kaschieren
Erfindungsgemäß kann das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht als ein Kaschieren erfolgen. Hierbei werden die vorgefertigten Träger- und Barriereschichten mit Hilfe eines geeigneten Kaschiermittels verbunden. Ein bevorzugtes Kaschiermittel beinhaltet eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht erhalten wird. Ferner beinhaltet das bevorzugte Kaschiermittel vorzugsweise die Haftvermittlerzusammensetzung A, aus welcher die erste Haftvermittlerschicht erhalten wird. Hierbei werden die Polymerzwischenzusammensetzung oder die Haftvermittlerzusammensetzung A oder beide vorzugsweise durch Extrusion, bevorzugter durch Co-Extrusion, aufgebracht.
Farbmittel
Als Farbmittel kommen dem Fachmann bekannte und für die vorliegende Erfindung geeignete sowohl feste und flüssige in Betracht. Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in „Industrial Organic Pigments, Third Edition." (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) erwähnten Pigmente. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium unlöslich ist. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium löslich ist.
Falten des flächenförmigen Verbunds
Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.
Unter „Falten“ wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.
Verbinden
Als Verbinden kommt jedes dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinende Verbinden in Betracht, durch welches eine ausreichend feste Verbindung erhalten werden kann. Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Aufeinanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugwandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, bevorzugter mindestens 40 %, bevorzugter mindestens 50 %, bevorzugter mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, noch bevorzugter mindestens 90 %, am bevorzugtesten mindestens 95 %, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Erwärmen, ein Aufeinanderlegen, und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Aufeinanderlegen, Erwärmen, und Verpressen. Ein bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 80 bis 140°C, bevorzugter von 90 bis 130°C, am bevorzugtesten von 100 bis 120°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis 180°C, am bevorzugtesten von 140 bis 170°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegeltemperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ultraschallschwingung.
Bestrahlen
Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe der vorhandenen Polymerschichten geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV-Strahlen, und Mikrowellen. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbunden eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 µm zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 1,6 µm eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 µm sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strahler im Bereich von >1,6 bis 3,5 µm sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich >3,5 µm werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden Laser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 µm, Nd:YAG-Laser bei etwa 1 µm und CO₂-Laser bei etwa 10,6 µm eingesetzt. Auch Hochfrequenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbereich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.
Ultraschall
Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt:

P1: eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;
P2: eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 µm, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 µm;
P3: eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode oder Induktor auf den flächenförmigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 ms, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 ms und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300 ms.

Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszuwählen.
Kontakt mit einem Feststoff
Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenförmigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenförmigen Verbund abgibt.
Heißgas
Das Heißgas, bevorzugt Heißluft, kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffnungen oder Düsen oder einer Kombination daraus auf den flächenförmigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öffnungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevorrichtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Behältervorläufers auch dadurch erfolgen, dass der Behältervorläufer mit einer Behältervorläuferhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Behältervorläufers von einer oder zwei und mehr in der Behältervorläuferhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.
Nahrungsmittel
Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße geschlossene Behälter vorzugsweise ein Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.
Behältervorläufer
Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des geschlossenen Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund vorzugsweise als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund ungefaltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Sleeve den flächenförmigen Verbund gefaltet. Weiter hat der Behältervorläufer bevorzugt eine Form einer Mantelfläche eines Prismas. Ein bevorzugtes Prisma ist ein Quader. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von geschlossenen Behältern, wird oft als Schlauch bezeichnet.
Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer ist offen, bevorzugt in einem Kopfbereich oder einem Kopfbereich, besonders bevorzugt in beiden. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer beinhaltet den flächenförmigen Verbund so, dass der flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugt mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, am bevorzugtesten mindestens 4 mal, gefaltet ist. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig ausgebildet. Besonders bevorzugt ist ein Bodenbereich des Behältervorläufers einstückig mit einem lateralen Bereich des Behältervorläufers ausgebildet.
Behälter
Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter geschlossener Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.
Loch
Das gemäß bevorzugter Ausführungsformen in der Trägerschicht vorgesehene mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Im Rahmen der Erfindung ist ein Loch zum Durchführen eines Trinkhalms besonders bevorzugt. Häufig weisen die Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen öffenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch in der Trägerschicht vergleichbar oder sogar gleich sind. Ausgestaltungen des flächenförmigen Verbunds mit einem einzigen Loch dienen vornehmlich zum Freigeben des in dem aus dem flächenförmigen Verbund gefertigten Behälter befindlichen Nahrungsmittels. Ein weiteres Loch kann insbesondere zur Belüftung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels vorgesehen werden.
Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs der Trägerschicht ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu einer gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel. Bevorzugt hat das mindestens eine Loch einen Durchmesser in einem Bereich von 3 bis 30 mm, bevorzugter von 3 bis 25 mm, bevorzugter von 3 bis 20 mm, bevorzugter von 3 bis 15 mm, am bevorzugtesten von 3 bis 10 mm. Hierbei ist der Durchmesser des Lochs die Länge der längsten Gerade, welche an dem Rand des Lochs beginnt und endet und durch den geometrischen Schwerpunkt des Lochs verläuft.
Öffnen / Öffnungshilfe
Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielsweise auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorgesehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öffnungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dorne zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öffnungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch überdeckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als „overcoated holes“ mit „applied fitments“ bezeichnet.
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.
Separieren einzelner Schichten
Sollen hierin einzelne Schichten eines Laminats - wie beispielsweise die Barriereschicht, die Polymeraußenschicht, die Polymerinnenschicht oder die Polymerzwischenschicht - untersucht werden, so wird die zu untersuchende Schicht zunächst wie nachstehend beschrieben aus dem Laminat separiert. Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds werden zugeschnitten. Hierfür werden, sofern nicht anders angegeben, ungefaltete und ungerillte Bereiche des flächenförmigen Verbunds verwendet. Sofern nicht anders angegeben hab die Probenstücke die Abmessungen 4 cm × 4 cm. Sollten für die vorzunehmende Untersuchung andere Abmessungen der zu untersuchenden Schicht notwendig sein, werden ausreichend große Probenstücke aus dem Laminat geschnitten. Die Probenstücke werden für 30 Minuten in ein auf 60 °C erwärmtes Essigsäurebad (30 %-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH₃COOH, Rest zu 100 Gew.-% H₂O) eingebracht. Dadurch werden die Schichten voneinander abgelöst. Hier können die Schichten bei Bedarf auch vorsichtig manuell voneinander abgezogen werden. Sollte sich die gewünschte Schicht nicht ausreichend gut ablösen lassen, werden alternativ neue Probenstücke verwendet und diese in einem Ethanolbad (99 %-iges Ethanol) wie oben beschrieben behandelt. Befinden sich auf der zu untersuchenden Schicht (beispielsweise der Polymeraußenschicht oder der Polymerzwischenschicht) Reste der Trägerschicht (insbesondere im Fall einer Kartonschicht als Trägerschicht), werden diese mit einer Bürste vorsichtig entfernt. Aus den drei so präparierten Folien wird je eine Probe mit für die durchzuführende Untersuchung ausreichender Größe (sofern nicht anders angegeben mit einer Fläche von 4 cm²) ausgeschnitten. Diese Proben werden anschließend bei 23 °C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet. Anschließend können die drei Proben untersucht werden. Sofern nicht anders angegeben ist das Untersuchungsergebnis der arithmetische Mittelwert der Ergebnisse zu den drei Proben.
MFR-Wert
Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133-1:2012, Verfahren A (Massebestimmungsverfahren), sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
Dichte
Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1:2013 gemessen.
Schmelztemperatur
Die Schmelztemperatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

- Temperatur Indium - Onset Temperatur,
- Schmelzwärme Indium,
- Temperatur Zink - Onset Temperatur.

Sauerstoffpermeationsrate
Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ASTM D3985-05 (2010) bestimmt. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach außen weisenden Seite dem Testgas zugewandt getestet. Die Fläche der Probe beträgt 50 cm². Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Ox-Tran 2/22 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Die Messung wird ohne Luftdruckkompensation durchgeführt. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 16 der Norm ASTM D3985-05 (2010) aufgeführten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.
Viskositätszahl von PA
Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013) in 95% Schwefelsäure gemessen.
Molekulargewichtsverteilung
Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.
Feuchtegehalts des Karton
Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
Haftung
Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture“, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60 °C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.
Nachweis von Farbmitteln
Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in „Industrial Organic Pigments, Third Edition." (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.
Wasserdampfpermeationsrate
Die Wasserdampfpermeationsrate wird bestimmt gemäß der Norm ASTM F1249-13. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach innen weisenden Seite (dem Behälterinhalt zugewandte Seite) der erhöhten Feuchtigkeit zugewandt getestet. Die Messfläche der Probe beträgt 50 cm². Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit auf der einen Seite der Probe von 100 % und auf der anderen Seite der Probe mit 0 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Permatran - W Model3/33 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 12 der Norm ASTM F1249-13 aufgeführten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.
Schichtdicke
Die Schichtdicke einer Probe mit einer Fläche von 0,5 cm² wurde mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) bestimmt. Hierzu wurde per Handschnitt mit einer Klinge (Leica Microtome Blades 819) ein Querschnitt des zu bestimmenden Schichtaufbaus durchgeführt. Der Querschnitt wurde mit Gold besputtert (Cressington 108auto von Cressington Scientific Instruments Ltd., Watford (UK)) und anschließend im REM (Quanta 450, FEI Deutschland GmbH, Frankfurt) unter Hochvakuum (p < 7,0·10^-5 Pa) gemessen. Die Schichtdicken der einzelnen Schichten wurden mit der Software „xT Microscope Control“, Version 6.2.11.3381, FEI Company, Frankfurt, Deutschland ermittelt und abgelesen. Zur Bestimmung der mittleren Dicke werden drei Proben entnommen, wie oben beschrieben die Schichtdicke in jeder Probe bestimmt und der arithmetische Mittelwert gebildet.
Zugfestigkeit
Die Zugfestigkeit wird gemäß der Norm DIN EN ISO 527-3:2003-07 bestimmt.
Zugdehnung
Die Zugdehnung wird gemäß der Norm JIS K 7127:1999 bestimmt.
Elastizitätsmodul
Der Elastizitätsmodul wird gemäß der Norm DIN EN ISO 527-3:2003-07 bestimmt.
Oberflächenspannung
Zur Bestimmung der Oberflächenspannung wird zunächst der Kontaktwinkel für die Benetzung mit Wasser („water contact angle“) gemäß der Norm ATSM D5946 - 09 bestimmt. Hierbei werden Proben der Abmessungen 30 mm × 35 mm mit einem Skalpell aus dem Laminat geschnitten. An jeder Probe werden 10 Messungen durchgeführt, aus denen der Mittelwert berechnet wird. Die Proben werden vor der Messung gemäß Abschnitt 10.2 der Norm vorbereitet. Die Messbedingungen werden gemäß Abschnitt 10.4 gewählt. Ausgehend von dem gemessenen Kontaktwinkel für Wasser wird aus der Tabelle X2.1 des Anhangs X2 der Norm die Oberflächenspannung in Dyn/cm (Dyn/cm = mN/m) abgelesen. Die Bestimmung der Oberflächenspannung sollte möglichst ohne zeitliche Verzögerung nach dem Einstellen der Oberflächenspannung der entsprechenden Oberfläche erfolgen.
Anteil Titanoxid
Der Norm DIN EN ISO 186 (08/2002) folgend (abweichend von der DIN EN 20 287) werden aus den zu prüfenden Verpackungsbehältern bzw. Verpackungsbehältervorläufer bzw. Laminaten Probenstücke der Polymerschicht gemäß der Vorschrift zur Probenvorbereitung hergestellt und in der Größe von 50 mm × 50 mm (0,0025 m²) zur Bestimmung des Glühverlusts erstellt. Die Proben der Polymerschicht werden gewogen und der Absolutwert in Milligramm (mg) angegeben. Die Polymerschichtproben werden anschließend gemäß der DIN 54370 (06/2007) mit dem Glühverfahren A bei 575 °C für ca. 3 Stunden verascht. Der Glührückstand jeder Probe wird ausgewogen. Der Absolutwert wird in Milligramm (mg) angegeben. Der Anteil an Titanoxid in Gew.-% berechnet sich als Quotient aus Glührückstand in mg und Probengewicht vor dem Veraschen in mg · 100.
Bestimmung der Luminanz (L-Wert im L*a*b*-Farbraum)
Der L-Wert wird mittels eines Spektrophotometers des Typs Color Touch Model Iso von der Firma Technidyne Corporation (New Albany, Indiana, USA) bestimmt. Die verwendete Lichtquelle ist eine D65 (UV-reiches Tageslicht). Der Betrachtungswinkel beträgt 10°. Das Messprogramm lautet „Farbe“ zur Bestimmung der L*a*b*-Werte. Als Hintergrund für den Probenteller wird eine weiße Fläche (L-Wert > 86) mit Mindestmaßen 75 mm × 150 mm gewählt. Es wird je zu untersuchendem Laminat genau eine Probe der zu untersuchenden Polymerschicht wie oben beschrieben aus dem Laminat separiert. Die Abmessungen der Probe werden so gewählt, dass diese dieselbe Größe wie der Hintergrund hat. Zusammen mit dem Hintergrund wird die Probe auf den Probenteller mit der zu messenden Seite nach oben eingespannt und gemessen. Die Probe wird an 5 unterschiedlichen Positionen gemessen. Aus den 5 Einzelmessungen wird der Mittelwert bestimmt.
Transmissionsgrad
Jedes der drei wie oben beschrieben vorbereiteten Probenstücke wird in ein UV-Vis-Spektrometer (Analytik Jena Specord 250 Plus) eingelegt und vermessen. Anschließend wird die Transmission über eine Wellenlänge im Bereich von 200 bis 800 nm mit einem Messpunktabstand von 2 nm und einer Geschwindigkeit von 8 nm/s bestimmt. In der Auswertung wird aus diesem Wellenlängenbereich der zu untersuchende Wellenlängenbereich (beispielsweise von 410 bis 475 nm oder von 475 bis 480 nm) betrachtet. Für den Transmissionsgrad T gilt: $T = ({I/I}_{0})$
mit

I₀ = Intensität des Lichts vor Durchgang durch die Probe und
I = Intensität des Lichts nach Durchgang durch die Probe.

Die Messung wird für jedes Probenstück dreimal wiederholt und das arithmetische Mittel gebildet. Durch Multiplikation von T mit 100 kann der Transmissionsgrad auch in % angegeben werden.
D₅₀ der Partikelgrößenverteilung
Die Partikelgrößenverteilung wird gemäß der ISO 13320:2009 mit Hilfe eines Partikelgrößenanalysators SALD 7101 von Shimadzu, Duisburg, gemessen.
Mikrowellenofeneignung
Die wie untenstehend zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten und gefüllten Behälter werden für 5 Stunden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C gelagert, so dass der Behälterinhalt die Umgebungstemperatur annimmt. Dann werden die geschlossenen Behälter in einem handelsüblichen Mikrowellenofen bei 900 Watt für 2 Minuten erhitzt. Danach werden die Behälter geöffnet, der Behälterinhalt mit einem Holzstäbchen umgerührt und mit einem Thermometer die Temperatur des Behälterinhalts gemessen. Zur Beurteilung der Erwärmung des Behälterinhalts wird die gemessene Temperatur mit der Umgebungstemperatur von 23 °C verglichen. Für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel werden 5 identische Behälter wie vorstehend getestet und für das Ergebnis des Tests die erzielten Temperaturdifferenzen arithmetisch gemittelt.
Die Bewertung der Mikrowelleneignung erfolgt nach folgender Skala:

„-“ = Behälterinhalt ist nicht erwärmt
„+“ = Behälterinhalt ist leicht erwärmt
„++“ = Behälterinhalt ist stark erwärmt

Zudem waren bei den getesteten Behältern mit einer aluminiumhaltigen Barriereschicht nach der Mikrowellenerhitzung lokale Schäden im Kopfbereich durch Hitzeeinwirkung zu erkennen.
Öffnungstest
Die Trägerschicht wurde wie untenstehend zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben mit einem Loch versehen, auf das eine Öffnungshilfe gemäß EP1 812 298 B1 aufgebracht wurde. Diese öffnet den Behälter gemäß Paragraf [0002] mit einer Einstoß- und Schnittbewegung durch die das Loch überspannende Membran. Bei optimaler Funktion werden ca. 90 % des durch den Schneidring vorgegebenen Radius der Membran durchschnitten und es besteht nur an einer Stelle noch eine Verbindung zum Behälter. Die Membran klappt seitlich weg und das Produkt kann ohne Störungen ausgegossen werden. Bei nicht erfindungsgemäßer Materialauswahl können Einschränkungen beim Öffnen des Behälters entstehen. Dabei bedeutet, es stehen jeweils:

„+“ für gutes Öffnungsverhalten, und
„-“ für schlechtes Öffnungsverhalten.

Schlechtes Öffnungsverhalten kann dabei ein hoher Kraftaufwand, eine nicht vollständig durchschnittene Membran oder Fäden und Nasen durch gestreckte Polymerschichten bedeuten.
Sensorische Analyse
Zur Feststellung einer Veränderung des Geschmacks des Behälterinhalts durch Lagerung des gefüllten Behälters wurden für jedes Beispiel und jedes Vergleichsbeispiel 20 identische Behälter bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C mit einer Leuchte Master TL-D Super 80, von Philips, Eindhoven, Niederlande und einer Beleuchtungsstärke von ca. 1000 Im für drei Monate belichtet und gelagert. Anschließend wurde die Milch jedes Behälters einer sensorischen Analyse mittels einer Bewertungsprüfung mit Skala gemäß der Norm DIN 10952; Teil 2 (1983) unterzogen. Die Anzahl der geschulten Prüfpersonen ist 10. Es wird eine Skala mit k = 6 (1 bis 6) genutzt. Dabei wir die Skaleneinteilung der Tabelle 1 der Norm genutzt. Weiterhin wird nach einem unspezifischen Bewertungsschema verkostet (gemäß Tabelle 2 der Norm). Für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel wird für das Gesamtergebnis der arithmetische Mittelwert der Einzelergebnisse zu den 20 Behältern gebildet. Die oben zitierte Skala ist im Folgenden wiedergegeben. Die angegebenen Erwartungen beziehen sich stets auf unbelichtete und nicht gelagerte Behälter als Referenz.

6 - vollkommen, volle Erfüllung der Erwartungen
5 - geringfügige Abweichungen
4 - merkliche Abweichungen
3 - deutliche Fehler
2 - starke Fehler
1 - völlig verändert (nicht bewertbar)

Metallgehalt
Für die Bewertung des Metallgehalts der Laminate in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde folgende Skala verwendet:

„-“ = sehr hoher Gewichtsanteil Aluminium;
„+“ = geringer Gewichtsanteil Aluminium;
„++“ = kein Aluminium.

Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.
Laminataufbau
Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß) wurden Laminate mit den in den untenstehenden Tabellen 1 bis 14 sowie 18 und 19 angegebenen Schichtaufbauten und Schichtfolgen jeweils durch Schichtextrusionsverfahren vorbereitet.

Vergleichsbeispiel 1 (nicht erfindungsgemäß): Tabelle 1: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 1

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer A	3
Barriereschi cht	Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier: Dicke 9 µm
weitere Haftvermittlerschicht	Co-Extrudat (1) Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer B, und (2) LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland		(1) - 4 (2) - 22
Polymerinnenschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Vergleichsbeispiel 2 (nicht erfindungsgemäß): Tabelle 2: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 2 (¹ - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht¹	Barrieresubstratschicht	BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht	AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln,	10
		Deutschland

Vergleichsbeispiel 3 (nicht erfindungsgemäß): Tabelle 3: Aufbau des Laminats gemäß Vergleichsbeispiel 3 (² - erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht²	Barrieresubstratschicht	BOPP
	Barrierematerialschicht	SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln,	10
		Deutschland

Beispiele und Vergleichsbeispiele zur Untersuchung der Polymeraußenschicht:

In den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 4 bis 7 wurde der Einfluss des L-Werts der Polymeraußenschicht auf die Eigenschaften des Laminats untersucht. Für die Vergleichsbeispiele 4 und 5 sowie die Beispiele 1 bis 3 wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen wie in den untenstehenden Tabellen 4 und 5 angegeben verwendet. Tabelle 4: Aufbau der Laminate gemäß den Vergleichsbeispielen 4 und 5 sowie den Beispielen 1 bis 3 (¹ - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		siehe Tabelle 5	16
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht¹	Barrieresubstratschicht	BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht	AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
		Blend aus (1) 65 Gew.-%	10
		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland

Tabelle 5: Angaben zur Zusammensetzung der Polymeraußenschichten der Vergleichsbeispiele 4 und 5 sowie der Beispiele 1 bis 3

	Anteil LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 4	93	5	2
Vergleichsbeispiel 5	44	1	55
Beispiel 1	67	5	28
Beispiel 2	71	4	25
Beispiel 3	66	4	30

Für die Vergleichsbeispiele 6 und 7 sowie die Beispiele 4 bis 6 wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen wie in den untenstehenden Tabellen 6 und 7 angegeben verwendet. Tabelle 6: Aufbau der Laminate gemäß den Vergleichsbeispielen 6 und 7 sowie den Beispielen 4 bis 6 (² - erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		siehe Tabelle 7	16
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht²	Barrieresubstratschicht	BOPP
	Barrierematerialschicht	SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 7: Angaben zur Polymeraußenschicht der Vergleichsbeispiele 6 und 7 sowie der Beispiele 4 bis 6

	Anteil LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 6	93	5	2
Vergleichsbeispiel 7	44	1	55
Beispiel 4	67	5	28
Beispiel 5	71	4	25
Beispiel 6	66	4	30

Beispiele und Vergleichsbeispiele zur Untersuchung der Polymerzwischenschicht:

In den Beispielen 7 bis 12 und den Vergleichsbeispielen 8 bis 11 wurde der Einfluss des L-Werts der Polymerzwischenschicht auf die Eigenschaften des Laminats untersucht. Für die Vergleichsbeispiele 8 und 9 sowie die Beispiele 7 bis 9 wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen wie in den untenstehenden Tabellen 8 und 9 angegeben verwendet. Tabelle 8: Aufbau der Laminate gemäß den Vergleichsbeispielen 8 und 9 sowie den Beispielen 7 bis 9 (¹ - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht		siehe Tabelle 9	20
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht¹	Barrieresubstratschicht	BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht	AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 9: Angaben zur Zusammensetzung der Polymerzwischenschichten der Vergleichsbeispiele 8 und 9 sowie der Beispiele 7 bis 9

	Anteil LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 8	93	5	2
Vergleichsbeispiel 9	44	1	55
Beispiel 7	67	5	28
Beispiel 8	71	4	25
Beispiel 9	66	4	30

Für die Vergleichsbeispiele 10 und 11 sowie die Beispiele 10 bis 12 wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen wie in den untenstehenden Tabellen 10 und 11 angegeben verwendet. Tabelle 10: Aufbau der Laminate gemäß den Vergleichsbeispielen 10 und 11 sowie den Beispielen 10 bis 12 (² - erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht		siehe Tabelle 11	20
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht²	Barrieresubstratschicht	BOPP
	Barrierematerialschicht	SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 11: Angaben zur Zusammensetzung der Polymerzwischenschicht der Vergleichsbeispiele 10 und 11 sowie der Beispiele 10 bis 12

	Anteil LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 10	93	5	2
Vergleichsbeispiel 11	44	1	55
Beispiel 10	67	5	28
Beispiel 11	71	4	25
Beispiel 12	66	4	30

Beispiele und Vergleichsbeispiele zur Untersuchung der Polymerinnenschicht:

In den Beispielen 13 bis 18 und den Vergleichsbeispielen 12 und 13 wurde der Einfluss des L-Werts der Polymerinnenschicht auf die Eigenschaften des Laminats untersucht. Für die Vergleichsbeispiele 12 und 13 sowie die Beispiele 13 bis 15 wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen wie in den untenstehenden Tabellen 12 und 13 angegeben verwendet. Tabelle 12: Aufbau der Laminate gemäß den Vergleichsbeispielen 12 und 13 sowie den Beispielen 13 bis 15 (¹ - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung			Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht			LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht			Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht			LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht			Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht¹	Barrieresubstratschicht		BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht		AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht			Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		erste Unterschicht	siehe Tabelle 13	22
Polymerinnenschicht		zweite Unterschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-%	10
			LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland

Tabelle 13: Angaben zur Zusammensetzung der ersten Unterschicht der Polymerinnenschicht der Vergleichsbeispiele 12 und 13 sowie der Beispiele 13 bis 15

	Anteil LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 12	93	5	2
Vergleichsbeispiel 13	44	1	55
Beispiel 13	67	5	28
Beispiel 14	71	4	25
Beispiel 15	66	4	30

Für die Vergleichsbeispiele 14 und 15 sowie die Beispiele 16 bis 18 wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen wie in den untenstehenden Tabellen 14 und 15 angegeben verwendet. Tabelle 14: Aufbau der Laminate gemäß den Vergleichsbeispielen 14 und 15 sowie den Beispielen 16 bis 18 (² - erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung			Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht			LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht			Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Polymerzwischenschicht			LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht			Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht²	Barrieresubstratschicht		BOPP
	Barrierematerialschicht		SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht			Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		erste Unterschicht	siehe Tabelle 15	22
Polymerinnenschicht		zweite Unterschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 15: Angaben zur Zusammensetzung der ersten Unterschicht der Polymerinnenschichten der Vergleichsbeispiele 14 und 15 sowie der Beispiele 16 bis 18

	Anteil LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel 14	93	5	2
Vergleichsbeispiel 15	44	1	55
Beispiel 16	67	5	28
Beispiel 17	71	4	25
Beispiel 18	66	4	30

Laminatherstellung
Die in den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen durchgehend verwendete Trägerschicht (Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %) hat einen Transmissionsgrad von 1,1 % für den Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm.
Die Herstellung der Laminate erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Davis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Abweichungen in den Temperaturen von ± 6°C liegen in der normalen Toleranz. Abweichungen in den Flächengewichten von ± 3 g/m² liegen in der normalen Toleranz. Im ersten Schritt wird die Trägerschicht je herzustellendem Behälter mit einem Loch versehen und danach die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Barriereschicht zusammen mit der ersten Haftvermittlerschicht und der Polymerzwischenschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trägerschicht aufgebracht. Dieser zweite Schritt erfolgt durch Kaschieren. Die zu kaschierende Barrierefolie wird unmittelbar vor dem Kaschieren beidseitig einer Oberflächenbehandlung unterzogen, um die Oberflächenspannung zu erhöhen. Die Oberflächenbehandlung erfolgt mit einem Gerät des Typs AVE-250E von AFS Entwicklungs- und Vertriebs GmbH, Deutschland. Die Eingangsleistung und die Spannung der als Koronabehandlung durchzuführenden Oberflächenbehandlung werden dabei so gewählt, dass eine Oberflächenspannung der Barriereschicht auf beiden Seiten von 55 Dyn/cm (=10^-3 N/m) direkt nach der Koronabehandlung erhalten wird. Anschließend werden die weitere Haftvermittlerschicht und die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht coextrudiert. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten durch Extrudieren werden die Polymere in einem Extruder ausgeschmolzen. Die oben angegebenen Batches mit Titandioxid- bzw. Rußpartikeln (Polywhite^® PC 8163 und Polyblak^® PC 1423) werden je nach den obigen Angaben zu den Schichtzusammensetzungen zum Aufschmelzen der Polymeranteile und Vermischen mit in den Extruder gegeben. Beim Aufbringen eines Polymers in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Die wie vorstehend beschrieben hergestellten Laminate werden vor der weiteren Verarbeitung 3 Tage lang bei Normbedingungen (Umgebungstemperatur von 23°C, Umgebungsluftdruck von 100 kPa = 0,986 atm, relative Luftfeuchtigkeit von 50 %) gelagert.
Behälterherstellung
In die wie oben beschrieben erhaltenen Laminate wurden auf der Außenseite (Seite der Polymeraußenschicht) Rillungen, insbesondere Längsrillungen, eingebracht. Weiterhin wurde das gerillte Laminat in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltete. Durch Falten entlang der 4 Längsrillungen eines jeden Zuschnitts und Versiegelung überlappender Faltflächen durch Wärmeeintrag wurde jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in 3 gezeigten Form mit einer Längsnaht erhalten. Aus diesem Mantel wurde in einer Standardfüllmaschine CFA 712, SIG Combibloc, Linnich ein geschlossener Behälter der in 4 gezeigten Form (Brick-Typ) erzeugt. Hierbei wurde ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Wärmesiegeln verschlossen. Damit entstand ein oben offener Becher. Der Becher wurde mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wurde der Becher mit H-Milch mit einem Fettgehalt von 1,5 % befüllt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wurde der Kopfbereich des Bechers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten. Auf diesen Behälter wurde über das Loch eine Öffnungshilfe des in EP1 812 298 B1 offenbarten Typs mit einem Klebstoff Euromelt 510, Fa. Henkel, Düsseldorf geklebt. Nach Aushärten des Klebstoffs wurden jeweils identische Behälter gemäß den obigen Messmethoden hinsichtlich der in den untenstehenden Auswertungen angegebenen Eigenschaften untersucht.

Auswertung zum L-Wert der Polymeraußenschicht Tabelle 16: Auswertung der Untersuchungen zum L-Wert der Polymeraußenschicht

	L-Wert Polymeraußenschicht	Metallgehalt des Laminats	Mikrowellenofeneignung	Öffnungstest	Einstellung Siegelflächenaktivierung	Sensorische Analyse
Vergleichsbeispiel 1	90	-	-	-	+	5,5
Vergleichsbeispiel 2	90	+	+	-	-	1,2
Vergleichsbeispiel 3	90	++	++	-	-	1,3
Vergleichsbeispiel 4	28	+	+	+	+	2,0
Vergleichsbeispiel 5	58	+	+	+	+	2,1
Vergleichsbeispiel 6	28	++	++	+	+	2,1
Vergleichs-	58	++	++	+	+	2,3
beispiel 7
Beispiel 1	30	+	+	+	+	5,0
Beispiel 2	44	+	+	+	+	5,5
Beispiel 3	56	+	+	+	+	5,2
Beispiel 4	30	++	++	+	+	5,0
Beispiel 5	44	++	++	+	+	5,4
Beispiel 6	56	++	++	+	+	5,2

Auswertung zum L-Wert der Polymerzwischenschicht Tabelle 17: Auswertung der Untersuchungen zum L-Wert der Polymerzwischenschicht

	L-Wert Polymerzwischenschicht	Metallgehalt des Laminats	Mikrowellenofeneignung	Öffnungstest	Einstellung Siegelflächenaktivierung	Sensorische Analyse
Vergleichsbeispiel 1	90	-	-	-	+	5,5
Vergleichsbeispiel 2	90	+	+	-	-	1,2
Vergleichsbeispiel 3	90	++	++	-	-	1,3
Vergleichsbeispiel 8	28	+	+	+	+	2,0
Vergleichsbeispiel 9	58	+	+	+	+	2,1
Vergleichsbeispiel 10	28	++	++	+	+	2,1
Vergleichsbeispiel 11	58	++	++	+	+	2,3
Beispiel 7	30	+	+	+	+	5,0
Beispiel 8	44	+	+	+	+	5,5
Beispiel 9	56	+	+	+	+	5,2
Beispiel 10	30	++	++	+	+	5,0
Beispiel 11	44	++	++	+	+	5,4
Beispiel 12	56	++	++	+	+	5,2

Auswertung zum L-Wert der Polymerinnenschicht Tabelle 18: Auswertung der Untersuchungen zum L-Wert der Polymerinnenschicht

	L-Wert Polymerinnenschicht	Metallgehalt des Laminats	Mikrowellenofeneignung	Öffnungstest	Einstellung Siegelflächenaktivierung	Sensorische Analyse
Vergleichsbeispiel 1	90	-	-	-	+	5,5
Vergleichsbeispiel 2	90	+	+	-	-	1,2
Vergleichsbeispiel 3	90	++	++	-	-	1,3
Vergleichsbeispiel 12	28	+	+	+	+	2,0
Vergleichsbeispiel 13	58	+	+	+	+	2,2
Vergleichsbeispiel 14	28	++	++	+	+	2,2
Vergleichsbeispiel 15	58	++	++	+	+	2,2
Beispiel 13	30	+	+	+	+	5,0
Beispiel 14	44	+	+	+	+	5,6
Beispiel 15	56	+	+	+	+	5,1
Beispiel 16	30	++	++	+	+	5,2
Beispiel 17	44	++	++	+	+	5,6
Beispiel 18	56	++	++	+	+	5,3

Wie oben beschrieben wurde in den Beispielen und Vergleichsbeispielen der Bodenbereich der Behälter durch Wärmesiegeln verschlossen. Dieses Siegeln erfolgt durch ein Siegelwerkzeug, welches die Wärme mittels Heißluft in das Laminat einträgt. Vor diesem Siegeln werden die zu versiegelnden Flächen zunächst voraktiviert, um ein optimales Siegelverhalten der Polymerinnenschicht zu erreichen. Dieses Voraktivieren erfolgt durch Anblasen der Innenseite (Seite der Polymerinnenschicht) der Siegelflächen mit Heißluft einer genau definierten Temperatur. Diese Aktivierungstemperatur muss genau auf das Laminat abgestimmt werden, um eine optimale Voraktivierung für das anschließende Siegeln zu gewährleisten. Um zu beurteilen, ob die richtigen Flächen des Laminats ausreichend voraktiviert wurden, also die optimale Heißlufttemperatur eingestellt wurde, wird die Innenseite des Laminats mit dem bloßen Auge untersucht. Durch einige Testläufe wird die Temperatur der Heißluft sukzessive eingestellt. Die Spalte „Einstellung Siegelflächenaktivierung“ in den obigen Tabellen 15 bis 17 bezieht sich darauf, wie leicht sich die Voraktivierung durch Betrachten der Innenseite des Laminats mit dem bloßen Auge beurteilen und somit die optimale Voraktivierungstemperatur herausfinden lässt. Ein „+“ bedeutet hierbei, dass die optimale Voraktivierungstemperatur leichter herausgefunden werden kann als bei einem „-“.
Wie die in den Tabelle 16 bis 18 zusammengefassten Untersuchungsergebnisse zeigen eignen sich die erfindungsgemäßen Laminate dazu, Behälter mit möglichst geringem Metallgehalt herzustellen. Ein Bedürfnis nach Behältern mit möglichst geringem Metallgehalt besteht aus zahlreichen Gründen. Zu nennen sind hier beispielsweise Umweltschutzgründe. So sind metallhaltige Laminate aufwendiger zu recyceln und energieaufwendiger in der Herstellung. Ferner wird mittlerweile insbesondere Aluminium gesundheitlich als nachteilig bewertet. Ferner steigt mit dem Metallanteil des Laminats üblicherweise das Behältergewicht bei gleichem Inhalt, was zu erhöhtem Aufwand und Kosten für den Transport der Behälter führt. Aus den Tabellen 16 bis 18 ergibt sich zudem, dass es erfindungsgemäß möglich ist Laminate bereitzustellen, aus denen metallarme Behälter gefertigt werden können, die sich zum Erwärmen im Mikrowellenofen eignen, die ein gutes Öffnungsverhalten zeigen und in denen zugleich H-Milch mit einer möglichst geringen Beeinträchtigung des Geschmacks gelagert werden kann. Diese Kombination von Vorteilen konnte mit keinem Laminat der Vergleichsbeispiele erzielt werden. Zudem erleichtert die Verwendung der erfindungsgemäßen Laminate wie vorstehend erläutert das Einstellen der Siegelflächenaktivierung im Behälterherstellungsprozess.
weitere Beispiele und Vergleichsbeispiele zur Untersuchung von mit Trinkhalmen zu öffnenden Behältern:

In den weiteren Vergleichsbeispielen a bis j sowie den weiteren erfindungsgemäßen Beispielen a bis h wurde die Möglichkeit untersucht, im Rahmen der Erfindung verbesserte mit einem Trinkhalm leicht zu öffnende Behälter, die sich zum Einsatz in einem Mikrowellenofen eignen, bereitzustellen. Für diese weiteren Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden Laminate mit Schichten und Schichtfolgen gemäß den Tabellen 19 bis 23 verwendet. Die Herstellung der Laminate und der Behälter erfolgte wie oben zu den Beispielen 1 bis 18 beschrieben. Davon abweichend wurde in den Vergleichsbeispielen a, c und g kein Loch in die Trägerschicht eingebracht und auch keine Öffnungshilfe auf den geschlossenen Behälter aufgebracht. In den Vergleichsbeispielen b, d bis f, und g bis j und den erfindungsgemäßen Beispielen a bis h wurde in die Trägerschicht je Behälter ein kreisrundes Loch mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt. Dieses Loch wurde im weiteren Laminatherstellungsprozess mit allen anderen Schichten des Laminats als Lochdeckschichten überdeckt. In der Behälterherstellung wurden ferner abweichend von den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen keine Öffnungshilfe und kein Deckel über dem Loch angebracht. Vielmehr wurde das Loch mit den Lochdeckschichten von außen frei zugänglich belassen, so dass die Lochdeckschichten in dem Loch mit einem an seinem unteren Ende spitz zulaufenden Plastiktrinkhalm mit Außendurchmesser 5 mm durchstoßen werden können, um den Behälter so zu öffnen. Die Behälter ohne Loch in der Trägerschicht sind nicht mit einem solchen Trinkhalm zu öffnen. Tabelle 19: Aufbau der Laminate gemäß den weiteren Vergleichsbeispielen a und b

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht	siehe Tabelle 22
Polymerzwischenschicht	siehe Tabelle 23	17
erste Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation	3
Barriereschicht	Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier: Dicke 9 µm
weitere Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer A	3
Polymerinnenschicht	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 20: Aufbau der Laminate gemäß den weiteren Vergleichsbeispielen c bis f sowie den weiteren Beispielen a bis d (¹ - erhältlich als GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		siehe Tabelle 22
Polymerzwischenschicht		siehe Tabelle 23	18
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht¹	Barrieresubstratschicht	BOPET	Dicke 12 µm
	Barrierematerialschicht	AlOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 21: Aufbau der Laminate gemäß den weiteren Vergleichsbeispielen g bis j sowie den weiteren Beispielen e bis h (² - erhältlich als Ceramis, Amcor, Singen, Deutschland)

Schichtbezeichnung		Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht		LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht		siehe Tabelle 22
Polymerzwischenschicht		siehe Tabelle 23	18
erste Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	2
Barriereschicht²	Barrieresubstratschicht	BOPP
	Barrierematerialschicht	SiOx
	Schutzschicht
weitere Haftvermittlerschicht		Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG	3
Polymerinnenschicht		LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	20
Polymerinnenschicht		Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Tabelle 22: Angaben zur Trägerschicht in den weiteren Vergleichsbeispielen a bis j sowie den weiteren erfindungsgemäßen Beispielen a bis h

	Material	Trinkhalmloch	Transmissionsgrad im Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm [%]
Vergleichsbeispiel a	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	nein	0,1
Vergleichsbeispiel b	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Vergleichsbeispiel c	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	nein	0,1
Vergleichsbeispiel d	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Vergleichsbeispiel e	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Vergleichsbeispiel f	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Vergleichsbeispiel g	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	nein	0,1
Vergleichsbeispiel h	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Vergleichsbeispiel i	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Vergleichsbeispiel j	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel a	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel b	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel c	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel d	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	ja	1,1
Beispiel e	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel f	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel g	Karton: Korsnaes Liquid FC, Scott-Bond 160 J/m2, Restfeuchte 7,5 %	ja	0,1
Beispiel h	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	ja	1,1

Tabelle 23: Angaben zur Polymerzwischenschicht in den weiteren Vergleichsbeispielen a bis j sowie den weiteren erfindungsgemäßen Beispielen a bis h

	L-Wert	Anteil LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland [Gew.-%]	Anteil Polyblak^® PC 1423 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]	Anteil Polywhite^® PC 8163 von A. Schulman Inc. [Gew.-%]
Vergleichsbeispiel a	90	100	0	0
Vergleichsbeispiel b	90	100	0	0
Vergleichsbeispiel c	90	100	0	0
Vergleichsbeispiel d	90	100	0	0
Vergleichsbeispiel e	28	93	5	2
Vergleichsbeispiel f	58	44	1	55
Vergleichsbeispiel g	90	100	0	0
Vergleichsbeispiel h	90	100	0	0
Vergleichsbeispiel i	28	93	5	2
Vergleichsbeispiel j	58	44	1	55
Beispiel a	30	67	5	28
Beispiel b	44	71	4	25
Beispiel c	56	66	4	30
Beispiel d	44	71	4	25
Beispiel e	30	67	5	28
Beispiel f	44	71	4	25
Beispiel g	56	66	4	30
Beispiel h	44	71	4	25

Tabelle 24: Auswertung der Untersuchungen zu den weiteren Vergleichsbeispielen a bis j sowie den weiteren erfindungsgemäßen Beispielen a bis h

	Metallgehalt des Laminats	Mikrowellenofeneignung	Öffenbarkeit mit Trinkhalm	Flächengewicht der Trägerschicht [g/m²]	Sensorische Analyse
Vergleichsbeispiel a	-	-	nein	265	5,5
Vergleichsbeispiel b	-	-	ja	265	5,5
Vergleichsbeispiel c	+	+	nein	265	5,5
Vergleichsbeispiel d	+	+	ja	265	1,0
Vergleichsbeispiel e	+	+	ja	265	2,3
Vergleichsbeispiel f	+	+	ja	265	2,3
Vergleichsbeispiel g	++	++	nein	265	5,0
Vergleichs-	++	++	ja	265	1,1
beispiel h
Vergleichsbeispiel i	++	++	ja	265	2,3
Vergleichsbeispiel j	++	++	ja	265	2,0
Beispiel a	+	+	ja	265	5,0
Beispiel b	+	+	ja	265	5,5
Beispiel c	+	+	ja	265	5,1
Beispiel d	+	+	ja	210	5,4
Beispiel e	++	++	ja	265	5,0
Beispiel f	++	++	ja	265	5,5
Beispiel g	++	++	ja	265	5,1
Beispiel h	++	++	ja	210	5,4

Aus der Tabelle 24 ergibt sich, dass es erfindungsgemäß möglich ist Laminate bereitzustellen, aus denen metallarme Behälter gefertigt werden können, die sich leicht mit einem Trinkhalm öffnen lassen, sich zum Erwärmen im Mikrowellenofen eignen und in denen zugleich H-Milch mit einer möglichst geringen Beeinträchtigung des Geschmacks gelagert werden kann. Diese Kombination von Vorteilen konnte mit keinem Laminat der Vergleichsbeispiele erzielt werden. Zudem können erfindungsgemäß sogar Laminate mit geringerem Gesamtflächengewicht verwendet werden ohne die vorgenannten Vorteile einzubüßen. Somit können Behälter mit verringertem Transportgewicht hergestellt werden. Dies wird ermöglicht, da die Zugabe von Titandioxid- und Rußpartikeln zu einer Polymerschicht (beispielsweise der Polymerzwischenschicht) deren Flächengewicht nicht signifikant erhöht während eine leichtere Trägerschicht verwendet werden kann ohne die vorgenannten Vorteile einzubüßen. Wie Versuche gezeigt haben führt die Verwendung der leichteren Trägerschicht in Laminaten, die ansonsten identisch zu den Vergleichsbeispielen c und g sind, zu einer deutlich vergrößerten Beeinträchtigung des Geschmacks der H-Milch gemäß der sensorischen Analyse. In Laminaten, welche ansonsten den Vergleichsbeispielen d bis f und h bis j entsprechen, bleibt das Ergebnis der sensorischen Analyse etwa gleich oder verschlechtert sich noch etwas. Dagegen zeigen die Beispiele d und h, dass in den erfindungsgemäßen Laminaten die leichtere Trägerschicht ohne Verlust der guten Haltbarkeit der Milch verwendet werden kann.
Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:

1 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
2 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;
3 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
4 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
5 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers; und
6 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters.

1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einem Farbauftrag 103, welcher ein Dekor des flächenförmigen Verbunds 100 darstellt, einer Polymeraußenschicht 104, einer Trägerschicht 105, einer Polymerzwischenschicht 106, einer ersten Haftvermittlerschicht 107, einer Barriereschicht 108, einer weiteren Haftvermittlerschicht 112 und einer Polymerinnenschicht 113. Die Polymeraußenschicht 104 besteht aus dem LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Die Trägerschicht 105 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die erste Haftvermittlerschicht 107 und die weitere Haftvermittlerschicht 112 bestehen jeweils aus einem mit Maleinsäureanhydrid gepropften Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer mit der Bezeichnung Dow XZ89893 von The Dow Chemical Company AG. Die Barriereschicht 108 ist eine Barrierefolie mit der Bezeichnung GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd.
Diese Barrierefolie besteht aus einer Barrieresubstratschicht 109 aus biaxial orientiertem PET (BOPET), einer daran angrenzenden Barrierematerialschicht 110 aus AlOx und einer daran angrenzenden Schutzschicht 111. Hierbei weist in dem flächenförmigen Verbund 100 die BOPET-Schicht der Barrierefolie zu der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100. Die Barriereschicht 108 hat eine Dicke von 12 µm. Die Polymerinnenschicht 113 besteht in Richtung von der Barriereschicht 108 zu der Innenseite 102 aus folgenden drei Unterschichten: einer ersten Innenschicht 114 aus 75 Gew.-% HDPE und 25 Gew.-% LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Innenschicht 114, einer zweite Innenschicht 115 aus 100 Gew.-% LDPE bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Innenschicht 115, und einer dritte Innenschicht 116 aus einem Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 30 Gew.-% aus einem mPE und zu 70 Gew.-% aus einem LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Innenschicht 116 besteht. Die Polymerzwischenschicht 106 besteht aus 15 Gew.-% TiO₂-Partikeln, 1,2 Gew.-% Rußpartikeln und 83,8 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzwischenschicht 106. Das Flächengewicht der Polymerzwischenschicht 106 beträgt 18 g/m². Die Polymerzwischenschicht 106 hat nach der hierin beschriebenen Messmethode einen L-Wert im L*a*b*-Farbraum von 44.
2 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 200 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. Das Verfahren 200 beinhaltet einen Verfahrensschritt a) 201, in dem ein flächenförmiger Verbundvorläufer, bestehend aus einer Trägerschicht 105, bereitgestellt wird. Die Trägerschicht 105 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Ferner wird in dem Verfahrensschritt a) 201 eine Polymerzusammensetzung bereitgestellt. Diese besteht aus 15 Gew.-% TiO₂-Partikeln, 1,2 Gew.-% Rußpartikeln und 83,8 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung. In einem Verfahrensschritt b) 202 wird die Trägerschicht 105 durch ein Schichtextrusionsverfahren mit der Polymerzusammensetzung beschichtet. Hierdurch wird aus der Polymerzusammensetzung eine die Trägerschicht 105 überlagernde Polymeraußenschicht 104 erhalten. Diese Polymeraußenschicht 104 hat einen L-Wert im L*a*b*-Farbraum von 44. Dem Verfahrensschritt b) 202 nachgelagert wird eine Barriereschicht 108 bereitgestellt. Die Barriereschicht 108 ist eine Barrierefolie mit der Bezeichnung GL-AE ■ C-FD von Toppan Printing Co. Ltd. Diese Barrierefolie besteht aus einer Barrieresubstratschicht 109 aus biaxial orientiertem PET (BOPET), einer daran angrenzenden Barrierematerialschicht 110 aus AlOx und einer daran angrenzenden Schutzschicht 111. Die Barriereschicht 108 wird beidseitig einer Oberflächenbehandlung 203 in Form einer Plasmabehandlung unterzogen. Hierdurch wird eine Oberflächenspannung der Barriereschicht 108 sowohl auf der Seite der Barrieresubstratschicht 109, als auch auf der Seite der Schutzschicht 111 auf 55·10^-3 N/m erhöht. In einem unmittelbar darauf folgenden Verfahrensschritt c) 204 wird die Barriereschicht 108 mit der Barrieresubstratschicht 109 zu der Trägerschicht 105 weisend auf diese überlagert. Hierbei wird die Barriereschicht 108 auf der der Polymeraußenschicht 104 gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht 105 durch Kaschieren aufgebracht. Dabei werden zwischen die Trägerschicht 105 und die Barriereschicht 108 von der Trägerschicht 105 aus in Richtung zur Barriereschicht 108 eine Polymerzwischenschicht 106 aus LDPE und eine erste Haftvermittlerschicht 107 als Kaschierschichten eingebracht. In einem Verfahrensschritt d) 205 wird die Barriereschicht 108 auf einer von der Trägerschicht 105 abgewandten Seite mit einer weiteren Haftvermittlerschicht 111 und einer Polymerinnenschicht 113 überlagert. Hierbei werden die weitere Haftvermittlerschicht 111; sowie eine erste Innenschicht 114 und eine zweite Innenschicht 115, welche zusammen die Polymerinnenschicht 113 bilden, durch Coextrusion aufgebracht. Die erste Innenschicht 114 besteht aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und die zweite Innenschicht 115 aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Dem Verfahrensschritt d) 205 nachgelagert wird der vorstehend erhaltene flächenförmige Verbund 100 auf der Seite der Polymeraußenschicht 104 mit einem Dekor bedruckt (Bezugszeichen 206). In einem Verfahrensschritt e) 207 werden Rillungen 306 in den flächenförmigen Verbund 100 eingebracht, so dass durch Falten entlang dieser Rillungen 306 und Verbinden von bestimmten Bereichen des gefalteten flächenförmigen Verbunds 100 Behälter aus dem flächenförmigen Verbund 100 geformt werden können. Hierzu wirkt ein Rillwerkzeug mechanisch auf den flächenförmigen Verbund 100 ein und erzeugt linienförmige Vertiefungen in der Trägerschicht 105, welche Rillungen 306 genannt werden. Dem Verfahrensschritt e) 207 nachgelagert wird der gerillte flächenförmige Verbund 100 zu einer Vielzahl von Zuschnitten, jeweils zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 400 zugeschnitten (Bezugszeichen 208). Diese Zuschnitte können gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren 500 zu mantelförmigen Behältervorläufern 300 weiterverarbeitet werden.
3 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 300. Der Behältervorläufer 300 beinhaltet einen gemäß dem Verfahren 200 erhaltenen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 100 mit 4 Längsfaltungen 301, welche jeweils eine Längskante 301 bilden. In dem Behältervorläufer 300 weist die Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 nach außen. Der Behältervorläufer 300 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 302, in der ein erster Längsrand und ein weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versiegelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 300 ein Loch 305 in der Trägerschicht 105. Das Loch 305 ist mit der Polymeraußenschicht 104 (nicht gezeigt), der Polymerzwischenschicht 106 (nicht gezeigt), der ersten Haftvermittlerschicht 107 (nicht gezeigt), der Barriereschicht 108, der weiteren Haftvermittlerschicht 1112 (nicht gezeigt) und der Polymerinnenschicht 113 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 306 und Verbinden von Faltbereichen in einem Kopfbereich 303 und einem Bodenbereich 304 des Behältervorläufers 300 ist ein geschlossener Behälter 400 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 400 ist in 4 dargestellt.
4 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 400. Der geschlossene Behälter 400 wurde aus dem Behältervorläufer 300 nach 3 hergestellt. Der geschlossene Behälter 400 beinhaltet ein Nahrungsmittel 401 und weist 12 Kanten auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 400 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 402 verbunden, welcher das Loch 305 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet der Deckel 402 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungshilfe.
5 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 500 zum Herstellen eines Behältervorläufers 300. In einem Verfahrensschritt a. 501 wird ein gemäß dem Verfahren 200 wie oben beschrieben erhaltener Zuschnitt des flächenförmige Verbunds 100 bereitgestellt. Dieser beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt b. 502 wird der Zuschnitt gefaltet. In einem Verfahrensschritt c. 503 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 302 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläufer 300 nach 3 hergestellt.
6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 600 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 400. In einem Verfahrensschritt A. 601 wird der Behältervorläufer 300 nach 3 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B. 602 wird ein Bodenbereich 304 des Behältervorläufers 300 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 geformt. In einem Verfahrensschritt C. 603 wird der Bodenbereich 304 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D. 604 wird der Behältervorläufer 300 mit einem Nahrungsmittel 401 befüllt und in einem Verfahrensschritt E. 605 wird der Behältervorläufer 300 in einem Kopfbereich 303 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 400 der 4 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F. 606 wird der geschlossene Behälter 400 mit einer Öffnungshilfe 402 verbunden.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
101: Außenseite
102: Innenseite
103: Farbauftrag
104: Polymeraußenschicht
105: Trägerschicht
106: Polymerzwischenschicht
107: erste Haftvermittlerschicht
108: Barriereschicht
109: Barrieresubstratschicht
110: Barrierematerialschicht
111: Schutzschicht
112: weitere Hafvermittlerschicht
113: Polymerinnenschicht
114: erste Innenschicht
115: zweite Innenschicht
116: dritte Innenschicht
200: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
201: Verfahrensschritt a)
202: Verfahrensschritt b)
203: Oberflächenbehandlung
204: Verfahrensschritt c)
205: Verfahrensschritt d)
206: Drucken
207: Verfahrensschritt e)
208: Zuschneiden
300: erfindungsgemäßer Behältervorläufer
301: Längsfaltung / Längskante
302: Längsnaht
303: Kopfbereich
304: Bodenbereich
305: Loch
306: Rillung
400: erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
401: Nahrungsmittel
402: Deckel mit Öffnungshilfe
500: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers
501: Verfahrensschritt a.
502: Verfahrensschritt b.
503: Verfahrensschritt c.
600: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters
601: Verfahrensschritt A.
602: Verfahrensschritt B.
603: Verfahrensschritt C.
604: Verfahrensschritt D.
605: Verfahrensschritt E.
606: Verfahrensschritt F.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 9009926 A2 [0003]
EP 1812298 B1 [0176, 0193]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

ISO 2493-2:2011 [0127]
DIN 55943:2001-10 [0135]
ASTM D3985-05 [0156]
DIN EN ISO 307 [0157]
ISO 16014-3/-5 [0158]
DIN EN ISO 527-3:2003-07 [0164, 0166]
JIS K 7127:1999 [0165]
ATSM D5946 - 09 [0167]
DIN EN ISO 186 [0168]
DIN EN 20 287 [0168]
DIN 54370 [0168]
DIN 10952 [0178]

Claims

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100) a) eine Trägerschicht (105), und b) eine Barriereschicht (108); wobei der flächenförmige Verbund (100) zusätzlich eine Polymerschicht P, beinhaltend ein erstes Polymer, beinhaltet; wobei die Polymerschicht P einen L-Wert im L*a*b*-Farbraum in einem Bereich von 30 bis 56 hat.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei die Polymerschicht P zusätzlich a. eine erste Art anorganischer Partikel, und b. eine weitere Art anorganischer Partikel beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 2, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art ein Titanoxid beinhalten.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 3, wobei die Polymerschicht P das Titanoxid zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P, beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art elementaren Kohlenstoff beinhalten.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art Rußpartikel sind.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (105) für Licht in einem Wellenlängenbereich von 475 bis 480 nm einen Transmissionsgrad von mindestens 0,4 % hat.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (105) mindestens ein Loch aufweist, wobei das mindestens eine Loch mindestens mit der Polymerschicht P als Lochdeckschicht überdeckt ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerschicht P zwischen der Trägerschicht (105) und der Barriereschicht (108) angeordnet ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht (108) als einander überlagernde Unterschichten a. eine Barrieresubstratschicht (109), und b. eine Barrierematerialschicht (110) beinhaltet; wobei die Barrierematerialschicht (110) eine mittlere Dicke in einem Bereich von 1 nm bis 1 µm hat.
Ein Verfahren (200), beinhaltend als Verfahrensschritte a) Bereitstellen i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht (105), und ii) einer Polymerzusammensetzung; und b) Überlagern der Trägerschicht (105) mit der Polymerzusammensetzung unter Erhalt einer die Trägerschicht (105) überlagernden Polymerschicht P; wobei die Polymerzusammensetzung a. ein erstes Polymer, b. eine erste Art anorganischer Partikel zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, und c. eine weitere Art anorganischer Partikel zu einem Anteil in einem Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-%, die Gew.-% jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung, beinhaltet.
Das Verfahren (200) nach Anspruch 11, wobei die Polymerschicht P einen L-Wert im L*a*b*-Farbraum in einem Bereich von 30 bis 56 hat.
Ein flächenförmiger Verbund (100), erhältlich durch das Verfahren (200) nach Anspruch 11 oder 12.
Ein Behältervorläufer (300), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, oder 13.
Ein geschlossener Behälter (400), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, oder 13.
Ein Verfahren (500), beinhaltend als Verfahrensschritte a. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, oder 13 der mindesten eine flächenförmige Bereich beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand; b. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und c. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht (302).
Ein Behältervorläufer (300), erhältlich durch das Verfahren (500) nach Anspruch 16.
Ein Verfahren (600), beinhaltend als Verfahrensschritte A. Bereitstellen des Behältervorläufers (300) nach Anspruch 14 oder 17; B. Bilden eines Bodenbereichs (304) des Behältervorläufers (300) durch Falten des flächenförmigen Verbunds (100); C. Verschließen des Bodenbereichs (304); D. Befüllen des Behältervorläufers (300) mit einem Nahrungsmittel (401); und E. Verschließen des Behältervorläufers (300) in einem Kopfbereich (303) unter Erhalt eines geschlossenen Behälters (400).
Ein geschlossener Behälter (400), erhältlich durch das Verfahren (600) nach Anspruch 18.
Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, oder 13 zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.
Eine Verwendung einer Zusammensetzung, beinhaltend i) eine Vielzahl von Titanoxidpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 30 bis 70 Gew.-%, und ii) eine Vielzahl von Rußpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter.
Eine Verwendung einer Zusammensetzung, beinhaltend i) eine Vielzahl von Titanoxidpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 40 bis 80 Gew.-%, und ii) ein Polyethylen zu einem Anteil von mindesten 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter.
Eine Verwendung einer Zusammensetzung, beinhaltend i) eine Vielzahl von Rußpartikeln zu einem Anteil in einem Bereich von 10 bis 60 Gew.-%, und ii) ein Polyethylen zu einem Anteil von mindesten 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter.
Eine Verwendung mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, oder 13 in einem Mikrowellenofen.