DE202016006881U1

DE202016006881U1 - Flächenförmiger Verbund zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter mit einer äußeren Polymerschicht mit einem Verhältnis von aromatischen Gruppen zu Carbonylgruppen

Info

Publication number: DE202016006881U1
Application number: DE202016006881.5U
Authority: DE
Original assignee: Slg Tech AG; Slg Technology AG
Current assignee: Slg Tech AG; Slg Technology AG
Priority date: 2016-11-10
Filing date: 2016-11-10
Publication date: 2017-01-02
Anticipated expiration: 2026-11-11

Abstract

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100) a) eine erste Polymerschicht (103), b) eine Trägerschicht (104), und c) eine Barriereschicht (106), wobei die erste Polymerschicht (103) durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in der ersten Polymerschicht (103) zu einem Anteil von Carbonylgruppen in der ersten Polymerschicht (103) in einem Bereich von 0,18 bis 0,34 gekennzeichnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine erste Polymerschicht,
b) eine Trägerschicht, und
c) eine Barriereschicht,

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne Weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden – häufig auch als Laminate bezeichnet – hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind die diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen.
Hierbei weisen diese Laminatbehälter bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. So sind diese Behälter typischerweise, statt mit Etiketten beklebt, mit Druckbildern oder Farbdekoren versehen, die neben Informationen über den Inhalt der Behälter auch wichtige ästhetische Eindrücke bei dem Endverbraucher der in den Behältern befindlichen Nahrungsmittel hervorrufen sollen. Es ist besonders nachteilig, wenn diese Druckbilder durch die meist drastischen Bedingungen während der Konservierung durch Autoklavieren leiden. Diese Anforderung steht im Konflikt mit der weiteren Anforderung an die Nahrungsmittelbehälter nach einer möglichst langen Haltbarkeit für verschiedenste Nahrungsmittel. Zur Verlängerung der Haltbarkeit bestimmter Nahrungsmittel werden diese in dem sogenannten „Hot-Fill-Verfahren” (vgl. Ullmann's Enzyklopaedia of Industrial Chemistry, Vol. A 11, „FOODS", 2., Fond Technology, 1988, Seiten 549 und 552, VCH Verlagsgesellschaft Weinheim) abgefüllt und behandelt. Um bei einem solchen Verfahren das Farbdekor zu schützen, ist im Stand der Technik die Verwendung eines über die Farbschicht aufgebrachten Schutzlacks üblich.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Laminatnahrungsmittelbehälter mit einem Druckbild oder Farbdekor bereitzustellen, wobei der Behälter und das sich darin befindliche Nahrungsmittel eine möglichst hohe Haltbarkeit aufweisen und dabei das Druckbild oder Farbdekor möglichst unbeschädigt ist und möglichst intensive Farben aufweist. Demnach soll das Druckbild oder Farbdekor möglichst nicht verkratzt, abgelöst oder ausgewaschen sein. Hierbei ist es insbesondere eine Aufgabe der Erfindung, den vorgenannten vorteilhaften Behälter bereitzustellen, wobei das Druckbild oder Farbdekor im Tiefdruck aufgebracht sein kann. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung den vorgenannten vorteilhaften Laminatbehälter bereitzustellen, wobei das Laminat einen möglichst einfachen Aufbau, insbesondere möglichst wenig Schichten, aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten vorteilhaften Behälter bereitzustellen, wobei dieser durch ein möglichst energiesparendes Herstellungsverfahren erhältlich ist. Ferner ist der vorteilhafte Behälter vorzugsweise durch ein Herstellungsverfahren mit möglichst hoher Verfahrensgeschwindigkeit erhältlich. Ferner ist der vorteilhafte Behälter vorzugsweise durch ein Herstellungsverfahren, welches möglichst wartungsarm ist, erhältlich.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es ein Laminat zur Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, welches ein Farbdekor aufweist, das eine möglichst hohe mechanische Beständigkeit, insbesondere bei erhöhter Temperatur und Feuchtigkeit, aufweist. Hierbei ist das Farbdekor vorzugsweise möglichst autoklavierbeständig. Das vorstehende Farbdekor ist vorzugsweise im Tiefdruck aufgebracht.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht ferner durch ein Verhältnis eines Anteils von aliphatischen Gruppen in der ersten Polymerschicht zu dem Anteil von Carbonylgruppen in der ersten Polymerschicht in einem Bereich von 0,40 bis 0,60, bevorzugt von 0,41 bis 0,59, bevorzugter von 0,42 bis 0,58, am bevorzugtesten von 0,43 bis 0,55, gekennzeichnet ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht weiter ein erstes Farbmittel zu einem Anteil in einem Bereich von 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt von 12 bis 48 Gew.-%, bevorzugter von 15 bis 45 Gew.-%, bevorzugter von 17 bis 43 Gew.-%, am bevorzugtesten von 20 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Polymerschicht beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht einen L*-Wert im L*a*b*-Farbsystem von mindestens 80, bevorzugt von mindestens 82, bevorzugter von mindestens 84, bevorzugter von mindestens 86, am bevorzugtesten von mindestens 88, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der ersten Polymerschicht und der Trägerschicht eine weitere Polymerschicht beinhaltet. Bevorzugt grenzt die erste Polymerschicht an die weitere Polymerschicht an. Zusätzlich oder alternativ grenzt die Trägerschicht bevorzugt an die weitere Polymerschicht an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht mindestens ein Polyurethan beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei das Polyurethan erhältlich ist durch eine Polyaddition

a) eines ersten Di- oder Polyisocyanats, und
b) eines zweiten Di- oder Polyisocyanats

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 7 ausgestaltet, wobei das erste Di- oder Polyisocyanat Toluylendiisocyanat beinhaltet. Bevorzugt ist das erste Di- oder Polyisocyanat Toluylendiisocyanat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 7 oder 8 ausgestaltet, wobei das zweite Di- oder Polyisocyanat die aliphatischen Gruppen beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 7 bis 9 ausgestaltet, wobei das zweite Di- oder Polyisocyanat Hexamethylendiisocyanat (HDI) beinhaltet. Bevorzugt ist das zweite Di- oder Polyisocyanat Hexamethylendiisocyanat. Bevorzugt ist das HDI vom Biuret-Typ.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 7 bis 10 ausgestaltet, wobei das Di- oder Polyol ein Trimethylolpropanoder einen OH-Gruppen-beinhaltenden Polyester oder eine Mischung beider beinhaltet. Bevorzugt ist der Di- oder Polyol Trimethylolpropan oder ein OH-Gruppen-beinhaltender Polyester oder eine Mischung davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 6 bis 11 ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht ein von dem Polyurethan verschiedenes zusätzliches Polymer beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 12 ausgestaltet, wobei das zusätzliche Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylchlorid, Cellulosacetobutyrat, Polyadipat und Polyolefinwachs oder eine Mischung aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyolefinwachs ist ein Polyethylenwachs oder ein Polypropylenwachs oder beides. Ferner ist ein bevorzugtes Polyolefinwachs gekennzeichnet durch einen Schmelzpunkt oder einen Tropfpunkt oder beides in einem Bereich von 85 bis 165°C, bevorzugt von 90 bis 160°C, bevorzugter von 100 bis 150°C.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht von einem ersten Farbauftrag überlagert ist. Bevorzugt grenzt der erste Farbauftrag direkt an die erste Polymerschicht an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 14 ausgestaltet, wobei der erste Farbauftrag ein zweites Farbmittel beinhaltet, wobei das zweite Farbmittel von dem ersten Farbmittel verschieden ist. Bevorzugt hat das zweite Farbmittel eine andere Farbe als das erste Farbmittel.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 146 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht von mindestens einem weiteren Farbauftrag, bevorzugt mindestens 2 weiteren Farbaufträgen, bevorzugter mindestens 3 weiteren Farbaufträgen, bevorzugter mindestens 4 weiteren Farbaufträgen, am bevorzugtesten mindestens 5 weiteren Farbaufträgen, überlagert ist. Bevorzugt grenzt mindestens ein weiterer Farbauftrag, bevorzugter jeder weitere Farbauftrag, direkt an die erste Polymerschicht an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 16 ausgestaltet, wobei jeder weitere Farbauftrag jeweils ein weiteres Farbmittel beinhaltet, wobei jedes weitere Farbmittel von dem ersten Farbmittel und dem zweiten Farbmittel verschieden ist. Im Fall mehrerer weiterer Farbmittel sind diese bevorzugt jeweils voneinander und von dem zweiten Farbmittel und dem ersten Farbmittel verschieden. Hierbei haben voneinander verschiedene Farbmittel bevorzugt voneinander verschiedene Farben.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 14 bis 17 ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem ersten maximalen Flächendeckungsgrad überlagert, wobei der erste Farbauftrag die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem zweiten maximalen Flächendeckungsgrad überlagert, wobei der erste maximale Flächendeckungsgrad mehr ist als der zweite maximale Flächendeckungsgrad. Bevorzugt ist der erste maximale Flächendeckungsgrad um mindestens 1%, bevorzugter um mindestens 2%, bevorzugter um mindestens 3%, bevorzugter um mindestens 4%, bevorzugter um mindestens 5%, bevorzugter um mindestens 10%, bevorzugter um mindestens 15%, bevorzugter um mindestens 20%, bevorzugter um mindestens 25%, am bevorzugtesten um mindestens 30%, mehr als der zweite maximale Flächendeckungsgrad. Bevorzugt überlagert mindestens ein weiterer Farbauftrag, bevorzugt mindestens zwei weitere Farbaufträge, bevorzugter mindestens drei weitere Farbaufträge, bevorzugter mindestens 4 weitere Farbaufträge, bevorzugter mindestens 5 weitere Farbaufträge, am bevorzugtesten mindestens 6 weitere Farbaufträge, die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem maximalen Flächendeckungsgrad, welcher weniger ist als der erste maximale Flächendeckungsgrad. Bevorzugt ist der maximale Flächendeckungsgrad mindestens eines weiteren Farbauftrags, bevorzugt mindestens zwei weiterer Farbaufträge, bevorzugter mindestens drei weiterer Farbaufträge, bevorzugter mindestens 4 weiterer Farbaufträge, bevorzugter mindestens 5 weiterer Farbaufträge, am bevorzugtesten mindestens 6 weiterer Farbaufträge, um mindestens 1%, bevorzugter um mindestens 2%, bevorzugter um mindestens 3%, bevorzugter um mindestens 4%, bevorzugter um mindestens 5%, bevorzugter um mindestens 10%, bevorzugter um mindestens 15%, bevorzugter um mindestens 20%, bevorzugter um mindestens 25%, am bevorzugtesten um mindestens 30%, weniger als der erste maximale Flächendeckungsgrad. Die hierin angegebenen maximalen Flächendeckungsgrade sind bevorzugt bezogen auf einen Teil einer der ersten Polymerschicht zugewandten Oberfläche der Trägerschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem ersten maximalen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von 65 bis 100%, bevorzugt von 70 bis 100%, bevorzugter von 75 bis 100%, bevorzugter von 80 bis 100%, bevorzugter von 85 bis 100%, bevorzugter von 90 bis 100%, am bevorzugtesten von 95 bis 100%, überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 14 bis 19 ausgestaltet, wobei der erste Farbauftrag die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem zweiten maximalen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von 0,1 bis 95%, bevorzugt von 1 bis 95%, bevorzugter von 5 bis 95%, bevorzugter von 10 bis 95%, bevorzugter von 10 bis 90%, bevorzugter von 10 bis 85%, bevorzugter von 10 bis 80%, bevorzugter von 10 bis 75%, am bevorzugtesten von 15 bis 75%, überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 14 bis 20 ausgestaltet, wobei die Außenseite des flächenförmigen Verbunds mindestens eine Oberfläche des ersten Farbauftrags beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet die Außenseite zusätzlich oder alternativ eine Oberfläche mindestens eines weiteren Farbauftrags, bevorzugter jeweils eine Oberfläche jedes weiteren Farbauftrags.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei keine Schicht des flächenförmigen Verbunds mehr als 90%, bevorzugt von mehr als 85%, bevorzugter von mehr als 80%, am bevorzugtesten von mehr als 76%, einer Oberfläche der ersten Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht überlagert.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund weiter eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriereschicht auf einer der Innenseite des flächenförmigen Verbunds zugewandten Seite der Barriereschicht überlagert. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Polymerinnenschicht ein Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 20 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht beinhaltet. Eine bevorzugte Polymerzwischenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzwischenschicht, ein LDPE.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymerinnenschicht, der weiteren Polymerschicht und der Polymerzwischenschicht oder einer Kombination aus mindestens zwei davon überdeckt. Schichten, welche das Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem Loch miteinander verbundener Schichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Polymerschicht 65 bis 100%, bevorzugt 70 bis 100%, bevorzugter 75 bis 95%, bevorzugter 80 bis 95%, am bevorzugtesten 80 bis 88%, einer Oberfläche der Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge
i) eine Trägerschicht, und
ii) eine Barriereschicht;
b) Überlagern der Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite mit einer flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, wobei die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung zu einem Anteil von aliphatischen Gruppen in der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung in einem Bereich von 0,30 bis 0,80, bevorzugt von 0,33 bis 0,77, bevorzugter von 0,35 bis 0,75, am bevorzugtesten von 0,37 bis 0,73, gekennzeichnet ist.

Das Überlagern in Verfahrensschritt b) erfolgt bevorzugt als ein Drucken. Ein bevorzugtes Drucken ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hochdrucken, Offsetdrucken, Flexodrucken und Tiefdrucken oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung

a. ein erstes Di- oder Polyisocyanat,
b. ein zweites Di- oder Polyisocyanat, und
c. mindestens einen Di- oder Polyol

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 2 ausgestaltet, wobei das erste Di- oder Polyisocyanat Toluylendiisocyanat beinhaltet. Bevorzugt ist das erste Di- oder Polyisocyanat Toluylendiisocyanat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 2 oder 3 ausgestaltet, wobei das zweite Di- oder Polyisocyanat die aliphatischen Gruppen beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 4 ausgestaltet, wobei das zweite Di- oder Polyisocyanat Hexamethylendiisocyanat beinhaltet. Bevorzugt ist das zweite Di- oder Polyisocyanat Hexamethylendiisocyanat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei das Di- oder Polyol ein Trimethylolpropan oder einen OH-Gruppen-beinhaltenden Polyester oder eine Mischung beider beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei die erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung mindestens ein Polymer beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 7 ausgestaltet, wobei das mindestens eine Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polyurethan, Polyvinylchlorid, Cellulosacetobutyrat, Polyadipat und Polyolefinwachs oder einer Mischung aus mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 7 oder 8 ausgestaltet, wobei die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung das mindestens eine Polymer zu einem Anteil in einem Bereich von 0,1 bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 0,5 bis 20 Gew.-%, bevorzugter von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugter von 4 bis 7 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung bei dem Überlagern in Verfahrensschritt b) weiter ein erstes Farbmittel zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 7 bis 20 Gew.-%, bevorzugter von 9 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung beinhaltet. Ein bevorzugtes erstes Farbmittel ist ein erstes Pigment. Ein bevorzugtes erstes Pigment ist TiO₂.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung bei dem Überlagern in Verfahrensschritt b) weiter ein Lösemittel in einem Bereich von 40 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 75 Gew.-%, bevorzugter von 55 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, beinhaltet. Ein bevorzugtes Lösemittel ist ein Carbonsäureester, bevorzugter ein Ethylactetat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 10 oder 11 ausgestaltet, wobei die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung durch ein Kontaktieren einer ersten Zusammensetzungskomponente mit einer weiteren Zusammensetzungskomponente vor dem Verfahrensschritt b) erhältlich ist, wobei die erste Zusammensetzungskomponente das erste Farbmittel beinhaltet, wobei die weitere Zusammensetzungskomponente die aromatischen Gruppen oder die aliphatischen Gruppen oder beide beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

c) ein Härten der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung unter Erhalt einer ersten Polymerschicht eines flächenförmigen Verbunds,

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei das Überlagern in Verfahrensschritt b) durch ein Kontaktieren des flächenförmigen Verbundvorläufers mit einer ersten Druckbildspeicheroberfläche eines ersten Druckbildspeichers erfolgt. Ein bevorzugter erster Druckbildspeicher ist ein Tiefdruckbildspeicher.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 14 ausgestaltet, wobei die erste Druckbildspeicheroberfläche eine erste Vielzahl von Ausnehmungen beinhaltet, wobei die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen zu dem Überlagern in Verfahrensschritt b) die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung zumindest teilweise beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsfomi 16 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 15 ausgestaltet, wobei die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen jeweils ein erstes Fassungsvolumen in einem Bereich von 5 bis 15 ml pro m², bevorzugt von 6 bis 13 ml pro m², bevorzugter von 7 bis 12 ml pro m², am bevorzugtesten von 8 bis 11 ml pro m², jeweils der ersten Druckbildspeicheroberfläche aufweisen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 15 oder 16 ausgestaltet, wobei die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen auf der ersten Druckbildspeicheroberfläche in einem ersten Raster angeordnet sind, wobei das erste Raster eine erste Anzahl von Rasterlinien pro cm auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der ersten Druckbildspeicheroberfläche in einem Bereich von 50 bis 85, bevorzugt von 55 bis 80, bevorzugter von 60 bis 75, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 17 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbundvorläufer während des Überlagerns in Verfahrensschritt b) mit einer Geschwindigkeit in einem Bereich von 200 bis 1000 m/min, bevorzugt von 250 bis 700 m/min, bevorzugter von 300 bis 600 m/min, bewegt wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 18 ausgestaltet, wobei das Überlagern in Verfahrensschritt b) durch ein Aufbringen auf eine Außenoberfläche des flächenförmigen Verbundvorläufers erfolgt, wobei vor dem Verfahrensschritt b) eine Oberflächenspannung der Außenoberfläche durch eine Oberflächenbehandlung auf einen Wert in einem Bereich von 36 bis 44 Dyn, bevorzugt von 38 bis 44 Dyn, bevorzugter von 40 bis 42 Dyn, geändert, vorzugsweise erhöht, wird. Eine bevorzugte Oberflächenbehandlung ist eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Flammbehandlung, einer Fluorierung, einer Plasmabehandlung und einer Koronabehandlung oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Bei einer zu niedrigen Oberflächenspannung kommt es zu leicht zu einem Ablösen der ersten Polymerschicht, wohingegen sich organoleptische Nachteile bei einer zu hohen Oberflächenspannung einstellen, insbesondere, wenn die erhaltenen flächenförmigen Verbunde als Rollen oder Stapel länger gelagert werden.
Allgemein ist die Koronabehandlung ein elektrochemischer Prozess zur Behandlung von Oberflächen, bevorzugt von Polymeroberflächen. Bevorzugt wird die Außenoberfläche des flächenförmigen Verbundvorläufers bei der Koronabehandlung einer elektrischen Hochspannungsentladung ausgesetzt. Die elektrische Hochspannungsentladung wird vorzugsweise zwischen einer ersten und einer weiteren Elektrode erzeugt. Die erste Elektrode ist bevorzugt eine Walze, vorzugsweise eine Metallwalze, bevorzugt mit einer polierten Walzenoberfläche. Eine bevorzugte Walzenoberfläche besteht aus Stahl oder Aluminium oder beidem. Ferner bevorzugt ist die erste Elektrode geerdet und die weitere Elektrode nicht. Alternativ kann die weitere Elektrode geerdet sein und die erste Elektrode nicht. Bei der Koronabehandlung ist die Außenoberfläche vorzugsweise mindestens teilweise der ersten Elektrode zugewandt. Noch bevorzugter ist bei der Koronabehandlung die Außenoberfläche mit der ersten Elektrode physisch kontaktiert. Die nicht geerdete Elektrode ist bevorzugt elektrisch leitend mit einem Hochfrequenzgenerator verbunden, welcher bevorzugt dazu ausgebildet ist eine Wechselspannung in einem Bereich von 10 bis 20 kV, bevorzugt mit einer Frequenz in einem Bereich von 10 bis 60 kHz, zu erzeugen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 19 ausgestaltet, wobei die Oberflächenbehandlung eine Koronabehandlung ist, wobei die Koronabehandlung gekennzeichnet ist durch einen Parameter A in einem Bereich von 3 bis 20 W·min/m, bevorzugt von 3 bis 18 W·min/m, bevorzugter von 4 bis 16 W·min/m, wobei der Parameter A ein Quotient aus einer Eingangsleistung der Koronabehandlung in W und einer Geschwindigkeit einer Bewegung des flächenförmigen Verbundvorläufers während der Koronabehandlung in m/min ist. Hierbei ist die Bewegung vorzugsweise eine Translation. Besonders bevorzugt erfolgt die Koronabehandlung mit einer Eingangsleistung in einem Bereich von 2000 bis 4800 W, bevorzugter von 2500 W bis 4800 W, am bevorzugtesten von 3000 bis 4500 W. Bevorzugt wird der flächenförmige Verbundvorläufer dabei mit einer Geschwindigkeit in einem Bereich von 200 bis 1000 m/min, bevorzugter von 250 bis 700 m/min, am bevorzugtesten von 300 bis 600 m/min, bewegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 20 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

d) ein Überlagern der Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite mit einer flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 21 ausgestaltet, wobei die flüssige erste Farbauftragsvorläuferzusammensetzung bei dem Überlagern in Verfahrensschritt d) ein zweites Farbmittel beinhaltet, wobei das zweite Farbmittel von dem ersten Farbmittel verschieden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 21 oder 22 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

e) ein Überlagern der Trägerschicht auf der von der Barriereschicht abgewandten Seite mit mindestens einer flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzung

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 23 ausgestaltet, wobei jede flüssige weitere Farbauftragsvorläuferzusammensetzung jeweils ein weiteres Farbmittel beinhaltet, wobei das weitere Farbmittel jeweils von dem ersten Farbmittel und dem zweiten Farbmittel verschieden ist. Bevorzugt unterscheiden sich die Farbmittel jeweils in ihrer Farbe. Das erste Farbmittel ist bevorzugt weiß.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 21 bis 24 ausgestaltet, wobei das Überlagern in Verfahrensschritt d) durch ein Kontaktieren des flächenförmigen Verbundvorläufers mit einer zweiten Druckbildspeicheroberfläche eines zweiten Druckbildspeichers erfolgt. Bevorzugt erfolgt das Überlagern in Verfahrensschritt e) durch Kontaktieren des flächenförmigen Verbundvorläufers mit mindestens einer weiteren Druckbildspeicheroberfläche mindestens eines weiteren Druckbildspeichers.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 25 ausgestaltet, wobei die zweite Druckbildspeicheroberfläche eine zweite Vielzahl von Ausnehmungen beinhaltet, wobei die Ausnehmungen der zweiten Vielzahl von Ausnehmungen zu dem Überlagern in Verfahrensschritt d) die flüssige erste Farbauftragsvorläuferzusammensetzung zumindest teilweise beinhalten. Bevorzugt beinhaltet jede weitere Druckbildspeicheroberfläche jeweils eine weitere Vielzahl von Ausnehmungen, wobei die Ausnehmungen jeder weiteren Vielzahl von Ausnehmungen zu dem Überlagern in Verfahrensschritt e) jeweils die flüssige weitere Farbauftragsvorläuferzusammensetzung zumindest teilweise beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 26 ausgestaltet, wobei die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen jeweils ein erstes Fassungsvolumen aufweisen, wobei die Ausnehmungen der zweiten Vielzahl von Ausnehmungen jeweils ein zweites Fassungsvolumen aufweisen, wobei das erste Fassungsvolumen weniger ist als das zweite Fassungsvolumen. Bevorzugt ist das erste Fassungsvolumen um mindestens 0,5 ml pro m², bevorzugter um mindestens 1 ml pro m², weniger als das zweite Fassungsvolumen. Bevorzugt liegt das zweite Fassungsvolumen in einem Bereich von 6 bis 16 ml pro m², bevorzugt von 7 bis 14 ml pro m², bevorzugter von 8 bis 13 ml pro m², am bevorzugtesten von 9 bis 12 ml pro m², jeweils der zweiten Druckbildspeicheroberfläche. Bevorzugt weisen die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen jeweils ein erstes Fassungsvolumen auf, wobei die Ausnehmungen jeder weiteren Vielzahl von Ausnehmungen jeweils ein weiteres Fassungsvolumen aufweisen, wobei das erste Fassungsvolumen weniger ist als jeweils die weiteren Fassungsvolumen. Bevorzugt ist das erste Fassungsvolumen um mindestens 0,5 ml pro m², bevorzugter um mindestens 1 ml pro m², weniger als jeweils die weiteren Fassungsvolumen. Bevorzugt liegt jedes weitere Fassungsvolumen in einem Bereich von 6 bis 16 ml pro m², bevorzugt von 7 bis 14 ml pro m², bevorzugter von 8 bis 13 ml pro m², am bevorzugtesten von 9 bis 12 ml pro m², jeweils der jeweiligen weiteren Druckbildspeicheroberfläche.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 26 oder 27 ausgestaltet, wobei die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen auf der ersten Druckbildspeicheroberfläche in einem ersten Raster angeordnet sind, wobei das erste Raster eine erste Anzahl von Rasterlinien pro cm auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der ersten Druckbildspeicheroberfläche aufweist, wobei die Ausnehmungen der zweiten Vielzahl von Ausnehmungen auf der zweiten Druckbildspeicheroberfläche in einem zweiten Raster angeordnet sind, wobei das zweite Raster eine zweite Anzahl von Rasterlinien pro cm auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der zweiten Druckbildspeicheroberfläche aufweist, wobei die erste Anzahl mehr ist als die zweite Anzahl. Bevorzugt liegt die zweite Anzahl in einem Bereich von 45 bis 65 Rasterlinien pro cm, bevorzugter von 50 bis 65 Rasterlinien pro cm, am bevorzugtesten von 55 bis 65 Rasterlinien pro cm, jeweils auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der zweiten Druckbildspeicheroberfläche. Bevorzugt sind die Ausnehmungen der ersten Vielzahl von Ausnehmungen auf der ersten Druckbildspeicheroberfläche in einem ersten Raster angeordnet, wobei das erste Raster eine erste Anzahl von Rasterlinien pro cm auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der ersten Druckbildspeicheroberfläche aufweist, wobei die Ausnehmungen jeder weiteren Vielzahl von Ausnehmungen auf der jeweiligen weiteren Druckbildspeicheroberfläche in einem jeweiligen weiteren Raster angeordnet sind, wobei jedes weitere Raster eine jeweilige weitere Anzahl von Rasterlinien pro cm auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der jeweiligen weiteren Druckbildspeicheroberfläche aufweist, wobei die erste Anzahl mehr ist als jede weitere Anzahl. Bevorzugt liegt jede weitere Anzahl in einem Bereich von 45 bis 65 Rasterlinien pro cm, bevorzugter von 50 bis 65 Rasterlinien pro cm, am bevorzugtesten von 55 bis 65 Rasterlinien pro cm, jeweils auf einer Geraden senkrecht zu den Rasterlinien auf der jeweiligen weiteren Druckbildspeicheroberfläche.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 21 bis 28 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt b) die Trägerschicht mit der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung mindestens teilweise zu einem ersten maximalen Flächendeckungsgrad überlagert wird, wobei in Verfahrensschritt d) die Trägerschicht mit der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung mindestens teilweise zu einem zweiten maximalen Flächendeckungsgrad überlagert wird, wobei der erste maximale Flächendeckungsgrad mehr ist als der zweite maximale Flächendeckungsgrad. Bevorzugt ist der erste maximale Flächendeckungsgrad um mindestens 1%, bevorzugter um mindestens 2%, bevorzugter um mindestens 3%, bevorzugter um mindestens 4%, bevorzugter um mindestens 5%, bevorzugter um mindestens 10%, bevorzugter um mindestens 15%, bevorzugter um mindestens 20%, bevorzugter um mindestens 25%, am bevorzugtesten um mindestens 30%, mehr als der zweite maximale Flächendeckungsgrad. Bevorzugt wird in Verfahrensschritt e) die Trägerschicht mit der mindestens einen flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzung mindestens teilweise zu einem weiteren maximalen Flächendeckungsgrad überlagert, wobei der erste maximale Flächendeckungsgrad mehr ist als der weitere maximale Flächendeckungsgrad. Bevorzugt ist der erste maximale Flächendeckungsgrad um mindestens 1%, bevorzugter um mindestens 2%, bevorzugter um mindestens 3%, bevorzugter um mindestens 4%, bevorzugter um mindestens 5%, bevorzugter um mindestens 10%, bevorzugter um mindestens 15%, bevorzugter um mindestens 20%, bevorzugter um mindestens 25%, am bevorzugtesten um mindestens 30%, mehr als der weitere maximale Flächendeckungsgrad. Die hierin angegebenen maximalen Flächendeckungsgrade sind bevorzugt bezogen auf die von der Barriereschicht abgewandte Seite der Trägerschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 29 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt b) die Trägerschicht mit der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung mindestens teilweise zu einem ersten maximalen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von 65 bis 100%, bevorzugt von 70 bis 100%, bevorzugter von 75 bis 100%, bevorzugter von 80 bis 100%, bevorzugter von 85 bis 100%, bevorzugter von 90 bis 100%, am bevorzugtesten von 95 bis 100%, überlagert wird.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 30 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt b) 65 bis 100%, bevorzugt 70 bis 100%, bevorzugter 75 bis 95%, bevorzugter 80 bis 95%, am bevorzugtesten 80 bis 88%, einer Oberfläche der Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht mit der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung überlagert werden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 21 bis 30 ausgestaltet, wobei in Verfahrensschritt d) die Trägerschicht mit der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung mindestens teilweise zu einem zweiten maximalen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von 0,1 bis 95%, bevorzugt von 1 bis 95%, bevorzugter von 5 bis 95%, bevorzugter von 10 bis 95%, bevorzugter von 10 bis 90%, bevorzugter von 10 bis 85%, bevorzugter von 10 bis 80%, bevorzugter von 10 bis 75%, am bevorzugtesten von 15 bis 75%, überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 31 ausgestaltet, wobei durch ein Härten der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung eine erste Polymerschicht erhalten wird, wobei die erste Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht mit keiner Schicht des flächenförmigen Verbunds auf mehr als 90%, bevorzugt von mehr als 85%, bevorzugter von mehr als 80%, am bevorzugtesten von mehr als 76%, jeweils einer Oberfläche der ersten Polymerschicht überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 32 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbundvorläufer zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 33 ausgestaltet, wobei vor dem Verfahrensschritt b) die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite mit einer weiteren Polymerschicht überlagert wird, wobei das Überlagern in Verfahrensschritt b) auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der weiteren Polymerschicht erfolgt. Bevorzugt erfolgt das Überlagern in Verfahrensschritt b) durch ein Aufbringen direkt auf eine von der Trägerschicht abgewandte Oberfläche der weiteren Polymerschicht. Hierbei ist diese Oberfläche der weiteren Polymerschicht bevorzugt eine Außenoberfläche des flächenförmigen Verbundvorläufers.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 34 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt I. beinhaltet, wobei in dem Verfahrensschritt I. die Barriereschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht mit einer Polymerinnenzusammensetzung überlagert wird. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenzusammensetzung zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenzusammensetzung, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Polymerinnenzusammensetzung ein Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 20 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet. Das Überlagern mit der Polymerinnenzusammensetzung kann vor, nach, gleichzeitig mit, oder zeitlich überlappend mit dem Verfahrensschritt b) erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Überlagern mit der Polymerinnenzusammensetzung vor dem Verfahrensschritt b).
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 35 ausgestaltet, wobei vor dem Verfahrensschritt b) mindestens ein Loch in der Trägerschicht erzeugt wird, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt wird. Bevorzugt wird das Loch weiter mit einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymerinnenschicht, der weiteren Polymerschicht und der Polymerzwischenschicht oder einer Kombination aus mindestens zwei davon überdeckt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 36 ausgestaltet, wobei nach dem Verfahrensschritt b) eine Perforation in die Trägerschicht eingebracht wird. Bevorzugt wird die Perforation nach dem Verfahrensschritt c), bevorzugter nach dem Verfahrensschritt d), eingebracht. Bevorzugt wird die Perforation mittels elektromagnetischer Wellen, bevorzugt mittels eines Laserstrahls, eingebracht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Perforation durch Kontaktieren mit einem Perforationswerkzeug, bevorzugt einem Stanzwerkzeug, eingebracht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 37 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 38.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1, beinhaltend den flächenförmigen Verbund 1 oder 2, jeweils nach einer seiner obigen Ausführungsformen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund mindestens 3, bevorzugt mindestens 4, Faltungen aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 1, beinhaltend den flächenförmigen Verbund 1 oder 2, jeweils nach einer seiner obigen Ausführungsformen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des geschlossenen Behälters bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der geschlossene Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte

a. Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner obigen Ausführungsformen, beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand;
b. Falten des flächenförmigen Verbunds; und
c. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

Bevorzugt erfolgt das Falten in Verfahrensschritt b. entlang einer linienförmigen Vertiefung. Eine bevorzugte linienförmige Vertiefung ist eine Rillung.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 2.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3, beinhaltend als Verfahrensschritte

A) Bereitstellen des Behältervorläufers 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen;
B) Bilden eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmigen Verbunds;
C) Verschließen des Bodenbereichs;
D) Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel, und
E) Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines geschlossenen Behälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

F) Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das weiter einen Verfahrensschritt

G) Konservieren des Nahrungsmittel in dem geschlossenen Behälter in einer Druckkammer unter einem Kammerdruck von mehr als 1 bar bei einer Temperatur in einem Bereich von mehr als 100 bis zu 140°C, bevorzugt von mehr als 100 bis 130°C, bevorzugter von mehr als 100 bis 120°C, am bevorzugtesten von mehr als 100 bis 110°C, in Gegenwart von Wasserdampf

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 2, erhältlich durch das Verfahren 3 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner obigen Ausführungsformen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 eines Härters, gekennzeichnet durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in dem Härter zu einem Anteil von aliphatischen Gruppen in dem Härter in einem Bereich von 0,30 bis 0,80, bevorzugt von 0,33 bis 0,77, bevorzugter von 0,35 bis 0,75, am bevorzugtesten von 0,37 bis 0,73, in einer Druckfarbe zu einem Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge

i) eine Trägerschicht, und
ii) eine Barriereschicht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 einer Druckfarbe, gekennzeichnet durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in der Druckfarbe zu einem Anteil von aliphatischen Gruppen in der Druckfarbe in einem Bereich von 0,30 bis 0,80, bevorzugt von 0,33 bis 0,77, bevorzugter von 0,35 bis 0,75, am bevorzugtesten von 0,37 bis 0,73, zu einem Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge

i) eine Trägerschicht, und
ii) eine Barriereschicht.

Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien bevorzugt.
Di- oder Polyol
Als Di- oder Polyole kommen alle dem Fachmann zur Polyurethanbildung bekannten und für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet erscheinenden Di- oder Polyole in Betracht. Diese sind beispielsweise Zucker wie Isomalt, Sorbit oder Mannit, aliphatische Akohole wie 1,2-Ethandiol, 1,2-Propandiol, 1,2,3-Propantriol, Petaeritrith, Polyesterpolyole oder Polyetherpolyole, insbesondere Polyethylenoxid (EO) oder Polypropylenoxid (PO), oder mindestens zwei davon, wobei Polyesterpolyole oder Polyetherpolyole oder deren Kombination besonders bevorzugt und Polyetherpolyole darüber hinaus bevorzugt sind.
Di- oder Polyisocyanat
Als Di- oder Polyisocyanate kommen alle dem Fachmann zur Polyurethanbildung bekannten und für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet erscheinen in Betracht. Diese sind beispielsweise Diphenylmethandiisocyanat (MDI), polymeres Diphenylmethandiisocyanat (PMDI), Toluylendiisocyanat (TDI), Naphthylendiisocyanat (NDI), Hexamethylendiisocyanat (HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI) oder 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylmethan (H12MDI) oder mindestens zwei davon.
Polyadditionsprodukt
Die erste Polymerschicht beinhaltet bevorzugt ein vernetztes erstes Polymer. Der erste Farbauftrag beinhaltet bevorzugt ein vernetztes zweites Polymer. Jeder weitere Farbauftrag beinhaltet bevorzugt ein vernetztes weiteres Polymer. Ein bevorzugtes vernetztes erstes Polymer ist ein Polyadditionsprodukt. Ferner ist ein bevorzugtes vernetztes zweites Polymer ein Polyadditionsprodukt. Ein bevorzugtes vernetztes weiteres Polymer ist ebenfalls ein Polyadditionsprodukt. Hierbei können das vernetzte erste Polymer, das vernetzte zweite Polymer und die vernetzten weiteren Polymere jeweils gleich oder verschieden sein.
Für das vernetzte erste, vernetzte zweite und die vernetzten weiteren Polymere kommen alle Polyadditionsprodukte in Betracht, die dem Fachmann bekannt sind und für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet erscheinen. Im Gegensatz zu den Kettenpolymerisaten sind die Monomere der Polyadditionsprodukte fähig miteinander unter Bildung von Di-, Tri- oder Oligomeren zu reagieren, ohne dass es eines Initiators bedarf, der, wie bei der radikalischen Polymerisation, eine Reaktion eines Monomers beginnt, dass dann sukzessive mit anderen Monomeren reagiert. Die zu Beginn der Polyaddition entstehenden Di-, Tri- oder Oligomeren sind zudem dazu in der Lage, miteinander unter Bildung größerer Einheiten zu reagieren. Typische Polyadditionsprodukte sind Polyamide, Poylcarbonate, Poylester, Polyphenylenoxide, Polysulfone, Poylepoxide oder Polyurethane oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, wobei Polyadditionsprodukte, die zu mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf des Polyadditionsprodukt, aus Polyurethan bestehen, besonders bevorzugt sind. Es ist weiterhin bevorzugt, dass eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der ersten Polymerschicht, der zweiten Polymerschicht sowie den weiteren Polymerschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei der Vorgenannten zu mindestens 50 Gew.-% vorzugsweise mindestens 70 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf die jeweilige Polymerschicht aus einem Polyadditionsprodukt besteht/bestehen. In der Regel beinhalten die vorgenannten Polymerschichten jedoch nicht mehr als 99 Gew.-% des Polykondensationsproduktes, um noch andere Stoffe wie Farbmittel enthalten zu können.
Farbmittel
Als Farbmittel kommen dem Fachmann bekannte und für die vorliegende Erfindung geeignete sowohl feste und flüssige in Betracht. Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in „Industrial Organic Pigments, Third Edition." (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) erwähnten Pigmente. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium unlöslich ist. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium löslich ist. Ein bevorzugtes erstes Farbmittel ist ein erstes Pigment. Ein bevorzugtes erstes Pigment ist TiO₂. Das zweite Farbmittel und die weiteren Farbmittel sind jeweils bevorzugt Farbmittel einer Buntfarbe. Das erste Farbmittel ist bevorzugt ein weißes Farbmittel. Bevorzugt sind die Buntfarben zumindest teilweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Rot, Grün und Blau. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind die Buntfarben zumindest teilweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cyan, Magenta und Gelb. Als zweites und/oder weiteres Farbmittel geeignete Pigmente sind ferner folgende zu nennen:

i. Rot- oder Magentapigmente: Pigment Red 3, 5, 19, 22, 31, 38, 43, 48:1, 48:2, 48:3, 48:4, 48:5, 49:1, 53:1, 57:1, 57:2, 58:4, 63:1, 81, 81:1, 81:2, 81:3, 81:4, 88, 104, 108, 112, 122, 123, 144, 146, 149, 166, 168, 169, 170, 177, 178, 179, 184, 185, 208, 216, 226, 257; Pigment Violet 3, 19, 23, 29, 30, 37, 50 und 88;
ii. Blau- oder Cyanpigmente: Pigment Blue 1, 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 15:6, 16, 17-1, 22, 27, 28, 29, 36 und 60;
iii. Grünpigmente: Pigment Green 7, 26, 36 und 50;
iv. Gelbpigmente: Pigment Yellow 1, 3, 12, 13, 14, 17, 34, 35, 37, 55, 74, 81, 83, 93, 94, 95, 97, 108, 109, 110, 128, 137, 138, 139, 153, 154, 155, 157, 166, 167, 168, 177, 180, 185 und 193.

Zudem sind als erstes Farbmittel geeignete Pigmente folgende Weißpigmente zu nennen: Pigment White 6, 18 und 21.
Flächendeckungsgrad
Die Flächendeckungsgrade der ersten Polymerschicht und der Farbaufträge können weniger als 100% sein. Demnach können die erste Polymerschicht und die Farbaufträge als nicht kontinuierliche Schichten vorliegen. Besonders bevorzugt ist der Flächendeckungsgrad der ersten Polymerschicht 100%. In diesem Fall ist die erste Polymerschicht eine völlflächig deckende und damit kontinuierliche Schicht. Schichten, welche eine solche erste Polymerschicht zur Außenseite des flächenförmigen Verbunds hin überlagern, liegen bevorzugt auf der ersten Polymerschicht, welche vorzugsweise als Grundierung dient. Die Farbaufträge haben bevorzugt Flächendeckungsgrade von weniger als 100%. In diesem Fall sind diese Farbaufträge jeweils einzeln betrachtet nicht deckend. Vielmehr weisen die Farbaufträge Freibereiche auf, womit sie nicht kontinuierlich sind. Somit müssen die Farbaufträge auch nicht übereinander liegen. Vielmehr können die Farbaufträge jeweils aus einer Vielzahl nicht miteinander verbundener Bereiche bestehen. Somit können die Bereiche der weiteren Farbaufträge neben und/oder teilweise über den Bereichen des ersten Farbauftrags angeordnet sein. Eine solche Anordnung ergibt sich insbesondere daraus, dass die erste Farbauftragsvorläuferzusammensetzung, aus welcher der erste Farbauftrag vorzugsweise erhalten wird, und die weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen, aus welcher jeweils vorzugsweise die weiteren Farbaufträge erhalten werden, mittels Tiefdruck mit Flächendeckungsgraden von weniger als 100% aufgebracht werden. Liegen mehrere nicht kontinuierliche Schichten nicht übereinander, sondern wie vorstehend beschrieben in einer Ebene der Schichtfolge, so können die Farbaufträge vorzugsweise dadurch leicht unterschieden werden, dass sie voneinander verschiedene Farbmittel, vorzugsweise verschiedener Farben, beinhalten.
Farbauftrag
Ein Farbauftrag beinhaltet mindestens ein Farbmittel, bevorzugt zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 8 bis 15 Gew.-%, bevorzugter von 13 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Farbauftrags. Ein bevorzugter Farbauftrag besteht aus einer Vielzahl von, bevorzugt gedruckten, Rasterpunkten. Bevorzugt bildet der Farbauftrag ein Dekor oder einen farblichen Anteil eines Dekors. Ein weiterer bevorzugter Farbauftrag beinhaltet ferner ein Anwendungsmedium, bevorzugt zu einem Anteil in einem Bereich von 1 bis 20 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Farbauftrags. Ein bevorzugtes Anwendungsmedium ist ein organisches Medium. Ein bevorzugtes organisches Medium ist ein organisches Bindemittel. Ein bevorzugtes organisches Bindemittel ist ein Thermoplast. Ein bevorzugter Thermoplast ist Polyvinylacetal. Bevorzugt grenzt der Farbauftrag an die erste Polymerschicht an, wobei die erste Polymerschicht bevorzugt an die weitere Polymerschicht angrenzt. Bevorzugt ist der Farbauftrag erhältlich durch ein Drucken. Ein bevorzugtes Drucken ist hierbei ein Offsetdrucken oder ein Tiefdrucken oder beides, besonders bevorzugt ein Tiefdrucken. Ein weiterer bevorzugter Farbauftrag ist auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite des Farbauftrags durch keine weitere Schicht der Schichtfolge überlagert.
Polyvinylacetal
Polyvinylacetale sind Thermoplaste, die durch Umsetzung von Polyvinylalkohol mit Aldehyden oder Ketonen hergestellt werden. Je nach dem verwendeten Aldehyd wie beispielsweise Formaldehyd, Acetaldehyd oder Butyraldehyd werden verschiedene Polyvinylacetale unterschieden. Bevorzugten Polyvinylacetale sind Polyvinylformal und Polyvinylbutyral. Ein besonders bevorzugtes Polyvinylacetal ist Polyvinylbutyral (PVB).
flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung/flüssige Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen
In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es bevorzugt, dass eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung und den flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen oder eine Kombination aus mindestens zwei davon bei dem jeweiligen Überlagern eine Temperatur beim im Bereich von 25 bis 40°C, vorzugsweise im Bereich von 26 bis 32°C und besonders bevorzugt im Bereich von 27 bis 29°C hat. Diese wirkt sich vorteilhaft auf die Autoklavierresistenz aus.
Ferner ist es in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt, dass eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung und den flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen oder eine Kombination aus mindestens zwei davon bei dem jeweiligen Überlagern eine Viskosität im Bereich von 0,05 bis 0,3 Pas und vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 0,2 Pas hat. Die Viskosität wird nach DIN 53019-1 mittels eines Rotationsviskosimeters bestimmt. Das Aufbringen der Zusammensetzungen mit derartigen Viskositäten wirkt sich vorteilhaft auf die Autoklavierresistenz aus.
Ferner können die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, die flüssige erste Farbauftragsvorläuferzusammensetzung und/oder die flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen Zusatzstoffe einhalten. Als Zusatzstoffe kommen alle dem Fachmann bekannte und für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete in Betracht. Vorzugsweise werden Wachse, Seifen oder Tenside und, zur Erhöhung der Lagerfähigkeit der Zusammensetzung Stabilisatoren eingesetzt. Häufig haben die Zusatzstoffe einen oberhalb von 30°C und bevorzugt oberhalb von 50°C liegenden Schmelzpunkt. Durch die Zusatzstoffe können die Viskosität und die Oberflächenspannung der flüssigen Zusammensetzungen eingestellt werden.
Das jeweilige Überlagern der Trägerschicht des flächenförmigen Verbundvorläufers mit der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung, der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung und/oder den flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen kann beispielsweise durch jedes dem Fachmann geeignete Druckverfahren erfolgen. Als Druckverfahren seien insbesondere Flachdruck, Digitaldruck, Hochdruck und Tiefdruck, vorzugsweise Tiefdruck, genannt. In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es bevorzugt, dass die jeweilige flüssige Zusammensetzung mittels einer Druckbildspeicheroberfläche mit einer Vielzahl von die jeweilige flüssige Zusammensetzung mindestens teilweise aufnehmenden Vertiefungen, die vorzugsweise napfartig ausgebildet sind, auf den flächenförmigen Verbundvorläufer aufgebracht wird. Die Druckbildspeicheroberfläche befindet sich vorzugsweise auf einer Walze, die die flüssige Zusammensetzung aus einem Vorratsbehälter schöpft. Es ist ferner bevorzugt, dass eine möglichst gleichmäßige Füllung der Vertiefungen mittels eines Homogenisierers, vorzugsweise in Form eines Rakels, sichergestellt wird. Die so verbesserte Gleichmäßigkeit der erzeugten Schicht wirkt sich positiv auf die Autoklavierresistenz aus. Zudem ist es in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt, dass die zu bedruckende Oberfläche des flächenförmigen Verbundvorläufers mittels eines Pressmittels, vorzugsweise einer Presswalze, auch Presseur genannt, an die Druckbildspeicheroberfläche angedrückt wird.
Bei dem jeweiligen Überlagern mit der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung und/oder den flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzung beinhalten diese jeweils bevorzugt mindestens ein Polyvinylacetal zu einem Anteil in einem Bereich von 2 bis 12 Gew.-%, bevorzugt von 3,5 bis 11 Gew.-%, bevorzugter von 5,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der flüssigen Farbauftragsvorläuferzusammensetzung. Bei dem jeweiligen Überlagern mit der flüssigen ersten Farbauftragsvorläuferzusammensetzung und/oder den flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzung beinhalten diese jeweils bevorzugt mindestens ein Lösemittel zu einem Anteil in einem Bereich von 60 bis 95 Gew.-%, bevorzugt von 65 bis 91 Gew.-%, bevorzugter von 69 bis 88 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der flüssigen Farbauftragsvorläuferzusammensetzung.
Lösemittel
Als Lösemittel gelten Stoffe mit einem Schmelzpunkt von weniger als 10°C. Grundsätzlich kommen alle dem Fachmann bekannte und für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Lösemittel in Betracht. Insbesondere für die erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung sind polare Lösemittel bevorzugt. Hierunter eigenen sich aprotische und protische Lösemittel. Hierunter sind aprotische polare Lösemittel für die erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung bevorzugt, unter denen Ester und Ketone, beispielsweise Aceton, besonders bevorzugt sind. Als Ester kommen vor allem Ethylacetat, N-Propylacetat oder Methoxypropylacetat in Betracht. Für die Farbauftragsvorläuferzusammensetzungen ist Ethanol als Lösemittel besonders bevorzugt.
Schichten des flächenförmigen Verbunds
Die Schichten der Schichtfolge sind miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein.
Polymerschichten
Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht” insbesondere auf die Polymerinnenschicht, die Polymerzwischenschicht und die weitere Polymerschicht. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene) und VLDPE (very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm³. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
Polymerinnenschicht
Die Polymerinnenschicht basiert auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider.
weitere Polymerschicht
Die weitere Polymerschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Als Polyethylen sind hierbei LDPE und HDPE sowie Mischungen dieser bevorzugt. Eine bevorzugte weitere Polymerschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Polymerschicht ein LDPE.
Trägerschicht
Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich” bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi T403 um) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevorzugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biegemessgerät gemäß ISO 2493-2:2011 bei einem Biegewinkel von 15° gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewiderstand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgrät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm.
Barriereschicht
Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus

a. einer Kunststoffbarriereschicht;
b. einer Metallschicht;
c. einer Metalloxidschicht; oder
d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.

Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt.
Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m², vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.
Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3 × 10³ bis 1·10⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·10³ bis 1·10⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·10³ bis 1·10⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.
Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z. B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.
Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL^TM der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL^TM F104B oder EVAL^TM LR171B.
Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:

– ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-%;
– eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm³, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm³;
– einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235°C, bevorzugt von 165 bis 225°C;
– einen MFR-Wert (210°C/2,16 kg, wenn T_S(EVOH) < 230°C; 230°C/2,16 kg, wenn 210 °C < T_S(EVOH) < 230°C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10 min;
– eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm³·20 μm/m²·day·atm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm³·20 μm/m2·day·atm.

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriereschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindestens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte bevorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.
Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z. B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 μm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 μm auf.
Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z. B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5% und höher, vorzugsweise bei 98,5% und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3% und besonders bevorzugt von mehr als 1,5%, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm², bevorzugt mehr als 40 N/mm² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm². Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vorgesehen sein.
Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführuungsform kann die Metallschicht der Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metallschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Haftung/Haftvermittlerschicht
Zwischen Schichten, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15 mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15 mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15 mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15 mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15 mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
Polyolefin
Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI – Schmelzflussindex = MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm³.
mPolymer
Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
Extrudieren
Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350°C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topmesser, besonders bevorzugt ist.
Falten des flächenförmigen Verbunds
Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten” und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln” erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.
Unter „Falten” wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.
Nahrungsmittel
Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße geschlossene Behälter vorzugsweise ein Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.
Behältervorläufer
Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des geschlossenen Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund ungefaltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Sleeve den flächenförmigen Verbund gefaltet. Weiter hat der Behältervorläufer bevorzugt eine Form einer Mantelfläche eines Prismas. Ein bevorzugtes Prisma ist ein Quader. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von geschlossenen Behältern, wird oft als Schlauch bezeichnet.
Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer ist offen, bevorzugt in einem Kopfbereich oder einem Kopfbereich, besonders bevorzugt in beiden. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer beinhaltet den bedruckten flächenförmigen Verbund so, dass der bedruckte flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugt mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, am bevorzugtesten mindestens 4 mal, gefaltet ist. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig ausgebildet. Besonders bevorzugt ist ein Bodenbereich des Behältervorläufers einstückig mit einem lateralen Bereich des Behältervorläufers ausgebildet.
Behälter
Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 70% und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90% der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding” in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter geschlossener Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.
Loch
Das gemäß bevorzugter Ausführungsformen in der Trägerschicht vorgesehene mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Häufig weisen die Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen öffenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch in der Trägerschicht vergleichbar oder sogar gleich sind. Ausgestaltungen des flächenförmigen Verbunds mit einem einzigen Loch dienen vornehmlich zum Freigeben des in dem aus dem flächenförmigen Verbund gefertigten Behälter befindlichen Nahrungsmittels. Ein weiteres Loch kann insbesondere zur Belüftung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels vorgesehen werden.
Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs der Trägerschicht ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu einer gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel.
Öffnen/Öffnungshilfe
Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielsweise auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorgesehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öffnungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dome zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öffnungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch überdeckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als „overcoated holes” mit „applied fitments” bezeichnet.
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% durchgeführt.
MFR-Wert
Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133 (sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
Dichte
Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 gemessen.
Schmelztemperatur
Die Schmelztempeatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

– Temperatur Indium – Onset Temperatur,
– Schmelzwärme Indium,
– Temperatur Zink – Onset Temperatur.

Sauerstoffpermeationsrate
Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ISO 14663-2 Anhang C bei 20°C und 65 % relativer Luftfeuchte bestimmt.
Viskositätszahl von PA
Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013-08) in 95% Schwefelsäure gemessen.
Molekulargewichtsverteilung
Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.
Feuchtegehalts des Karton
Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
Haftung
Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture”, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Die beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60°C warmer, 30%-iger Essigsäure erfolgen.
Nachweis von Farbmitteln
Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in „Industrial Organic Pigments, Third Edition." (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.
Farbwert (L*-Wert)
Als Messgerät wurde ein Spektralfotometer mit Densitometerfunktion – SpectroEye^TM von X-Rite, 8105 Regensdorf, Schweiz – verwendet. Zur Durchführung der Farbwertmessung wird ein Probenstück der Abmessungen 3 cm × 10 cm aus dem Laminat ausgeschnitten und mit dem Messgerät gemäß der vom Hersteller mitgelieferten Betriebsanleitung vermessen.
Flächendeckungsgrad
Der Flächendeckungsgrad ist ein Maß dafür, wie gedeckt eine Farbfläche einem Normalbeobachter erscheint. Der Flächendeckungsgrad kann nach der Murray-Davies-Formel berechnet werden. Alle Werte des Flächendeckungsgrads in diesem Dokument wurden mit Hilfe eines Spektralfotometers (SpectroEye^TM) der Firma X-Rite (Ch-8105 Regensdorf) gemessen.
Oberflächenspannung
Zur Bestimmung der Oberflächenspannung einer Polymerschicht bzw. einer Außenseite wird zunächst der Kontaktwinkel für die Benetzung mit Wasser („water contact angle”) gemäß der Norm ATSM D5946-09 bestimmt. Hierbei werden Proben der Abmessungen 30 mm × 35 mm mit einem Skalpell aus dem Laminat geschnitten. An jeder Probe werden 10 Messungen durchgeführt, aus denen der Mittelwert berechnet wird. Die Proben werden vor der Messung gemäß Abschnitt 10.2 der Norm vorbereitet. Die Messbedingungen werden gemäß Abschnitt 10.4 gewählt. Ausgehend von dem gemessenen Kontaktwinkel für Wasser wird aus der Tabelle X2.1 des Anhangs X2 der Norm die Oberflächenspannung in Dyn/cm (Dyn/cm = mN/m) abgelesen.
Haftfestigkeit äußerer Schichten
Unter der Haftfestigkeit einer Farbschicht wird eine Widerstandsfähigkeit der Farbschicht gegen beim Abreißen eines Klebebandstreifens von einer Oberfläche der Farbschicht auftretende Kräfte verstanden. Im Test wird als Klebestreifen Tesaband des Typs 4104, 20 mm breit vom Hersteller Beiersdorf AG, Hamburg eingesetzt. Das zu testende Laminat wird mit der Farbschicht nach oben auf einen harten, glatten und ebenen Untergrund gelegt. Je Prüfdurchgang wird ein Streifen des Tesabands 4104 mindestens über eine Länge von 30 mm auf die Farbschicht geklebt und gleichmäßig mit dem Daumen angedrückt. Die Prüfung erfolgt innerhalb von 30 Sekunden nach dem Aufkleben des Tesafilms. Längere Verweildauern auf der Farbschicht können zu abweichenden Ergebnissen führen. Die Prüfung erfolgt in dem entweder

a. der Klebestreifen ruckartig im Winkel von 90° abgezogen wird, oder
b. der Klebestreifen langsam und schälend (in einem Winkel kleiner 45° zur Farbschicht) abgezogen wird.

Für beide Prüfarten a. und b. werden je 3 Prüfdurchgänge an unterschiedlichen Stellen der Farbschicht durchgeführt. Die Ergebnisse werden an Hand der folgenden Skala mit dem bloßen Auge bewertet.
Dabei werden die Ergebnisse von 1 zu 5 besser.

5: – Farbschicht zieht nicht ab
4: – Farbschicht zieht an einzelnen Stellen punktförmig ab
3: – Farbschicht zieht an einzelnen Stellen deutlich ab
2: – Farbschicht zieht in größeren Flächen ab
1: – Farbschicht zieht vollständig ab, bezogen auf die Fläche des Klebestreifens

Über die 6 Ergebnisse wird der Mittelwert gebildet, welcher dem Endergebnis der Messung entspricht.
Beständigkeit erhöhte Temperatur und Feuchtigkeit
Die zu prüfenden Laminate werden in einem Wasserbad für 60 Sekunden bei einer Temperatur von 94°C mit Feuchtigkeit und Wärme beaufschlagt. Das Wasserbad befindet sich in einem Becherglas und wird ständig mit einem Magnetrührer gerührt, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten. Die Temperatur wird mit einem Thermometer überprüft und die Zeit mit einer Stoppuhr gemessen. Nach den 60 Sekunden verbleibt das Laminat im Wasserbad, wo mit einem Glasstab mit abgerundeten Enden unter leichtem Druck über die Farbschicht gerieben wird. Anschließend wird das Laminat aus dem Wasserbad genommen und mit bloßem Auge wird die Farbschicht auf Beschädigungen untersucht. Hierzu werden je 3 Prüfdurchgänge an unterschiedlichen Stellen der Farbschicht durchgeführt. Bei dieser Untersuchung ist stets darauf zu achten, dass die Dauer der reibenden Behandlung mit dem Glasstab sowie der dabei ausgeübte Druck für alle Proben etwa gleich groß sind. Hierzu sollten die Versuche einer vergleichenden Versuchsreihe stets von derselben Person durchgeführt werden.
Die Beurteilung erfolgt nach der folgenden Skala, wobei das Ergebnis von 1 nach 5 besser wird.

1: – die Farbschicht lässt sich vollständig abkratzen
2: – die Farbschicht weist starke Beschädigungen auf
3: – die Farbschicht weist weniger starke, aber deutliche Beschädigungen auf
4: – die Farbschicht weist nur geringe Beschädigungen auf
5: – die Farbschicht weist keine Beschädigungen auf

Über die 3 Ergebnisse wird der Mittelwert gebildet, welcher dem Endergebnis der Messung entspricht.
Anteile aliphatischer Gruppen, aromatischer Gruppen und von Carbonylgruppen Die Anteile von aliphatischen Gruppen, aromatischen Gruppen und Carbonylgruppen in einer Schicht oder einer Zusammensetzung werden mittels ATR-Infrarotspektroskopie bestimmt. Hierzu wird die Schicht oder Zusammensetzung mit einem FT-IR-Mikroskop – Thermo Scientific Nicolet^TM iN^TM 10 MX Infrared Imaging Microscope von Thermo Fisher Scientific Inc. – analysiert. Es wird ein ATR-Spektrum der zu vermessenden Probe, welches den Wellenzahlenbereich von 3500 bis 1400 cm^–1 abdeckt mit einer Auflösung von 4 cm^–1 bei 45° mittels eines Diamanten als Detektorspitze aufgenommen. Das gemessene Spektrum beinhaltet ein erstes Maximum der gemessenen Absorption/Extinktion im Wellenzahlenbereich von 2900 bis 2950 cm^–1. Dieses erste Maximum wird durch die Schwingung von C-H₂-Gruppen (aliphatischen Gruppen) verursacht. Ferner beinhaltet das Spektrum ein zweites Maximum im Wellenzahlenbereich von 1720 bis 1740 cm^–1. Dieses zweite Maximum entspricht der C=O-Schwingung (Carbonylgruppen). Zudem beinhaltet das Spektrum ein drittes Maximum im Wellenzahlenbereich von 1590 bis 1610 cm^–1. Dieses dritte Maximum entspricht der C=C-Schwingung (aromatische Gruppen). Die Flächen der vorstehenden Schwingungsmaxima werden durch Integration mittels der Software des Mikroskops (Thermo Scientific^TM OMNIC^TM Series Software, Version 8.2 von Thermo Fisher Scientific Inc.) bestimmt. Die Fläche unter dem Maximum einer bestimmten Gruppe ist hierin der Anteil der jeweiligen Gruppe in der untersuchten Probe. Die jeweiligen Verhältnisse dieser Anteile werden durch Quotientenbildung ermittelt.
Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.
Laminataufbau

Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß) wurden unbedruckte Laminate mit folgendem Schichtaufbau und Schichtfolge durch ein Schichtextrusionsverfahren vorbereitet.

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	PP Daploy SF313HMS, Borealis, Wien	30
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%	210
Polymerzwischenschicht	PP Daploy SF313HMS, Borealis, Wien	20
Barriereschicht	Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier: Dicke 9 μm
Haftvermittlerschicht	Admer; Mitsui; Japan	6
Polymerinnenschicht	PP Daploy SF313HMS, Borealis, Wien	30

Tabelle 1: allgemeiner Aufbau der unbedruckten Beispiels- und Vergleichsbeispiellaminate

Laminatherstellung
Die Herstellung des Laminats erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Davis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Abweichungen in den Temperaturen von ±6°C liegen in der normalen Toleranz. Abweichungen in den Flächengewichten von ±3 g/m² liegen in der normalen Toleranz. Im ersten Schritt wird die Trägerschicht je herzustellendem Behälter mit einem Loch versehen und danach die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Barriereschicht zusammen mit der Polymerzwischenschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trägerschicht aufgebracht. Anschließend werden die Haftvermittlerschicht und die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht coextrudiert. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten werden die Polymere in einem Extruder ausgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert.
Drucken
Die wie oben beschriebenen Laminate wurden im Folgenden in einem Tiefdruckverfahren bedruckt. Zunächst wurde die Polymeraußenschicht einer Koronabehandlung mit einem Gerät des Typs AVE-250E von AFS Entwicklungs- und Vertriebs GmbH, Deutschland unterzogen. Die Eingangsleistung und die Spannung der Koronabehandlung wurden dabei so gewählt, dass eine Oberflächenspannung der Polymeraußenschicht von 42 Dyn/cm direkt nach der Koronabehandlung erhalten wurde. Unmittelbar nach der Koronabehandlung erfolgte das Bedrucken auf die behandelte Polymeraußenschicht in mehreren Schritten, wobei das Drucken jeweils als Tiefdrucken mit einem Druckwerk von Kochsiek, Deutschland durchgeführt wurde. Eine flüssige weiße Grundierung wurde deckend (Flächendeckungsgrad von etwa 100%) auf die behandelte Polymeraußenschicht aufgedruckt. Die flüssigen Grundierungen enthalten jeweils in den Beispielen und Vergleichsbeispielen Desmodur N100 und Desmodur L75H von Covestro, Deutschland; PV 86 Weiss von Siegwerk Druckfarben AG, Siegburg, Deutschland; sowie Ethylactetat als Lösemittel. Diese Komponenten wurden in Verhältnissen miteinander vermischt, so dass die in der Tabelle 2 angegebenen Verhältnisse in der flüssigen Grundierung erzielt wurden. Letztere Verhältnisse wurden durch IR-Spektroskopie gemäß der oben angegebenen Messmethode bestimmt. Die jeweilige flüssige Grundierung wurde unter Anblasen mit einem Luftgebläse für 10 min ausgehärtet. Sofern untenstehend nicht abweichend angegeben erfolgte das Aushärten bei einer Temperatur von 23°C. Ferner wurden die ausgehärteten Grundierungen nach der oben angegebenen Messmethode mittels IR-Spektroskopie auf die Verhältnisse von aromatischen Gruppen zu Carbonylgruppen, aliphatischen Gruppen zu Carbonylgruppen, und aromatischen Gruppen zu aliphatischen Gruppen untersucht. Die Ergebnisse dieser Messungen sind in der unten stehenden Tabelle 3 zusammengefasst. Im Weiteren wurde eine flüssige Buntfarbe des Typs VB67 von Siegwerk Druckfarben AG, Siegburg, Deutschland mit Ethanol als Lösemittel in einem weiteren Tiefdruckverfahren zu einem Flächendeckungsgrad von 70% auf die ausgehärtete Grundierung aufgedruckt und anschließend ebenfalls unter Anblasen mit einem Luftgebläse für 10 min ausgehärtet/getrocknet. Die Außenseiten mit den Buntfarbschichten der so erhaltenen bedruckten Laminate wurden gemäß den oben beschriebenen Messmethoden auf ihre Haftfestigkeit sowie auf Beständigkeit bei erhöhter Temperatur und Feuchtigkeit untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 dargestellt.

aromatische Gruppen/aliphatische Gruppen in flüssiger Grundierung

Vergleichsbeispiel 1 0,84

Beispiel 1 0,63

Beispiel 2 0,53

Beispiel 3 0,30

Vergleichsbeispiel 2 0,27

Tabelle 2: Verhältnisse von Anteilen chemischer Gruppen in den gemäß den Beispielen und Vergleichsbeispielen verdruckten flüssigen Grundierungen
Behälterherstellung
In die wie oben beschrieben erhaltenen bedruckten Laminate wurden Rillungen, insbesondere Längsrillungen eingebracht. Weiterhin wurde das gerillte Laminat in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltete. Durch Falten entlang der 4 Längsrillungen eines jeden Zuschnitts und Versiegelung überlappender Faltflächen wurde jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in 3 gezeigten Form erhalten. Aus diesem Mantel wurde in einer Standardfüllmaschine CFA 712, SIG Combibloc, Linnich ein geschlossener Behälter der in 4 gezeigten Form (Brick-Typ) erzeugt. Hierbei wurde ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Wärmesiegeln verschlossen. Damit entstand ein oben offener Becher. Der Becher wurde mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wurde der Becher mit Wasser befüllt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wurde der Kopfbereich des Bechers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten. Auf diesen Behälter wurde im Bereich des Lochs eine Öffnungshilfe befestigt. Die so erhaltenen Behälter wurden in einem Rotationsautoklaven in einer feuchten Wasserdampfatmosphäre autoklaviert. Das Autoklavieren beinhaltete eine Aufwärmphase von 13 min, eine Haltezeit von 42 min bei 125°C und eine Abkühlphase von 25 min. Der Kammerdruck lag bei 2,6 bar und die Rotation erfolgte mit 3 Umdrehungen/min. Anschließend wurden die autoklavierten Behälter mit dem bloßen Auge auf Beschädigungen der Buntfarbschicht untersucht, um deren Autoklavierbarkeit zu bestimmen. Die Auswertung erfolgte gemäß folgender Skala. Die Messergebnisse hierzu sind in Tabelle 4 angegeben.

++:: keine mit dem Auge sichtbaren Beschädigungen der Farbschicht
+:: leichte, kaum sichtbare Beschädigungen der Farbschicht
–:: starke mit dem Auge sichtbare Beschädigung der Farbschicht

Auswertung

Die Ergebnisse der im Rahmen der Beispiele und Vergleichsbeispiele durchgeführten Untersuchungen sind in den folgenden Tabellen zusammengefasst.

	aromatische Gruppen/Carbonylgruppen	aliphatische Gruppen/Carbonylgruppen	aromatische Gruppen/aliphatische Gruppen
Vergleichsbeispiel 1	0,36	0,38	0,84
Beispiel 1	0,30	0,43	0,63
Beispiel 2	0,26	0,45	0,53
Beispiel 3	0,22	0,48	0,30
Vergleichsbeispiel 2	0,16	0,65	0,27

Tabelle 3: Verhältnisse von Anteilen chemischer Gruppen in den ausgehärteten Grundierungen der Beispiel- und Vergleichsbeispiellaminate

	Haftfestigkeit der Buntfarbschicht	Beständigkeit der Buntfarbschicht bei erhöhter Temperatur und Feuchtigkeit	Autoklavierbeständigkeit der Buntfarbschicht
Vergleichsbeispiel 1	3	1	–
Beispiel 1	4	4	+
Beispiel 2	5	5	++
Beispiel 3	4	4	+
Vergleichsbeispiel 2	1	3	+

Tabelle 4: Auswertung der Beispiele und Vergleichsbeispiele hinsichtlich Haftfestigkeit, Autoklavierbarkeit und der Wiedergabe von lichten Tonwerten, jeweils der ausgehärteten Buntfarbaufträge

Die im Folgenden dargestellten Beispiele 4 bis 8 wurden wie das obige Beispiel 3 durchgeführt. Insbesondere wurden die gleiche Grundierung und die gleiche Buntfarbe verwendet.

Davon abweichend wurden jedoch die aufgedruckten flüssigen Grundierungen bei den in Tabelle 5 angegebenen Temperaturen durch Anblasen mit einem Luftgebläse ausgehärtet.

	Aushärten der Grundierung bei Temperatur [°C]
Beispiel 4	23
Beispiel 5	30
Beispiel 6	35
Beispiel 7	40
Beispiel 8	50

Tabelle 5: Trocknungstemperaturen der Grundierung in weiteren erfindungsgemäßen Beispielen

	Energieverbrauch im Druckprozess	Verarbeitungseigenschaften des mit der Grundierung bedruckten Laminats	maximale Laminatgeschwindigkeit im Druckprozess [m/min]
Beispiel 4	++	++	400
Beispiel 5	+	++	380
Beispiel 6	o	++	300
Beispiel 7	–	+	220
Beispiel 8	--	–	150

Tabelle 6: Verfahrenseigenschaften der für das Aufbringen der Grundierung und der Buntfarbschicht in den weiteren Beispielen durchgeführten Druckprozesse

In der obigen Tabelle 6 bedeuten für den Energieverbrauch im Druckprozess: ++ geringerer Energieverbrauch als +, + geringerer Energieverbrauch als o, o geringerer Energieverbrauch als –, – geringerer Energieverbrauch als --.
Die in der Tabelle 6 angegebenen Verarbeitungseigenschaften des mit der Grundierung bedruckten Laminats werden durch das Ablegeverhalten bestimmt. Das Ablegeverhalten beschreibt den nicht beabsichtigten Aufbau von Grundierungsmaterial an den Umlenkrollen der Druckmaschine. Dabei bedeutet „++”, dass kein solcher Aufbau zu beobachten ist. Ein „+„ steht für einen Aufbau von Grundierungsmaterial an den Umlenkrollen der Druckmaschine, der eine fehlerfreie Produktion noch ohne Reinigung der Umlenkrollen ermöglicht. Ein „–„ steht für einen Aufbau von Grundierungsmaterial an den Umlenkrollen der Druckmaschine, der eine fehlerfreie Produktion ohne Reinigung der Umlenkrollen nicht ermöglicht.
Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:
1 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
2 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
3 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
4 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters;
5 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers;
6 ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers;
7 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers;
8 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters; und
9 eine schematische Darstellung eines ersten Druckbildspeichers 900.
1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einer ersten Polymerschicht 103, einer Trägerschicht 104, einer Polymerzwischenschicht 105 und einer Barriereschicht 106. Hierbei besteht die Trägerschicht 104 aus einem Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%, Flächengewicht 210 g/m²). Die Polymerzwischenschicht 105 besteht aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²). Die Barriereschicht 106 besteht aus einer Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH (Dicke 6 μm). Zudem weist die erste Polymerschicht 103 aromatische Gruppen, aliphatische Gruppen und Carbonylgruppen auf. Ein Verhältnis eines Anteils der aromatischen Gruppen zu einem Anteil der Carbonylgruppen, jeweils in der ersten Polymerschicht 103, liegt bei 0,25. Ein Verhältnis eines Anteils der aliphatischen Gruppen zu dem Anteil der Carbonylgruppen, jeweils in der ersten Polymerschicht 103, liegt bei 0,45. Ein Verhältnis des Anteils der aromatischen Gruppen zu dem Anteil der aliphatischen Gruppen liegt bei 0,53. Hierbei beinhaltet die erste Polymerschicht 103 ein Polyurethan mit den aromatischen und aliphatischen Gruppen. Das Polyurethan wurde erhalten durch eine Polyaddition eines aromatischen Polyisocyanats auf der Basis von Toluylendiisocyanat und einem aliphatischen Polyisocyanat auf der Basis von Hexamethylendiisocyanat (HDI Biuret-Typ) mit Trimethylolpropan und einem OH-Gruppen-haltigen Polyester aus Adipinsäure. Ferner beinhaltet die erste Polymerschicht 103 30,9 Gew.-% TiO₂ (Rutiltyp), bezogen auf das Gewicht der ersten Polymerschicht 103. Weiter beinhaltet die erste Polymerschicht 103 SiO₂, Polyvinylchlorid, Cellulosacetobutyrat, Polyadipat und Polyolefinwachs. Zudem ist die erste Polymerschicht 103 gekennzeichnet durch einen L*-Wert im L*a*b*-Farbsystem von 89,6.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einer ersten Polymerschicht 103, einer weiteren Polymerschicht 203 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 15 g/m²); einer Trägerschicht 104 aus einem Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%, Flächengewicht 210 g/m²); einer Polymerzwischenschicht 105 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²); einer Barriereschicht 106 aus einer Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH (Dicke 6 μm); einer Haftvermittlerschicht 204 aus Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation (Flächengewicht 4 g/m²) und LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 22 g/m²); und einer Polymerinnenschicht 205 aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos Köln GmbH und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos Köln GmbH (Blend-Flächengewicht 10 g/m²). Hierbei gelten die Angaben zu der ersten Polymerschicht 103 der 1 auch für die erste Polymerschicht 103 der 2. Zudem weist die erste Polymerschicht 103 einen Flächendeckungsgrad von 100% auf, bezogen auf eine an die erste Polymerschicht 103 angrenzende Oberfläche der Trägerschicht 104.
Ferner ist die erste Polymerschicht 103 auf einer von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite der ersten Polymerschicht 103 von einem ersten Farbauftrag 201 überlagert. Der erste Farbauftrag 201 beinhaltet zu 9,3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des ersten Farbauftrags 201, ein Pigment Yellow PY 13 und ferner 9 Gew.-% PVB, bezogen auf das Gewicht des ersten Farbauftrags 201, als Bindemittel sowie ein Polyurethan. Zudem weist der erste Farbauftrag 201 einen Flächendeckungsgrad von 20%, bezogen auf die an die erste Polymerschicht 103 angrenzende Oberfläche der Trägerschicht 104, auf. Ein weiterer Farbauftrag 202 überlagert ebenso die erste Polymerschicht 103 auf der von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite der ersten Polymerschicht 103. Der weitere Farbauftrag 202 beinhaltet zu 13,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des weiteren Farbauftrags 202, ein Pigment Blue PB15:3 und ferner 6 Gew.-% PVB, bezogen auf das Gewicht des weiteren Farbauftrags 202, als Bindemittel sowie ein Polyurethan. Zudem weist der weitere Farbauftrag 202 einen Flächendeckungsgrad von 10%, bezogen auf die an die erste Polymerschicht 103 angrenzende Oberfläche der Trägerschicht 104, auf. Der erste 201 und der weitere Farbauftrag 202 bestehen jeweils aus einer Vielzahl von gedruckten Rasterpunkten. Hierbei bilden der erste Farbauftrag 201 und der weitere Farbauftrag 202 ein Farbdekor des flächenförmigen Verbunds 100. Die erste Polymerschicht 103 bildet eine weiße Grundierung für das Farbdekor. Sowohl der erste 201 und der weitere Farbauftrag 202 als auch die erste Polymerschicht 103 wurden durch Tiefdrucken erhalten.
3 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 300. Der Behältervorläufer 103 beinhaltet den flächenförmigen Verbund 100 der 2 mit 4 Längsfaltungen, welche jeweils eine Kante (Längskante) 301 bilden. Der flächenförmige Verbund 100 ist ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 400. Der Behältervorläufer 300 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 302, in der ein erster Längsrand und ein weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versiegelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 300 ein Loch 305 in der Trägerschicht 104. Das Loch 305 ist mit der weiteren Polymerschicht 203 (nicht gezeigt), der Polymerzwischenschicht 205 (nicht gezeigt), der Barriereschicht 106, der Haftvermittlerschicht 204 (nicht gezeigt) und der Polymerinnenschicht 205 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 306 und Verbinden von Faltbereichen in einem Kopfbereich 303 und einem Bodenbereich 304 des Behältervorläufers 300 ist ein geschlossener Behälter 400 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 400 ist in 4 dargestellt.
4 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 400. Der geschlossene Behälter 400 wurde aus dem Behältervorläufer 300 nach 3 hergestellt. Der geschlossene Behälter 400 beinhaltet ein Nahrungsmittel 401 und weist 12 Kanten 301 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 400 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 402 verbunden, welcher das Loch 305 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet der Deckel 402 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungshilfe.
5 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 500 zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers. In einem Verfahrensschritt a) 501 wird der flächenförmige Verbundvorläufer aus folgenden einander überlagernden Schichten: einer weiteren Polymerschicht 203 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 15 g/m²); einer Trägerschicht 104 aus einem Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%, Flächengewicht 210 g/m²); einer Polymerzwischenschicht 105 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²); einer Barriereschicht 106 aus einer Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH (Dicke 6 μm); einer Haftvermittlerschicht 204 aus aus Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation (Flächengewicht 4 g/m²) und LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 22 g/m²); und einer Polymerinnenschicht 205 aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos Köln GmbH und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos Köln GmbH (Blend-Flächengewicht 10 g/m²) bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt b) 502 wird auf einer von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite der weiteren Polymerschicht 203 eine flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 durch Tiefdrucken aufgebracht. Dies erfolgt durch Kontaktieren der weiteren Polymerschicht 203 mit einer ersten Druckbildspeicheroberfläche 901 eines ersten Druckbildspeichers 900. Der Druckbildspeicher 900 ist in 9 gezeigt.
6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens 500 zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers. Durch das Verfahren 500 wird der flächenförmige Verbund 100 der 2 erhalten. In einem Verfahrensschritt a) 501 wird der flächenförmige Verbundvorläufer bereitgestellt. Hierzu wird auf eine Trägerschicht 104 aus einem Karton Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5%, Flächengewicht 210 g/m²) durch Schichtextrusion eine weitere Polymerschicht 203 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 15 g/m²) aufgebracht. Anschließend werden auf einer der weiteren Polymerschicht 203 gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht 104 durch Kaschieren eine Polymerzwischenschicht 105 aus LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 18 g/m²) und eine Barriereschicht 106 aus einer Aluminiumfolie EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH (Dicke 6 μm) aufgebracht. Ferner werden durch Schichtextrusion auf einer von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite der Barriereschicht 106 eine Haftvermittlerschicht 204 aus Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation (Flächengewicht 4 g/m²) und LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln (Flächengewicht 22 g/m²) sowie eine Polymerinnenschicht 205 aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos Köln GmbH und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos Köln GmbH (Blend-Flächengewicht 10 g/m²) aufgebracht. In einem folgenden Verfahrensschritt i) 601 wird eine Oberflächenspannung einer Außenoberfläche des flächenförmigen Verbundvorläufers, hier also einer Oberfläche der weiteren Polymerschicht 203, durch eine Koronabehandlung mit einer Eingangsleistung von 4400 W bei einer Bahngeschwindigkeit des flächenförmigen Verbundvorläufers von 600 m/min auf 42 Dyn erhöht. In einem weiteren Verfahrensschritt ii) 602, welcher nach, vor oder gleichzeitig zu dem Verfahrensschritt i) 601 erfolgen kann, wird eine flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 durch ein Mischen einer ersten Zusammensetzungskomponente mit einer weiteren Zusammensetzungskomponente erhalten. Die erste Zusammensetzungskomponente beinhaltet ein erstes Farbmittel, die weitere Zusammensetzungskomponente beinhaltet aromatische Gruppen und aliphatische Gruppen zu einem Verhältnis der jeweiligen Anteile von 0,63. In einem Verfahrensschritt b) 502 wird auf einer von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite der weiteren Polymerschicht 203 die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 durch Tiefdrucken aufgebracht. Dies erfolgt durch Kontaktieren der weiteren Polymerschicht 203 mit einer ersten Druckbildspeicher-Oberfläche 901 eines ersten Druckbildspeichers 900. Der Druckbildspeicher 900 ist in 9 gezeigt. In einem folgenden Verfahrensschritt c) 603 wird die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 bei 30°C unter Erhalt einer ersten Polymerschicht 103 eines flächenförmigen Verbunds 100 gehärtet. In einem Verfahrensschritt d) 604 wird die erste Polymerschicht 103 auf einer von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite durch Tiefdrucken mit einer flüssigen ersten Farbauftragsvorlauferzusammensetzung überlagert. Die flüssige erste Farbauftragsvorläuferzusammensetzung beinhaltet ein Pigment Yellow PY 13 und ferner PVB als Bindemittel. In einem Verfahrensschritt e) 605 wird die erste Polymerschicht 103 auf der von der Trägerschicht 104 abgewandten Seite durch Tiefdrucken mit einer flüssigen weiteren Farbauftragsvorläuferzusammensetzung überlagert. Die flüssige erste Farbauftragsvorläuferzusammensetzung beinhaltet ein Pigment Blue PB15:3 und ferner PVB als Bindemittel.
7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 700 zum Herstellen eines Behältervorläufers 300. In einem Verfahrensschritt a. 701 wird der flächenförmige Verbund 100 nach 2 bereitgestellt. Dieser beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt b. 702 wird der flächenförmige Verbund 100 gefaltet. In einem Verfahrensschritt c. 703 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 302 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläufer 300 nach 3 hergestellt.
8 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 800 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 400. In einem Verfahrensschritt A) 801 wird der Behältervorläufer 300 nach 3 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B) 802 wird ein Bodenbereich 304 des Behältervorläufers 300 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 gebildet. In einem Verfahrensschritt C) 803 wird der Bodenbereich 304 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D) 804 wird der Behältervorläufer 300 mit einem Nahrungsmittel 401 befüllt und in einem Verfahrensschritt E) 805 wird der Behältervorläufer 300 in einem Kopfbereich 303 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 400 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F) 806 wird der geschlossene Behälter 400 mit einer Öffnungshilfe 402 verbunden. In einem Verfahrensschritt G) 807 wird das Nahrungsmittel 401 in dem geschlossenen Behälter 400 in einer Druckkammer unter einem Kammerdruck 2 bar bei einer Temperatur von 110°C in Gegenwart von Wasserdampf konserviert.
9 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Druckbildspeichers 900. Der erste Druckbildspeicher 900 ist eine Tiefdruckwalze mit einer ersten Druckbildspeicheroberfläche 901, die eine erste Vielzahl von Ausnehmungen 902 beinhaltet. Die Ausnehmungen 902, hier Näpfchen 902, sind gekennzeichnet durch ein Fassungsvolumen von 9 ml pro m² der ersten Druckbildspeicheroberfläche 901. Die Näpfchen 902 der ersten Druckbildspeicheroberfläche 901 sind alle identisch ausgebildet. Die Näpfchen 902 beinhalten die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 nur teilweise, da die Näpfchen 902 überfüllt sind. Demnach ist die erste Druckbildspeicheroberfläche 901 auch außerhalb der Näpfchen 902 mit der flüssigen ersten Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 benetzt. Die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 besteht aus 100 Teilen einer ersten Zusammensetzungskomponente und 20 Teilen einer weiteren Zusammensetzungskomponente. Die erste Zusammensetzungskomponente besteht aus 14,1 Gew.-% TiO₂ (Rutiltyp), 63,1 Gew.-% Ethylacetat als Lösemittel, 11,2 Gew.-% Polyvinylchlorid als Bindemittel, 3,9 Gew.-% eines OH-gruppenhaltigen Polyesters aus Adipinsäure als Vernetzer sowie Additiven. Die weitere Zusammensetzungskomponente besteht aus 56 Gew.-% Ethylacetat als Lösemittel, 24 Gew.-% eines aromatischen Polyisocyanats auf der Basis von Toluylendiisocyanat sowie 20 Gew.-% eines aliphatischen Polyisocyanats auf der Basis von Hexamethylendiisocyanat (HDI) mit Trimethylolpropan. Die flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung 903 beinhaltet aromatische Gruppen und aliphatische Gruppen zu einem Verhältnis ihrer Anteile von 0,30.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
101: Außenseite
102: Innenseite
103: erste Polymerschicht
104: Trägerschicht
105: Polymerzwischenschicht
106: Barriereschicht
201: erster Farbauftrag
202: weiterer Farbauftrag
203: weitere Polymerschicht
204: Haftvermittlerschicht
205: Polymerinnenschicht
300: erfindungsgemäßer Behältervorläufer
301: Kante
302: Längsnaht
303: Kopfbereich
304: Bodenbereich
305: Loch
306: Rillung
400: erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
401: Nahrungsmittel
402: Deckel mit Öffnungshilfe
500: erfindungsgemäßes Verfahren zum Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers
501: Verfahrensschritt a)
502: Verfahrensschritt b)
601: Verfahrensschritt i)
602: Verfahrensschritt ii)
603: Verfahrensschritt c)
604: Verfahrensschritt d)
605: Verfahrensschritt e)
700: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers
701: Verfahrensschritt a.
702: Verfahrensschritt b.
703: Verfahrensschritt c.
800: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters
801: Verfahrensschritt A)
802: Verfahrensschritt B)
803: Verfahrensschritt C)
804: Verfahrensschritt D)
805: Verfahrensschritt E)
806: Verfahrensschritt F)
807: Verfahrensschritt G)
900: erster Druckbildspeicher/Tiefdruckwalze
901: erste Druckbildspeicheroberfläche
902: Ausnehmung/Näpfchen
903: flüssige erste Polymerschichtvorläuferzusammensetzung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 90/09926 A2 [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Ullmann's Enzyklopaedia of Industrial Chemistry, Vol. A 11, „FOODS”, 2., Fond Technology, 1988, Seiten 549 und 552, VCH Verlagsgesellschaft Weinheim [0004]
DIN 55943:2001-10 [0098]
DIN 55943:2001-10 [0098]
DIN 53019-1 [0104]
ISO 1183-1:2004 [0111]
ISO 2493-2:2011 [0114]
EN AW 1200 [0124]
EN AW 8079 [0124]
EN AW 8111 [0124]
Norm ISO 1133 [0142]
Norm ISO 1183-1 [0143]
ISO 11357-1, -5 [0144]
Norm ISO 14663-2 [0145]
Norm DIN EN ISO 307 (2013-08) [0146]
ISO 16014-3/-5 (2009-09) [0147]
Norm ISO 287:2009 [0148]
Norm ATSM D5946-09 [0153]
EN AW 8079 [0163]
EN AW 8079 [0182]
EN AW 8079 [0183]
EN AW 8079 [0187]
EN AW 8079 [0188]

Claims

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100) a) eine erste Polymerschicht (103), b) eine Trägerschicht (104), und c) eine Barriereschicht (106), wobei die erste Polymerschicht (103) durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in der ersten Polymerschicht (103) zu einem Anteil von Carbonylgruppen in der ersten Polymerschicht (103) in einem Bereich von 0,18 bis 0,34 gekennzeichnet ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei die erste Polymerschicht (103) ferner durch ein Verhältnis eines Anteils von aliphatischen Gruppen in der ersten Polymerschicht (103) zu dem Anteil von Carbonylgruppen in der ersten Polymerschicht (103) in einem Bereich von 0,40 bis 0,60 gekennzeichnet ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erste Polymerschicht (103) weiter ein erstes Farbmittel zu einem Anteil in einem Bereich von 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ersten Polymerschicht (103) beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerschicht (103) einen L*-Wert im L*a*b*-Farbsystem von mindestens 80 hat.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flächenförmige Verbund (100) zwischen der ersten Polymerschicht (103) und der Trägerschicht (104) eine weitere Polymerschicht (203) beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerschicht mindestens ein Polyurethan beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach Anspruch 6, wobei das Polyurethan erhältlich ist durch eine Polyaddition a) eines ersten Di- oder Polyisocyanats, und b) eines zweiten Di- oder Polyisocyanats mit mindestens einem Di- oder Polyol, wobei das erste Di- oder Polyisocyanat die aromatischen Gruppen beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach Anspruch 7, wobei das erste Di- oder Polyisocyanat Toluylendiisocyanat beinhaltet.
Der flächenföprmige Verbund nach Anspruch 7 oder 8, wobei das zweite Di- oder Polyisocyanat die aliphatischen Gruppen beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das zweite Di- oder Polyisocyanat Hexamethylendiisocyanat beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei das Di- oder Polyol ein Trimethylolpropan oder einen OH-Gruppen-beinhaltenden Polyester oder eine Mischung beider beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach einem der Ansprüche 6 bis 11, wobei die erste Polymerschicht ein von dem Polyurethan verschiedenes zusätzliches Polymer beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach Anspruch 12, wobei das zusätzliche Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylchlorid, Cellulosacetobutyrat, Polyadipat und Polyolefinwachs oder eine Mischung aus mindestens zwei davon.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht von einem ersten Farbauftrag überlagert ist.
Der flächenförmige Verbund nach Anspruch 14, wobei der erste Farbauftrag ein zweites Farbmittel beinhaltet, wobei das zweite Farbmittel von dem ersten Farbmittel verschieden ist.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht von mindestens einem weiteren Farbauftrag überlagert ist.
Der flächenförmige Verbund nach Anspruch 16, wobei jeder weitere Farbauftrag jeweils ein weiteres Farbmittel beinhaltet, wobei jedes weitere Farbmittel von dem ersten Farbmittel und dem zweiten Farbmittel verschieden ist.
Der flächenförmige Verbund nach einem der Ansprüche 14 bis 17, wobei die erste Polymerschicht die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem ersten maximalen Flächendeckungsgrad überlagert, wobei der erste Farbauftrag die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem zweiten maximalen Flächendeckungsgrad überlagert, wobei der erste maximale Flächendeckungsgrad mehr ist als der zweite maximale Flächendeckungsgrad.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Polymerschicht die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem ersten maximalen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von 65 bis 100% überlagert.
Der flächenförmige Verbund nach einem der Ansprüche 14 bis 19, wobei der erste Farbauftrag die Trägerschicht mindestens teilweise mit einem zweiten maximalen Flächendeckungsgrad in einem Bereich von 0,1 bis 95% überlagert.
Der flächenförmige Verbund nach einem der Ansprüche 14 bis 20, wobei die Außenseite des flächenförmigen Verbunds mindestens eine Oberfläche des ersten Farbauftrags beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei keine Schicht des flächenförmigen Verbunds mehr als 90% einer Oberfläche der ersten Polymerschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der ersten Polymerschicht überlagert.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flächenförmige Verbund weiter eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriereschicht auf einer der Innenseite des flächenförmigen Verbunds zugewandten Seite der Barriereschicht überlagert.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht überdeckt ist.
Der flächenförmige Verbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet.
Ein Behältervorläufer (300), beinhaltend den flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 26.
Der Behältervorläufer nach Anspruch 27, wobei der flächenförmige Verbund mindestens 3 Faltungen aufweist.
Der Behältervorläufer nach Anspruch 27 oder 28, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
Ein geschlossener Behälter (400), beinhaltend den flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 26.
Der geschlossene Behälter nach Anspruch 30, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des geschlossenen Behälters bildend verbunden ist.
Der geschlossene Behälter nach Anspruch 30 oder 31, wobei der geschlossene Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 26 zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.
Eine Verwendung eines Härters, gekennzeichnet durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in dem Härter zu einem Anteil von aliphatischen Gruppen in dem Härter in einem Bereich von 0,30 bis 0,80, in einer Druckfarbe zu einem Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge i) eine Trägerschicht (104), und ii) eine Barriereschicht (106).
Eine Verwendung einer Druckfarbe, gekennzeichnet durch ein Verhältnis eines Anteils von aromatischen Gruppen in der Druckfarbe zu einem Anteil von aliphatischen Gruppen in der Druckfarbe in einem Bereich von 0,30 bis 0,80, zu einem Bedrucken eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge i) eine Trägerschicht (104), und ii) eine Barriereschicht (106).