DE112005001068T5

DE112005001068T5 - Lichtabschirmende hochreflektierende Multischicht-Polycarbonatfolie, und thermogeformter Körper und Gehäuse unter Verwendung derselben

Info

Publication number: DE112005001068T5
Application number: DE112005001068T
Authority: DE
Inventors: Masami Ichihara Kogure; Hiroshi Ichihara Kawato
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2004-05-20
Filing date: 2005-05-20
Publication date: 2007-04-19
Also published as: JP2005331710A; WO2005114267A1; KR101238484B1; CN1989430B; CN1989430A; JP4541029B2; KR20070016143A; US20080212213A1; TW200613442A

Abstract

Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie, welche eine mindestens zwei Schichten umfassende Multischichtfolie ist, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche einer ersten Schicht 96 oder mehr beträgt, die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht in der Multischichtfolie 30 % oder weniger ist und die Gesamtlichtdurchlässigkeit der laminierten Folie 0,3 % oder weniger ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie und ein thermogeformtes Formteil und ein Gehäuse daraus. Genauer gesagt betrifft die vorliegende Erfindung eine lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie, die geeignet ist für Anwendungen bei einem Reflektor einer Hintergrundbeleuchtung für ein Flüssigkristalldisplay, einem Beleuchtungsgerät und einer Komponente einer Lichtquelle wie einer Fluoreszenzröhre, die in einem Haus, verschiedenen Anlagen und ähnlichem eingesetzt wird, LED (lichtemittierende Diode), EL (Elektrolumineszenz), Plasma und Laser; und ein thermogeformtes Formteil und ein Gehäuse unter Verwendung derselben.
STAND DER TECHNIK
In neuerer Zeit wurden Anwendungen einer Flüsssigkristalldisplay-Vorrichtung deutlich ausgeweitet, und ein signifikantes Wachstum wird nicht nur bei der üblichen Verwendung für einen Bildschirm eines Notebook-PCs erwartet, sondern insbesondere für die Verwendung in einem Flüssigkristall-Fernsehgerät. Das Flüssigkristalldisplay selbst emittiert kein Licht. In einem kleinen Flüssigkristall-Fernsehgerät mit weniger als 20 Inch (51 cm), einem Flüssigkristall-Monitor eines PC, einem Notebook-Computer und ähnlichem wurde als Lichtquelle eine Seitenlichttyp-Hintergrundbeleuchtung angewendet, in der eine seitlich zum Flüssigkristalldisplay angeordnete Lichtquelle und ein optischer Lichtwellenleiter gemeinsam verwendet werden. Ein großer Flüssigkristalldisplay (TV und Personal Computer, Monitor) von 20 Inch (51 cm) oder mehr verwendet eine Hintergrundbeleuchtung vom direkt darunter liegenden Typ (direct-underlying-type backlight), bei dem mehrere Fluoreszenzlampen (CCFT, cold cathode fluorescent tubes) unmittelbar unterhalb des Flüssigkristallbildschirms angeordnet sind. Daher weitet sich der Bedarf an solchen Lichtquellenbestandteilen aus.
Jede Hintergrundbeleuchtung verwendet Fluoreszenzröhren als Lichtquelle und ein Lichtreflexionsfilm, um Licht effizient auf die Flüssigkristalleinheiten zu übertragen. Beim Seiten-Hintergrundlicht wird ein geschäumter Polyethylentherephthat (PET-Film) oder ähnliches unter den optischen Lichtwellenleiter gelegt, während als Reflektor des Hintergrundlichts vom direkt darunter liegenden Typ für Flüssigkristall-Displays ein Verbund-Formteil, bei dem ein geschäumter PET-Film oder ein geschäumter Polypropylen (PP)-Film und eine Al-Platte aneinander gebunden sind, eine überkritische geschäumte PET-Folie und ähnliches verwendet wurde. Von diesen wurde ein durch Biegen bearbeitetes Formteil aus dem geschäumten PET-Film/Al-Platten-Verbundformteil häufig eingesetzt.
Weiter wurden kürzlich unter Ausnutzung der hervorragenden Eigenschaften eines Polycarbonatharzes (PC-Harz) verschiedene Techniken betreffend Lichtreflexionsmaterialien (spritzgeformte Formteile) vorgeschlagen, wie Mischen mit einem speziellen anorganischen Füllstoff, Mischen mit anderen Polymeren, Kombinieren mit einem geschäumten Körper oder ähnliches. Die Vorteile des thermogeformten PC-Harz-Reflektors gegenüber den üblicherweise verwendeten durch Biegen bearbeiteten PET-Film/Al-Platten-Formteilen sind, dass die Formgebung des Harzes leicht ist verglichen mit der Metallbearbeitung, dass das optische Design leicht in der Harzform wiedergegeben wird, dass das Harz ein geringes Gewicht aufweist, und ein Vorteil bei den Verarbeitungskosten.
Beim Hintergrundlicht vom direkt darunter liegenden Typ ist ein Lichtwiderstand für die Wellenlänge der Lichtquelle erforderlich, da der Reflektor in engem Kontakt mit mehreren Lichtquellen (CCFT) verwendet wird. CCFT emittieren Ultraviolettlicht mit einer Wellenlänge von 200 – 400 nm zusätzlich zum Licht im sichtbaren Bereich, welches als Lichtquelle für den Flüssigkristall verwendet wird, und das Ultraviolettlicht fördert den Fotoabbau der Reflexionskomponenten. Das den Reflektor bildende Harz ändert seine Farbe in gelb, wenn der Fotoabbau fortschreitet, und die Reflexionseigenschaften des Reflektors werden verschlechtert. Aus diesem Grund wurden Fotostabilisatoren vom einmischbaren Typ und Beschichtungstechniken vorgeschlagen, um weißen PET-Filmen lichtbeständigkeit zu verleihen (siehe beispielsweise Patentdokumente 1 – 3).
Da ein Seitenhintergrundlicht mehrere Bestandteile umfasst wie ein Lampengehäuse, welches einen optischen Wellenleiter beherbergt, einen Reflexionsfilm, einen den optischen Lichtwellenleiter tragenden Rahmen und ein lichtabschirmendes Band, werden eine Vereinfachung und Kostenverminderung für den Zusammenbauprozess und das Management der Komponenten gewünscht.
Die kritischen Haupteigenschaften für das Hintergrundlicht vom Seitentyp (BLU) schließen eine Lichtabschirmungsfähigkeit genauso wie Helligkeit ein. Falls die Lichtabschirmungsfähigkeit im Flüssigkristallmonitor nicht ausreichend ist, tritt an den Enden des Bildschirms eine Lichtunschärfe (light blurring) auf. Um zu verhindern, dass Licht übertragen wird, wurde üblicherweise ein Lampengehäuse aus Metall verwendet, oder ein Lichtabschirmungsband wurde an jedem Ort der Einheit angebracht, an dem es notwendig war.
Da das übliche Seitentyp-BLU eine große Anzahl von Bestandteilen umfasst und die Vorrichtung zum Abschirmen von Licht wie oben beschrieben kompliziert ist, wünschen die Anwender eine Modularisierung dieser Einheit.
Darüber hinaus, wie repräsentativ durch die Miniaturisierung von Notebook Personal Computern dargestellt, schritt gleichzeitig die Verminderung der Dicke von BLUs fort, und die Gewährleistung einer hohen Reflexion und ausreichenden Lichtabschirmungsfähigkeit sogar, wenn eine verminderte Dicke für das Gehäuse, den Rahmen und Reflektor dieser Produkte ist notwendig.
Obwohl der Reflexionsfilm mit einer kleinen Foliendicke eine hervorragende Bearbeitbarkeit wie Biegen aufweist, besteht aufgrund der größeren Durchlässigkeit für Licht ein Problem bei der Lichtabschirmungsfähigkeit. Wenn dagegen die Dicke der Folie groß ist, wird die Lichtabschirmungsfähigkeit verbessert, es besteht jedoch das Problem der verschlechterten Bearbeitbarkeit.
Wenn die Dicke kleiner wird, ist darüber hinaus ein größerer Gehalt an Titanoxid erforderlich, um eine höhere Lichtabschirmungsfähigkeit zu erzielen, und es kann nicht verhindert werden, dass Verfärbung oder Silber (Silberstreifen) von Polycarbonat im Formungsverfahren aufgrund der reaktiven Gruppen auf der Oberfläche von Titanoxid auftreten, sogar, wenn ein Stabilisator oder ähnliches zugesetzt werden.
Auf dem obigen Hintergrund bestand die Situation, in der ein hochreflektierendes Material, welches eine hervorragende Lichtabschirmungsfähigkeit ohne Verlust der Bearbeitbarkeit zeigt, stark nachgefragt wurde.
Patentdokument 1: Japanische offengelegte Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2001-228313
Patentdokument 2: Japanische offengelegte Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2002-40214
Patentdokument 3: Japanische offengelegte Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2002-90515
OFENBARUNG DER ERFINDUNG
Der vorliegenden Erfindung, die im Licht der obigen Umstände erzielt wurde, liegt die Aufgabe zugrunde, eine lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie mit einer hohen Reflexion und Lichtabschirmungsfähigkeit (d. h., niedriger Gesamtlichtdurchlässigkeit), bereitzustellen, ein thermogeformtes Formteil und ein Gehäuse unter dessen Verwendung, und insbesondere eine lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie und ein thermogeformtes Formteil und ein Gehäuse unter dessen Verwendung, die geeignet sind zur Modularisierung einer Hintergrundbeleuchtungseinheit.
Die Erfinder haben intensive Studien durchgeführt und gefunden, dass die oben genannte Aufgabe gelöst werden kann, indem die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der ersten Schicht einer Multischichtfolie, welche mindestens zwei Schichten umfasst, nicht geringer ist als ein spezifischer Wert, die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht entgegengesetzt zur ersten Schicht in dieser Multischichtfolie nicht größer ist als ein spezifischer Wert, und die Gesamtlichtdurchlässigkeit der laminierten Folie nicht größer ist als ein spezifischer Wert. So erreichten Sie die Vervollständigung der vorliegenden Erfindung.
Die vorliegende Erfindung ist nämlich gerichtet auf die Bereitstellung von:

(1) einer lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie, welche eine mindestens zwei Schichten umfassende Multischichtfolie ist, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der ersten Schicht 96 % oder mehr beträgt, die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht in dieser Multischichtfolie 30 % oder weniger beträgt, und die Gesamtlichtdurchlässigkeit der laminierten Folie 0,3 % oder weniger beträgt,
(2) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach dem obigen (1), wobei die erste Schicht eine Harzzusammensetzung umfasst, welche ein Polymer auf Polycarbonat-Basis und Titanoxid enthält,
(3) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach dem obigen (2), wobei das Polymer auf Polycarbonat-Basis und Titanoxid in einem Massenverhältnis von 60:40 zu 85:15 enthalten sind,
(4) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach einem der obigen (1) -bis (3), wobei eine reflektierende Schicht als erste Schicht in der Multischichtfolie bezeichnet wird, welche drei oder mehr Schichten umfasst, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der zweiten Schicht 80 % oder mehr beträgt,
(5) einer lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie, wobei mindestens eine Schicht der zweiten Schicht und der Schicht(en) darunter eine Zusammensetzung umfasst, welche ein recyceltes Material aus der ersten Schicht oder ein recyceltes Materials aus der hochreflektierenden Multischicht-Folie nach einem der obigen (1) bis (4) enthält,
(6) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach einem der obigen (1) bis (5), wobei die äußerste Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht eine lichtabschirmende Beschichtungsschicht mit einem schwarzen Anstrichmittel ist,
(7) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach einem der obigen (1) bis (6), wobei die Oberfläche der ersten Schicht mit einer lichtbeständigen Beschichtung versehen ist,
(8) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach dem obigen (1) oder einem von (4) bis (7), wobei die erste Schicht ein geschäumtes Material ist,
(9) der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach einem der obigen (1) bis (8), welche Biegegelenkteil(e) aufweist,
(10) eines thermogeformten Formteils, welches geformt ist unter Verwendung der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach einem der obigen (1) bis (9), und
(11) eines Gehäuses, welches zusammengebaut wird durch Verwendung der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach dem obigen (9) unter Verwendung der Biegegelenkteile, wobei die lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie mit einem weiteren Formteil aus einem thermoplastischen Harz verklebt wird, oder die lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folien miteinander verklebt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[1] 1 ist ein schematischer Schnitt einer lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie, welche eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
Beschreibung der Symbole

1 lichtbeständige Beschichtungsschicht
2 hochreflektierende Schicht
3 recycelte Schicht
4 hochreflektierende Zwischenschicht
5 lichtabschirmende Beschichtungsschicht

Beste Ausführungsform der Erfindung
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung in Detail erläutert.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie
Die lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Multischichtfolie, welche mindestens zwei Schichten umfasst, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der ersten Schicht 96 % oder mehr beträgt, die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht in der Multischichtfolie 30 % oder weniger beträgt, und die Gesamtlichtdurchlässigkeit der laminierten Folie geringer ist als 0,3 %.
Die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der ersten Schicht in der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie gemäß der vorliegenden Erfindung muss 96 % oder mehr, bevorzugt 97 % oder mehr und noch bevorzugter 98 % oder mehr sein. Hier kann eine solche hohe Reflexion erzielt werden, indem der Gehalt an Titanoxid eingestellt wird, welcher später beschrieben wird.
Darüber hinaus muss die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht auf der Gegenseite zur oben erwähnten ersten Schicht 30 % oder weniger sein, bevorzugt 20 % oder weniger oder noch bevorzugter 10 % oder weniger. Weiter muss die Gesamtlichtdurchlässigkeit der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie 0,3 % oder weniger, bevorzugter 0,2 % oder weniger, und noch bevorzugter 0,1 % oder weniger betragen. Eine solche Folie mit einer geringen Gesamtlichtreflexion und einer hervorragenden Lichtabschirmungsfähigkeit kann erzielt werden durch Einstellung der lichtabschirmenden Beschichtungsschicht, welche später beschrieben wird.
Falls die Lichtreflexion geringer ist als 96 % oder die Lichtdurchlässigkeit 0,3 % oder größer, ist es schwierig, eine ausreichende Helligkeit in der angestrebten Reflexions-Anwendung zu erzielen.
Die Dicke der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie beträgt bevorzugt 0,2 bis 2 mm, bevorzugter 0,3 bis 1,8 mm und am bevorzugtesten 0,4 bis 1,5 mm. Falls die Dicke der Folie geringer ist als 0,2 mm, tritt, wenn ein Reflektor mit einer großen Fläche thermogeformt wird, Absenkung auf, und es wird schwierig, eine ungleichmäßige Dicke zu verhindern, und es wird mit großer Wahrscheinlichkeit eine unregelmäßige Lichtreflexion innerhalb der Oberfläche verursacht. Falls die Dicke der Folie 2 mm übersteigt, wird mit großer Wahrscheinlichkeit eine Temperaturdifferenz zwischen der einen Oberfläche, dem Inneren und der entgegengesetzten Oberfläche beim Erwärmen während des Thermoformens verursacht, und es wird schwierig, ein Formteil mit gleichmäßigen Reflexionseigenschaften zu erhalten.
Als reflektierende Schicht der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie gemäß der vorliegenden Erfindung wird bevorzugt eine reflektierende Schicht verwendet, welche eine Polycarbonatharz-Zusammensetzung umfasst, die ein Polymer auf Polycarbonat-Basis und Titanoxid enthält. Als weiteres bevorzugtes Beispiel kann ein weißer Film verwendet werden, der einen thermoplastischen Film aus Polyester, Polyolefin, Polyamid, Polyurethan, Polyphenylensulfid oder ähnliches umfasst.
Das Polymer auf Polycarbonat-Basis ist bevorzugt ein Gemisch aus einem Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer und einem Polycarbonatharz (im folgenden kann dies als Polymergemisch auf Polycarbonat-Basis bezeichnet werden). Das Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (kann im folgenden PC-POS-Copolymer abgekürzt werden), welches verschiedene Copolymere beinhaltet, umfasst bevorzugt eine Polycarbonat-Einheit, welches eine wiederkehrende Einheit aufweist, deren Struktur durch die folgende allgemeine Formel (1) dargestellt wird:
[in der Formel sind R¹ und R² jeweils einzeln ein Halogenatom (beispielsweise Chlor, Fluor, Jod), oder eine Alkylgruppe mit 1 – 8 Kohlenstoffatomen (z. B. Methyl-Gruppe, Ethyl-Gruppe, Propyl-Gruppe, Isopropyl-Gruppe, verschiedene Butyl-Gruppen (n-Butyl-Gruppe, Isobutyl-Gruppe, sec-Butyl-Gruppe, tert-Butyl-Gruppe), verschiedene Pentyl-Gruppen, verschiedene Hexyl-Gruppen, verschiedene Heptyl-Gruppen, verschiedene Octyl-Gruppen); m und n sind einzeln eine ganze Zahl von 0 bis 4; wenn m 2 bis 4 ist, können R¹ gleich oder verschieden voneinander sein; wenn n 2 bis 4 ist, können R² gleich oder verschieden voneinander sein; und ist Z eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder eine Alkyliden-Gruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen (z. B. Methylen-Gruppe, Ethylene-Gruppe, Propylen-Gruppe, Butylen-Gruppe, Pentylen-Gruppe, Hexylen-Gruppe, Ethyliden-Gruppe, Isopropyliden-Gruppe und ähnliches), eine Cycloalkylen-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkyliden-Gruppe mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen (z. B. Cylopentylen-Gruppe, Cyclohexylen-Gruppe, Cyclopentyliden-Gruppe, Cyclohexyliden-Gruppe und ähnliches) eine Einfachbindung, eine -SO₂-, -SO-, -S-, -O- oder -CO-Bindung, oder [Formel 2]
eine durch die obige Formel (2) oder die Formel (2') dargestellte Bindung],
und eine Polyorganosiloxan-Einheit, welche eine wiederkehrende Einheit aufweist, deren Struktur durch die folgende allgemeine Formel (3) dargestellt ist:
[in der Formel sind R³, R⁴ und R⁵ jeweils einzeln ein Wasserstoffatom, eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen (Methyl-Gruppe, Ethyl-Gruppe, Propyl-Gruppe, n-Butyl-Gruppe, Isobutyl-Gruppe und ähnliches) oder Phenyl-Gruppe; und p und q sind einzeln 0 oder eine ganze Zahl von 1 oder mehr, unter der Voraussetzung, dass die Summe aus p und q eine ganze Zahl von 1 oder mehr ist]. Hier ist der Polymerisationsgrad der Polycarbonat-Einheit bevorzugt 3 bis 100, und der Polymerisationsgrad der Polyorganosiloxan-Einheit ist bevorzugt 2 bis 500.
Das oben erwähnte PC-POS-Copolymer ist ein Blockcopolymer, welches eine Polycarbonat-Einheit, die eine durch die obige Formel (1) dargestellte wiederkehrende Einheit aufweist, und eine Polyorganosiloxan-Einheit, die eine durch die obige allgemeine Formel (3) dargestellte wiederkehrende Einheit aufweist, umfasst, und das viskositätsmittlere Molekulargewicht beträgt bevorzugt 10.000 bis 40.000, bevorzugter 12.000 bis 35.000. Ein solches PC-POS-Copolymer kann beispielsweise hergestellt werden durch ein Verfahren, bei dem ein zuvor hergestelltes Polycarbonatoligomer (im folgenden als PC-Oligomer abgekürzt), das die Polycarbonat-Einheit bereitstellen wird, und ein Polyorganosiloxan mit einer reaktiven Gruppe am Ende, das die Polyorganosiloxan-Einheit bereitstellen wird, (beispielsweise Polydialkylsiloxan, Polydimethylsiloxan (PDMS) und Polydiethylsiloxan, Polymethylphenylsiloxan und ähnliches) in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol und Chloroform gelöst werden, und eine Grenzflächenpolykondensation durch Zugabe einer Bisphenol enthaltenden wässrigen Natriumhydroxidlösung durchgeführt wird, wobei Triethylamin, Trimethylbenzylammoniumchlorid oder ähnliches als Katalysator verwendet wird. Darüber hinaus kann man ein PC-POS-Copolymer verwenden, welches durch das in der japanischen Patentanmeldung (JP-B) Nr. S44-30105 und der japanischen Patentanmeldung (JP-B) Nr. S45-20510 beschriebene Verfahren hergestellt wird.
Hier kann das PC-Oligomer, das die durch die allgemeine Formel (1) dargestellte wiederkehrende Einheit aufweist, leicht durch eine Lösungsmittelmethode hergestellt werden, d. h. in Gegenwart eines öffentlich bekannten Säureakzeptors und eines Molekulargewichts-Einstellungsmittels in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, indem ein durch die folgende allgemeine Formel (4) dargestelltes divalentes Phenol: Formel 4
[in der Formel sind R¹, R², Z, m und n dieselben wie in der obigen allgemeinen Formel (1)] mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen umgesetzt wird. Das PC-Oligomer kann nämlich beispielsweise hergestellt werden durch Umsetzen des divalenten Phenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid in Gegenwart eines öffentlich bekannten Säureakzeptors und eines Molekulargewichtseinstellungsmittels. Darüber hinaus kann das PC-Oligomer auch hergestellt werden durch Esteraustauschreaktion des divalenten Phenols und eines Carbonatvorläufers wie einer Carbonatester-Verbindung.
Das durch die allgemeine Formel (4) dargestellte divalente Phenol schließt verschiedene Phenole ein. Besonders 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)propan [normalerweise als Bisphenol A bekannt] ist bevorzugt. Als von Bisphenol A verschiedene divlante Phenole können beispielsweise genannt werden Bis(4-hydroxyphenyl)alkane wie Bis(4-hydroxyphenl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan und 1,2-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, Bis(4-hydroxyphenyl)cycloalkane wie 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan und 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cylcodecan, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis(4-hydroxyphenyl)oxid, Bis(4-hydroxylphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid, Bis(4-hydroxyphenyl)ether und Bis(4-hydroxyphenyl)keton. Zusätzlich schließt das divalente Phenol auch Hydrochinon und ähnliches ein. Die oben genannten divalenten Phenole können allein oder als Gemisch von zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Die Carbonatesterverbindung schließt beispielsweise Diarylcarbonat wie Diphenylcarbonat und Dialkylcarbonat wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat ein. Bei der Herstellung des Polycarbonats durch Umsetzung des oben genannten divalenten Phenols mit dem Carbonatvorläufer kann ein Molekulargewichtseinstellungsmittel verwendet werden, falls notwendig. Das Molekulargewichtseinstellungsmittel ist nicht besonders beschränkt, und man kann Mittel verwenden, die üblicherweise bei der Herstellung von Polycarbonat verwendet werden. Ein solches Mittel schließt beispielsweise ein monovalentes Phenol ein wie Phenol, p-Cresol, p-tert-Butyphenol, p-tert-octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonlylphenol und p-Dodecylphenol.
Erfindungsgemäß kann das zur Herstellung des PC-POS-Copolymeren zugeführte PC-Oligomer ein Homopolymer sein, das erhalten wird unter Verwendung einer Art der oben genannten divalenten Phenole, oder ein Copolymer, das erhalten wird unter Verwendung von zwei oder mehr Arten der divalenten Phenole. Zusätzlich kann das PC-Oligomer ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat sein, welches erhalten wird durch Verwendung einer multifunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem oben genannten divalenten Phenol.
Darüber hinaus ist zur Herstellung eines PC-POS-Copolymeren mit einer n-Hexan-löslichen Fraktion von 1,0 Gew.-% oder weniger der Gehalt des Polyorganosiloxans im Copolymer 10 Gew.-% oder weniger, und gleichzeitig wird die oben genannte Copolymerisation unter Verwendung eines Polyorganosiloxans mit 100 oder mehr wiederkehrenden Einheiten durchgeführt, die durch die Formel (3) dargestellt werden, unter Verwendung eines Katalysators wie eines tertiären Amins in einer Menge von 5,3 × 10^–3 mol/kg Oligomer) oder mehr.
Als nächstes kann das Polycarbonatharz, das die erfindungsgemäß verwendete Polycarbonatharz-Zusammensetzung umfasst, leicht hergestellt werden beispielsweise durch Umsetzung des divalenten Phenols mit Phosgen oder der Carbonatester-Verbindung. Das Polycarbonatharz kann nämlich beispielsweise hergestellt werden durch Umsetzen des divalenten Phenols mit dem Polycarbonatvorläufer wie Phosgen in Gegenwart eines öffentlich bekannten Säureakzeptors und eines Molekulargewichtseinstellungsmittels in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid oder durch Esteraustauschreaktion des divalenten Phenols und eines Carbonatvorläufers wie einer Carbonatesterverbindung in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels. Hier kann das divalente Phenol dasselbe sein oder verschieden von der Verbindung, die durch die oben genannte allgemeine Formel (4) dargestellt wird.
Als Carbonatesterverbindung und Molekulargewichtseinstellungsmittel können dieselben verwendet werden wie oben erwähnt.
Das Polycarbonatharz kann ein Homopolymer sein, das erhalten wird unter Verwendung einer Art der oben genannten divalenten Phenole, oder es kann ein Copolymer sein, das erhalten wird durch Verwendung von zwei oder mehr Arten der divalenten Phenole. Darüber hinaus kann das Polycarbonatharz ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonatharz sein, welches erhalten wird durch Verwendung einer multifunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem oben erwähnten divalenten Phenol. Die multifunktionelle aromatische Verbindung, die üblicherweise Verzweigungsmittel benannt wird, schließt speziell 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenyl-1,3,5-triisopropylbenzol, 1-(α-Methyl-α-(4'hydroxyphenol)ethyl-4-[α',α'- bis(4''-hydroxyphenyl)ethyl]benzol, Phloroglucin, Trimellithsäure, Isatin-bis(o-cresol) und ähnliches.
Das Polycarbonatharz hat ein viskositätsmittleres Molekulargewicht, bevorzugt im Bereich von 13.000 bis 30.000, besonders bevorzugt im Bereich von 15.000 bis 25.000 unter Berücksichtigung der mechanischen Festigkeit, insbesondere der Izod-Schlagfestigkeit, Formbarkeit und weiterer physikalischer Eigenschaften. Übrigens ist das viskositätsmittlere Molekulargewicht (Mv) ein Wert, der berechnet wird basierend auf der Gleichung [η] = 1,23 × 10^–5 Mv^0,83, unter Verwendung der intrinsischen Viskosität [η], die aus den Viskositäten von Methlyenchlorid-Lösungen des Harzes, bei 20 °C mit einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen.
Die Polycarbonatharze mit diesen Eigenschaften sind kommerziell erhältlich, beispielsweise als aromatisches Polycarbonatharz wie Tarflon FN3000A, FN2500A, FN2200A, FN 1900A, FN1700A und FN1500A (Handelsname, hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.).
Bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge jeder Komponente in dem oben erwähnten Polymergemisch auf Polycarbonat-Basis plus Titanoxid ist das Mischungsverhältnis des PC-POS im Polymergemisch auf Polycarbonat-Basis 5 bis 85 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 58 Gewichtsteile, und das Mischungsverhältnis des Polycarbonatharzes ist 0 bis 80 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 75 Gewichtsteile. Falls das Mischungsverhältnis des PC-POS geringer ist als 5 Gewichtsteile, wird das Polyorganosiloxan nicht ausreichend dispergiert, was in Schwierigkeiten bei der Erreichung einer ausreichenden Flammhemmung resultiert. Im Gegensatz dazu kann, wenn die Mischungsverhältnisse von PC-POS und Polycarbonatharz im bevorzugten Bereich liegen, ein Harz mit hervorragendender Flammenbeständigkeit bereitgestellt werden. Der Gehalt der Polyorganosiloxaneinheit im PC-POS kann dementsprechend ausgewählt werden in Abhängigkeit vom Grad der Flammenhemmung, der für die schlussendlich erhaltene Harzzusammensetzung erforderlich ist. Das Verhältnis der Polyorganosiloxan-Einheit im PC-POS ist bevorzugt 0,3 bis 10 Gew.-%, bevorzugter 0,5 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des PC-POS und des Polycarbonatharzes. Falls das Verhältnis der Polyorganosiloxan-Einheit im PC-POS geringer ist als 0,3 Gew.-%, wird kein ausreichender Sauerstoffindex erzielt, und daher kann die gewünschte Flammenhemmung nicht erzielt werden. Falls das Verhältnis der Polyorganosiloxan-Einheit im PC-POS 10 Gew.-% übersteigt, nimmt die Wärmebeständigkeit des Harzes mit großer Wahrscheinlichkeit signifikant ab, und die Kosten des Harzes steigen an. Wenn das Mischungsverhältnis der Polyorganosiloxan-Einheit im bevorzugten Bereich liegt, kann ein Harz mit einem geeigneteren Sauerstoffindex und daher hervorragender Flammenbeständigkeit erhalten werden. Hier schließt „Polyorganosiloxan" nicht die Polyorganosiloxankomponenten ein, die im Organosiloxan enthalten sind, welche später beschrieben werden.
Das Titanoxid, das in der reflektierenden Schicht der lichtabschirmende hochreflektierende laminierten Folie gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird in Form eines feinen Pulvers verwendet, um hohe Reflexion und niedrige Transparenz zu ergeben, d. h. der Polymermischung auf Polycarbonat-Basis eine hohe Lichtabschirmungsfähigkeit zu verleihen. Das feingepulverte Titanoxid in verschiedenen Partikelgrößenfraktionen kann entweder durch die Chlormethode oder durch die Schwefelsäuremethode hergestellt werden. Das erfindungsgemäß verwendete Titanoxid ist bevorzugt vom Rutil-Typ im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Wetterbeständigkeit und andere physikalische Eigenschaften, obwohl es entweder vom Rutil-Typ oder auch Anatas-Typ sein kann. Darüber hinaus ist die Form der feinen pulvrigen Partikel nicht speziell beschränkt, und es können schuppenartige, sphärische und amorphe Pulver ausgewählt werden, um eingesetzt zu werden, falls angebracht.
Das Titanoxid ist bevorzugt mit einem hydratisierten Aluminiumoxid und/oder Siliziumoxid, einer Aminverbindung, einer Polyolverbindung oder ähnlichem oberflächenbehandelt. Eine solche Behandlung verbessert zusätzlich zur Homogenität der Dispersion von Titanoxid in der Polycarbonatharzzusammensetzung und zur Stabilität im Dispersionszustand die Affinität zu einem weiter dazu gegebenen Flammenhemmer, und die Verbesserung solcher Eigenschaften ist zur Herstellung einer homogenen Zusammensetzung bevorzugt. Beispiele für das hydratisierte Aluminiumoxid, das hydratisierte Siliziumoxid, die Aminverbindung und die Polyolverbindung, auf die hier Bezug genommen wird, können jeweils hydratisiertes Aluminiumoxid, hydratisiertes Siliziumoxid, Triethanolamin und Trimethylolethan sein. Die Behandlungsmethode für die oben genannte Oberflächenbehandlung ist nicht beschränkt, und es kann jede Methode verwendet werden, die geeignet ist. Die Menge des auf die Oberfläche der Titanoxidpartikel aufgetragenen Oberflächenbehandlungsmittels, die nicht speziell beschränkt ist, beträgt bevorzugt etwa 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf Titanoxid, unter Berücksichtigung der Lichtreflexion von Titanoxid und der Formbarkeit der Polycarbonatharzzusammensetzung.
Obwohl die Partikelgröße der oben erwähnten Titanoxidpulver nicht speziell beschränkt ist, ist Titanoxid mit einer mittleren Partikelgröße von ungefähr 0,1 bis 0,5 μm geeignet, um den oben beschriebenen Effekt wirksam hervorzubringen. Die Menge des in die Polycarbonatharzzusammensetzung in Bezug auf die vorliegende Erfindung zu mischenden Titanoxids beträgt 8 bis 50 Gewichtsteile, bevorzugt 15 bis 40 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtheit jeder Komponenten in der oben genannten Polymermischung auf Polycarbonat-Basis plus Titanoxid. Falls die Mischungsmenge geringer ist als 8 Gewichtsteile, ist die Lichtabschirmungsfähigkeit nicht ausreichend, und in unerwünschter Weise nimmt die Lichtreflexion signifikant ab. Falls die Mischungsmenge 50 Gewichtsteile übersteigt, wird das Pelletieren durch Kneten und Extrusion schwierig, das Formungsverfahren für das Harz wird ebenfalls schwierig und das Auftreten von Silber im Formteil neigt zum Anstieg. Da die Lichtabschirmungsfähigkeit und die hohe Lichtreflexion für den Reflektor und den Reflexionsrahmen erforderlich sind, die im Hintergrundlicht insbesondere für die Anwendung in Flüssigkristall-Fernsehgeräten, Monitoren und ähnlichen verwendet werden, ist die Menge an Titanoxid bevorzugt im Bereich von 20 bis 35 Gewichtsteilen. Die Oberflächensäuremenge von Titanoxid, das erfindungsgemäß verwendet wird, beträgt bevorzugt 10 μmol/g oder mehr, die Oberflächenbasenmenge beträgt bevorzugt 10 μmol/g oder mehr. Falls die Oberflächensäuremenge geringer ist als 10 μmol/g oder die Oberflächenbasenmenge kleiner ist als 10 μmol/g, wird die Dispersion von Titanoxid schlecht, und die Helligkeit des Formteils kann nicht ausreichend hoch sein, da die Reaktivität von Titanoxid mit der Organosiloxanverbindung, die ein Stabilisator ist, niedriger wird. Die Oberfächensäuremenge von Titanoxid ist bevorzugter 15 μmol/g oder mehr, noch bevorzugter 16 μmol/g oder mehr, und die Oberflächenbasenmenge von Titanoxid bevorzugter 20 μmol/g oder mehr, bevorzugter 25 μmol/g oder mehr.
Wenn Polytetrafluorethylen (im folgenden kann es als „PTFE" abgekürzt werden) mit Fibrillenbildungsfähigkeit mit der erfindungsgemäßen Polycarbonatharzzusammensetzung gemischt wird, kann der Harzzusammensetzung ein vorbeugender Effekt gegen Schmelztropfen und eine hohe Flammenhemmung verliehen werden. Das mittlere Molekulargewicht von PTFE ist bevorzugt 500.000 oder mehr, bevorzugter im Bereich von 500.000 bis 10.000.000, noch bevorzugter im Bereich von 1.000.000 bis 10.000.000. Die Menge an PTFE ist bevorzugt 0 bis 1,0 Gewichtsteile, bevorzugter 0,1 bis 0,5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtheit der Polymermischung auf Polycarbonat-Basis und Titanoxid. Falls die Menge an PTFE 1,0 Gewichtsteile übersteigt, werden nicht nur die Schlagfestigkeit und das Aussehen des Formteils negativ beeinflusst, sondern auch die stabile Produktion von Pellets kann aufgrund von Wellenbildung bei der Entnahme des Strangs während des Knetens und der Extrusion beeinträchtigt sein. Wenn die Menge an PTFE im oben genannten Bereich liegt, wird ein geeigneter vorbeugender Effekt gegen Schmelztropfen erzielt, und Pellets mit hervorragender Flammenhemmung werden erhalten.
Das Polytetrafluorethylen (PTFE) mit Fibrillenbildungsfähigkeit ist nicht speziell beschränkt, und es kann beispielsweise ein als Typ III nach dem ASTM-Standard klassifiziertes PTFE verwendet werden. Spezifisch schließt dieser Typ PTFE Teflon 6-J (Handelsname, hergestellt von DuPont-Mitsui Fluorochemicals Co., Ltd.), Polyflon D-1 und Polyflon F-103 (Handelsname, hergestellt von Daikin Industries, Ltd.) und ähnliches ein. Beispiele für andere PTFE als solche vom Typ III schließen Algoflon F5 (Handelsname, hergestellt von Montefluos S.p.A.), Polyflon MPA FA-100 (Handelsname, hergestellt von Daikin Industries, Ltd.), und ähnliches ein. Zwei oder mehr Arten dieser PTFEs können verwendet werden. Das oben erwähnte PTFE mit Fibrillenbildungsfähigkeit kann beispielsweise hergestellt werden durch Polymerisieren von Tetrafluroethylen bei einer Temperatur von 0 bis 200 °C, bevorzugt 20 bis 100 °C unter einem Druck von 0,007 bis 0,7 MPa in einem wässrigen Lösungsmittel in Gegenwart von Natrium-, Kalium- oder Ammoniumperoxydisulfid.
In die erfindungsgemäßen Polycarbonatharzzusammensetzung wird Organosiloxan bevorzugt zugemischt, um einen Abbau des Harzes zu vermeiden und die Eigenschaften wie mechanische Festigkeit, Stabilität und Wärmebeständigkeit des Harzes aufrechtzuerhalten. Spezifisch schließt das Organosiloxan ein Alkylhydrogensilikon und ein Alkoxysilikon ein.
Das Alkylhydrogensilikon schließt beispielsweise Methylhydrogensilikon, Ethylhydrogensilikon und ähnliches ein. Das Alkoxysilikon schließt beispielsweise Methoxysilikon, Ethoxysilikon und ähnliches ein. Das besonders bevorzugte Alkoxysilikon ist speziell eine Silikonverbindung, die eine Alkoxysilyl-Gruppe enthält, in der eine Alkoxy-Gruppe direkt oder über eine divalente Kohlenwasserstoffgruppe an ein Siliziumatom gebunden ist. Eine solche Alkoxysilikonverbindung schließt beispielsweise ein lineares, cyclisches, vollständig oder teilweise verzweigtes lineares Organopolysiloxan ein, und ein lineares Organopolysiloxan ist besonders bevorzugt. Spezieller ist bevorzugt ein Organopolysiloxan, welches eine molekulare Struktur hat, in der eine Alkoxy-Gruppe an eine Silikonhauptkette über eine Methylenkette gebunden ist. Als ein solches Organosiloxan kann in geeigneter Weise SH1107, SR2402, BY16-160, BY16-161, BY-16-160E, BY16-161E und ähnliches verwendet werden, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.
Die bevorzugte Zugabemenge des Organosiloxans liegt im Bereich von 0,05 bis 2,0 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtheit jeder Zusammensetzung in der Polymermischung auf Polycarbonat-Basis plus Titanoxid, obwohl sie von der zugegebenen Menge des Titanoxids abhängt. Falls die Menge geringer ist als 0,05 Gewichtsteile, tritt ein Abbau des Polycarbonatharzes ein, und das Molekulargewicht des Harzes nimmt leicht ab. Falls die Menge 2,0 Gewichtsteile übersteigt, ist dies wirtschaftlich nachteilig, da keine signifikante Verbesserung des Effekts beobachtet wird, trotz einer solchen hohen Zugabemenge, und das Aussehen des Produkts wird aufgrund des Auftretens von Silber auf der Oberfläche des geformten Materials leicht beeinträchtigt.
In der erfindungsgemäßen Polycarbonatharzzusammensetzung können zusätzlich zu der oben genannten Polymermischung auf Polycarbonat-Basis, Titanoxid, PTFE und Organosiloxan verschiedene anorganische Füllstoffe, Additive, weitere Kunstharze, Elastomere und ähnliches zugesetzt werden, falls notwendig, in einem solchen Bereich, dass die Zwecke der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Zunächst können als oben genannter anorganischer Füllstoff, der zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit oder Dauerhaftigkeit oder zur Erhöhung des Gewichts der Polycarbonatharzzusammensetzung zugemischt wird, beispielsweise Glasfaser (GF), Kohlefaser, Glasperlen, Glasflocken, Ruß, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumsilikat, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Asbest, Talk, Ton, Glimmer, Quarzpulver und ähnliches genannt werden. Zusätzlich können als oben genanntes Additiv beispielsweise genannt werden ein Antioxidans wie ein Antioxidans vom gehinderten Phenoltyp und ein Antioxidans vom gehinderten Amintyp, ein Ultraviolettabsorber wie Benzotriazoltyp-Ultraviolettabsorber oder ein Benzophenontyp-Ultraviolettabsorber, ein externer Schmierstoff wie ein Schmierstoff vom aliphatischen Carboxylatester-Typ, ein Paraffinschmierstoff, Silikonöl und Polyethylenwachs, ein Formtrennmittel, ein antistatisches Mittel, ein Färbemittel und ähnliches. Als weiteres Kunstharz können genannt werden verschiedene Arten von Harzen einschließlich Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, AS-Harz (Acrylnitril-Styrol-Copolymer), ABS-Harz (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer), Poly(methylmethacrylat) und ähnliches. Als Elastomer können erwähnt werden Isobutylen-Isopren-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk und Styrol-Propylen-Kautschuk, ein Acrylelastomer und ähnliches.
Als nächstes wird ein weißer Film, der den oben erwähnten thermoplastischen Film umfasst, in geeigneter Weise für die Reflexionsschicht der erfindungsgemäßen lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie verwendet. Der weiße Film ist nicht speziell beschränkt, und man kann jeden Film verwenden, falls er ein Film mit einer offensichtlichen Weiße ist. Beispielsweise kann genannt werden ein Film, in dem ein organischer oder anorganischer Farbstoff, Feinpartikel oder ähnliches zu dem thermoplastischen Kunststofffilm gegeben wird (werden); ein Film, bei dem feine Blasen im Inneren erzeugt werden, der gebildet wird durch ein Verfahren, bei dem eine den Film bildende Harzzusammensetzung mit einem mit der Harzzusammensetzung nicht mischbaren Harz und/oder mit organischen oder anorganischen Partikeln gemischt wird, die Mischung geschmolzen und extrudiert wird, und das extrudierte Material dann in mindestens einer Richtung gestreckt wird; und ein geschäumter Film, hergestellt durch Einspritzen eines Gases wie Kohlendioxidgas zur Erzeugung von Blasen durch Extrusion. Insbesondere bei der Anwendung in der vorliegenden Erfindung ist für die weitere Verbesserung der Reflexion und Helligkeit ein Film bevorzugt, bei dem feine Blasen im Inneren erzeugt werden, der geformt wird durch das Verfahren, bei dem eine den Film bildende Harzzusammensetzung mit einem mit der Harzzusammensetzung nicht mischbaren Harz und/oder organischen oder anorganischen Partikeln gemischt wird, die Mischung geschmolzen und extrudiert wird, und das extrudierte Material in mindestens einer Richtung gestreckt wird.
Das den Film bildende thermoplastische Harz ist nicht speziell beschränkt, falls es durch Schmelzen und Extrudieren einen Film bilden kann. Es kann beispielsweise genannt werden Polyester, Polyolefin, Polyamid, Polyurethan, Polyphenylensulfid und ähnliches, unter denen Polyester und Polyolefin bevorzugt sind. Polyester ist im Hinblick auf die hervorragende Dimensionsstabilität und mechanischen Eigenschaften, den Mangel an Absorption im Bereich des sichtbaren Lichts und weitere Eigenschaften besonders bevorzugt.
Ein spezifisches Beispiel des Polyesters schließt Polyethylenterephthalat (im Folgenden als PET abgekürzt), Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat (im Folgenden als PEN abgekürzt), Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Poly-1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat und ähnliches ein. Obwohl es nicht notwendig ist dies zu sagen, können diese Polyester ein Homopolymer oder ein Copolymer sein, wobei ein Homopolymer bevorzugt ist. Als Copolymerisationskomponente im Fall des Copolymeren können genannt werden eine aromatische Dicarbonsäure, eine aliphatische Dicarbonsäure, eine alicyclische Dicarbonsäure und eine Diolkomponente mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen. Als solche Verbindungen können beispielsweise genannt werden Isophthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, welche eine Sulfonatsalzeinheit enthält und eine einen Ester damit bildende Verbindung, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Neopentylglycol und Polyalkylenglycol mit einem Molekulargewicht von 400 bis 20.000 und ähnliches.
Um den als Basismaterial verwendeten Polyester weiß zu färben, kann ein Verfahren genannt werden, bei dem ein weißer Farbstoff oder ein weißes Pigment zugegeben wird, ein Verfahren, bei dem feine Blasen in das Innere des Films eingearbeitet werden wie oben erwähnt und ähnliches. Um den Effekt der vorliegenden Erfindung ausgeprägter zu erzielen, ist das Verfahren bevorzugt, bei dem Blasen in das Innere des Films eingearbeitet werden. Das Verfahren zum Einarbeiten solcher feinen Blasen schließt ein (1) ein Verfahren, bei dem ein Schäumungsmittel zum Polyester gegeben wird und Schäumen durch Wärme während der Extrusion oder des Filmformens oder durch chemische Zersetzung verursacht wird, (2) ein Verfahren, bei dem das Schäumen durch Zugabe eines Gases wie Kohlendioxidgas oder einer verdampfbaren Substanz während oder nach der Extrusion verursacht wird, (3) ein Verfahren, bei dem ein mit dem Polyester nicht mischbares thermoplastisches Harz zum Polyester gegeben wird, die Mischung geschmolzen und extrudiert wird und das extrudierte Material dann entlang einer Achse oder beider Achsen gestreckt wird und (4) ein Verfahren, bei dem organische oder anorganische Feinpartikel zum Polyester gegeben werden, die Mischung geschmolzen und extrudiert wird, und das extrudierte Material entlang einer Achse oder zwei Achsen gestreckt wird. Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, die reflektierende Grenzfläche durch Bildung feiner Blasen zu vergrößern. In dieser Hinsicht ist das obige Verfahren (3) oder (4) bevorzugt.
Die Blasengröße (Schnittfläche in Tiefenrichtung), die durch das oben genannte Verfahren erhalten wird, beträgt im Hinblick auf die Verbesserung der Helligkeit 0,5 bis 50 μm², bevorzugt 1 bis 30 μm². Weiter kann die Querschnittsform der Blase entweder kreisförmig oder elliptisch sein. Eine Struktur, bei der mindestens eine Blase in jeder Ebene von der oberen Oberfläche bis zur unteren Oberfläche des Films vorhanden ist, ist besonders bevorzugt. Am bevorzugtesten ist nämlich eine Ausführungsform, bei der, wenn der Film als Reflektor verwendet wird, alles einfallende Licht, welches durch die Oberfläche in das Innere des Films eindringt, der als Reflektor dient, durch die Blasen im Inneren des Films reflektiert wird. In der Praxis passiert ein Teil des Lichts durch das Innere des Films, und dieser Teil trägt zum Lichtverlust bei. Um den Lichtverlust zu reduzieren, ist es erforderlich, eine Schicht mit einer Gesamtlichteflexion (Y-Wert) von 30 % oder weniger als Oberfläche des äußersten Schicht entgegengesetzt zur ersten Schicht (der mit Blasen gebildeten Schicht) in der Mehrschichtfolie vorzusehen, wie später beschrieben.
Die spezifische Dichte, die als Maß für den Blasengehalt verwendet wird, eines solchen Blasen enthaltenden weißen Films ist bevorzugt nicht weniger als 0,1 und nicht mehr als 1,3. Falls die spezifische Dichte geringer ist als 0,1, können Probleme dahingehend auftreten, dass der Film eine nicht ausreichende mechanische Festigkeit aufweist und dass der Film zerbrechlich ist, was Probleme bei der Handhabung verursacht. Falls die spezifische Dichte andererseits 1,3 überschreitet, besteht eine Tendenz zur Abnahme der Reflexion, was nicht ausreichende Helligkeit aufgrund eines zu geringen Blasengehalts verursacht. Wenn darüber hinaus Polyester als den Film umfassendes thermoplastisches Harz verwendet wird, ist die untere Grenze der spezifischen Dichte bevorzugt 0,4. Falls die spezifische Dichte geringer ist als 0,4, kann häufig Bruch während des Filmbildens auftreten, da der Blasengehalt zu hoch ist.
Darüber hinaus kann ein Polyolefin als weiße Folie verwendet werden. Unter den Olefinen ist ein Polypropylenharz mit hervorragender Wärmestabilität bei hoher Temperatur bevorzugt. Wenn Polypropylenharz als weiß zu färbendes Basismaterial verwendet wird, wird die weiße Folie hergestellt durch ein Verfahren, bei dem ein anorganischer Füllstoff und ein Streckhilfsmittel zum Polypropylenharz gegeben werden, diese zur Herstellung einer Harzzusammensetzung gemischt werden, die resultierende Zusammensetzung durch Schmelzextrusionsformen oder eine andere Formungsmethode zu einer ungestreckten Folie geformt werden, und die erhaltene ungestreckte Folie dann entlang einer Achse oder entlang zweier Achsen gestreckt wird.
Die resultierende poröse weiße Folie hat eine gleichmäßige Reflexion unabhängig von der Position innerhalb der Folie, und die Produktivität für diese Folie ist hervorragend.
Das erfindungsgemäß verwendete Polypropylenharz ist nicht speziell beschränkt, falls es durch Homopolymerisieren von Propylen mit einem öffentlich bekannten Verfahren hergestellt wird. Weiter ist die Stereoregularität der Seitenketten im Polymer nicht speziell beschränkt, und ein beliebiges von isotaktischem, syndiotaktischem und ataktischem Polypropylen kann verwendet werden. Diese Polypropylene können allein oder als Gemisch von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Der Schmelzindex (im Folgenden als MI bezeichnet) des Polypropylenharzes ist allgemein 0,1 g/10 min. bis 5 g/10 min., bevorzugt 0,2 g/10 min. bis 3 g/10 min.
Im Allgemeinen ist der Vicat-Erweichungspunkt des Polypropylenharzes bevorzugt 130°C oder mehr, und bevorzugter 140 °C oder mehr.
Als anorganischer Füllstoff kann mindestens eine Substanz verwendet werden, die ausgewählt wird aus Bariumsulfat, Calciumcarbonat und Titanoxid. Unter Berücksichtigung der Reflexion der zu erhaltenden porösen Harzfolie wird in geeigneter Weise entweder Bariumsulfat oder Calciumcarbonat verwendet, und noch bevorzugter wird Bariumsulfat verwendet. Als Bariumsulfat ist ausgefälltes Bariumsulfat bevorzugt, in dem das Polypropylenharz gut dispergiert und gemischt wird. Darüber hinaus ist die mittlere Partikelgröße des anorganischen Füllstoffs bevorzugt etwa 0,1 bis 7 μm, weiter bevorzugt 0,3 bis 5 μm, da die Partikelgröße des anorganischen Füllstoffs den Oberflächenzustand, die Reflexion, die Produktivität und die mechanische Festigkeit der zu erhaltenden porösen Harzfolie beeinflusst.
Das Mischungsverhältnis des Polypropylenharzes und des anorganischen Füllstoffs beeinflusst die Lichtreflexion der herzustellenden porösen Folie. Je kleiner die Menge des zugegebenen anorganischen Füllstoffs ist, desto geringer ist die Porosität der erhaltenen porösen Folie und umgekehrt. Falls die poröse Folie eine geringe Porosität aufweist, nimmt die an der Grenzfläche zwischen der Harzschicht und der Luftschicht reflektierte Lichtmenge ab, und es kann keine hohe Lichtreflexion erzielt werden. Daher sollte eine für einen Lichtreflexionskörper geeignete poröse Folie eine mäßige Porosität und eine hohe Lichtreflexion aufweisen. Falls darüber hinaus die Menge des anorganischen Füllstoffs groß ist, werden die Produktivität und die Festigkeit der porösen Folie abnehmen, obwohl die Porosität und daher die Lichtreflexion der porösen Folie ansteigen. Unter einer Gesamtbetrachtung aller dieser Punkte trägt das Mischungsverhältnis von Polypropylenharz und anorganischem Füllstoff bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% Polypropylenharz und 75 bis 60 Gew.-% anorganischer Füllstoff, bevorzugter 25 bis 35 Gew.-% Polypropylenharz und 75 bis 65 Gew.-% anorganischer Füllstoff.
Das Streckhilfsmittel, das erfindungsgemäß verwendet wird, erhöht die Streckfähigkeit der Harzzusammensetzung. Weiter kann das Mittel die Produktivität durch das Verhindern von Brüchen während des Streckens der porösen Harzfolie verbessern, und hat auch eine Funktion zur Erleichterung des Auftretens von Sprüngen zwischen dem Harz und dem anorganischen Füllstoff während des Streckens. Dementsprechend kann das Streckhilfsmittel der herzustellenden porösen Harzfolie eine hohe Reflexion verleihen und auch die Variation der Reflexion in Abhängigkeit von der Position innerhalb der Folie auf 3 % oder weniger vermindern. Als Ergebnis zeigt der erfindungsgemäße Lichtreflexionskörper eine gleichmäßige Lichtreflexion ohne Unregelmäßigkeiten in der Helligkeit. Als Beispiel für das Streckhilfsmittel mit diesen Eigenschaften können ein Ester einer Fettsäure und Glycerin genannt werden. Eine bevorzugte Fettsäure ist Octadecansäure, Hexadecansäure, Octadecs ansäure, Octadecadiensäure, Hydroxyoctadecansäure, Hydroxyhexadecansäure oder ähnliches. Der Ester einer solchen Fettsäure und Glycerin schließt einen Monoester, eine Diester und einen Triester ein. Diese Ester können allein oder als Gemisch verwendet werden. Ein Triester ist bevorzugter, und insbesondere wird in geeigneter Weise ein dehydratisiertes Castoröl verwendet, das hauptsächlich aus Octadecadiensäuretriglycerid aufgebaut ist, und ein gehärtetes Castoröl, das hauptsächlich aus Hydroxyoctadecansäuretriglycerid aufgebaut ist, da diese nur sehr unwahrscheinlich Ausbluten verursachen. Diese Streckhilfsmittel können allein verwendet werden, oder zwei oder mehr können als Gemisch eingesetzt werden. Die zugesetzte Menge des Streckhilfsmittels ist bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtheit aus Polypropylenharz und anorganischem Füllstoff.
Falls die Dicke der porösen Harzfolie dünn ist, besteht eine Tendenz zum Anstieg der Lichtdurchlässigkeit, was die Reflexion vermindert. Eine dicke poröse Harzfolie ist jedoch nicht wünschenswert, da die Produktivität der Folie vermindert wird, obwohl die Reflexion verbessert wird. Daher ist unter Berücksichtigung der Reflexion und der Produktivität die Dicke der porösen Harzfolie gemäß der vorliegenden Erfindung, die als Lichtreflexionskörper verwendet wird, bevorzugt 50 bis 300 μm, bevorzugter 70 bis 200 μm.
Die lichtabschirmende Beschichtungsschicht, die die lichtabschirmende hochreflektierende Folie gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst, ist auf der Oberfläche (der äußersten Schicht) entgegengesetzt zur Reflexionsschicht angeordnet, um das sichtbare Licht zu blockieren oder die Durchlässigkeit des sichtbaren Licht zu unterdrücken. Als lichtabschirmende Beschichtungsschicht kann eine Beschichtungsschicht verwendet werden, in der ein schwarzes Pigment in einem Basismittel (Binder) dispergiert ist.
Als Basismittel wird typischerweise ein Harz auf Acrylurethan-Basis verwendet. Als schwarzes Pigment kann ein Pigment verwendet werden, das ausgewählt wird aus Ruß, Lampenruß, Hornruß, Bleischwarz, Eisenschwarz, Anilinschwarz, Cyaninschwarz und weiteren wie ein Mischfarben-Färbematerial aus Farbstoffen oder Pigmenten. Ruß ist besonders bevorzugt.
Die Dicke der lichtabschirmenden Beschichtungsschicht ist bevorzugt 1 bis 30 μm, bevorzugter 1 bis 20 μm und noch bevorzugter 2 bis 20 μm. Falls die Dicke der lichtabschirmenden Beschichtungsschicht geringer ist als 1 μm, kann die Durchlässigkeit für sichtbares Licht nicht ausreichend unterdrückt werden, während eine Lichtabschirmungsbeschichtungsschicht mit einer Dicke von mehr als 30 μm nicht gewünscht wird, da die Trocknungseffizienz bei der Formung der lichtabschirmenden Beschichtungsschicht mit einer Beschichtungsmethode vermindert wird, was eine längere Trocknungszeit erfordert.
Als solche lichtabschirmende Beschichtungsschicht können beispielsweise in geeigneter Weise ein kommerziell erhältlicher Anstrichstoff „SY915 Cake Ink JK", hergestellt von Tokyo Printing Ink Mfg. Co., Ltd., ein Anstrichstoff „Gemisch aus Acrythan TSR-5 und Acrythan-Härtungsmittel in einem Verhältnis von 10:1", hergestellt von Dai Nippon Toryo Co., Ltd. und ähnliches verwendet werden.
In der erfindungsgemäßen lichtabschirmenden hochreflektierenden Folie kann eine lichtbeständige Beschichtung auf der Oberfläche der ersten Schicht der reflektierenden Schicht vorgesehen werden, falls notwendig. Die lichtbeständige Beschichtung hat die Funktion, ultraviolettes Licht zu blocken oder zu absorbieren. Die Blockierung oder Absorption von ultraviolettem Licht kann bewirkt werden durch Einarbeiten mindestens einer Art, die ausgewählt wird aus Fotostabilisatoren und Ultraviolettabsorbern, in die lichtbeständige Beschichtungsschicht.
Als Fotostabilisator oder Ultraviolettabsorber können bevorzugt organische Verbindungen verwendet werden, wie Verbindungen vom gehinderten Amintyp, Verbindungen vom Salicylsäuretyp, Verbindungen vom Benzophenontyp, Verbindungen vom Benzotriazoltyp, Verbindungen vom Benzoxazinontyp, Verbindungen vom Cyanoacrylattyp, Verbindungen vom Triazintyp, Verbindungen vom Benzoattyp, Verbindungen vom Oxoanilidtyp, Organo-Nickel-Verbindungen und ähnliches, oder Materialien auf der Basis anorganischer Verbindungen wie Sol und Gel.
Die Verbindung vom gehinderten Amintyp schließt ein Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat, Polykondensat von Dimethylsuccinat und 1-(2-Hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, Tetrakis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat, 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidylbenzoat, Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)-2-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)-2-n-butylmalonat, Bis(N-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat, 1,1'-(1,2-Ethandiyl)bis(3,3,5,5-tetrarrmethylpiperazinon) und ähnliches.
Die Verbindungen vom Salicylsäuretyp schließen p-t-Butylphenylsalicylat, p-Octylphenylsalicylat und ähnliches ein.
Die Verbindungen vom Benzophenontyp schließen 2-Hydroxy-4-n-octoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-ethoxybenzophenon, 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-5-sulfobenzophenon, 2,2',4,4'-Tetrahydroxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenon, Bis(2-methoxy-4-hydroxy-5-benzoylphenyl)methan und ähnliches ein.
Die Verbindungen vom Benzotriazoltyp schließen 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-t-butylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'-t-butyl-5'-methylphenyl)-5-chlorobenzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)-5-chlorobenzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-t-octylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-di-t-amylphenyl)benzotriazol, 2,2'-Methylenbis[4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)-6-(2H-benzotriazol-2-yl)phenol), 2-(2'-Hydroxy-5'-methacryloxyphenyl)-2H-benzotriazol, 2-[2'-Hydroxy-3'-(3'',4'',5'',6''-tetrahydrophthalimidomethyl)-5'-methylphenyl]benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-acryloyloxyethylphenyl)-2H-benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-methacryloxyethylphenyl)-2H-benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'-t-butyl-5'-acryloylethylphenyl)-5-chloro-2H-benzotriazol und ähnliches ein. Die Verbindungen vom Cyanoacrylattyp schließen Ethyl 2-cyano-3,3-diphenylacrylat, 2-Ethylhexyl-2-cyano-3,3-diphenylacrylat, 1,3-Bis[2'-cyano-3',3'-diphenylacryloloxy]-2,2-bis[(2'-cyano-3',3'-diphenylacryloloxy)methyl]propan und ähnliches ein.
Die Verbindungen vom Triazintyp schließen 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol, 2-[4,6-bis(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol und ähnliches ein.
Die Verbindungen vom Benzoattyp schließen 3',5'-Di-t-butyl-4'-hydroxybenzoat, Resorcinolmonobenzoat, Methyl-o-benzoylbenzoat und ähnliches ein. Die Verbindungen vom Oxanilidtyp schließen 2-Ethoxy-2'-ethyloxanilid und ähnliches ein. Die Organonickel-Verbindungen schließen Nickel-bis(octylphenyl)sulfid, [2,2'-Thiobis(4-t-octylphenolato)](n-butylamin)nickel, Nickelkomplex von Monoethyl 3,5-di- t-butyl-4-hydroxybenzylphosphat, Nickeldibutyldithiocarbamat und ähnliches ein.
Die Verbindungen vom Benzoxazinontyp schließen2,2'-(1,4-Phenylen)bis[4H-3,1-benzoxazin-4-on] und ähnliches ein.
Die Verbindungen vom Malonestertyp schließen Dimethyl[(4-methoxyphenyl)methylen]propansäuredimethylester und ähnliches ein.
Von den oben genannten Verbindungen sind Verbindungen vom gehinderten Amintyp, Verbindungen vom Benzophenontyp und Verbindungen vom Benzotriazoltyp bevorzugt.
Um die Bildung der lichtbeständigen Beschichtungsschicht zu erleichtern, die den Fotostabilisator und/oder Ultraviolettabsorber erfindungsgemäß enthalten, ist es bevorzugt, den Fotostabilisator und/oder Ultraviolettabsorber als Gemisch mit einer weiteren Harzkomponente zu verwenden, falls notwendig. Es ist nämlich bevorzugt, als Beschichtungslösung eine Mischlösung zu verwenden, in der die Harzzusammensetzung und der Fotostabilisator und/oder Ultraviolettabsorber in einem Lösungsmittel gelöst sind, eine Flüssigkeit, die hergestellt wird durch Lösen entweder einer der Harzkomponente und des Fotostabilisators und/oder des Ultraviolettabsorbers und Dispergieren der anderen in einem Lösungsmittel, und einer Mischflüssigkeit, die hergestellt wird durch vorheriges separates Lösen oder Dispergieren der Harzkomponente und des Fotostabilisators und/oder Ultraviolettabsorbers in jedem Lösungsmittel und dann Mischen der resultierenden Flüssigkeiten. In diesem Fall können als Lösungsmittel eine oder mehr Arten Flüssigkeit in geeigneter Weise verwendet werden, die ausgewählt werden aus Wasser und organischen Lösungsmitteln. Darüber hinaus kann ein Copolymer aus der Fotostabilisatorkomponente und/oder der Ultraviolettabsorberkomponente und der Harzkomponente bevorzugt verwendet werden, wie als Beschichtungslösung hergestellt.
Die Harzkomponente, die mit dem Fotostabilisator und/oder Ultraviolettabsorber gemischt oder copolymerisiert wird, ist nicht speziell beschränkt. Es kann beispielsweise ein Harz auf Polyesterbasis, Harz auf Polyurethanbasis, Acrylharz, Methacrylharz, Harz auf Polyamidbasis, Harz auf Polyethylenbasis, Harz auf Polypropylenbasis, Harz auf Poly(vinylchlorid)basis, Harz auf Poly(vinylidenchlorid)basis, Harz auf Polystyrolbasis, Harz auf Poly(vinylacetat)basis, Harz auf der Basis einer fluorhaltigen Verbindung und ähnliches verwendet werden. Diese Harze können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Von den oben genannten Harzkomponenten sind das Acrylharz und Methacrylharz bevorzugt.
Für die lichtbeständige Beschichtungsschicht, die auf der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie gemäß der vorliegenden Erfindung bereitgestellt wird, werden bevorzugt ein Acrylharz oder Methacrylharz, die hergestellt werden durch Copolymerisieren der Fotostabilisatorkomponente und/oder Ultraviolettabsorberkomponente verwendet. Bei der Copolymerisation ist es bevorzugt, dass eine polymerisierbare Fotostabilisatorkomponente und/oder eine Ultraviolettabsorberkomponente mit einer Acrylmonomerkomponente oder einer Methacrylmonomerkomponente copolymerisiert werden.
Als polymerisierbare Fotostabilisator-Komponente oder Ultraviolettabsorber-Komponente können bevorzugt eine oder mehr Verbindungen verwendet werden, die ausgewählt werden aus Verbindungen vom gehinderten Amintyp, Verbindungen vom Benzotriazoltyp, Verbindungen vom Benzophenontyp, Verbindungen vom Benzoxazinontyp, Verbindungen vorn Cyanoacrylattyp, Verbindungen vom Triazintyp und Verbindungen vom Malonestertyp. Die polymerisierbare Fotostabilisator-Komponente und Ultraviolettabsorber-Komponente kann eine Verbindungen sein, die in ihrer Grundgerüststruktur ein gehindertes Amin, Benzotriazol, Benzophenon, Benzoxazinon, Cyanoacrylat, Triazin oder Malonester enthält, und eine polymerisierbare ungesättigte Bindung aufweist. Üblicherweise ist eine solche Verbindung eine Acryl- oder Methacryl-Monomerverbindung, welche in der Seitenkette eine funktionelle Gruppe aufweist, die von der oben genannten Verbindung abgeleitet ist, welche Lichtabsorptionsfähigkeit oder Ultraviolettabsorptionsfähigkeit aufweist.
Als polymerisierbare Verbindung vorn gehinderten Amintyp können genannt werden Bis(2,2,6,6-tetramethyl-5-acryloyloxyethylphenyl-4-piperidyl)sebacat, Polykondensate von Diemthylsuccinat und 1-(2-Hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-5-(acryloyloxyethylphenyl)piperidin, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-5-methacryloxyethylphenyl-4-piperidyl)sebacat, Polykondensate von Dimethylsuccinat und 1-(2-Hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetralmethyl-5-(methacryloxyethylphenyl)piperidin, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-5-acryloylethlphenyl-4-piperidyl)sebacat, Polykondensat von Dimethylsuccinat und 1-(2-Hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-5-(acryloylethylphenyl)piperidin und ähnliches.
Als polymerisierbare Verbindung vorn Benzotriazoltyp können genannt werden 2-(2'hydroxy-5'-acryloyloxyethylphenyl)-2H-benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-methactyloxyethylphenyl)-2H-benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'-t-butyl-5'-acryloylethylphenyl)-5-chloro-2H-benzotriazol und ähnliches.
Als polymerisierbare Verbindung vorn Benzophenontyp können genannt werden 2-Hydroxy-4-methxy-5-(acryloyloxyethylphenyl)benzophenon, 2,2',4,4'-Tetrahydroxy-5-(acryloyloxyethylphenyl)benzophnon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxy-5-(acryloyloxyethylphenyl)benzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxy-5-(acryloyloxyethylphenyl)benzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-5-(methacryloxyethylphenyl)benzophenon, 2,2',4,4'-Tetrahydro-5-(methacryloxyethylphenyl)benzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxy-5-(acryloylethylphenyl)benzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxy-5-(acryloylethylphenyl)benzophenon und ähnliches.
Als Acrylatmonomerkomponente oder Methacrylatmonomerkomponente oder Oligomerkomponente davon, die mit diesen polymerisierbaren Fotostabilisatorkomponenten und/oder Ultraviolettabsorberkomponenten copolymerisiert wird, können genannt werden Alkylacrylat, Alkylmethacrylat (wobei die Alkylgruppe Methylgruppe, Ethylgruppe, n-Propylgruppe, Isopropylgruppe, n-Butylgruppe, Isobutylgruppe, t-Butylgruppe, 2-Ethylhexylgruppe, Laurylgruppe, Stearylgruppe, Cyclohexylgruppe oder ähnliches ist) und ein Monomer mit einer vernetzbaren funktionellen Gruppe (z. B. ein Monomer mit einer Carboxylgruppe, Methylolgruppe, Säureanhydridgruppe, Sulfonsäuregruppe, Amidgruppe, methylolierter Amidgruppe, Aminogruppe, alkylolierter Aminogruppe, Hydroxylgruppe, Epoxygruppe oder ähnlichem). Darüber hinaus können diese Komponenten mit Acrylnitril, Methacrylnitril, Styrol, Butylvinylether, Maleinsäure, Itaconsäure und Dialkylester davon, Methylvinylketon, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon, Alkoxysilan mit einer Vinylgruppe, ungesättigtem Polyester oder Ähnlichem copolymerisiert werden.
Das Copolymerisationsverhältnis dieser polymerisierbaren Fotostabilisatorkomponenten und/oder Ultraviolettabsorberkomponenten und der Monomer(e), die copolymerisiert werden sollen, ist nicht speziell beschränkt. Das Verhältnis der polymerisierbaren Fotostabilitsatorkomponente und/oder Ultraviolettabsorberkomponente beträgt jedoch bevorzugt 10 Gew.-% oder mehr, bevorzugter 20 Gew.-% oder mehr und noch bevorzugter 35 Gew.-% oder mehr. Ein Polymer kann hergestellt werden durch Polymerisieren nur der polymerisierbaren Fotostabilisatorkomponente und/oder Ultraviolettabsorberkomponente ohne Verwendung der oben genannten Monomere. Das Molekulargewicht dieser Polymere ist typischerweise 5.000 oder mehr, bevorzugt 10.000 oder mehr und noch bevorzugter 20.000 oder mehr unter dem Gesichtspunkt der Härte der Beschichtungsschicht, obwohl es nicht spezifisch beschränkt ist. Diese Polymere werden in einem Zustand eingesetzt, in dem sie in einem organischen Lösungsmittel, Wasser oder einem Gemisch eines organischen Lösungsmittels und Wasser gelöst oder dispergiert sind. Neben den oben genannten Copolymeren kann auch ein kommerziell erhältliches fotostabiles Polymer vom Hybridtyp verwendet werden. Darüber hinaus kann „UWR" verwendet werden, hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd., welches ein Copolymer eines Acrylmonomeren, eines Fotostabilistors und eines Ultraviolettabsorbers als aktiven Bestandteil enthält; „HC-935UE", hergestellt von Ipposha Oil Industries Co., Ltd., welches ein Copolymer aus einem Acrylmonomer und einem Ultraviolettabsorber als aktiven Bestandteil enthält; und ähnliches.
Die Dicke der lichtbeständigen Beschichtungsschicht ist im allgemeinen bevorzugt 0,5 bis 20 μm, obwohl sie nicht speziell beschränkt ist.
Die erfindungsgemäße lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie kann mit einer Zwischenschicht versehen werden, die die zweite Schicht oder darunter und nicht die äußerste Schicht ist, falls notwendig. Für diese Zwischenschicht kann man ein recyceltes Material (Kantenschnittmaterial, Material mit schlechtem Aussehen und Restmaterial des Thermoformens) der laminierten Folie verwenden. Wenn die oben erwähnte Zwischenschicht als zweite Schicht vorgesehen ist, ist ihre Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) bevorzugt 80 % oder mehr.
Darüber hinaus kann eine hochreflektierende Schicht mit einer Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) von 96 % oder mehr als dritte Zwischenschicht vorgesehen werden, welches derselbe Wert ist wie der der ersten Schicht.
Darüber hinaus wird die Konfiguration der erfindungsgemäßen Licht abschirmenden hoch reflektierenden laminierten Folie im Folgenden basierend auf der Zeichnung erläutert.
1 ist ein schematischer Schnitt der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie, der eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei 1 eine lichtbeständige Beschichtungsschicht zeigt, 2 eine hochreflektierende Schicht, 3 eine recycelte Schicht, 4 eine hochreflektierende Zwischenschicht und 5 eine lichtabschirmende Beschichtungsschicht.
Die lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie, die in 1 gezeigt ist, umfasst die lichtbeständige Beschichtungsschicht 1 (vorgesehen falls notwendig), welche die Funktion hat, Ultraviolettlicht zu blocken oder zu absorbieren; die erste Schicht, die die hochreflektierende Schicht 2 ist, welche die Gesamtlichtreflexion von 96 oder mehr aufweist; die zweite Zwischenschicht, die die recycelte Schicht 3 ist (eine reflektierende Schicht, die vorgesehen wird, falls notwendig) und die aus dem oben erwähnten recycelten Material aufgebaut ist und eine Gesamtlichtreflexion von 80 % oder mehr aufweist; die dritte Zwischenschicht, die die hochreflektierende Zwischenschicht 4 ist (vorgesehen, falls notwendig), welche eine Gesamtlichtreflexion von 96 % oder mehr aufweist, welches derselbe Wert ist wie der der ersten Schicht; und die äußerste Schicht auf der entgegengesetzten Seite zur lichtbeständigen Beschichtungsschicht 1 oder der hoch reflektierenden Schicht 2, welches die lichtabschirmende Beschichtungsschicht 5 ist, die sichtbares Licht blockt oder die Durchlässigkeit für sichtbares Licht unterdrückt, welche eine Gesamtlichtreflexion von 30 % oder weniger aufweist. Die Gesamtlichtdurchlässigkeit dieser Ausführungsform ist weniger als 0,3 als laminierte Folie.
Darüber hinaus kann die Licht abschirmende hoch reflektierend laminierte Folie gemäß der vorliegenden Erfindung ein Biegegelenkteil aufweisen, welches in 1 nicht gezeigt ist, um das Zusammenbauen des geformten Produkts zu erleichtern, falls notwendig.
Herstellungsmethode für die Folie
Die die lichtabschirmende hochlreflektierende laminierte Folie gemäß der vorliegenden Erfindung umfassende Basisfolie wird wie folgt geformt. Zunächst wird die oben genannte Polycarbonatharzzusammensetzung üblicherweise bei 120 bis 140°C während etwa 2 bis 10 Stunden getrocknet, und dann unter Verwendung eines Extruders mit einer Vakuumeinheit unter den Bedingungen Blaskopftemperatur von etwa 200 bis 260°C und Walzentemperatur 120 bis 180°C zur Bildung einer Folie extrudiert. Hier liegen die Trocknungsbedingungen für die PC-Harz-Zusammensetzung bevorzugt bei einer Temperatur von 130 bis 140°C während 2 bis 10 Stunden, bevorzugter bei einer Temperatur von 130 bis 140°C während 4 bis 10 Stunden.
Das Trocknen der PC-Harz-Zusammensetzung kann durchgeführt werden beispielsweise in einer üblichen Atmosphäre heißer Luft, in trockener Luftatmosphäre oder im Vakuum. Das Trocknen ermöglicht die Entfernung des größten Teils der im Ausgangsmaterial enthaltenden Feuchtigkeit und der beim Compoundieren erzeugten flüchtigen Reaktionsnebenprodukte.
Weiter muss ein Extruder für die Folienbildung mit einer Dampfentfernungseinheit versehen sein. Die Dampfentfernungseinheit kann die PC-Harz-Zusammensetzung in geschmolzenem Zustand evakuieren, auf einen Druck, der niedriger ist als Atmosphärendruck, und sie vermindert den Druck während der Extrusion auf 8,0 kPa (60 mmHg) oder weniger, bevorzugt 4,0 kPa (30 mmHg) oder weniger. Die Dampfentfernung unter vermindertem Druck kann in der PC-Harz-Zusammensetzung verbleibende Feuchtigkeit und beim Compoundieren erzeugte flüchtige Reaktionsnebenprodukte entfernen, und auch flüchtige Reaktionsnebenprodukte, die sekundär während des Extrusionsformens erzeugt wurden.
Falls das Trocknen der Polycarbonatharzzusammensetzung oder die Dampfentfernung während des Extrusionsfomens nicht ausreicht, tritt Schäumen der Basisfolie oder Oberlfächenrauheit auf, was daher mit großer Wahrscheinlichkeit die Reflexion vermindert oder eine ungleichmäßige Reflexion verursacht.
Darüber hinaus ist die Düsentemperatur beim Folienformen typischerweise 200 bis 260°C, bevorzugt 200 bis 250°C und weiter bevorzugt 200 bis 240°C. Falls die Düsentemperatur 260°C übersteigt, tritt leicht ein Zugresonanzphänomen auf, was in einer ungleichmäßigen Dicke in Breiterichtung (insbesondere an den Enden) und in Längenrichtung resultiert, wodurch mit großer Wahrscheinlichkeit eine ungleichmäßige Reflexion bei der Folie selbst und bei der Oberfläche des daraus geformten thermogeformten Produkts verursacht, Dies ist ein Phänomen, welches leicht bei der Folienformung auftritt, wenn eine große Menge Titanoxidpulver in der Polycarbonatharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthalten ist.
Darüber hinaus ist die Kühlwalzentemperatur beim Folienformen typischerweise 120 bis 180°C und bevorzugt 120 bis 170°C. Falls die Temperatur aller Walzen geringer ist als 120°C, ist die Anpassung zwischen den Haltewalzen aufgrund der hohen Steifigkeit des Materials im geschmolzenen Zustand schwierig, und die Homogenität des Oberflächenzustands in Breiten- und Längenrichtung kann nicht aufrecht erhalten werden, was daher leicht eine ungleichmäßige Reflexion als Folie allein und als Oberfläche des daraus thermogeformten Produkts verursacht.
Falls andererseits die Temperatur aller Walzen 170°C übersteigt, treten Oberflächenadhäsion, ungleichmäßiges Abziehen oder Verwerfungen der Folie aufgrund von Adhäsion oder Anhaften der Folie an den Walzen auf, und daher kann eine Basisfolie mit homogenen Reflexionseigenschaften nicht erhalten werden.
Formungsverfahren für die lichtbeständige Beschichtungsschicht auf der Folie
Obwohl die oben erwähnte lichtbeständige Beschichtungsschicht, die den Fotostabilisator und/oder Ultraviolettabsorber enthält, direkt auf der oben genannten Basisfolie vorgesehen werden kann, ist es bevorzugt, die lichtbeständige Beschichtungsschicht bereitzustellen, nachdem die Oberfläche der Basisfolie einer Koronaentladungsbehandlung oder einer Unterbeschichtungsbehandlung ausgesetzt wurde, wenn die Adhäsion schlecht ist. Die Unterbeschichtungsbehandlung kann durchgeführt werden entweder durch ein Verfahren (In-Line-Beschichtungsverfahren), bei dem eine Unterbeschichtungsschicht während des Schritts der Herstellung der oben genannten Folie bereitgestellt wird, oder durch ein Verfahren (Off-Line-Beschichtungsverfahren), bei dem die Unterbeschichtung in einem separaten Beschichtungsschritt nach Herstellung der Basisfolie bereitgestellt wird. Das für die Unterbeschichtungsbehandlung verwendete Material ist nicht besonders beschränkt, und jedes geeignete Material kann ausgewählt werden. Beispielsweise können in geeigneter Weise copolymerisiertes Polyesterharz, Polyurethanharz, Acrylharz, Methacrylharz, verschiedene Typen von Kupplungsmitteln und ähnliches verwendet werden.
Bei der Bereitstellung der lichtbeständigen Beschichtungsschicht auf der Basisfolie kann eine Beschichtungslösung durch jedes beliebige Verfahren auf der Folie aufgetragen werden. Beispielsweise kann Gravurbeschichtungsverfahren, Walzenbeschichtungsverfahren, Spin-Coating-Verfahren, Reverse-Coating-Verfahren, Rollrakel-Streichverfahren, Screen-Coating, Messerrakel-Streichverfahren, Luftbürsten-Streichverfahren, Eintauchen und ähnliches verwendet werden. Nach dem Beschichten wird die resultierende lichtbeständige Beschichtungsschicht beispielsweise in einem Heißluftofen typischerweise bei 80 bis 120°C getrocknet. Wenn die lichtbeständige Beschichtungsschicht nach dem Beschichten gehärtet wird, kann ein öffentlich bekanntes Verfahren eingesetzt werden. Beispielsweise kann eine Wärmehärtungsmethode, eine Methode des Härtens mit aktivierender Bestrahlung wie Ultraviolettlicht, Elektronenstrahlen, nuklearer Bestrahlung und ähnlichem und eine Kombination davon verwendet werden. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Härtungsmittel wie ein Vernetzungsmittel bevorzugt gemeinsam verwendet. Die Beschichtungslösung zur Bildung der lichtbeständigen Beschichtungsschicht kann entweder während der Herstellung der Basisfolie (In-Line-Coating) oder auf der Basisfolie aufgetragen werden, in der die Orientierung der Kristalle beendet wurde (Off-Line-Coating).
Formungsverfahren für die lichtabschirmende Beschichtungsschicht auf der Folie
Erfindungsgemäß wird die lichtabschirmende Beschichtungsschicht auf der durch Extrusion geformten Folie entsprechend den oben erwähnten Produktionsverfahren für die Folie aufgetragen. Als Formungsverfahren wird die Folie mit einer lichtabschirmenden Lösung durch direktes Gravurwalzen oder durch Atomisieren im Nebelzustand, Sprühen oder ähnlichesbeschichtet, so dass die Trockendicke 1 bis 30 μm beträgt, und dann wird der resultierende Film in einem Heißluftofen bei ungefähr 80 bis 120°C getrocknet. Alternativ ist auch Coextrusion mit dem lichtabschirmenden Harz effektiv.
Formungsverfahren für die Zwischenschicht
Erfindungsgemäß kann als Zwischenschicht beispielsweise ein recyceltes Material (Kantenschnittmaterial, Material mit schlechtem Aussehen, Restmaterial des Thermoformens und Sub-Standard-Material) der vorliegenden laminierten Folie und ähnliches verwendet werden. Coextrusionsformen ist typisch als Formungsverfahren für die Zwischenschicht.
Als Coextrusionsverfahren wird jedes zu laminierende Harz mit separaten Extrudern unter denselben Bedingungen wie denjenigen der vorstehenden Formungsmethode für die Folie unter Bildung einer Mehrschichtkonfiguration extrudiert. Als Hauptcoextrusionsverfahren können zwei Verfahren genannt werden; ein Zufuhrblockverfahren, in dem jedes Harz vor dem Blaskopf laminiert wird, und ein Mehrfachverfahren, bei dem jedes Harz innerhalb des Blaskopfs laminiert wird, obwohl diese Verfahren das Herstellungsverfahren der Mehrschichtfolie gemäß der vorliegenden Erfindung nicht speziell beschränken.
Thermoformen
Die hochreflektierende laminierte Folie gemäß der vorliegenden Erfindung hat thermoformbare Eigenschaft und stellt daher unter einer speziellen Thermoformungsbedingung thermogeformte Körper bereit wie den Reflektor mit einer Reflexionsoberfläche in Übereinstimmung mit der Anzahl und Form der Lichtquellen. Die Folienerhitzungstemperatur beim Thermoformen (Folienoberflächentemperatur) ist typischerweise 160 bis 200°C, bevorzugt 170 bis 200°C. Das mittlere Zugverhältnis ist bevorzugt 1,1 bis 2-fach, bevorzugt 1,2 bis 1,8-fach.
Das erfindungsgemäße Thermoformen, das nicht speziell beschränkt ist, schließt Walzenformen, Vakuumformen, Vakuumdruckformen, Heißplattenformen, Wellenplattenformen und ähnliches ein. Darüber hinaus kann als Formungsmethode, die generell Vakuumformen bezeichnet wird, können genannt werden, die Drape-Forming-Methode, die „Match-Dye"-Methode (zusammenpassende Blasköpfe), die Druckblasen-unterstützte Vakuumformungsmethode (pressure-bubble plug assist vacuum forming method), die „Plug-Assist"-Methode, die „Vacuum-Snap-Back"-Methode, die „Air-Slip"-Formungsmethode, die „Trapped sheet contact heating-pressure forming"-Methode, eine einfache Druckformungsmethode und ähnliches. Das Vakuumformen kann unter einem geeigneten Druck von 1 MPa oder weniger durchgeführt werden. Falls die Folienheiztemperatur geringer ist als 160°C, ist das Thermoformen schwierig, während, falls die Temperatur 200°C übersteigt, unebene Rauhigkeit wahrscheinlich auf der Oberfläche auftritt. Falls zusätzlich das mittlere Zugverhältnis geringer ist als das 1,2-fache, ist es schwierig, den Reflektor in Übereinstimmung mit der Form der Lichtquelle zu entwerfen, während, falls das Verhältnis das 2-fache übersteigt, die Ungleichmäßigkeiten der Dicke des thermogeformten Produkts groß werden und Reflexionsunregelmäßigkeiten leicht auftreten. Die für das Thermoformen verwendete Folie wird bevorzugt nach Vortrocknen verwendet, was das Schäumungsphänomen verhindert, das durch adsorbierte Feuchtigkeit verursacht wird. Die Trocknungsbedingungen zu diesem Zeitpunkt sind 120 bis 140°C während 2 bis 10 Stunden.
Geformte Produkte
Durch geeignete Einstellung der oben erwähnten Folienherstellungsbedingungen und Thermoformungsbedingungen kann man ein geformtes Produkt erhalten, in dem die Abweichung der Dicke der Lichtreflexionsoberfläche des geformten Produkts 0,2 mm oder weniger beträgt. Falls die Abweichung der Dicke der Reflexionsoberfläche 0,2 mm übersteigt, ist es unwahrscheinlich, gleichmäßige Oberflächenreflexionseigenschaften zu erzielen. Die Form des geformten Produkts kann in geeigneter Weise in Übereinstimmung mit der Form, Anzahl und den Eigenschaften der Lichtquellen ausgewählt werden. Im Fall eines Reflektors für das Backlight vom direkt darunter liegenden Typ kann man die in der japanischen offengelegten Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2000-260213, der japanischen offengelegten Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2000-356959, der japanischen offengelegten Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2001-297613 und der japanischen offengelegten Patentanmeldung (JP-A) Nr. 2002-32029 offenbarte Form wählen.
Die vorliegende Erfindung stellt auch das oben erwähnte thermogeformte Formteil bereit, das geformt wird durch Verwendung der vorstehend genannten Licht abschirmenden hoch reflektierenden laminierten Folie gemäß der vorliegenden Erfindung oder den Fall, in dem die Licht abschirmenden hoch reflektierenden laminierten Folien miteinander verklebt sind.
Als oben erwähnte Verklebung in diesem Fall kann ein Verfahren angewendet werden wie Ultraschallverklebung, Laserverklebung, Heißpressverklebung und ähnliches.
Beispiele
Im Folgenden werden Beispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf Vergleichsbeispiele erläutert, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht durch irgendwelche dieser Beispiele beschränkt.
Herstellungsbeispiel 1 [Herstellung von PC-PDMS-Copolymer]
(1) Herstellung eines PC-Oligomeren
Eine wässrige Natriumhydroxid-Lösung von Bisphenol A wurde durch Lösen von 60 kg Bisphenol A in 400 Liter einer 5 gewichtsprozentigen wässrigen Natriumhydroxidlösung hergestellt. Dann wurde die wässrige Natriumhydroxidlösung von Bisphenol A mit einer bei Raumtemperatur gehaltenen Temperatur und Methylenchlorid mit einer Flussrate von 138 Liter/h bzw. 69 Liter/h jeweils durch eine Messblende in einen Rohrreaktor mit einem Innendurchmesser von 10 mm und einer Rohrlänge von 10 m eingeführt, und gleichzeitig wurde Phosgen in parallelem Fluss mit einer Flussrate von 10,7 kg/h zur kontinuierlichen Durchführung der Reaktion während 3 Stunden eingeblasen. Der hier verwendete Rohrreaktor bestand aus einem Doppelrohr, und Kühlwasser wurde zur Aufrechterhaltung der Ausgangstemperatur der Reaktionslösung bei 25°C durch den Mantel durchgeleitet. Der pH-Wert der entnommenen Lösung wurde auf 10 bis 11 eingestellt.
Durch Stehenlassen der resultierenden Reaktionslösung wurde die wässrige Phase abgetrennt und entfernt, und die Methylenchloridphase (220 Liter) wurde gesammelt, wobei ein PC-Oligomer erhalten wurde (Konzentration: 317 g/l). Der Polymerisationsgrad des resultierenden PC-Oligomeren war 2 bis 4, und die Konzentration der Chloroformatgruppe war 0,7 N.
(2) Herstellung von reaktivem PDMS
1,483 g Octamethylcyclotetrasiloxan, 96 g, 1,1,3,3-Tetramethyldisiloxan und 35 g 86 %-ige Schwefelsäure wurden gemischt, und diese Mischung wurde bei Raumtemperatur während 17 Stunden gerührt. Dann wurde die ölige Phase abgetrennt, 25 g Natriumhydrogencarbonat wurden zu dieser Phase gegeben, und die resultierende Mischung wurde während 1 Stunde gerührt. Nach Filtrieren der Mischung wurde niedrigsiedendes Material durch Vakuum-Destillation bei 150°C bei 3 Torr (400 Pa) entfernt, wobei ein Öl erhalten wurde.
Zu einer Mischung von 60 g 2-Allylphenol und 0,0014 g Platin als Platinchlorid-Alkoholat-Komplex wurden 294 des erhaltenen Öls bei 90°C gegeben. Dieses Gemisch wurde während 3 Stunden gerührt, während die Temperatur zwischen 90°C und 115°C gehalten wurde. Das Produkt wurde mit Methylenchlorid extrahiert, der Extrakt wurde mit 80 %-igem wässrigem Methanol dreimal gewaschen, um überschüssige Mengen 2-Allylphenol zu entfernen. Die resultierende Produktlösung wurde über wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet, und das Lösungsmittel wurde im Vakuum abdestilliert, während die Temperatur bis auf 115°C anstieg. Es wurde gefunden, dass das resultierende reaktive PDMS (Polydimethylsiloxan) mit einer terminalen Phenylgruppe 30 wiederkehrende Einheiten aus der Dimethylsilanoxygruppe hatte, was durch NMR-Messung bestimmt wurde.
(3) Herstellung von PC-PDMS-Copolymer
In 2 Liter Methylenchlorid wurden 180 g des im obigen (2) erhaltenen reaktiven PDMS gelöst, und diese Lösung wurde mit 10 Litern des im obigen (1) erhaltenen PC-Oligomer gemischt. Zu der resultierenden Lösung wurde eine Lösung gegeben, die hergestellt worden war durch Lösen von 26 g Natriumhydroxid in 1 Liter Wasser und 5,7 ml Triethylamin, und das Gemisch wurde bei 500 Upm bei Raumtemperatur während 1 Stunde zur Durchführung der Reaktion gerührt.
Nach Ende der Reaktion wurde zum obigen Reaktionssystem eine Lösung gegeben, die hergestellt worden war durch Lösen von 600 g Bisphenol A in 5 Litern einer 5 gewichtsprozentigen wässrigen Natriumhydroxidlösung, 8 Liter Methylenchlorid und 96 g p-tert-Butylphenol, und die resultierende Mischung wurde bei 500 Upm bei Raumtemperatur während 2 Stunden zur Durchführung der Reaktion gerührt.
Nach Ende der Reaktion wurden 5 Liter Methylenchlorid zu der resultierenden Lösung gegeben, und die resultierende Lösung wurde schrittweise beim Waschen mit Wasser mit 5 Litern Wasser, Alkali-Waschen mit 5 Litern 0,03 N wässrigen Natriumhydroxidlösung, Säure-Waschen mit 5 Liter 0,2 N Salzsäure und zweimaligem Waschen mit Wasser mit 5 Liter Wasser unterzogen. Schließlich wurde Methylenchlorid aus der Lösung entfernt, wodurch ein flockenförmiges PC-PDMS-Copolymer erhalten wurde. Das resultierende PC-PDMS-Copolymer wurde im Vakuum bei 120°C während 24 Stunden getrocknet. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000, und der PDMS-Gehalt war 3,0 Gew.-%. Hier wurden das viskositätsmittlere Molekulargewicht (Mv) und der PDMS-Gehalt durch die folgenden Verfahren bestimmt.
(1) Viskositätsmittleres Molekulargewicht (Mv)
Die intrinsische Viskosität [η] wurde aus den Viskositäten von Methylenchloridlösungen bestimmt, die das Copolymer enthielten, durch Messen bei 20°C unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters, und das viskositätsmittlere Molekulargewicht wurde durch die folgende Gleichung berechnet: [η] = 1.23 × 10–5 Mv0.83
(2) PDMS-Gehalt
Der PDMS-Gehalt wurde basierend auf dem Intensitätsverhältnis des Peaks im ¹H-NMR-Spektrum, der der Methylgruppe in der Isopropylgruppe von Bisphenol A zugewiesen wurde und bei 1,7 ppm beobachtet wurde, zum Peak, der der Methylgruppe von Dimethylsiloxan zugewiesen wurde und bei 0,2 ppm beobachtet wurde, bestimmt.
Herstellungsbeispiel 2 [Herstellung von Harz-Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis (PC1)]
Bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge von 46 Gew.-% des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonat-Poly(dimethylsiloxan)-Copolymeren (PC-PDMS, Mv = 17.000, PDMS-Gehalt = 3,0 Gew.-%), 24 Gew.-% des linearen Polycarbonat 1 vom Bisphenol A-Typ (hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., Handelsname: Tarflon FN1500, Mv = 14.500) und 10 Gew.-% Titanoxidpulver (hergestellt von ISHIHARA SANGYO KAISHA, LTD., Handelsname: PF726), wurden 1,2 Gewichtsteile Organosiloxan (hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd., Handelsname: BY16-161), 0,3 Gewichtsteile Polytetrafluoroethylen (PTFE, hergestellt von ASAHI GLASS CO., LTD., Handelsname: CD076) und 0,1 Gewichtsteile Triphenylphosphin (hergestellt von Johoku Chemical Co., Ltd., Handelsname: JC263) gemischt. Die resultierende Mischung wurde in einem Zweiachsen-Extruder (Toshiba Machine Co., Ltd. TEM35B) geschmolzen und geknetet, wobei eine Harz-Zusammensetzung auf Polycarbonat-Basis erhalten wurde.
Herstellungsbeispiel 3 [Herstellung von Harz-Zusammensetzung-2 auf Polycarbonat-Basis (PC2)]
Bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge von 59 Gew.-% des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polycarbonat-Poly(dimethylsiloxan)-Copolymeren (PC-PDMS, Mv = 17.000, PDMS-Gehalt = 3,0 Gew.-%), 31 Gew.-% des linearen Polycarbonat 1 vom Bisphenol A-Typ (hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., Handelsname: Tarflon FN1500, Mv = 14.500) und 10 Gew.-% Titanoxidpulver (hergestellt von ISHIHARA SANGYO KAISHA, LTD., Handelsname: PF726), wurden 0,8 Gewichtsteile Organosiloxan (hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd., Handelsname: BY16-161), 0,3 Gewichtsteile Polytetrafluoroethylen (PTFE, hergestellt von ASAHI GLASS CO., LTD., Handelsname: CD076) und 0,1 Gewichtsteile Triphenylphosphin (hergestellt von Johoku Chemical Co., Ltd., Handelsname: JC263) gemischt. Zu der esultierenden Mischung wurde 1 Gewichtsteil eines Ultraviolettabsorbers (hergestellt von Chemipro Kasei Kaisha, Ltd., Handelsname: Chemisorb 79) gegeben, und die Mischung wurde in einem Zweiachsen-Extruder (Toshiba Machine Co., Ltd. TEM35B) geschmolzen und geknetet (bei 280°C und 300 Upm), wobei eine Harz-Zusammensetzung auf Polycarbonat-Basis erhalten wurde.
Herstellungsbeispiel 4 [Herstellung der Harz-Zusammensetzung-3 auf Polycarbonat-Basis (PC3)]
Ein laminierter Körper vor der im folgenden Beispiel 3 beschriebenen Beschichtungsbehandlung zur Lichtabschirmung wurde mit einem Pulverisator in einen Extruder mit Seitenzuführung pulverisiert (mittlere Partikelgröße: 2 bis 3 mm), und das resultierende Pulver wurde in einem Verhältnis von 30 Gew.-% mit der in Herstellungsbeispiel 3 erhaltenen Harz-Zusammensetzung-2 auf Polycarbonat-Basis trocken gemischt.
Herstellungsbeispiel 5 [Herstellung von Harz-Zusammensetzung-4 auf Polycarbonat-Basis (PC4)]
Zu 100 Gewichtsteilen des linearen Polycarbonats 1 vom Bisphenol A-Typ (hergestellt von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., Handelsname: Tarflon A2200, Mv = 21.600) wurde 1 Gewichtsteil Ruß (Pigmocolor 1603F04), hergestellt von Daito Kasai Kogyo Co., Ltd. gemischt. Die resultierende Mischung wurde in Zweiachsen-Extruder geschmolzen und geknetet, wobei eine schwarz gefärbte Harz-Zusammensetzung auf Polycarbonat-Basis erhalten wurde.
[Beschichtungsmittel 1]

* Anstrichmittel „SY915 Cake Ink JK", hergestellt von Tokyo Printing Ink Mfg. Co., Ltd.

[Beschichtungsmittel 2]

* Anstrichstoff „Mischung aus Acrythane TSR-5 und Acrythane Härtungsmittel in einem Gewichtsverhältnis von 10 : 1", hergestellt von Dai Nippon Toryo Co., Ltd.

[Beschichtungsmittel 3]

* „UWR UW-G12", hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd.

[Beschichtungsmittel 4]

* Beschichtungsmittel zum Verkleben von Schichten durch Auftragen zwischen den Schichten der Mehrschichtfolie: verwendet zum Miteinander-Verkleben der ersten Schicht und der dritten Schicht durch ein Verfahren, wobei ein Gemisch aus Trockenlaminierungsmittel „Dickdry LX90" und „KW75", hergestellt von Dai Nippon Ink and Chemicals Inc. in einem Verhältnis 9 : 1 in Ethylacetat zur Herstellung einer 20 %igen Lösung gelöst wurde, und die resultierende Lösung auf der Oberfläche auf der Gegenseite zur lichtabschirmenden Oberfläche der dritten Schicht mit einer Beschichtungsdicke von 10 μm aufgetragen wurde.

Beispiel 1
Die in Herstellungsbeispiel 2 erhaltene Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis (PC-1-Pellets) wurde in einem Heißluftofen bei 140°C während 4 Stunden getrocknet. Dieses Material wurde in horizontaler Richtung mit einem Extrudiergerät mit einem Einzelachsen-Extruder mit 65 mm ∅, ausgerüstet mit einer Dampfentfernungseinheit, einer Gangpumpe und einem Kleiderbügelblaskopf von 60 cm Breite extrudiert, und dann mit einem longitudinalen Drei-Kühlwalzen-System zur Herstellung einer Folie mit einer Dicke von 800 μm zu Folien geformt.
Die Zylinder-Temperatur war hier 250°C bis 260°C, der Dampfentfernungsdruck war 1,3 kPa (10 mmHg), die Blaskopftemperatur war 210°C, die Temperaturen von Walze Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 waren jeweils 120°C, 150°C bzw. 170°C, und die Extrusionsmenge 30 kg/h.
Beschichtungsmittel 1 wurde auf der Seite entgegengesetzt zur Reflexionsoberfläche (als äußerste Schicht) der Folie unter Verwendung eines Rakels so aufgetragen, dass die Trockendicke 20 μm beträgt. Die resultierende Folie wurde in einem Heißluftofen bei 100°C während 30 Minuten getrocknet.
Beispiel 2
Die in Herstellungsbeispiel 2 erhaltene Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis (PC1-Pellets) und die in Herstellungsbeispiel 3 erhaltene Zusammensetzung-2 auf Polycarbonat-Basis (PC2-Pellets) wurden in einem Heißluftofen bei 140°C während 4 Stunden getrocknet. Das resultierende Material wurde in horizontaler Richtung unter Verwendung von einzelnen Extrudiergeräten mit einem Einzelachsen-Extruder mit 65 mm ∅, ausgerüstet mit einer Dampfentfernungseinheit für die Polycarbonat-Zusammensetzung-2 oder einem Einzelachsen-Extruder mit 30 mm ∅, mit einer Dampfentfernungseinheit für die Polycarbonat-Zusammensetzung-1, einem Zuführblock und einem Kleiderbügelblaskopf von 60 cm Breite co-extrudiert. Das resultierende Material wurde mit einem longitudinalen Drei-Kühlwalzen-System zur Herstellung einer Folie mit einer Gesamtdicke von 800 μm zu einer Folie geformt, wobei die Dicke der Polycarbonat-Zusammensetzung-1-Schicht 100 μm betrug und die Dicke der Polycarbonat-Zusammensetzung-2-Schicht 700 μm betrug.
Die Zylinder-Temperatur war hier 250°C bis 260°C, der Dampfentfernungsdruck war 1,3 kPa (10 mmHg), die Blaskopftemperatur war 260°C, die Temperatur der Walzen Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 war jeweils 120°C, 150°C bzw. 170°C, und die Extrusionsmengen war 7 kg/h für die Polycarbonat-Zusammensetzung-1 und 43 kg/h für die Polycarbonat-Zusammensetzung-2.
Das Beschichtungsmittel 1 wurde auf der PC2-Seite (als äußerste Schicht) der oben erwähnten Folie unter Verwendung eines Rakels so aufgetragen, dass die Trockendicke 20 μm betrug, und dann wurde die resultierende Folie in einem Heißluftofen bei 100°C während 30 Minuten getrocknet.
Beispiel 3
Die in Herstellungsbeispiel 2 erhaltene Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis (PC1-Pellets) und die in Herstellungsbeispiel 3 erhaltene Zusammensetzung-2 auf Polycarbonat-Basis (PC2-Pellets) wurden in einem Heißluftofen bei 140°C während 4 Stunden getrocknet. Das resultierende Material wurde als drei Schichten mit zwei Arten in horizontaler Richtung unter Verwendung von einzelnen Extrudiergeräten mit einem Einzelachsen-Extruder mit 65 ∅ mit einer Dampfentfernungseinheit für Polycarbonat-Zusammensetzung-2 oder einem Einzelachsen-Extruder mit 30 mm ∅ mit einer Dampfentfernungseinheit für Polycarbonat-Zusammensetzung-1, einem Zufuhrblock und einem Kleiderbügelblaskopf mit 60 cm Breite co-extrudiert, und dann wurde das resultierende Material mit einem longitudinalen Drei-Kühlwalzen-System zur Herstellung einer Folie der Gesamtdicke von 800 μm zu einer Folie geformt, die aus einer Polycarbonat-Zusammensetzung-1-Schicht von 200 μm Dicke, einer Polycarbonat-Zusammensetzung-2-Schicht mit 400 μm Dicke und einer weiteren Polycarbonat-Zusammensetzung-1-Schicht mit 200 μm Dicke bestand.
Die Zylinder-Temperatur war hier 250 bis 260°C, der Dampfentfernungsdruck war 1,3 kPa (10 mmHg), die Blaskopftemperatur war 260°C, die Temperaturen von Walze Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 waren jeweils 120°C, 150°C bzw. 170°C, und die Extrusionsmenge war 25 kg/h für die Polycarbont-Zusammensetzung-1 und 25 kg/h für die Polycarbonat-Zusammensetzung-2. Beschichtungsmittel 1 wurde auf der Seite der Polycarbonat-Zusammensetzung-1 (als äußerste Schicht) der oben erwähnten Folie unter Verwendung eines Rakels so aufgetragen, dass die Trockendicke 20 μm betrug, und dann wurde die resultierende Folie in einem Heißluftofen bei 100°C während 30 Minuten getrocknet.
Beispiel 4
Polycarbonat-Zusammensetzung-2 (PC2) wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 zu Folien geformt, und die resultierende Folie wurde mit Beschichtungsmittel 2 zur Bildung eines Beschichtungsfilm von 10 μm Dicke als äußerste Schicht beschichtet.
Beispiel 5
Mit demselben Verfahren wie in Beispiel 3 mit der Ausnahme, dass Polycarbonat-Zusammensetzung-3 (PC3) als Zwischenschicht (zweite Schicht) verwendet wurde, wurde eine Folie geformt und beschichtet.
Beispiel 6
Die Reflexionsoberfläche einer durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 geformten Folie wurde mit einer lichtbeständigen Beschichtungsschicht 3 zur Bildung eines Beschichtungsfilms von 10 μm Dicke beschichtet, und weiter wurde die Seite (die äußerste Schicht) auf der Gegenseite zur Reflexionsoberfläche mit Beschichtungsmittel 1 zur Bildung eines Beschichtungsfilms von 20 μm Dicke beschichtet.
Beispiel 7
Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis (PC1-Pellets) und Zusammensetzung-4 auf Polycarbonat-Basis (PC4-Pellets) wurden in einem Heißluftofen bei 140°C während 4 Stunden getrocknet. Die resultierenden Materialien wurden als zwei Schichten für zwei Arten in horizontaler Richtung unter Verwendung einzelner Extrudiergeräte mit einem Einzelachsen-Extruder mit 65 mm ∅ mit einer Dampfentfernungseinheit für Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis oder einem Einzelachsen-Extruder mit 30 mm ∅ mit einer Dampfentfernungseinheit für Zusammensetzung-4 auf Polycarbonat-Basis, einem Zufuhrblock und einem Kleiderbügelblaskopf von 60 cm Breite co-extrudiert, und dann wurden die extrudierten Materialien mit einem longitudinalen Drei-Kühlwalzen-System zu Folien geformt, wobei eine Folie mit einer Gesamtdicke von 800 μm erhalten wurde, die aus einer Schicht aus Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis von 600 μm Dicke und einer Schicht aus Zusammensetzung-4 auf Polycarbonat-Basis mit 200 μm Dicke bestand.
Die Zylinder-Temperatur war 250 bis 260°C, der Dampfentfernungsdruck war 1,3 kPa/10 mmHg, die Blaskopftemperatur war 260°C, die Temperaturen von Walze Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 waren 120°C, 150°C bzw. 170°C, und die Extrusionsmenge war 35 kg/h für Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis und 15 kg/h für Zusammensetzung-4 auf Polycarbonat-Basis.
Beispiel 8
Dieses Beispiel wurde entsprechend Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass ein geschäumter PET-Film, Handelsname „Lumiror E60L", hergestellt von Toray Industries, Inc., mit einer Dicke von 200 μm als erste Schicht in der Multischicht-Konfiguration verwendet wurde.
Beispiel 9
Dieses Beispiel wurde entsprechend Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass ein überkritischer geschäumter PET-Film, Handelsname „RA", hergestellt von The Furukawa Electric Co., Ltd., mit einer Dicke von 200 μm als erste Schicht in der Multischicht-Konfiguration verwendet wurde.
Beispiel 10
Dieses Beispiel wurde entsprechend Beispiel 1 durchgeführt mit der Ausnahme, dass ein geschäumter PP-Film, Handelsname „White Refstar", hergestellt von Mitsui Chemicals Inc., mit einer Dicke von 200 μm als erste Schicht in der Multischicht-Konfiguration verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Die Zusammensetzung-1 auf Polycarbonat-Basis (PC1-Pellets) wurde in einem Heißluftofen bei 140°C während 4 Stunden getrocknet. Das resultierende Material wurde in horizontaler Richtung unter Verwendung eines Extrudiergerätes mit einem Einzelachsen-Extruder mit 65 mm ∅ mit Dampfentfernungseinheit, einer Gangpumpe und einem Kleiderbügelblaskopf von 60 cm Breite extrudiert, und dann wurde das extrudierte Material mit einem longitudinalen Drei-Kühlwalzen-System zur Herstellung einer Folie mit einer Dicke von 0,6 mm zu einer Folie geformt.
Die Zylinder-Temperatur war 250 bis 260°C, der Dampfentfernungsdruck war 1,3 kPa (10 mmHg), die Blaskopftemperatur war 210°C, die Temperaturen von Walze Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 waren 120°C, 150°C bzw. 170°C, und die Extrusionsmenge war 30 kg/h. Es wurde keine lichtabschirmende Beschichtungsschicht vorgesehen.
Vergleichsbeispiel 2
Durch dasselbe Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde eine Folie unter Verwendung von Harz-Zusammensetzung-2 auf Polycarbonat-Basis (PC2-Pellets) hergestellt.
Vergleichsbeispiel 3
Durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 5 wurde eine laminierte Folie hergestellt, die lichtabschirmende Beschichtungsschicht wurde aber nicht bereitgestellt.
Die durch oben erwähnten Beispiele und Vergleichsbeispiele erhaltenen lichtabschirmenden Folien wurden mit den folgenden Verfahren beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Gesamtlichtreflexion: Y-Wert
Der Y-Wert bedeutet einen Stimulus-Wert Y bei der Bestimmung von Drei-Stimulus-Werten X, Y und Z, bezogen auf die Farbe einer Probe (Formteil) durch Spektro-Kolorimetrie entsprechend den in JIS K 7105 beschriebenen Verfahren und entspricht dem Helligkeitsverhältnis oder der Leuchtreflexion. Die Reflexion in 400 bis 700 nm einschließlich der spiegelnden Reflexion wurde unter Verwendung von MS2020 Plus gemessen, hergestellt von Macbeth Co., Ltd. unter den Bedingungen D65 Lichtquelle und Beobachtungswinkel 10°.
Gesamtlichtdurchlässigkeit
Die Gesamtlichtdurchlässigkeit, die als der Wert bezeichnet wird, der entsprechend den JIS K 7105 beschriebenen Verfahren erhalten wurde, wurde unter Verwendung eines SZ Sigma 90 gemessen, hergestellt von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.
Lichtleckbeurteilung
Eine Fluoreszenzröhre für Flüssigkristalldisplay-Vorrichtung wurde angeschaltet, und die Reflexionsoberfläche der Folie wurde an der Oberfläche der Fluoreszenzröhre befestigt. Das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von durchgelassenem Licht aus der Fluoreszenzröhre wurde beurteilt. Hervorragend: kein Leck beobachtet, schlecht: Leck beobachtet.
Beispiel 11
Die Folie aus Beispiel 1 wurde bei 100°C während 8 Stunden getrocknet und dann durch Pressformen bei 140°C mit Biegerillen von 2 mm Breite und 1 mm Tiefe versehen. Die Biegerillen wurden zum Formen einer Box als Reflektor eines 15-Inch (Größe: 23,4 × 30,7 cm) Hintergrundlichts vom direkt darunter liegenden Typ gebogen, und die überlappenden Teile der Folie wurden durch Ultraschallverklebung (Bedingungen: 28,5 kHz, Oszillationszeit 0,08 Sekunden) mit einer Bindungsgröße von 5 mm Durchmesser verklebt. Als Test wurde kein Lichtleck von der Seite oder der entgegengesetzten Richtung beobachtet, als sechs CCFTs parallel im Inneren des Hintergrundlichts angeordnet und angeschaltet wurden. Wenn eine Lichtdiffusionsplatte mit einer Dicke von 2 mm auf dem Hintergrundlicht befestigt wurde, wurde zusätzlich eine mittlere Leuchtkraft von mehr als 500 cd/cm² gefunden. Diese Ergebnisse zeigen an, dass eine Folie hergestellt werden kann, die ausreicht für die praktische Verwendung als Hintergrundbeleuchtung für ein Flüssigkristalldisplay.
Die Folie aus Beispiel 1 wurde bei 100°C während 8 Stunden getrocknet und dann durch Pressformen bei 140°C mit Biegerillen von 2 mm Breite und 1 mm Tiefe versehen. Die Biegerillen wurden zum Formen einer Box gebogen und zwei CCFTs wurden entlang der längeren Kante eines aus Acrylat hergestellten optischen Lichtwellenleiters von 15-Inch Größe (Abmessungen: 23,4 cm × 30,7 cm, Dicke: 4 mm) angeordnet. Weiter wurden die Kanten der Box so gebogen, dass sie die oberen Bereiche der CCFTs abdeckten, und die überlappenden Teile der optischen Wellenleiterfolie wurden durch Ultraschallverklebung (Bedingungen: 28,5 kHz, Oszillationszeit 0,08 Sekunden) mit einer Bindungsgröße von 5 mm Durchmesser gebunden. Als die CCFTs angeschaltet wurden, wurde kein Lichtleck von der Seite oder vom Boden aus beobachtet, und eine mittlere Helligkeit größer als 300 cd/cm² wurde gefunden. Diese Ergebnisse zeigen, dass eine Folie hergestellt werden kann, die ausreichend ist für die praktische Verwendung als Hintergrundlicht für ein Flüssigkristalldisplay.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Die lichtabschirmende hochreflektierende Folie gemäß der vorliegenden Erfindung kann effizient für ein Produkt angewendet werden, bei dem Reflexion und Abschirmung von Licht, das aus einer Lichtquelle emittiert wird, gleichzeitig erforderlich sind, wie ein Display eines Flüssigkristalldisplay-Hintergrundlichts oder ähnliches, ein allgemeines Beleuchtungsgerät, ein in einem Gehäuse verwendetes Fluoreszenzröhren-Bauteil und ähnliches, LED, EL, Plasma, Laser und ähnliches.
Zusammenfassung
Die vorliegende Erfindung stellt eine lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie bereit, welche eine mindestens zwei Schichten umfassende Multischichtfolie ist, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der ersten Schicht 96 oder mehr ist, die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht in der Multischichtfolie 30 % oder weniger beträgt und die Gesamtlichtdurchlässigkeit der laminierten Folie 0,3 % oder weniger beträgt, und ein thermogeformtes Formteil und ein Gehäuse unter deren Verwendung. In der Anwendung zur Lichtreflexion für ein Flüssigkristall-Hintergrundlicht und ähnliches können die lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie, das thermogeformte Formteil und das Behältnis unter Verwendung derselben gemäß der vorliegenden Erfindung Lichtlecks von einem Lampenhalterbereich verhindern und es ermöglichen, aufgrund der verbesserten Bearbeitbarkeit der Folie mehrere Komponenten der Hintergrundlichteinheit in einen einzigen Körper zu integrieren.

Claims

Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie, welche eine mindestens zwei Schichten umfassende Multischichtfolie ist, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche einer ersten Schicht 96 oder mehr beträgt, die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der Oberfläche der äußersten Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht in der Multischichtfolie 30 % oder weniger ist und die Gesamtlichtdurchlässigkeit der laminierten Folie 0,3 % oder weniger ist.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach Anspruch 1, wobei die erste Schicht eine ein Polymer auf Polycarbonat-Basis und Titanoxid umfassende Harz-Zusammensetzung enthält.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach Anspruch 2, wobei das Polymer auf Polycarbonat-Basis und Titanoxid im Gewichtsverhältnis von 50 : 50 bis 92 : 8 vorliegen.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine reflektierende Schicht als erste Schicht in der Multischichtfolie bezeichnet wird, welche drei oder mehr Schichten umfasst, wobei die Gesamtlichtreflexion (Y-Wert) der zweiten Schicht 80 oder mehr beträgt.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie, wobei mindestens eine Schicht von der zweiten Schicht und der/den Schicht(en) darunter eine Zusammensetzung umfasst, die ein recyceltes Material aus der ersten Schicht oder ein recyceltes Material aus der hochreflektierenden Multischicht-Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4 enthält.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die äußerste Schicht auf der Gegenseite zur ersten Schicht eine lichtabschirmende Beschichtungsschicht mit einem schwarzen Anstrichstoff ist.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Oberfläche der ersten Schicht mit einer lichtbeständigen Beschichtung versehen ist.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die erste Schicht ein geschäumter Körper ist.
Lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, welche Gelenkteil(e) zum Biegen aufweist.
Thermogeformtes Formteil, geformt durch Verwenden der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
Behälter, welcher zusammengebaut wird unter Verwendung der lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folie nach Anspruch 9 unter Verwendung der Biegegelenkteile, wobei die lichtabschirmende hochreflektierende laminierte Folie mit einem weiteren Formteil aus einem thermoplastischen Harz verklebt wird, oder die lichtabschirmenden hochreflektierenden laminierten Folien miteinander verklebt werden.