DE1100451B

DE1100451B - Verfahren und Einrichtung zum UEberziehen und/oder Traenken von poroesen, flexiblen schichtfoermigen Materialbahnen, wie Papier, Gewebe u. dgl., beispielsweise fuer das Dielektrikum von elektrischen Kabeln

Info

Publication number: DE1100451B
Application number: DEB43390A
Authority: DE
Inventors: Edward Leslie Davey
Original assignee: BICC PLC
Current assignee: Balfour Beatty PLC
Priority date: 1956-02-06
Filing date: 1957-02-05
Publication date: 1961-02-23
Also published as: GB798807A; FR1172127A; BE554461A

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung für das Überziehen und/oder Imprägnieren bzw. Tränken von Flachmaterial, porösen, flexiblen schichtförmigen Materialbahnen oder-streifen, wie Papier, Gewebe u. dgl., (im nachfolgenden »Bahnen« genannt) in einem kontinuierlichen Arbeitsgang. Als Überzugs- und/oder Tränkungs- bzw. Imprägnierstoff kommen beispielsweise öle, Isolierverbindungen, Lack und Gummilösung in Betracht. Die Überzugs- und ImprägnierstofSe können sich in einem flüssigen oder halbflüssigen Zustand befinden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Überziehen oder Tränken von porösen, flexiblen schichtförmigen Materialbahnen, wie Papier, Gewebe u. dgl., in einem kontinuierlichen Arbeitsgang, bei welchem das Material erwärmt, einem Unterdruck ausgesetzt und unmittelbar darauf durch eine Imprägniermittelflüssigkeit, welche auf höherem Druck gehalten wird, geführt wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr der zu behandelnden Bahnen gleichzeitig von getrennten Zuführungsrollen abgewickelt und mit etwa gleicher Geschwindigkeit durch die Behandlungseinrichtung bewegt werden, worauf sie auf getrennten Rollen aufgewickelt werden, mit der Maßgabe, daß sie während der Wärmebehandlung und Unterdruckbehandlung und wenigstens während des Anfangsteiles ihres Durchgangs durch die Imprägniermittelflüssigkeit miteinander in Berührung stehen.

Wo es notwendig oder erwünscht ist, die überschüssige Imprägniermittelflüssigkeit von den Oberflächen der Bahnen zu entfernen, werden die letzteren voneinander getrennt und jede Seite einer jeden Bahn der Wirkung eines Wischvorganges ausgesetzt. Wenn es außerdem erforderlich ist, die Oberflächen der Bahnen mit einer besonderen Art von Deckmaterial zu überziehen, werden die Bahnen voneinander getrennt und daraufhin jede Bahn einzeln mit dem Deckwerkstoff behandelt. Vorzugsweise sind die Vorschubwege der Bahnen von den Zuführungsrollen her nach den Stellen, an welchen die behandelten Bahnen zu Rollen aufgewickelt werden, derart vorgesehen, daß die Mittellinien der Bahnen im wesentlichen miteinander übereinstimmen und immer in etwa der gleichen lotrechten Ebene liegen.

Dk erfindungsgemäße Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens setzt sich zusammen aus einer Vorrichtung zum Erwärmen der Materialbahnen, aus einer Kammer mit einer Unterdruckvorrichtung und einer Vorrichtung zum Einbringen der Bahnen in die Unterdruckkammer, ohne daß eine unzulässige Druckerhöhung in dieser Kammer erfolgt, aus einer zweiten Kammer für das Aufnehmen der unter höherem Druck stehenden Imprägniermittelflüssigkeit, aus einer Vorrichtung zum Einbringen der Bahnen in die zweite

zum überziehen und/oder Tränken

von porösen, flexiblen schichtförmigen

Materialbahnen, wie Papier, Gewebeu. dgl., beispielsweise für das Dielektrikum

von elektrischen Kabeln

Anmelder:

British Insulated Callender's

(Submarine Cables) Limited,

London

Vertreter: Dipl.-Ing. E. Schubert, Patentanwalt,
Siegen, Oranienstr. 14

Beanspruchte Priorität:
Großbritannien vom 6. Februar 1956

Edward Leslie Davey, Hale, Cheshire (Großbritannien), ist als Erfinder genannt worden

Kammer von der Unterdruckkammer her, ohne unzulässige Leckverluste der Imprägniermittelflüssigkeit zu ermöglichen, aus einem Haltebauteil für jede Zuführungsrolle der zu behandelnden Materialbahnen und aus einem Halter bzw. Haltebauteil für das Aufwickeln der Bahnen nach der Imprägnierung, und sie ist gekennzeichnet durch ein beheiztes Leitrollenpaar vor der Unterdruckkammer, durch Leitrollen, welche die Bahnen während ihrer Wärme- und Unterdruckbehandlung und zumindest während des Anfangsteiles ihres Durchgangs durch die Imprägnierflüssigkeit miteinander in Berührung bringen, und Einrichtungen zum kontinuierlichen Durchbewegen der Materialbahnen durch die Vorrichtung mit etwa der gleichen linearen Durchlaufgeschwindigkeit.

Die Erfindung soll nunmehr ausführlicher an Hand der sie beispielsweise wiedergebenden Zeichnung, welche eine geeignete Form der Einrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt, erläutert werden, und zwar zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht,

Fig. 2 eine Draufsicht auf Fig. 1, wobei gewisse Teile weggebrochen dargestellt sind, während

Fig. 3 eine Endansicht, in Richtung des Pfeiles in Fig. 1 gesehen, wiedergibt, wobei ebenfalls gewisse Teile weggebrochen dargestellt sind.

Die in der Zeichnung dargestellte Einrichtung soll im Zusammenhang mit dem Imprägnieren bzw. Tränken von Papierstreifen oder -bahnen mit einer Isolier-

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masse beschrieben, werden, wobei die imprägnierten Bahnen als dielektrisches Material in einem elektrischen Kabel geeignet sind.

Die Einrichtung weist einen senkrecht angeordneten Rahmen 1 auf, an welchem ein Paar von senkrecht mit Abstand voneinander angeordneten Stützbauteilen 2 befestigt sind. Auf diesen Stützbauteilen sitzen Lager 3 für die Spindeln 4. Eine Papierrolle 5 befindet sich auf der oberen Spindel, eine Papierrolle 6 auf der unteren Spindel. Die beiden Papierrollen bilden die Zuführrollen für die Einrichtung, wobei das Bezugszeichen 7 die von der Rolle 5 abgezogene Bahn und das Bezugszeichen 8 die von der Rolle 6 abgezogene Bahn bezeichnet. Die Bahn 7 wird vom unteren Teil der Rolle 5 über eine Leitrolle 9 abgezogen, während die Bahn 8 vom oberen Teil der Rolle 6 unter einer Leitrolle 10 hindurch abgezogen wird. Es sei darauf hingewiesen, daß die Spindeln 4 mit Spanneinrichtungen (nicht dargestellt) versehen sind, welche für die Aufrechterhaltung einer geeigneten Spannung in den Bahnen 7 und 8 sorgen. Die beiden Leitrollen sitzen einregelbar in Stützbauteilen 11, welche an einem Rahmen 12 befestigt sind, der durch den Rahmen 1 gehalten wird. Von der Leitrolle 9 her wird die Bahn 7 unter einer Leitrolle 13 hindurchgezogen, während von der Leitrolle 10 her die Bahn 8 über eine Leitrolle 14 weggezogen wird. Die beiden Leitrollen 13 und 14 sind in senkrechter Richtung in geringer Entfernung voneinander angeordnet und werden durch den Rahmen 12 gehalten. Die Leitrollen 9 und 10 und 13, 14 sind frei drehbar.

Von den Leitrollen 13 und 14 werden die beiden Bahnen 7, 8 nach einer Rolle 15 geführt, wobei sie während dieses Vorgangs am oberen Teil dieser Rolle zusammengebracht werden, und zwar so, daß die Bahn 7 auf der Bahn 8 zu liegen kommt. Die beiden Bahnen werden um die Rolle 15 herumgeführt und werden vom unteren Teil dieser Rolle aufwärts und um den oberen Teil einer zweiten Rolle 16 geführt, woraufhin die beiden Bahnen sich um den unteren Teil der Rolle 16 schlingen und einen etwa waagerechten Weg nach einem Vakuumbehälter 17 zurücklegen, während dabei diejenigen Teilstücke der beiden Bahnen 7, 8, welche sich vom unteren Teil der Rolle 16 nach dem Vakuumbehälter bewegen, nur ein kurzes Stück von denjenigen Teilstücken der Bahnen entfernt sind, welche vom unteren Teil der Rolle 15 nach dem oberen Teil der Rolle 16 laufen.

Die beiden Bahnen 7 und 8 werden zusammen in bei die Rolle 15 etwas oberhalb der anderen angeordnet ist, um ein Spiel bzw. einen Zwischenraum zwischen den Wegen der verschiedenen Abschnitte der Bahnen zu schaffen, wenn diese sich um die Rollen herum bewegen. Die letzteren sitzen zwischen dem Rahmen 12 und dem Unterdruck- bzw. Vakuumbehälter 17 und dienen dazu, den Hauptanteil des Trocknens der beiden Bahnen zu bewirken. Zu diesem Zweck sind die Rollen 15, 16 mit entsprechenden Heizvorrichtungen versehen. Jede dieser beiden Rollen sitzt auf einer Spindel 19₄ welche in Blocklagern 20 gelagert ist, die auf einem Rahmen 22 befestigt sind, der am oberen Ende eines Rahmens 23 sitzt. Die Spindeln 19 haben Verlängerungen 24, welche' mit Schleifringen 25 versehen sind, an welche eine elektrische Heizstromquelle angeschlossen werden kann.

Die beiden Bahnen 7 und 8 werden zusammen in den Vakuumbehälter eingebracht, und zwar durch einen (nicht dargestellten) engen Schlitz hindurch, welcher in der Vorderwand 28 des Vakuumbehälters vorgesehen ist, wobei die Breite des Schlitzes 'etwa.

der Breite einer zu behandelnden Bahn entspricht. Um zu verhindern, daß Luft in den Vakuumbehälter 17 durch den Schlitz hindurch eindringt, ist letzterer mit einer Gummileiste 29 abgedichtet, welche von einer Metallstange 31 gehalten und an dieser befestigt ist. In unmittelbarer Nähe des Schlitzes ist die Gummileiste 29 mit einem verstärkten Kopf versehen, dessen Stirnfläche an die Fläche einer Stahlstange 33 angrenzt, wobei die Stangen 31 und 33 an der Vorderwand 28 des Vakuumbehälters 17 befestigt sind. Die beiden sich berührenden Bahnen 7, 8 laufen durch den Zwischenraum, welcher zwischen den benachbarten Stirnflächen der Gummistange 29 und der Stange 33 vorgesehen ist, und durch den Schlitz in der Wand 28 des Vakuumbehälters 17 hindurch. Dieser Zwischenraum ist durch Drehen eines Handgriffs 35 einregelbar, welcher in einem Stützbauteil 36 sitzt, der an der Vorderwand 28 des Vakuumbehälters befestigt ist, wobei der Handgriff 35 einen mit Gewinde versehenen

ao Schaft 38 aufweist, der mit einem Gewindeloch zusammenwirkt, welches in einer an der Stange 31 befestigten öse oder einen Vorsprung bzw. Ansatz 39 vorgesehen ist.

Innerhalb des Vakuumbehälters 17 sind drei Leitrollen angeordnet, welche jeweils mit 40, 41 und 42 bezeichnet sind. Die beiden Bahnen 7, 8 bewegen sich unter der Leitxolle 40 hindurch, über die Leitrolle 41 hinweg und unter die Leitrolle 42. Die Vakuumbehandlung vollendet das Trocknen der Bahnen 7 und 8.

Dieser Vorgang kann durch das Heizen einer oder mehrerer- Leitrollen im Unterdruckbehälter 17 oder durch Heizen dieses Behälters unterstützt werden. Von der letzten Rolle werden die Bahnen aufwärts durch Schlitze in der oberen Wand des Vakuumbehälters 17 und in der Bodenwand eines Imprägnierbehälters 50 sowie über den oberen Teil einer Leitxolle 47 gezogen. Von der letzteren her bewegen sich die Bahnen um den unteren Teil einer unteren Leitrolle 49 herum, wobei diese beiden Rollen innerhalb des Tränkungsbehälters 50 angeordnet sind. Der letztere wird im wesentlichen mit der Imprägniermasse bzw. Tränkungsmittelflüssigkeit gefüllt gehalten, wobei der Stand oder der Flüssigkeitsspiegel so hoch ist, daß beide Leitrollen vollständig in die Masse bzw. Flüssigkeit eintauchen. Der Druck innerhalb des Tränkungsbehälters 50 ist wesentlich höher als der im Vakuumbehälter 17 aufrechterhaltene Druck. Im Tränkungsbehälter kann der Druck beispielsweise atmosphärischer Druck sein. Wie ersichtlich, werden die Bahnen 7, 8 im Behälter 50 mit der Isoliermasse getränkt bzw. imprägniert. Der Verlauf der Bahnen von der Leitrolle 42 her nach der Leitrolle 47 ist etwa senkrecht. Um das Leckaustreten der Masse bzw. Flüssigkeit im Imprägnierbehälter 50 durch die Schlitze hindurch zu verringern, sind Dichtungsbauteile 52, 53 in Form von an die Schlitze angrenzenden Schienen oder Leisten vorgesehen.

Wenn die beiden Bahnen 7, 8 von der unteren Leitrolle 49 abgezogen werden, werden sie voneinander getrennt, damit beide Seiten einer jeden Bahn abgewischt werden können, um die überschüssige Imprägniermasse zu entfernen. Die Wischer sind bei 44 dargestellt und paarweise angeordnet, wobei der eine Wischer des Paares auf die gegenüberliegende Seite der Bahn einwirkt.

Jeder Wischer besteht aus einer langen Stange, welche auf einer winkeleinregelbaren dampfbeheizten Spindel 53 sitzt. In Fig. 1 sind zwei Wischerpaare 44 dargestellt, die auf jede Bahn einwirken. Die Wischer sind in einem. Kasten 55 angeordnet welcher oben auf dem Imprägnierbehälter 51 befestigt bzw. gehalten ist,

wobei eine freie Verbindung zwischen dem Behälter und dem Kasten besteht. Der Kasten 55 ist mit einer Auskleidung 61 versehen.

Die Bahn 7 läuft durch einen Schlitz in der oberen Wand 56 des Kastens 55 und über eine Leitrolle 65., welche frei drehbar in Lagern 66 sitzt, welche oben auf dem Kasten 55 befestigt bzw. gehalten wird. Die Bahn 8 läuft durch einen Schlitz in der oberen Wand des Kastens 55. Von der Rolle 65 her läuft die Bahn 7 über eine frei drehbare Leitrolle 68 und über eine frei drehbare Rolle 69 hinweg und von letzterer her über eine frei drehbare Rolle 70. Vom Kasten 55 her wird die Bahn 8 über eine frei drehbare Leitrolle 72 und von dieser über eine frei drehbare Rolle 73 gezogen und läuft von letzterer her über eine frei drehbare Rolle 74 hinweg. Die Rolle 69 sitzt am oberen Ende des Rahmens 75, während die Rolle 73 ebenfalls durch den Rahmen gehalten wird und lotrecht unterhalb der Rolle 69 sitzt. Die Rollen 69 und 73 werden dann verwendet, wenn es erforderlich ist, die Bahnen 7, 8 mit einem Schutzüberzug zu versehen, wobei jede Rolle in einen Behälter mit Schutzüberzugsmaterial eintaucht.

An der Leitrolle 74 werden die beiden Bahnen miteinander in Berührung gebracht und laufen von. der letzteren her in senkrechter Richtung abwärts um den unteren Teil einer Rolle 76 herum, über den oberen Teil der Rolle 77 hinweg und von dort um den unteren Teil einer Rolle 78 herum. Die drei Rollen 76, 77 und 78 her wird die Bahn 7 in Rollenform auf eine Spindel recht angeordneten Rahmen 79 gehalten. Von der Rolle 78 her wird die Bahn 7 in Rollenform auf eine Spindel 80 aufgewickelt, während die Bahn 8 in gleicher Weise auf eine Spindel 81 aufgewickelt wird. Die Spindel 80 ist in Lagern 83 gelagert, welche durch einen waagerecht angeordneten Stützbauteil 85 gehalten sind, der am senkrecht angeordneten Rahmen 75 befestigt ist, während die Spindel 81 in Lagern 82, welche auf einem senkrechten Rahmen 84 gehalten sind, gelagert ist.

Die Rolle 76 sitzt auf einer Spindel 87, und auf der letzteren ist ein Zahnrad 88 angeordnet. Die Rolle 77 sitzt auf einer Spindel 89, und auf der letzteren ist ein Zahnrad 90 angeordnet. Die Rolle 78 sitzt auf einer Spindel 92, und auf der letzteren ist ein Zahnrad 93 angeordnet. Jede der Spindeln 87, 89 und 92 ist in geeigneten Lagern gelagert. Das Zahnrad 88 kämmt mit dem Zahnrad 90 und dieses mit dem Zahnrad 93.

Auf der Welle 94 eines Elektromotors 95 (s. Fig. 2) sitzt eine Riemenscheibe 96, während auf der Welle 97 eines Getriebes mit veränderlicher Geschwindigkeit 98 eine Riemenscheibe 99 sitzt, wobei die beiden Riemenscheiben 96 und 99 über die Riemen 100 verbunden sind. Auf einer Welle 109 des Getriebes mit veränderlicher Geschwindigkeit 98 sitzt eine Riemenscheibe 101, während auf einer Welle 102 eine Riemenscheibe "55" 103 sitzt, wobei die beiden Riemenscheiben über Riemen 104 verbunden sind. Die Welle 102 ist eine Eingangswelle, welche einen Teil einer Untersetzungs-Getriebevorrichtung bildet, welche auf einer frei tragenden Verlängerung der Welle 92 angeordnet ist, wobei das Untersetzungsgetriebe Zahnräder 105 und 106 aufweist, welche innerhalb eines Getriebekastens 118 angeordnet sind. Der Antrieb von dem Elektromotor 95 nach dem Zahnrad 93 wird somit über Riemenscheiben 96 und 99 vermittels der Riemen 100 und von der Riemenscheibe 99 über das Getriebe mit veränderlicher Geschwindigkeit 98 und über die Riemenscheibe 101 und 103 vermittels der Riemen 104 und über das Untersetzungsgetriebe und von dort nach der Spindel 92 und dem Zahnrad 93 bewirkt. Vom letzteren her wird der Antrieb nach den Zahnrädern 90 und 88 und demzufolge nach den Rollen 78, 77 und 76 übermittelt.

Auf die Spindel 87 ist ein Kettenrad 110 aufgekeilt, welches durch eine Kette 111 mit einem Kettenrad 112 verbunden ist. Eine Reibungskupplung 116 liefert eine Antriebsverbindung vom Kettenrad 112 nach einer Spindel 86, welche über eine Kupplung mit der Spindel 80 für die Bahn 7 verbunden ist. Ein Kettenrad 113, welches vom Kettenrad 112 her angetrieben wird, ist durch eine Kette 114 mit einem Kettenrad 115 verbunden, welches eine Reibungsantriebsverbindung nach einer Welle 117 aufweist, die über eine Kupplung 119 mit der Spindel 81 für die Bahn 8 verbunden ist. Der Antrieb von der Spindel 87 her läuft daher vom Kettenrad 110 über die Kette 111 nach dem Kettenrad 112 und von diesem über die Reibungskupplung 116 nach der Spindel 86, über die Kupplung nach der Spindel 80, auf welche die Bahn 7 in Rollenform aufgewickelt wird. Der Antrieb vom Kettenrad 113 verläuft über die Kette 114 nach dem Kettenrad 115, welches die Welle 117 durch Reibung antreibt, die über die Kupplung 119 mit der Spindel 81 verbunden ist, auf welche die Bahn 8 in Rollenform aufgewickelt wird. Die vorgesehenen Reibungsantriebe gestatten einen unabhängigen Ausgleich für die Geschwindigkeitsveränderungen, wenn sich die Durchmesser der Rollen aus Flachmaterial beim Aufwickeln erhöhen. Die Erhöhung des Durchmessers kann die gleiche sein — oder eine unterschiedliche —, wie es der Fall sein würde, wenn Bahnen, die behandelt werden, eine unterschiedliche Dicke oder Stärke hätten.

Die Spindeln 4 für die Zufuhrrollen, die geheizten Rollen 15, 16, die Rollen 69, 73, die Verholrollen 76, 77, 78, die Spindeln 80 und 81 und die verschiedenen Leitrollen sind so angeordnet, daß die Mittellinien der Bahnen, während diese durch die gesamte Einrichtung hindurch laufen, im wesentlichen übereinstimmen und immer in der gleichen senkrechten Ebene liegen. Zwischen den Papierrollen 5 und 6 und den Spindeln 80, 81, auf welchen die Bahnen jeweils aufgewickelt werden, werden die Bahnen 7 und 8, während sie bei etwa der gleichen Geschwindigkeit, wie durch die Getriebe bewirkt, fortbewegt werden, durch die Rollen 15, 16 erwärmt und dann in den Vakuumbehälter 17 und von dort in den Tränkungsbehälter gezogen. Während die Bahnen einer Wärme- und Unterdruckbehandlung ausgesetzt werden und auch wenigstens während des Anfangsteiles ihres Durchlaufens durch die Imprägniermittelflüssigkeit, stehen die Bahnen in Berührung miteinander. ■--■-. -i' '.

Die Heizrollen können innerhalb des Vakuumbehälters angeordnet sein, es werden jedoch gewisse Vorteile erzielt, wenn sie außerhalb <1 es Väkuumbehälters sitzen.

Der Vakuumbehälter 17 hat eine Trennwand 120 (s. Fig. i), um eine Abteilung zu bilden, welche die Imprägniermittelflüssigkeit oder Isolier-Vergußmasse aufnimmt, die von dem Tränkungsbehälter 50 in diese Abteilung durch die Schlitze eindringt, welche für den Eintritt der Bahnen vom Vakuumbehälter 17 her in den Tränkungsbehälter vorgesehen sind, wobei die Bahnen von der Leitrolle 41 nach der Leitrolle 42 über das obere Ende der Trennwand 120 gezogen werden. Die Vergußmasse oder Tränkungsmasse, welche in die Abteilung eindringt, kann, wenn und soweit erforderlich, vermittels nicht gezeigter Einrichtungen in den Tränkungsbehälter 50 zurückgepumpt werden.

Wenn auch im allgemeinen eine besondere Halterung für die Zuführungsrollen des Papiers oder des anderen zu behandelnden Flachmaterials und für das Auf-

wickeln dear Streifen oder Bahnen erforderlich ist, so können diese Halterungen selbstverständlich auch als Teil von gemeinsamen Halterungsaufbauten ausgebildet sein.

Der vorstehenden Beschreibung ist zu entnehmen, daß Schlitze für den Eintritt der Bahnen, in den Vakuumbehälter 17 und für den Übergang der Streifen von diesem Behälter in den Tränkungsbehälter 50 erforderlich sind und daß diese Schlitze mit Dichtungsbauteilen in Form von Leisten versehen sein können.

Außer dem Vorteil, daß die Leistung einer Maschine erhöht wird, hat die Erfindung den zusätzlichen Vorzug, daß die Gefahr, eine Bahn quer zu ihrer Breite zu zerreißen, während sie durch das Gerät läuft, verringert wird. Dieses Zerreißen wird im allgemeinen durch eine Fremdkörpermasse oder einen Faserklumpen auf eihet zu; behandelnden.Bahn verursacht, deren bzw. dessen Weiterbewegung oder Vorschub durch die für die Schlitz« vorgesehenen Dichtungsbauteile gehemmt wird. Die zusätzliche Zugbelastung, welche auf die Bahn einwirkt, reicht oft schon aus, um ein Zerreißen zu bewirken. Die Dichtungsbauteile sind im Betrieb so angeordnet bzw. eingestellt, daß sia einen leichten Druck auf die Oberflächen der Bahn ausüben oder diese mit einem Mindestmaß an Spiel durchlaufen lassen. Wenn zwei oder mehr Bahnen gleichzeitig behandelt werden, werden die Dichtungsbauteile entsprechend weiter voneinander entfernt eingestellt, um den Durchgang der Bahnen zuzulassen. Jeder vorstehende Klumpen oder Fremdkörper auf der Bahn wird daher weniger Widerstand finden, wenn er zwischen dem Dichtungsbauteil hindurchläuft, und die Gefahr des Zerreißens der Bahn wird entsprechend verringert. Die Erfindung bietet einen, weiteren Vorteil insofern, als sie die Behandlung dünnerer Bahnen als bisher möglich zuläßt, da die gesamte Zugbelastung auf die einzelnen Bahnen aufgeteilt wird, statt von nur einer einzelnen Bahn aufgenommen werden zu müssen. Es ist ebenfalls möglich, Bahnen von geringerer Dicke, als bisher verwendet, dadurch zu behandeln, daß die dünnere oder dünneren Bahnen gegen Zerreißen geschützt wird bzw. werden, indem sie zwischen Bahnen größerer Dicke gelegt oder sonstwie angeordnet werden.

Wie oben angedeutet, kann die Erfindung auch bei anderen als bei Papierstreifen oder -bahnen und bei der Behandlung der Streifen oder Bahnen mit anderen Werkstoffen als mit Isoliermasse zur Anwendung kommen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zum Überziehen oder Tränken von porösen, flexiblen schichtförmigen Materialbahnen, wie Papier, Gewebe u. dgl., in einem kontinuierlichen Arbeitsgang, bei welchem das Material erwärmt, einem Unterdruck ausgesetzt und unmittelbar darauf durch eine Imprägniermittelflüssigkeit, welche auf höherem Druck gehalten wird, geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr der zu behandelnden Bahnen gleichzeitig von getrennten Zuführungsrollen abgewickelt und mit etwa gleicher Geschwindigkeit durch die Behandlungseinrichtung bewegt werden, worauf sie auf getrennten Rollen aufgewickelt werden, mit der Maßgabe, daß sie während der Wärmebehandlung und Unterdruckbehandlung und wenigstens während des Anfangsteiles ihres Durchganges durch die Imprägiermittelflüssigkeit miteinander in Berührung stehen.

2. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einer Vorrichtung zum Erwärmen der Materialbahnen, aus einer Kammer mit einer Unterdruckvorrichtung und einer Vorrichtung zum Einbringen der Bahnen in die Unterdruckkammern, ohne daß eine unzulässige Druckerhöhung in dieser Kammer erfolgt, aus einer zweiten Kammer für das Aufnehmen der unter höherem Druck stehenden Imprägniermittelnüssigkeit, aus einer Vorrichtung zum Einbringen der Bahnen in die zweite Kammer von der Unterdruckkammer her, ohne unzulässige Leckverluste der Imprägniermittemüssigkeit zu ermöglichen, aus einem Haltebauteil für j ede Zuführungsrolle der zu behandelnden Materialbahnen und aus einem Halter bzw. Haltebauteil für das-Aufwickeln der Bahnen nach der Imprägnierung, gekennzeichnet durch ein beheiztes Leitrollenpaar (15, 16) vor der Unterdruckkammer, Leitrollen (40, 41, 42, 47, 49) zur gemeinsamen Führung der Materialbahnen in der Unterdruckkammer und Impuägniermittelkammer und durch Verholrollen (76, 77, 78) für die Bahnen und Schleifkupplungen (116, 119), durch welche die Aufwickelrollen (80,81) für die Bahnen unabhängig voneinander angetrieben werden, wobei die Verholrollen (76, 77, 78) derart angeordnet sind, daß die Bahnen in Berührung miteinander stehen, wenn sie rund um diese Rollen herumgeführt werden, und daß die Bahnen von den Verholrollen (76, 77, 78) in voneinander unabhängige Wege nach den Aufwickelrollen (80, 81) hin geleitet werden.

In B&tracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 597 290, 636 822, 798.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen