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Blasversatzmaschine Zum Einschleusen des stückigen Versatzgutes in
die unter erhöhtem Druck stehenden Blasversatzleitungen sind Maschinen bekannt,
die ein kontinuierlich odeY schrittweise gedrehtes Zellenrad besitzen. Das in der
Regel um eine waagerechte Achse drehbare Zellenrad hat eine Anzahl radialer Kammern,
die sich am Umfang des Radkörpers öffnen. Das Zellenrad läuft in einem feststehenden
Gehäuse, gegen dessen Innenseite es durch geeignete Dichtungsmittel abgedichtet
ist. Das Gehäuse hat in der Regel oben eine Öffnung, durch welche das Versatzgut
in die Kammern des Zellenrades eingeschüttet wird. Die mit Versatzgut gefüllte Kammer
gelangt beim Weiterdrehen des Zellenrades in einen Bereich des Radgehäuses in welchem
die Kammern praktisch luftdicht abgeschlossen sind. Dann öffnet sich die Kammer
in eine Ablaßöffnung, die zu der Düsenkammer der Blasversatzleitung führt, die unter
erhöhtem Innendruck, etwa S bis 7 atü, arbeitet. Nach Abgabe des Versatzgutes dreht
sich die Kammer weiter, wobei sie wiederum in einen Bereich luftdichter Abdichtung
des Gehäuses gelangt, um schließlich erneut in den Bereich der Füllöffnung zu gelangen.
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Diese bekannten Blasversatzmaschinen haben den Vorteil kontinuierlicher
Arbeitsweise. Ihr Raumbedarf ist wesentlich kleiner als der von absatzweise arbeitenden
Blasversatzmasehinen. Sie lassen sich auch verhältnismäßig leicht umbauen.
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Nachteilig ist jedoch der vergleichsweise hohe Verschleiß der bekannten
kontinuierlich arbeitenden Blasversatzmaschinen, namentlich der Dichtungsmittel
zwischen Zellenrad und Maschinengehäuse. Ein anderer Nachteil ist die Gefahr, daß
sich Versatzgutstücke zwischen Gehäuse und Zellenrad festklemmen. Schließlich ist
auch die Förderleistung der bekannten Zellenradmaschinen verhältnismäßig klein.
Diese Nachteile werden durch die Erfindung beseitigt.
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Bei der den Gegenstand der Erfindung bildenden Blasversatzmaschine
wird an Stelle des Zellenrades für den Transport des Versatzgutes ein nach Art einer
Drehtrommel um eine waagerechte Achse auf Stützrollen umlaufender hohler Ringkörper
benutzt, der durch Querwände in eine Reihe von Kammern unterteilt ist, die sich
radial nach innen öffnen. In dem freien mittleren Raum dieses Ringkörpers ist ein
mit der Düsenkammer bzw. dem zu dieser führenden Gutauslauf verbundener gebogener
Träger angeordnet, der die nachgiebige, gegen die innere Umfläche des Ringkörpers
bzw. die Stirnseite der Kammerwände anliegende Dichtung stützt. Dem Dichtungsträger
ist ferner auch der Zulauf für das Versatzgut, beispielsweise eine feststehende
oder hin- und herbewegliche Rutsche bzw. Schurre od, dgl. zugeordnet. Die Anordnung
ist derart, daß die Kammern des Ringkörpers in dessen jeweils unterer Zone freiliegen,
so daß man Versatzgut in sie einschütten kann, während sie im oberen Teil des Ringkörpers
geschlossen sind.
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Der Hauptvorteil des Erfindungsgegenstandes besteht darin, daß das
Fördervolumen der in dem umlaufenden Ringkörper vorgesehenen Kammern erheblich größer
ist, als das Fördervolumen einer üblichen Zellenradblasversatzmaschine gleicher
Abmessung. Dadurch ist es möglich, die Relativgeschwindigkeit zwischen Ringkörper
und dem feststehenden Diehtungsteil der Versatzmaschine erheblich, zu vermindern,
was mit einer entsprechenden Verringerung der Verschleißerscheinung verbunden ist.
Auch geht das Einfüllen des Versatzgutes in die Förderkammern des Ringkörpers wesentlich
einfacher vor sich, da der Ringkörper gewissermaßen baggerartig das Versatzgut aus
dem zugeführten Vorrat heraushebt, wobei überstehende Gutanteile ohne Schwierigkeit
abgestreift werden. Es ist also nicht möglich, daß sich beim Erfindungsgegenstand
Gutstücke zwischen dem Ringkörper und dem feststehenden Dichtungsteil festklemmen.
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Schließlich hat der Erfindungsgegenstand noch den wichtigen Vorteil,
daß der Dichtungsteil leichter zugänglich ist, namentlich, wenn er, was möglich
ist, mehrteilig ausgeführt wird. Man kann hierbei die Dichtung, wenn sie etwa verschlissen
ist, in einfacher Weise auswechseln.
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In der Zeichnung ist eine bevorzugte Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes
,dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 eine gemäß der Erfindung ausgebildete Blasversatzmasehine
teilweise in Seitenansicht und teilweise in einem senkrechten Schnitt und Fig. 2
einen senkrechten Querschnitt durch die Einrichtung nach Fig. 1 gemäß Linie II-II.
Die
in der Zeichnung dargestellte Versatzmaschine besitzt ein im wesentlichen ringförmiges
Gehäuse 1, welches mit seinen nach der Mittelebene zu konvergierenden Laufflächen2
drehtrommelartig auf Rollen 3 abgestützt ist, deren Lagerböcke 4 auf einem Gestell,
beispielsweise der Plattform 4a eines im übrigen nicht dargestellten Fahrzeugs abgestützt
sind. Das Gehäuse 1 hat in der Mitte einen umlaufenden Zahnkranz 5, dessen Verzahnung
.reit einem Ritzel 6 kämmt, das mit der Antriebswelle 7 fest verbunden ist. Die
Welle 7 kann ihrerseits mit einem geeigneten Antriebsmotor (Preßluft- öder Elektromotor)
verbunden sein, der nicht dargestellt -ist. Um zu verhindern, daß der Maschinenkörper
1 von den Laufrollen 3 im Betriebe abgehoben wird, können Lauf- oder Halterollen,
die mit dem Gestell. verbunden sind, auch von oben gegen die Laufflächen 2 drücken.
Soweit auf die Trommel 1 Seitendrücke -wirken, können dieselben durch die Neigung
der Laufflächen 2 auf die Rollen3 übertragen werden. Zusätzlich oder statt dessen
kann auch das Ritzel 6 beiderseits mit einer Schulter versehen werden, die den Zahnkranz
5 führend umfaßt.
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Der Hohlraum des Ringkörpers 1 ist durch radial gestellte Querwände
8 in :'Dämmern 9 unterteilt, die sich nach der Mitte zu öffnen, wie aus Fig. 1 ersichtlich.
Die Stirnflächen der'-Ö_uerwände 8 können mit einer vorzugsweise auswe_ chselbaren
_ Verschleißauflage 10 versehen werden. l Die Außenfläche der Querwände 8 bzw. der
Verschleißauflage 10 verläuft bündig mit der inneren Umfläche der flanschartigen-Erweiterungen
11 des Gehäuses 1.
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In der mittleren Höhlung des Ringkörpers 1 sind die Mittel zur Abdichtung
der Förderkammer 9, die Blasdüsenkammer und die Mittel zum Zuführen des Versatzgutes
angeordnet.
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Zur unmittelbaren Abdichtung der Förderkammer 1 ist eine Dichtungsplatte
12 vorgesehen, die von einem gebogenen Träger 13 gehalten wird, beispielsweise unter
Vermittlung eines im Profil U-förmigen Rahmens 14, der auf dem Träger
13 dichtend befestigt ist. Der Hohlraum 15 zwischen dem Träger 13 und der
Dichtung 12 ist an die Druckluftleitung angeschlossen. Der Luftdruck im Hohlraum
15 wird so eingestellt daß die Dichtung 12 federnd nachgiebig gegen die Stirnflächen
der Querwände 8 und die Innenseite der Gehäuseflansche 10 anliegend gehalten
wird, wenn das Maschinengehäuse 1 sich relativ zu dem feststehenden Träger 13 bzw.
der darauf befestigten Dichtungsplatte 12 bewegt.
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In dem Träger 13 ist eine die Düsenkammer bildende Aussparung 16 vorgesehen.
Die Dichtungsplatte 12 ist im Bereich der Mündung der Düsenkammer 16 ausgeschnitten,
wobei die Breite dieses Ausschnittes in Umfangsrichtung etwa gleich der Breite von
zwei Förderkammern 9 ist, wie in Fig. 1 dargestellt. Die Düsenkammer 16 hat einen
seitlich abgehenden Anschlußstutzen 17, an dem die Blasversatzleitung in üblicher
Weise befestigt wird. Im Zuge des Stutzens 17 ist in der Düsenkammer eine übliche
Verblasedüse 18 angeordnet, an deren Flansch 19 die Druckluftzuleitung angeschlossen
wird.
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In dem von dem Dichtungsträger 13 und der Düsenkammer nicht eingenommenen
Teil der mittleren Öffnung des Maschinenkörpers 1 ist eine Schurre oder Rutsche
20 vorgesehen, die sich über die ganze Länge der Förderkammern 9 erstreckt.
Das Versatzgut wird in der Pfeilrichtung 21 mittels irgendeines geeigneten Transporteurs
aufgegeben und wird dann durch die Rutsche 20, die gegebenenfalls auch hin-
und herbewegt werden kann, in die Förderkammern 9 verteilt.
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Die auf der Zeichnung dargestellte Einrichtung wird mittels des Antriebsritzels
6 in Richtung des Pfeiles 22 (Fig. 1) gedreht. Hierbei füllen sich die Förderkammern
8, sobald sie in den Bereich des aus der Schurre oder Rutsche 20 zugeführten Gutstromes
kommen, mit Versatzgut. Die gefüllten Kammern 9 gelangen beim Weiterdrehen des Maschinenkörpers
1 in der. Bereich der Dichtungsplatte 12, wodurch die einzelnen Kammern gegeneinander
und gegen die Atmosphäre abgedichtet werden. Sobald eine Kammer 9 in den Bereich
der Öffnung der Düsenkammer 16 gelangt, fällt das Fördergut aus ihr in die Düsenkammer
16, um in die Blasleitung abtransportiert zu werden. Die entleerten Kammern gelangen
dann wieder in den Bereich der Dichtungsplatte 12, bis sie schließlich den freien
Sektor des Mittelraumes des Maschinenkörpers 1 erreichen, um von neuem mit Gut gefüllt
zu werden.
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Die Dichtungsplatte 12 hat beiderseits der Füllöffnung der Düsenkammer
16 eine dem Bereich von drei nebeneinanderliegenden Förderkammern 9 entsprechende
Länge. Die Abdichtung der Maschine beiderseits der unter erhöhtem Druck stehenden
Düsenkammer 16 erfolgt demgemäß ständig mindestens an zwei nebeneinanderliegenden
Förderkammern 9, d. h. an drei Querwänden und dem zugehörigen Flanschteil11 gleichzeitig.
Wird der Ringkörper 1 in eine größere Anzahl von Förderkammern unterteilt, als in
Fig. 1 dargestellt, kann die Abdichtung auf den Dichtungsplatten 12 auch an mehr
als zwei Kammern gleichzeitig erfolgen.
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Der Dichtungsträger 13 hat beiderseits des Ringkörpers 1 Haltezapfen
23, an denen gelenkige Laschen 24 angreifen, die an den Enden der Wellen 25 sitzen,
welche Stützrollen 26 tragen, die auf den schrägen Laufflächen 2 des Maschinenkörpers
1 laufen. Die Wellen 25 sind miteinander verbunden und seitlich in geeigneter @Neise
am Maschinengestell befestigt, so daß sie im Betrieb ihre in Fig. 1 dargestellte
Lage im wesentlichen beibehalten. Die Laschen 24 übernehmen dadurch die Zugkräfte,
die zum Anpressen der Dichtung 12 entgegen dem Arbeitsdruck in den Förderkammern
9 erforderlich sind.
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Der Luftdruck innerhalb der Hohlräume 15 unterhalb der Dichtungsplatten
12 wird so eingestellt, daß die Abdichtung ein Entweichen der Druckluft aus der
Düsenkammer 16 praktisch verhindert, so daß der Luftverlust im wesentlichen auf
die Füllung der Förderkammern 9 beschränkt ist, die nach Entleerung über die linke
Dichtungsplatte 12 bewegt werden und schließlich mit der Atmosphäre wieder in Verbindung
kommen. Unter Umständen kann man den Druck der Füllung der entleerten Förderkammern
9 dazu benutzen, um die Stirnkante der Querwände 8 sauber zu blasen, bevor diese
wieder in den Bereich der Dichtungsplatte 12 gelangen.
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Der Maschinenkörper 1 kann im übrigen auch noch mit Spritzwasserdüsen
verbunden werden, die Wasser in feinverteilter Form in die Förderkammern 9 geben,
etwa zu Befeuchtung des Blasgutes und auch zum Säubern der Taschen.
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Die dargestellte Maschine ist bevorzugt geeignet zum Einschleusen
von Blasgut mit einer Korngröße unterhalb 80 mm.
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Der Dichtungsträger 13 kann vorteilhaft aus mehreren Teilern bestehen,
die gelenkig miteinander verbunden sind. Hierbei ist es möglich, den Dichtungsträger
13 nach Lösen der Laschen 24 so weit
zusammenzuklappen, daß man
die Dichtungsplatte 12 ohne "Ausbauen des Trägers 13 aus der Maschine ersetzen kann.
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Unter Umständen ist es vorteilhaft, den Rotor 1 innen konisch auszuführen,
derart, daß er sich innen vorzugsweise von der Einlaufseite aus zur anderen Seite
hin erweitert. Diese Ausführung gestattet, den Rotor zwecks Reparatur oder Auswechslung
axial von der Dichtung 12 bzw. der Düsenkammer abzuziehen, ohne letztere demontieren
bzw. von der Blasleitung trennen zu müssen. In diesem Fall wird der Einsatzkörper
(Düsenkammer und Dichtung) vorteilhaft länger als Breite des Rotors ausgeführt,
so daß ein Verschleiß durch axiale Relativbewegung von Rotor und Einsatzkörper gegeneinander
ausgeglichen werden kann. Im übrigen kann unter Umständen auch der Einsatzkörper
bei Verschleiß durch einen von größerem Außendurchmesser ausgetauscht werden.
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Die Dichtung kann gegebenenfalls auch am Rotor befestigt werden, wobei
sie dann ringförmig auszuführen ist.
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Zum Andrücken des Einsatzkörpers gegen die Innenseite des Rotors können
am Gestell besondere Stützen oder Konsolen mit Stellschrauben, Keilen od. dgl. vorgesehen
werden.