DE1069562B

DE1069562B - Verfahren zur Herstellung eines Lederaustauschstoffes mit matter, wildlederartiger Oberfläche·

Info

Publication number: DE1069562B
Application number: DENDAT1069562D
Authority: DE
Inventors: Göppingen Willibald Gräbner (Württ.)
Original assignee: Göppinger Kaliko- und Kunstleder-Werke G.m.b.H., Göppingen (Württ.)
Priority date: 1954-06-02
Publication date: 1959-11-26
Also published as: DE1043275B

Description

DEUTSCHES

Das deutsche Patent 1 043 275 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lederaustauschstoffes mit matter, wildlederartiger Oberfläche in Form von Gewebeoder Folienkunstleder, enthaltend einen Trägerstoff, beschichtet mit Gemengen aus Korkmehl, bzw. ähnlichen Füllstoffen, wie Holz- oder Ledermehl bzw. gemahlener Cellulose und Gemischen solcher Polyester und Polyisocyanaten, die bei erhöhter Temperatur unter Bildung von hochmolekularen Polyurethanen miteinander reagieren, wobei zweckmäßig die letzte Schicht vor dem Auftrag der Korkmehlbescbichtung mechanisch aufgerauht (geschliffen) wird und wobei das Verhältnis Korkmehl zum Bindemittel mindestens bei 1:2 liegt.

In weiterer Ausbildung der Erfindung wurde gefunden, daß man eine wesentliche Verbesserung der Eigenschaften des Lederaustauschstoffes erreicht, wenn man an Stelle von Korkmehl oder ähnlichen Füllstoffen, wie Holz- oder Ledermehl bzw. gemahlener Zellulose, gesintertes Polyamidpulver verwendet. Das Endprodukt ist gegenüber Schmutz sehr viel unempfindlicher. Das darf wohl darauf zurückgeführt werden, daß die Teilchen des Polyamidpulvers eine wesentlich glattere Oberfläche besitzen als die Partikeln der erwähnten Füllstoffe. Nun hat Kunstleder, welches eine wildlederartige, d. h. zerklüftete Oberfläche besitzt, infolge der großen Oberfläche die Neigung leicht zu verschmutzen. Wenn dann der Stoff, der den wildlederartigen Effekt mitbedingt, faseriger Natur ist und somit von Haus aus eine rauhe Oberfläche besitzt, dann wird die Schmutzempfindlichkeit besonders gefördert.

Weitere Eigenschaften des Polyamidpulvers wirken sich gegenüber dem Korkmehl als besonderer Vorzug aus. Dieser tritt besonders bei dem Färbvorgang auf. Die Polyamidpulver lassen sich sehr leicht färben. Schwierigkeiten, wie sie bei der Verwendung von Korkmehl in dieser Hinsicht auftreten, bestehen nicht. Korkmehl läßt sich nur einfärben, wenn man besonders sorgfältig darauf achtet, daß eine Verklumpung beiim Färbvorgang verhindert wird. Sofern ein Klumpen dennoch auftritt, bedarf es zusätzlicher Maßnahmen, um das klumpige Material wieder in einen Zustand, wie er für das Aufstreichen erforderlich ist, überzuführen. Der damit verbundene Arbeitsaufwand verteuert zwangläufig in unerwünschter Weise die Herstellung der erfindungsgemäßen Lederaustauschstoffe.

Hergestellt werden derartige Lederaustauschstoffe zweckmäßig auf dem Wege, daß die Polyester und Polyisocyanate in einem geeigneten, wasser- und alkoholfreien Lösungsmittel, wie z. B. Butylacetat oder Essigsäureäthylester, gelöst und vor dem Auftragen auf die Unterlage mit dem gesinterten Polyamidpulver Verfahren zur Herstellung

eines Lederaustauschstorfes mit matter,

Wildleder artiger Oberfläche

Zusatz zum Patent 1 043 275

Anmelder:

Göppinger Kaliko-

und Kunstleder-Werke G.m.b.H.,

Göppingen (Württ.)

Willibald Gräbner, Göppingen (Württ.),
ist als Erfinder genannt worden

innig gemischt werden. Das gesinterte Polyamidpulver wird dabei von den in Lösung befindlichen Ausgangsstoffen, die zunächst in niedrigmolekularer Form vorliegen, innig benetzt und bei der nachfolgenden PoIyadditionsreaktion so fest an das in situ entstehende hochmolekulare und vernetzte Polyurethanharz gebunden, daß infolge der ausgezeichneten Eigenschaften dieses Harzes ein höchst strapazierfähiger und gleichwohl rauher Überzug entsteht. Nach erfolgter Beschichtung des Trägerstoffes wird das Lösungsmittel verdunstet und durch Anwendung von Wärme die Reaktion zwischen Polyester und Polyisocyanat in bekannter Weise herbeigeführt.

Als Trägerstoffe für polyamidpulverhaltige PoIyurethanüberzüge können Gewebe, Gewirke, Vliese, Filze, Papier u. dgl. verwendet werden. Man kann auch Folien aus Natur- oder Kunststoffen, wie z. B. Zelluloseestern oder -äthern, Polymerisaten oder Mischpolymerisaten von Vinylverbindungen, Naturoder Kunstkautschuk, Polyamiden od. dgl., mit Überzügen versehen, die aus einem Gemenge von Korkmehl und den Komponenten eines Polyadditionsharzes, vorzugsweise eines vernetzbaren Polyurethans, beispielsweise aus mednigmolekularen Polyesterharzen und Polyisocyanaten, bestehen.

Dabei kommt es nicht darauf an, den Trägerstoff, wie z. B. das Gewebe, mit der Mischung aus gesintertem Polyamidpulver und den Komponenten des PoIyurethanharzes direkt zu beschichten. Vielmehr kann der Trägerstoff auch zunächst mit andersartigen Natur- ader Kunststoffen beschichtet werden, worauf die polyamidpulverhaltige Schicht aufgelegt wird. Die Auswahl der dem Gewebe zunächstliegenden Natur-

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Claims

ader Kunststoffschicht hat dabei so zu erfolgen, daß sich die polyamidpulverhaltige Additionsharzschicht mit ihr gut haftend verbinden läßt. Beispielsweise ist as möglich ein mit weichmacherhaltiger Polyvinyl- :hloridpaste beschichtetes Gewebe durch nachträgliches Bestreichen mit dem Gemisch aus gesintertem PoIyimidpulver und der Lösung der Polyurethanharz-Komponenten wildlederartig auszurüsten, wenn man durch entsprechende Bearbeitung der Polyvinylchloridschicht dafür sorgt, daß die polyamädpulverhaltige Palyurethanharzschicht darauf haftet. Diese Bearbeitung der als Unterlage dienenden Polyvinylchloridschicht kann beispielsweise in der Art erfolgen, daß man sie durch Schleifen oder Schmirgeln aufrauht oder dadurch, daß man ihr durch Aufpressen eines geeigneten Narbens eine große, die Haftung von Überzügen fordernde Oberfläche verleiht.

Die Haftung der polyamidpulverhaltigen, die wildlederartige Oberfläche hervorrufendenÜberzugsschicht auf der trägerlosen Folie wird, falls notwendig, durch Aufrauhen der Folie bewirkt. Bei der Herstellung der Folie mit wildlederartiger Oberfläche geht man so vor, daß man die fertige Folie mittels einer geeigneten Vorrichtung, wie z. B. einer Schmirgelwalze, aufrauht und dann das Gemenge aus gesintertem Polyamidpulver und den Komponenten des Polyadditionsharzes, die in der Regel in Lösung vorliegen, gegebenenfalls in Gegenwart eines Beschleunigers auf die Folie aufträgt, die flüchtigen Lösungsmittel durch Trocknung bei 60 bis 70° C-verdunstet und durch längeres Erwärmen auf 70° C die Entstehung des Polyadditionsharzes aus seinen Komponenten und seine weitere Vernetzung herbeiführt.

Es hat sich nun gezeigt, daß das Gemisch aus Polyurethanen und dem gesinterten Polyamidpulver dann besonders gut auf der Oberfläche der Gewebe- oder Folienkunstleder haftet, wenn man folgende Maßnahmen beachtet:

Die Oberfläche einer Folie oder eines Gewebekunstleders wird mit einer Narbenprägung = Mattprägung versehen, worauf dann ein Lack auf Polyurethanbasis aufgetragen wird. Anschließend wird das so gewonnene neue Produkt nochmals matt geprägt und erst dann mit dem Gemisch, bestehend aus gesintertem Polyamidpulver und Polyurethanen, versehen.

Beispiel 1

33 kg niedrigmolekularen Polyesterharzes aus zweiwertigen Alkoholen und zweiwertigen aliphatischen Dtkarbonsäuren werden in 67 kg Essigsäureäthylester gelöst und mit 10 kg einer 75°/oigen Lösung des unter dem Handelsnamen »Desmodur TH« bekannten, mit einem Polyesterharz zum Teil kondensierten Toluylendiisocyanates, 10 kg einer lWoigen, als Beschleuniger dienenden Lösung eines tertiären Amines und 30 kg gesintertes Polyamidpulver sowie 10 kg Eisenoxydrot vermischt. Das Gemisch wird nach dem Basieren einer Homogenisiermaschine auf ein baumwollenes Gewebe mit einem m²-Gewicht von 220 g in drei Arbeitsgängen aufgetragen, wobei nach jedem Auftrag die Lösungsmittel bei einer Temperatur von 60 bis 70° C verdunstet werden. Bei der Verarbeitung der Streichmasse ist dafür Sorge zu tragen, daß vom Augenblick des Zusatzes der Beschleunigerlösung bis zum Verstreichen nicht mehr als 1 bis 2 Stunden vergehen. Nach dem Auftragen der dritten Schicht wird das Bindemittel des Aufstriches durch 4stündiges Nachheizen bei 70° C in den Endzustand übergeführt.
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Beispiel 2

Ein Gewebe mit einem m^ä-Gewicht von 145 g wird in zwei Arbeitsgängen mit 300 g einer Beschichtung aus 100 kg Polyvinylchlorid, 60 kg Dioctylphthalat,

ίο 10 kg Eisenoxydbraun, 2 kg Bleistearat versehen. Durch 4 Minuten langes Heizen auf 170° C wird die Polyvinylchloridbeschichtung geliert. Anschließend wird sie durch zweimaliges Schleifen mittels Schmirgelwalzen aufgerauht und mit einem Gemisch aus 33 kg eines niedrigmolekularen Polyesters aus zweiwertigen Alkoholen und zweiwertigen aliphatischen Dicarbonsäuren, die in 67 kg Butylacetat gelöst sind, 10 kg einer 7S°/oigen Lösung des unter dem Handelsnamen »Desmodur TH« bekannten Kondensations- produktes aus Toluyleiiidiisocyanat und einem niedrigmolekularen Polyesters, 10 kg einer 10°/eigen, als Beschleuniger dienenden Lösung eines tertiären Amines in Chloroform, 30 kg gesintertes Polyamidpulver und 10 kg Eisenoxydbraun beschichtet. Nach dem Verdunsten des Lösungsmittels, das durch anschließende Trocknung bei 60 bis 70° C erreicht wird, heizt man das beschichtete Gewebe 4 Stunden bei 70° C aus, um die Bildung und Vernetzung des als Bindemittel für das gesinterte Polyamidpulver dienenden Polyurethanharzes zu bewirken.

Beispiel 3

Eine auf dem Kalander gezogene Folie aus 100 Teilen Polyvinylchlorid, 50 Teilen Dioctylphthalat, lOTeilen Elfenbeinschwarz, 2 Teilen Bleistearat in der Stärke von 0,3 mm wird mit einer Masse bestrichen, die aus 33 kg eines ndedrigmolekularen Polyesterharzes aus zweiwertigen Alkoholen und zweiwertigen aliphatischen Dikarbonsäuren, gelöst in 67 kg Essigsäureäthylester, 10 kg einer 75%igen Lösung des unter dem Handelsnamen »Desmodur TH« bekannten, mit einem Polyesterharz teilweise kondensierten Toluylendiisocyanates in Butylacetat, 10 kg einer lOVoigen Lösung eines als Beschleuniger dienenden tertiären Amins in Chloroform, 30 kg gesintertes Polyamidpulver und lkg Gasruß besteht. Durch Trocknung bei 60 bis 7O⁰C wird das in dem Aufstrich enthaltene Lösungsmittel verdunstet; anschließend wird die Folie 4 Stunden bei 70° C nachgeheizt.

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines Lederaustauschstoffes mit matter, wildkderartiger Oberfläche in Form von Gewebe- oder Folienkunstleder, dessen dem Beschauer zugewandte Schicht aus Füllstoffen und Gemischen solcher Polyester und Polyisocyanate, die bei erhöhter Temperatur unter Bildung von hochmolekularen Polyurethanen miteinander reagieren, besteht, nach Patent 1 043 275, dadurch gekennzeichnet, daß an Stelle von Korkmehl bzw. ähnlichen Füllstoffen wie Holz- oder Ledermehl oder gemahlener Cellulose gesintertes Polyamidpulver als Füllstoff benutzt wird.