DE1064472B

DE1064472B - Verfahren zum Bedrucken von Polyestertextilmaterial

Info

Publication number: DE1064472B
Application number: DEF16976A
Authority: DE
Inventors: Dr Joseph Nuesslein; Dr Carl Kuch; Dr Hugo Bartl
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1955-03-04
Filing date: 1955-03-04
Publication date: 1959-09-03

Description

Verfahren zum Bedrucken von Polyestertextilmaterial Es ist bekannt, daß Polyesterfasern auf Grund ihrer dichten Molekularstruktur und der damit zusammenhängenden geringen Feuchtigkeitsaufnahme nur sehr schwer zu färben und zu bedrucken sind. Da sie keine ausgesprochen funktionellen Gruppen aufweisen, beispielsweise saure oder basische Reste, scheiden von vornherein alle Farbstoffe aus, die sich mit solchen Gruppen verbinden können, sei es durch Salzbildung oder durch Entstehung von Wasserstoffbrücken, so beispielsweise saure Farbstoffe, Chromentwicklungsfarbstoffe und ähnliche. Beim Bedrucken, d. h. also beim örtlichen Färben, das unter wesentlich anderen Bedingungen ausgeführt wird als das Färben in langer wäßriger Flotte, sind die Schwierigkeiten im Prinzip dieselben, so daß die vorstehend angegebenen Farbstoffklassen bisher ohne Bedeutung geblieben sind.
Für das Bedrucken von Polvesterfasern haben sich bisher als günstigste Farbstoffklasse die sogenannten Dispersionsfarbstoffe, wie sie in erster Linie zum Färben und Bedrucken von Acetatseide entwickelt worden sind, erwiesen. Mit Rücksicht auf die besonderen Eigenschaften der Polyesterfasern, wie sie oben erläutert worden sind, werden mit diesen Farbstoffen unter Verwendung wäßriger Zubereitungen und unter Anwendung der im Textildruck üblichen Dämpfbedingungen nur unzureichende Resultate erhalten.
Beim Färben von Polyesterfasern in wäßriger Flotte verwendet man sogenannte Carrier, Mittel, die das Eindringen des Farbstoffs in die Faser erleichtern. Eine schematische Übertragung der beim Färben von Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen unter Verwendung von Carriern in wäßriger Flotte gemachten Erfahrungen auf die Vorgänge beim Druck ist nicht möglich. Die spezifischen Arbeitsbedingungen, wie sie beim Druck vorhanden sind, beispielsweise der physikalische Zustand der Druckfarbe, die Wirkung der Verdünnungsmittel auf Farbstoff und Fasermaterial, die Fixierbedingungen, die Einwirkung der bei der Nachbehandlung angewandten Mittel und Bedingungen und anderes mehr müssen sorgfältig berücksichtigt werden. Diese Einwirkungsmöglichkeiten bestehen beim Färben aus wäßriger Lösung mit Acetatseidenfarbstoffen nicht.
Für den Drucker ergibt sich somit die Aufgabe, für das Bedrucken von Textilmaterial aus Polyesterfasern ein Verfahren zu finden, das bei Anwendung von Dispersionsfarbstoffen unter den normalen Bedingungen des Druckens in einem einfachen Fixiervorgang die den Farbstoffen normalerweise zukomrnende Nuance und Farbstärke bei guter Echtheit ergibt, da mit der genannten Farbstoffklasse bei Verwendung der üblichen Bedingungen beim Dämpfprozeß nur unbefriedigende Resultate erhalten werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß bei dem nach dem Drucken notwendigen, zweckmäßigerweise bei erhöhter Temperatur durchgeführten Waschprozeß, der zwecks Entfernung von Chemikalien, Verdickungsmitteln und nicht fixiertem Farbstoff durchgeführt wird, die Farbstoffe nicht ausbluten und mitlaufendes, unbedrucktes Material oder in anderen Farbtönen bedruckte Stellen nicht verunreinigen dürfen.
Es wurde nun gefunden, daß man beim Bedrucken von Polyestertextilmaterial, insbesondere Polyäthylenglykolterephthalattextilmaterial, mit Dispersionsfarbstoffen gute Ergebnisse erhält, wenn man das Material mit einer Druckfarbe bedruckt, die einen oder mehrere mehrwertige(n) Alkohol(e) oder einen oder mehrere Derivate des(der)selben, gegebenenfalls in Mischung miteinander, enthält, und das bedruckte, getrocknete Gewebe einer trockenen Erhitzung bei Temperaturen von 140 bis 220° C unterwirft.
Als mehrwertige Alkohole kommen insbesondere 2- und 3wertige Alkohole, wie z. B. Glykol, Glycerin, 1,3- und 1,4-Butandiol, 2-Äthylhexandiol, 1,3,5-Hexantriol, Pentaerythrit, ferner Monosaccharide und ihre A.nhydroverbindungen, wie Sorbit, Sorbdtan und ähnliche, in Frage.
Als Derivate der mehrwertigen Alkohole kommen beispielsweise die Äther der mehrwertigen Alkohole in Betracht. Diese können aus einheitlichen Alkoholen gebildet werden, beispielsweise die Glykoläther, wie Diglykol, Trigiykol, Tetraglykol, Pentaglykol. Sie können auch durch Verbindung zweier verschiedener mehrwertiger Alkohole, beispielsweise Glykol und Glycerin, erhalten werden. Ferner eignen sich auch dieienizen Äther, die durch Kombination eines mehrwertigen Alkohols mit einem einwertigen Alkohol entstanden sind, insbesondere sind hier die sich vom Glykol oder dessen Äthern ableitenden Produkte zu nennen, beispielsweise der Methyl-, Äthyl-, Butyl-, Dodecyl- oder Octadecyläther des Glykols, Tri-, Tetra-oder Pentaglykols. An Stelle der einfachen einwertigen Alkohole können zur Verätherung auch basische Alkohole, wie Monoäthanolamin, Di-, Triäthanolamin herangezogen werden. Auch cycloaliphatische Alkohole, wie Cyclohexanol, kommen zur Herstellung der Verätherungsprodukte der mehrwertigen Alkohole in Frage.
Ferner können auch Verätherungsprodukte auf Basis von Phenolen verwendet werden.
Auch Produkte auf Basis von Polyoxypropylen, die an beiden Kettenenden mit je etwa 2 bis 6 Mol Äthylenoxyd oxäthyliert sind, lassen sich mit gutem Erfolg verwenden. Ebenso eignen sich Kondensationsprodukte von Alkylenoxyden mit Verbindungen mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen, beispielsweise Fettsäureamiden, Fettaminen, Merkaptanen und Carbonsäuren.
Sofern die vorstehend genannten Verätherungsprodukte der mehrwertigen Alkohole noch freie Hydroxylgruppen enthalten, können sie ebenso wie die mehrwertigen Alkohole selbst, noch mit Säuren verestert werden. Auch diese Verbindungen, die sich durch ihre höhere Löslichkeit auszeichnen, können für das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung mit gutem Erfolg eingesetzt werden. Für die Veresterung können sowohl anorganische Säuren wie auch organische Säuren verwendet werden. Beispielsweise seien genannt: Schwefelsäure, ortho-Phosphorsäure, Pyropliosphorsäure, sowie kondensierte Polyphosphorsäureester. wie sie nach dem Verfahren der Patentanmeldung M 1536 IVc/39c erhalten werden können, Borsäure, alipliatische und aromatische Mono- und Dicarbonsäuren, wie beispielsweise Fettsäuren, insbesondere höhermolekulare Fettsäuren, wie Laurylsättre, Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Benzoesäure, Salicylsäure, Phthalsäure, Phenoxyessigsäure u. ä. Als in Betracht kommende Verbindungen, die aus den vorstehend genannten oder ähnlichen Komponenten gewonnen werden können. seien beispielsweise e rwi iihiit: Glvl,#olearbonat, Glykolsultit, Glykolchlorli#-driii, Betizoesäurediglykolester, Benzoesäuretetraglykolester, Stearinsäureglykolester, Latirvlsäuredigiykolester, der sekundäre Ester aus Orthophosphorsäure und dem Octadecyltetraglykol, der entsprechende primäre Ester und Dodecyldiglykolschwefelsäureester.
Die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendeten Verbindungen werden der Druckfarbe einverleibt. Nach dem Bedrucken der Gewebe wird nach einer Zwischentrocknung, die bei Temperaturen unterhalb 100° C in an sich bekannter Weise vorgenommen wird, die Fixierung des Farbstoffs durch Erhitzen auf höhere Temperaturen vorgenommen. Man verwendet hierbei Temperaturen zwischen 1-10 und 220° C. Die Erhitzungsdauer ist abhängig von der Höhe der Temperatur und kann zwischen Bruchteilen einer Minute bis zu mehreren Minuten schwanken. Bei Geweben aus Polyäthylenglykolterephthalatfaserti hat es sich als zweckmäßig erwiesen, etwa 30 Sekunden auf 180 bis 200° C zu erhitzen. Bei tieferen Temperaturen, beispielsweise 140 bis 160° C, genügt üblicherweise eine Erhitzungsdauer von etwa 1 bis 3 Minuten, was jedoch nicht ausschließt, in einigen besonders gelagerten Fällen zwecks Erzielung besonderer Effekte eine höhere Erhitzungsdauer, etwa 5 bis 10 Minuten, anzuwenden. Nach dem Erhitzungsprozeß wird das bedruckte Gewebe gespült, bei erhöhter Temperatur, etwa 50 bis etwa 80° C, geseift, gespült und in üblicher Weise fertiggestellt.
Hinsichtlich der starken chemischen Unterschiede, die im Aufbau von Farbstoffen selbst innerhalb eines koloristisch als geschlossen zu betrachtenden Sortiments, z. B. der Gruppe der Dispersionsfarbstoffe, vorhanden sind, und mit Rücksicht auf die verschiedene Einwirkung, die auch die in der Druckfarbe enthaltenden Verdünnungsmittel auf die Fixierung der Farbstoffe ausüben, läßt sich eine allgemeine Regel für die Auswahl der gemäß der vorliegenden Erfindung in Betracht kommenden mehrwertigen Alkohole bzw. der Derivate derselben und der zweckmäßigsten Mengenverhältnisse nicht geben. Dies ist vor allem auch deswegen nicht möglich, weil die den praktischen Verwendungszwecken angepaßten Variationen im Fixierungsvorgang, die Zeit und Temperatureinwirkung, von erheblicher Bedeutung sind. So wird man z. B. in manchen Fällen auf eine völlige Egalität des Druckes keine Rücksicht zu nehmen brauchen und statt dessen die beste Farbausnutzung zum Hauptziel machen. Dies ist beispielsweise der Fall beim Druck kleiner Muster. Handelt es sich bei großflächigen Mustern dagegen um höchste Anforderungen an die Egalität, so wird man dafür unter Umständen auf eine weitgehende Ausnutzung der Farbstoffe verzichten. In anderen Fällen wird es demgegenüber auf besonders guten Durchdruck ankommen. Hier hat man es durch Variation der in Frage kommenden Alkohole bzw. Derivate derselben in der Hand, die günstigste Wirkungsbreite in Abhängigkeit von den verlangten Effekten zu erzielen. So zeigt sich beispielsweise, was die Ausnützung des Farbstoffs und die Egalität der Drucke mit Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern betrifft, der tertiäre Orthophosphorsäureester des Polyglykolesters vom durchschnittlichen Molekulargew ficht etwa 200 besonders wirksam und dem entsprechenden Polyglykol überlegen. Durch Nachveresterung des genannten Phosphorsäureesters mit höhermolekularen Fettsäuren, z. B. 1 bis 3 Mol Stearinsäure, läßt sich der Effekt noch steigern, vor allem aber die Glätte der Druckfarbe erhöhen. Die Oxäthylierungsprodukte der höheren Fettalkohole zeigen ein ähnliches Verhalten. Neben Egalität und Farbstoffausnutzung zeigt sich insbesondere, wenn die Produkte noch nachträglich mit Säuren verestert sind, neben dem Vorteil der hohen Löslichkeit der Verbindungen auch ein guter Durchdruck und eine hohe Brillanz der Färbung. An Stelle der genannten Verbindungen, die den Rest eines hohen Fettalkohols enthalten, können auch entsprechende Umsetzungsprodukte von Alkylphenolen, z. B. Butylphenolen oder Naphtolen oder andere substituierte Phenole, verwendet werden. Während beim üblichen Dämpfen der bedruckten und getrockneten Ware auf dem Sterndämpfer oder einem Mather-Platt nur ein sehr schwacher Druckeffekt erzielt wird, erhält man bei der Einwirkung trockener Hitze ausgezeichnete Effekte, insbesondere wenn man Produkte verwendet, die einen niederen Oxäthylierungsgrad (etwa 3 bis 4 Mol Äthylenoxyd) aufweisen. Durch die Weiterveresterung der noch eine Hydroxylgruppe enthaltenden Produkte mit Säuren ergibt sich eine weitere Variationsmöglichkeit, so daß durch geeignete Auswahl von Produkten den verschiedensten Anforderungen Genüge geleistet werden kann. Soweit die im vorstehenden genannten Derivate oberflächenaktive Eigenschaften, d. h. insbesondere Emulgierungs- und Dispergierungswirkung für andere Stoffe besitzen, können sie mit größtem Vorteil mit bekannten Carriern kombiniert werden, die an sich unlöslich und nur schwer in der Druckfarbe verteilbar sind. Unter Carrier sind hier Substanzen zu verstehen, die ein besseres Eindringen der Farbstoffe die Polyesterfaser ermöglichen. Sie spielen in der Färberei der Faser eine wichtige Rolle. Beispielsweise seien genannt: Salizylsäure, o-, p-Phenylphenol, Monochlorbenzol, Chlornaphtalin, Benzolsäurealkyl-arylester, z. B. Benzoesäuremethyl-, -phenyl-, -benzy lester u. ä. So läßt sich z. B. durch Kombination des wasserunlöslichen Benzoesäurebenzylesters mit dem Octaglykoläther des Oleylalkohols ein sehr wirkungsvoller Carrier für den Druck entwikkeln. Dasselbe gilt beispielsweise für eine Kombination aus Benzoesäure-2-naphtylester und Tetralin. Der erwähnte Oleyloctaglykoläther wirkt für beide Produkte als ausgezeichnetes Dispergiermittel.
Auch andere Hilfsmittel lassen sich durch die aus der Reihe für das Verfahren der vorliegenden Erfindung in Betracht kommenden genannten oberflächenaktiven Verbindungen in ihrer Wirkung verstärken. Dies gilt beispielsweise für die Mitverwendung von höhermolekularen Alkoholen der Fettreihe oder deren einfacher Ester, wie beispielsweise den Laurylalkohol oder den primären Estern dieses Alkohols mit Orthophosphorsäure, die sich schwer homogen in der Druckfarbe verteilen lassen. Durch die Zugabe beispielsweise des primären Esters der Orthophosphorsäure mit Octadecylpentaglykol erhält man nach dem Eintrocknen die Druckfarbe in einem sehr weichen und elastischen Zustand, während ohne die Mitverwendung derartiger Hilfsstoffe die Farbe leicht absplittert und damit die Gefahr heraufbeschworen wird, daß beim Fixieren bei in hohen Temperaturen abgesplitterte Farbstoffteilchen an anderer Stelle mitfixiert werden. Dieser Gefahr kann man durch die erfindungsgemäß mitverwendeten Stoffe wirksam entgegenarbeiten. Auch andere Hilfsstoffe können völlig homogen in der wäßrigen Druckfarbe durch die Mitverwendung der erfindungsgemäß in Frage kommenden Stoffe verteilt werden. Als solche Hilfsstoffe seien beispielsweise noch genannt: Ketone, wie Acetophenon; Aldehyde, wie Benzaldehyd, Salizylaldehyd; Säuren, wie Benzoesäure und die bereits genannten Ester, Amine, wie Methylbenzyl-anilin, Chloranilin, ß-Nephtylamin; ferner sei noch ß-Naphtol erwähnt. Beispiel 1 30 Teile 1-Amino-2-methoxy-4-oxyanthrachinon werden unter Zusatz von 50 Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C angerührt und mit 500 Teilen einer Verdickung vermischt, die aus gleichen Teilen Britischgummi (1:1) und Industriegummi (1:2) besteht. Sodann werden 50 Teile des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 4 Mol Äthylenoxyd zugefügt und das Ganze sorgfältig verrührt. Mit der erhaltenen Paste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalfasern bedruckt, in üblicher Weise getrocknet, sodann 30 Sekunden auf 200° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift, nochmals gespült und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält einen Druck von viel höherer Farbstärke als ohne Zusatz des genannten Phosphorsäureesters.
An Stelle des primären Esters der Phosphorsäure mit dem vorstehend genannten Kondensationsprodukt kann man mit gleich gutem Erfolg auch die gleiche Gewichtsmenge des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 8 Mol Äthylenoxyd einsetzen.
Beispiel 2 30 Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C angeteigt und mit 600 Teilen Traganth-Verdickung (60:1000) vermischt. In diese Paste werden 50 Teile des tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols mit mittlerem Molekulargewicht 200 eingerührt.
Ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern wird mit der erhaltenen Druckpaste in üblicher Weise auf der Rouleauxdruckmaschine oder im Filmdruck bedruckt, getrocknet, anschließend 30 Sekunden auf 180° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift und nochmals gespült. Der Durchdruck wird durch den Zusatz des genannten tertiären Phosphorsäureesters erheblich verbessert. Beispiel 3 25 Teile 4-Nitro-4'-phenylaminoazobenzol werden mit 50 Teilen Thiodiglykol angeteigt und in 375 Teile Wasser von 70° C eingerührt. Der Farbstoffdispersion werden 500 Teile einer aus gleichen Teilen Britischgummi (1: 1) und Industriegummi (1:2) bestehenden Verdickung und 50 Teile des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht 200 der nachträglich noch 3 Mol Stearinsäure verestert wurde, zugesetzt.
Ein Gewebe aus Polyesterfasern wird mit dieser Paste bedruckt, getrocknet, dann 1 Minute auf 160° C erhitzt, gespült, geseift und in bekannter Weise fertiggestellt. Der auf diese Weise erhaltene Druck zeichnet sich gegenüber einem ohne Zusatz des genannten Glykolderiv ats hergestellten Vergleichdruck durch eine bessere Brillanz der Farbe aus. Beispiel 4 30 Teile 1,4-Diaminoanthrachinon werden in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise und unter Verwendung von 50 Teilen des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 8 Mol Äthylenoxyd zu einer Druckpaste verarbeitet und auf ein Polyäthylenglykolterephthalatgewebe aufgedruckt und getrocknet. Danach wird das Gewebe 30 Sekunden auf 220° C erhitzt und in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise fertiggestellt. Der erzielte Druck ist egaler und leuchtender als ein ohne Verwendung des genannten Phosphorsäureesters hergestellter. Beispiel s 25 Teile 1,4-Diamino-2-methoxy-anthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol angeteigt und mit 355 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Nach Zugabe von 550 Teilen Industriegummi (1: 2) werden 40 Teile des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 4 Mol Äthylenoxyd hinzugefügt und die Paste sorgfältig verrührt. Das mit dieser Druckpaste bedruckte und getrocknete Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern wird 30 Sekunden auf 200° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält gegenüber einem ohne Zusatz des genannten Phosphorsäureesters hergestellten Druck einen wesentlich besseren Durchdruck und gute Egalität.
Verwendet man eine Druckpaste, die 30 Teile Farbstoff und an Stelle der angegebenen Menge Industriegummi 500 Teile Britischgummi (1:1) als Verdikkungsmittel sowie 50 Teile des genannten Esters enthält, so erhält man ein gleiches Ergebnis, wenn man das bedruckte und getrocknete Polyestergewebe 2 Minuten auf 150° C erhitzt.
Beispiel 6 30 Teile 4-Nitro-4'-phenylaminazobenzol werden mit 30 Teilen Thiodiglykol angeteigt und mit 340 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Nach Zugabe von 550 Teilen der im Beispiel 1 beschriebenen Verdikkung werden in die erhaltene Paste 50 Teile eines tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols vom mittleren Molgewicht 200, der mit 2 Mol Stearinsäure nachverestert wurde, sorgfältig eingerührt. Ein mit dieser Druckpaste bedrucktes und getrocknetes Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern wird 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise durch Seifen und Spülen fertiggestellt. Gegenüber einem ohne den Zusatz des genannten Pliosphorsäureesters hergestellten Druck ist der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte Druck wesentlich farbstärker und zeigt bei vollkommener Egalität eine beachtliche Brillanz. Beispiel ? 30 Teile 1,4-Diamino-nitroanthrachinon werden mit 30 Teilen Thiodiglykol, 290 Teilen Wasser von 70° C und 600 Teilen Traganth (60: 1000) zu einer Paste verarbeitet, in die noch 50 Teile des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes des Octadecvlalkohols und4 Mol Äthylenoxvdeingearbeitet werden. -Mit der so erhaltenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfaser bedruckt, getrocknet und anschließend 2 Minuten auf 140° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Der erhaltene Druck weist eine bessere Egalität und eine größere Farbstärke als ein ohne Verwendung des genannten Phosphorsäureesters hergestellter Vergleichsdruck auf. An Stelle des genannten primären Phosphorsäureesters können auch gleiche Gewichtsmengen folgender Verbindungen der Druckpaste zugesetzt werden: 1) des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecvlalkohol mit 4 bzw. 8 ilol Äthylenoxvd; 2) des primären bzw. sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Octadecylalkohol und 16 Mol Äthvlenoxvd; 3. des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 411o1 Äthvlenoxvd; 4. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht 200; 5. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren L\lolekulargewicht 200, nachverestert mit 2 Mol Stearinsäure; 6. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthvlenglykol vom mittleren Nlolekulargewicht 200, nachverestert mit 3 Mol Stearinsäure; 7. des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Oleylalkoliol und 2 Mol Äthylenoxyd ; B. des Dilienzoesäurediglykolesters, 9. des Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und 1 bzw. 2 11o1 Äthy lenoxyd.
Beispiel 8 20 Teile 1,4-Diamino-5-nitroanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol, 290 Teilen Wasser von 70° C unter Verwendung von 600 Teilen einer johannisbrotkernmehrverdickung 25:1000 und unter Zusatz von 40 Teilen des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Octadecylalkohol und 16 Mol Äthylenoxyd in üblicher Weise zu einer Paste verarbeitet, mit der ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterphthalatfasern bedruckt und anschließend getrocknet wird. Nach dem Trocknen wird das Gewebe 40 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt.
Verwendet man 30 Teile Farbstoff und an Stelle des genannten sekundären Phosphorsäureesters 50 Teile Polyglykol (Durchschnittsmolgewicht 200), so erhält man ein gleich gutes Ergebnis. Beispiel 9 25 Teile p-Nitro-aminoazobenzol werden mit 40 Teilen Thiodiglykol und 335 Teilen Wasser von 70°C angerührt und mit 550Teilen Stärke-Trangath-Verdickung vermischt. Zu der Mischung werden 50 Teile des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol und 2 Mol Äthylenoxyd hinzugefügt und unter Erwärmen auf dem Wasserbad gut verrührt. Ein mit dieser Paste bedrucktes Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern, das nach dem Trocknen 30 Sekunden auf 180°C erhitzt und in bekannter Weise fertiggestellt wurde, zeigt eine hervorragende Egalität und Farbstärke. Beispiel 10 30 Teile des durch Diazotieren von Aminoazobenzol und Kuppeln mit o-Kresol erhaltenen Farbstoffs werden in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise zu einer Druckpaste verarbeitet, die an Stelle der angegebenen Menge des Phosphorsäureesters die gleiche Gewichtsmenge Dibenzoesäurediglykolester enthält. Beim Bedrucken eines Gewebes aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern und Fixierung des Farbstoffs durch 30 Sekunden währendes Erhitzen auf 200° C und Fertigstellung in üblicher Weise erhält man einen sehr egalen, farbstarken Druck. Beispiel 11 30 Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser auf 70° C angeteigt und gut verrührt. Nach dem Erhitzen mit 500 Teilen einer noch 12'°/o Acetylgruppeii enthaltenden Polyvinylalkoholverdickung werden in die Masse 50 Teile eines Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und 2 Mol Äthylenoxyd eingearbeitet. Ein mit dieser Paste bedrucktes Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern wird nach dem Trocknen 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält einen Druck von auffallender Brillanz und sehr guter Egalität bei gleichzeitig gutem Durchdruck. Beispiel 12 30 Teile des durch Diazotieren von o-Chlor-p-Nitralinin und Kuppeln mit Dioxy äthyl-m-toluidin erhaltenen Farbstoffs werden mit 50 Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C verrührt und nach dem Vermischen mit 500 Teilen Traganth-Verdikkung (60:1000) in die erhaltene Masse 50 Teile eines Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und 1 Mol Äthylenoxyd eingearbeitet. Das mit dieser Druckpaste bedruckte Gewebe aus Poly äthylenglykolterephthalatfasern wird nach dem Trocknen 1 Minute auf 150° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift, nochmals gespült und in üblicher Weise behandelt. Man erhält einen sehr guten Durchdruck.
Beispiel 13 30 Teile des durch Diazotieren von p-Nitranilin und Kuppeln mit Dioxyäthyl-m-chloranilin erhaltenen Farbstoffs werden mit 50 Teilen Thiodiglykol in 370 Teilen Wasser auf 70°C angeteigt und verrührt. Nach dem Vermischen mit 500 Teilen einer Stärke-Traganth-Verdickung werden 50 Teile des Kondensationsproduktes aus Tributylphenol und 4 Mol Äthylenoxyd zugefügt und die Masse unter Erwärmen auf dem Wasserbad sorgfältig durchgerührt. Mit dieser Paste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern bedruckt, getrocknet, dann zur Fixierung des Farbstoffes 40 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Gegenüber einem ohne Verwendung des Kondensationsproduktes aus Tributylphenol und Äthylenoxyd hergestellten Vergleichsdruck zeichnet sich der so erhaltene Druck durch seine bessere Brillanz aus. Beispiel 14 30 Teile 4-Nitro-4'-phenylaminoazobenzol werden mit 40 Teilen Thiodiglykol und 280 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Zu dieser Farbstoffdispersion gibt man 600 Teile eines noch 1211/o Acetylgruppengehalt aufweisenden Polyvinylalkohols als Verdickungsmittel (1:4). In die Masse werden dann unter Erwärmen auf dem Wasserbad noch 50 Teile des tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols vom mittleren Molekulargewicht 200, das mit 2 Mol Stearinsäure verestert worden ist, eingearbeitet. Mit dieser Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalat bedruckt und nach dem Trocknen 1 Minute auf 160° C erhitzt. Nach dem Aufarbeiten in üblicher Weise erhält man einen Druck von guter Egalität und Farbstärke.
Man kann auf dem beschriebenen Wege auch zu Unifärbungen gelangen, indem man eine oder beide Seiten des Gewebes mit einem der beschriebenen Druckansätze, z. B. einer Hachourenwalze oder Tausendpunktwalze, bedruckt oder das Gewebe mit der Druckfarbe imprägniert, trocknet und in der Hitze entwickelt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zum Bedrucken von Polyestertextilmaterial, insbesondere Polyäthylenglykolterephthalattextilmaterial, mit Dispersionsfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material mit einer Druckfarbe bedruckt, die einen oder mehrere mehrwertige(n) Alkohol(e) oder Derivate des(der)selben, gegebenenfalls in Mischung miteinander, enthält und daß man das bedruckte, getrocknete Gewebe einer trockenen Erhitzung bei Temperaturen von 140 bis 220° C unterwirft.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als mehrwertigen Alkohol bzw. Derivate desselben Glykol oder dessen Derivate verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Glykolderivate Ester verwendet.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Phosphorsäureester der mehrwertigen Alkohole verwendet.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man noch unlösliche Quellmittel für die Polyesterfaser mitverwendet. In Betracht gezogene Druckschriften: Britische Patentschriften Nr. 609 944, 609 947, 609 948; französische Patentschrift Nr. 943 964.