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Verfahren zum Bedrucken von Polyestertextilmaterial Es ist bekannt,
daß Polyesterfasern auf Grund ihrer dichten Molekularstruktur und der damit zusammenhängenden
geringen Feuchtigkeitsaufnahme nur sehr schwer zu färben und zu bedrucken sind.
Da sie keine ausgesprochen funktionellen Gruppen aufweisen, beispielsweise saure
oder basische Reste, scheiden von vornherein alle Farbstoffe aus, die sich mit solchen
Gruppen verbinden können, sei es durch Salzbildung oder durch Entstehung von Wasserstoffbrücken,
so beispielsweise saure Farbstoffe, Chromentwicklungsfarbstoffe und ähnliche. Beim
Bedrucken, d. h. also beim örtlichen Färben, das unter wesentlich anderen Bedingungen
ausgeführt wird als das Färben in langer wäßriger Flotte, sind die Schwierigkeiten
im Prinzip dieselben, so daß die vorstehend angegebenen Farbstoffklassen bisher
ohne Bedeutung geblieben sind.
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Für das Bedrucken von Polvesterfasern haben sich bisher als günstigste
Farbstoffklasse die sogenannten Dispersionsfarbstoffe, wie sie in erster Linie zum
Färben und Bedrucken von Acetatseide entwickelt worden sind, erwiesen. Mit Rücksicht
auf die besonderen Eigenschaften der Polyesterfasern, wie sie oben erläutert worden
sind, werden mit diesen Farbstoffen unter Verwendung wäßriger Zubereitungen und
unter Anwendung der im Textildruck üblichen Dämpfbedingungen nur unzureichende Resultate
erhalten.
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Beim Färben von Polyesterfasern in wäßriger Flotte verwendet man sogenannte
Carrier, Mittel, die das Eindringen des Farbstoffs in die Faser erleichtern. Eine
schematische Übertragung der beim Färben von Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen
unter Verwendung von Carriern in wäßriger Flotte gemachten Erfahrungen auf die Vorgänge
beim Druck ist nicht möglich. Die spezifischen Arbeitsbedingungen, wie sie beim
Druck vorhanden sind, beispielsweise der physikalische Zustand der Druckfarbe, die
Wirkung der Verdünnungsmittel auf Farbstoff und Fasermaterial, die Fixierbedingungen,
die Einwirkung der bei der Nachbehandlung angewandten Mittel und Bedingungen und
anderes mehr müssen sorgfältig berücksichtigt werden. Diese Einwirkungsmöglichkeiten
bestehen beim Färben aus wäßriger Lösung mit Acetatseidenfarbstoffen nicht.
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Für den Drucker ergibt sich somit die Aufgabe, für das Bedrucken von
Textilmaterial aus Polyesterfasern ein Verfahren zu finden, das bei Anwendung von
Dispersionsfarbstoffen unter den normalen Bedingungen des Druckens in einem einfachen
Fixiervorgang die den Farbstoffen normalerweise zukomrnende Nuance und Farbstärke
bei guter Echtheit ergibt, da mit der genannten Farbstoffklasse bei Verwendung der
üblichen Bedingungen beim Dämpfprozeß nur unbefriedigende Resultate erhalten werden.
Hierbei ist zu berücksichtigen, daß bei dem nach dem Drucken notwendigen, zweckmäßigerweise
bei erhöhter Temperatur durchgeführten Waschprozeß, der zwecks Entfernung von Chemikalien,
Verdickungsmitteln und nicht fixiertem Farbstoff durchgeführt wird, die Farbstoffe
nicht ausbluten und mitlaufendes, unbedrucktes Material oder in anderen Farbtönen
bedruckte Stellen nicht verunreinigen dürfen.
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Es wurde nun gefunden, daß man beim Bedrucken von Polyestertextilmaterial,
insbesondere Polyäthylenglykolterephthalattextilmaterial, mit Dispersionsfarbstoffen
gute Ergebnisse erhält, wenn man das Material mit einer Druckfarbe bedruckt, die
einen oder mehrere mehrwertige(n) Alkohol(e) oder einen oder mehrere Derivate des(der)selben,
gegebenenfalls in Mischung miteinander, enthält, und das bedruckte, getrocknete
Gewebe einer trockenen Erhitzung bei Temperaturen von 140 bis 220° C unterwirft.
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Als mehrwertige Alkohole kommen insbesondere 2- und 3wertige Alkohole,
wie z. B. Glykol, Glycerin, 1,3- und 1,4-Butandiol, 2-Äthylhexandiol, 1,3,5-Hexantriol,
Pentaerythrit, ferner Monosaccharide und ihre A.nhydroverbindungen, wie Sorbit,
Sorbdtan und ähnliche, in Frage.
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Als Derivate der mehrwertigen Alkohole kommen beispielsweise die Äther
der mehrwertigen Alkohole in Betracht. Diese können aus einheitlichen Alkoholen
gebildet werden, beispielsweise die Glykoläther, wie Diglykol, Trigiykol, Tetraglykol,
Pentaglykol. Sie können auch durch Verbindung zweier verschiedener mehrwertiger
Alkohole, beispielsweise Glykol und Glycerin, erhalten werden. Ferner eignen sich
auch dieienizen Äther, die durch Kombination eines mehrwertigen
Alkohols
mit einem einwertigen Alkohol entstanden sind, insbesondere sind hier die sich vom
Glykol oder dessen Äthern ableitenden Produkte zu nennen, beispielsweise der Methyl-,
Äthyl-, Butyl-, Dodecyl- oder Octadecyläther des Glykols, Tri-, Tetra-oder Pentaglykols.
An Stelle der einfachen einwertigen Alkohole können zur Verätherung auch basische
Alkohole, wie Monoäthanolamin, Di-, Triäthanolamin herangezogen werden. Auch cycloaliphatische
Alkohole, wie Cyclohexanol, kommen zur Herstellung der Verätherungsprodukte der
mehrwertigen Alkohole in Frage.
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Ferner können auch Verätherungsprodukte auf Basis von Phenolen verwendet
werden.
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Auch Produkte auf Basis von Polyoxypropylen, die an beiden Kettenenden
mit je etwa 2 bis 6 Mol Äthylenoxyd oxäthyliert sind, lassen sich mit gutem Erfolg
verwenden. Ebenso eignen sich Kondensationsprodukte von Alkylenoxyden mit Verbindungen
mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen, beispielsweise Fettsäureamiden, Fettaminen,
Merkaptanen und Carbonsäuren.
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Sofern die vorstehend genannten Verätherungsprodukte der mehrwertigen
Alkohole noch freie Hydroxylgruppen enthalten, können sie ebenso wie die mehrwertigen
Alkohole selbst, noch mit Säuren verestert werden. Auch diese Verbindungen, die
sich durch ihre höhere Löslichkeit auszeichnen, können für das Verfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung mit gutem Erfolg eingesetzt werden. Für die Veresterung können
sowohl anorganische Säuren wie auch organische Säuren verwendet werden. Beispielsweise
seien genannt: Schwefelsäure, ortho-Phosphorsäure, Pyropliosphorsäure, sowie kondensierte
Polyphosphorsäureester. wie sie nach dem Verfahren der Patentanmeldung M 1536 IVc/39c
erhalten werden können, Borsäure, alipliatische und aromatische Mono- und Dicarbonsäuren,
wie beispielsweise Fettsäuren, insbesondere höhermolekulare Fettsäuren, wie Laurylsättre,
Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Benzoesäure, Salicylsäure, Phthalsäure, Phenoxyessigsäure
u. ä. Als in Betracht kommende Verbindungen, die aus den vorstehend genannten oder
ähnlichen Komponenten gewonnen werden können. seien beispielsweise e rwi iihiit:
Glvl,#olearbonat, Glykolsultit, Glykolchlorli#-driii, Betizoesäurediglykolester,
Benzoesäuretetraglykolester, Stearinsäureglykolester, Latirvlsäuredigiykolester,
der sekundäre Ester aus Orthophosphorsäure und dem Octadecyltetraglykol, der entsprechende
primäre Ester und Dodecyldiglykolschwefelsäureester.
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Die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendeten Verbindungen
werden der Druckfarbe einverleibt. Nach dem Bedrucken der Gewebe wird nach einer
Zwischentrocknung, die bei Temperaturen unterhalb 100° C in an sich bekannter Weise
vorgenommen wird, die Fixierung des Farbstoffs durch Erhitzen auf höhere Temperaturen
vorgenommen. Man verwendet hierbei Temperaturen zwischen 1-10 und 220° C. Die Erhitzungsdauer
ist abhängig von der Höhe der Temperatur und kann zwischen Bruchteilen einer Minute
bis zu mehreren Minuten schwanken. Bei Geweben aus Polyäthylenglykolterephthalatfaserti
hat es sich als zweckmäßig erwiesen, etwa 30 Sekunden auf 180 bis 200° C zu erhitzen.
Bei tieferen Temperaturen, beispielsweise 140 bis 160° C, genügt üblicherweise eine
Erhitzungsdauer von etwa 1 bis 3 Minuten, was jedoch nicht ausschließt, in einigen
besonders gelagerten Fällen zwecks Erzielung besonderer Effekte eine höhere Erhitzungsdauer,
etwa 5 bis 10 Minuten, anzuwenden. Nach dem Erhitzungsprozeß wird das bedruckte
Gewebe gespült, bei erhöhter Temperatur, etwa 50 bis etwa 80° C, geseift, gespült
und in üblicher Weise fertiggestellt.
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Hinsichtlich der starken chemischen Unterschiede, die im Aufbau von
Farbstoffen selbst innerhalb eines koloristisch als geschlossen zu betrachtenden
Sortiments, z. B. der Gruppe der Dispersionsfarbstoffe, vorhanden sind, und mit
Rücksicht auf die verschiedene Einwirkung, die auch die in der Druckfarbe enthaltenden
Verdünnungsmittel auf die Fixierung der Farbstoffe ausüben, läßt sich eine allgemeine
Regel für die Auswahl der gemäß der vorliegenden Erfindung in Betracht kommenden
mehrwertigen Alkohole bzw. der Derivate derselben und der zweckmäßigsten Mengenverhältnisse
nicht geben. Dies ist vor allem auch deswegen nicht möglich, weil die den praktischen
Verwendungszwecken angepaßten Variationen im Fixierungsvorgang, die Zeit und Temperatureinwirkung,
von erheblicher Bedeutung sind. So wird man z. B. in manchen Fällen auf eine völlige
Egalität des Druckes keine Rücksicht zu nehmen brauchen und statt dessen die beste
Farbausnutzung zum Hauptziel machen. Dies ist beispielsweise der Fall beim Druck
kleiner Muster. Handelt es sich bei großflächigen Mustern dagegen um höchste Anforderungen
an die Egalität, so wird man dafür unter Umständen auf eine weitgehende Ausnutzung
der Farbstoffe verzichten. In anderen Fällen wird es demgegenüber auf besonders
guten Durchdruck ankommen. Hier hat man es durch Variation der in Frage kommenden
Alkohole bzw. Derivate derselben in der Hand, die günstigste Wirkungsbreite in Abhängigkeit
von den verlangten Effekten zu erzielen. So zeigt sich beispielsweise, was die Ausnützung
des Farbstoffs und die Egalität der Drucke mit Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern
betrifft, der tertiäre Orthophosphorsäureester des Polyglykolesters vom durchschnittlichen
Molekulargew ficht etwa 200 besonders wirksam und dem entsprechenden Polyglykol
überlegen. Durch Nachveresterung des genannten Phosphorsäureesters mit höhermolekularen
Fettsäuren, z. B. 1 bis 3 Mol Stearinsäure, läßt sich der Effekt noch steigern,
vor allem aber die Glätte der Druckfarbe erhöhen. Die Oxäthylierungsprodukte der
höheren Fettalkohole zeigen ein ähnliches Verhalten. Neben Egalität und Farbstoffausnutzung
zeigt sich insbesondere, wenn die Produkte noch nachträglich mit Säuren verestert
sind, neben dem Vorteil der hohen Löslichkeit der Verbindungen auch ein guter Durchdruck
und eine hohe Brillanz der Färbung. An Stelle der genannten Verbindungen, die den
Rest eines hohen Fettalkohols enthalten, können auch entsprechende Umsetzungsprodukte
von Alkylphenolen, z. B. Butylphenolen oder Naphtolen oder andere substituierte
Phenole, verwendet werden. Während beim üblichen Dämpfen der bedruckten und getrockneten
Ware auf dem Sterndämpfer oder einem Mather-Platt nur ein sehr schwacher Druckeffekt
erzielt wird, erhält man bei der Einwirkung trockener Hitze ausgezeichnete Effekte,
insbesondere wenn man Produkte verwendet, die einen niederen Oxäthylierungsgrad
(etwa 3 bis 4 Mol Äthylenoxyd) aufweisen. Durch die Weiterveresterung der noch eine
Hydroxylgruppe enthaltenden Produkte mit Säuren ergibt sich eine weitere Variationsmöglichkeit,
so daß durch geeignete Auswahl von Produkten den verschiedensten Anforderungen Genüge
geleistet werden kann. Soweit die im vorstehenden genannten Derivate oberflächenaktive
Eigenschaften, d. h. insbesondere
Emulgierungs- und Dispergierungswirkung
für andere Stoffe besitzen, können sie mit größtem Vorteil mit bekannten Carriern
kombiniert werden, die an sich unlöslich und nur schwer in der Druckfarbe verteilbar
sind. Unter Carrier sind hier Substanzen zu verstehen, die ein besseres Eindringen
der Farbstoffe die Polyesterfaser ermöglichen. Sie spielen in der Färberei der Faser
eine wichtige Rolle. Beispielsweise seien genannt: Salizylsäure, o-, p-Phenylphenol,
Monochlorbenzol, Chlornaphtalin, Benzolsäurealkyl-arylester, z. B. Benzoesäuremethyl-,
-phenyl-, -benzy lester u. ä. So läßt sich z. B. durch Kombination des wasserunlöslichen
Benzoesäurebenzylesters mit dem Octaglykoläther des Oleylalkohols ein sehr wirkungsvoller
Carrier für den Druck entwikkeln. Dasselbe gilt beispielsweise für eine Kombination
aus Benzoesäure-2-naphtylester und Tetralin. Der erwähnte Oleyloctaglykoläther wirkt
für beide Produkte als ausgezeichnetes Dispergiermittel.
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Auch andere Hilfsmittel lassen sich durch die aus der Reihe für das
Verfahren der vorliegenden Erfindung in Betracht kommenden genannten oberflächenaktiven
Verbindungen in ihrer Wirkung verstärken. Dies gilt beispielsweise für die Mitverwendung
von höhermolekularen Alkoholen der Fettreihe oder deren einfacher Ester, wie beispielsweise
den Laurylalkohol oder den primären Estern dieses Alkohols mit Orthophosphorsäure,
die sich schwer homogen in der Druckfarbe verteilen lassen. Durch die Zugabe beispielsweise
des primären Esters der Orthophosphorsäure mit Octadecylpentaglykol erhält man nach
dem Eintrocknen die Druckfarbe in einem sehr weichen und elastischen Zustand, während
ohne die Mitverwendung derartiger Hilfsstoffe die Farbe leicht absplittert und damit
die Gefahr heraufbeschworen wird, daß beim Fixieren bei in hohen Temperaturen abgesplitterte
Farbstoffteilchen an anderer Stelle mitfixiert werden. Dieser Gefahr kann man durch
die erfindungsgemäß mitverwendeten Stoffe wirksam entgegenarbeiten. Auch andere
Hilfsstoffe können völlig homogen in der wäßrigen Druckfarbe durch die Mitverwendung
der erfindungsgemäß in Frage kommenden Stoffe verteilt werden. Als solche Hilfsstoffe
seien beispielsweise noch genannt: Ketone, wie Acetophenon; Aldehyde, wie Benzaldehyd,
Salizylaldehyd; Säuren, wie Benzoesäure und die bereits genannten Ester, Amine,
wie Methylbenzyl-anilin, Chloranilin, ß-Nephtylamin; ferner sei noch ß-Naphtol erwähnt.
Beispiel 1 30 Teile 1-Amino-2-methoxy-4-oxyanthrachinon werden unter Zusatz von
50 Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C angerührt und mit 500 Teilen
einer Verdickung vermischt, die aus gleichen Teilen Britischgummi (1:1) und Industriegummi
(1:2) besteht. Sodann werden 50 Teile des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes
aus Dodecylalkohol und 4 Mol Äthylenoxyd zugefügt und das Ganze sorgfältig verrührt.
Mit der erhaltenen Paste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalfasern bedruckt,
in üblicher Weise getrocknet, sodann 30 Sekunden auf 200° C erhitzt, gespült, bei
70° C geseift, nochmals gespült und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält
einen Druck von viel höherer Farbstärke als ohne Zusatz des genannten Phosphorsäureesters.
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An Stelle des primären Esters der Phosphorsäure mit dem vorstehend
genannten Kondensationsprodukt kann man mit gleich gutem Erfolg auch die gleiche
Gewichtsmenge des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol
und 8 Mol Äthylenoxyd einsetzen.
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Beispiel 2 30 Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50
Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C angeteigt und mit 600 Teilen
Traganth-Verdickung (60:1000) vermischt. In diese Paste werden 50 Teile des tertiären
Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols mit mittlerem Molekulargewicht 200
eingerührt.
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Ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern wird mit der erhaltenen
Druckpaste in üblicher Weise auf der Rouleauxdruckmaschine oder im Filmdruck bedruckt,
getrocknet, anschließend 30 Sekunden auf 180° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift
und nochmals gespült. Der Durchdruck wird durch den Zusatz des genannten tertiären
Phosphorsäureesters erheblich verbessert. Beispiel 3 25 Teile 4-Nitro-4'-phenylaminoazobenzol
werden mit 50 Teilen Thiodiglykol angeteigt und in 375 Teile Wasser von 70° C eingerührt.
Der Farbstoffdispersion werden 500 Teile einer aus gleichen Teilen Britischgummi
(1: 1) und Industriegummi (1:2) bestehenden Verdickung und 50 Teile des tertiären
Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht 200 der
nachträglich noch 3 Mol Stearinsäure verestert wurde, zugesetzt.
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Ein Gewebe aus Polyesterfasern wird mit dieser Paste bedruckt, getrocknet,
dann 1 Minute auf 160° C erhitzt, gespült, geseift und in bekannter Weise fertiggestellt.
Der auf diese Weise erhaltene Druck zeichnet sich gegenüber einem ohne Zusatz des
genannten Glykolderiv ats hergestellten Vergleichdruck durch eine bessere Brillanz
der Farbe aus. Beispiel 4 30 Teile 1,4-Diaminoanthrachinon werden in der im Beispiel
1 beschriebenen Weise und unter Verwendung von 50 Teilen des primären Phosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 8 Mol Äthylenoxyd zu einer Druckpaste
verarbeitet und auf ein Polyäthylenglykolterephthalatgewebe aufgedruckt und getrocknet.
Danach wird das Gewebe 30 Sekunden auf 220° C erhitzt und in der im Beispiel 1 beschriebenen
Weise fertiggestellt. Der erzielte Druck ist egaler und leuchtender als ein ohne
Verwendung des genannten Phosphorsäureesters hergestellter. Beispiel s 25 Teile
1,4-Diamino-2-methoxy-anthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol angeteigt und
mit 355 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Nach Zugabe von 550 Teilen Industriegummi
(1: 2) werden 40 Teile des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes
aus Dodecylalkohol und 4 Mol Äthylenoxyd hinzugefügt und die Paste sorgfältig verrührt.
Das mit dieser Druckpaste bedruckte und getrocknete Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern
wird 30 Sekunden auf 200° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält
gegenüber einem ohne Zusatz des genannten Phosphorsäureesters hergestellten Druck
einen wesentlich besseren Durchdruck und gute Egalität.
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Verwendet man eine Druckpaste, die 30 Teile Farbstoff und an Stelle
der angegebenen Menge Industriegummi 500 Teile Britischgummi (1:1) als Verdikkungsmittel
sowie
50 Teile des genannten Esters enthält, so erhält man ein gleiches Ergebnis, wenn
man das bedruckte und getrocknete Polyestergewebe 2 Minuten auf 150° C erhitzt.
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Beispiel 6 30 Teile 4-Nitro-4'-phenylaminazobenzol werden mit 30 Teilen
Thiodiglykol angeteigt und mit 340 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Nach Zugabe
von 550 Teilen der im Beispiel 1 beschriebenen Verdikkung werden in die erhaltene
Paste 50 Teile eines tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols vom
mittleren Molgewicht 200, der mit 2 Mol Stearinsäure nachverestert wurde, sorgfältig
eingerührt. Ein mit dieser Druckpaste bedrucktes und getrocknetes Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern
wird 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise durch Seifen und Spülen
fertiggestellt. Gegenüber einem ohne den Zusatz des genannten Pliosphorsäureesters
hergestellten Druck ist der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte
Druck wesentlich farbstärker und zeigt bei vollkommener Egalität eine beachtliche
Brillanz. Beispiel ? 30 Teile 1,4-Diamino-nitroanthrachinon werden mit 30 Teilen
Thiodiglykol, 290 Teilen Wasser von 70° C und 600 Teilen Traganth (60:
1000) zu einer Paste verarbeitet, in die noch 50 Teile des primären Phosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes des Octadecvlalkohols und4 Mol Äthylenoxvdeingearbeitet
werden. -Mit der so erhaltenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfaser
bedruckt, getrocknet und anschließend 2 Minuten auf 140° C erhitzt und in üblicher
Weise fertiggestellt. Der erhaltene Druck weist eine bessere Egalität und eine größere
Farbstärke als ein ohne Verwendung des genannten Phosphorsäureesters hergestellter
Vergleichsdruck auf. An Stelle des genannten primären Phosphorsäureesters können
auch gleiche Gewichtsmengen folgender Verbindungen der Druckpaste zugesetzt werden:
1) des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecvlalkohol
mit 4 bzw. 8 ilol Äthylenoxvd; 2) des primären bzw. sekundären Phosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes aus Octadecylalkohol und 16 Mol Äthvlenoxvd; 3. des sekundären
Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 411o1 Äthvlenoxvd;
4. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht
200; 5. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren L\lolekulargewicht
200, nachverestert mit 2 Mol Stearinsäure; 6. des tertiären Phosphorsäureesters
aus Polyäthvlenglykol vom mittleren Nlolekulargewicht 200, nachverestert mit 3 Mol
Stearinsäure; 7. des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus
Oleylalkoliol und 2 Mol Äthylenoxyd ; B. des Dilienzoesäurediglykolesters, 9. des
Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und 1 bzw. 2 11o1 Äthy lenoxyd.
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Beispiel 8 20 Teile 1,4-Diamino-5-nitroanthrachinon werden mit 50
Teilen Thiodiglykol, 290 Teilen Wasser von 70° C unter Verwendung von 600 Teilen
einer johannisbrotkernmehrverdickung 25:1000 und unter Zusatz von 40 Teilen des
sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Octadecylalkohol und
16 Mol Äthylenoxyd in üblicher Weise zu einer Paste verarbeitet, mit der ein Gewebe
aus Polyäthylenglykolterphthalatfasern bedruckt und anschließend getrocknet wird.
Nach dem Trocknen wird das Gewebe 40 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher
Weise fertiggestellt.
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Verwendet man 30 Teile Farbstoff und an Stelle des genannten sekundären
Phosphorsäureesters 50 Teile Polyglykol (Durchschnittsmolgewicht 200), so erhält
man ein gleich gutes Ergebnis. Beispiel 9 25 Teile p-Nitro-aminoazobenzol werden
mit 40 Teilen Thiodiglykol und 335 Teilen Wasser von 70°C angerührt und mit 550Teilen
Stärke-Trangath-Verdickung vermischt. Zu der Mischung werden 50 Teile des sekundären
Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol und 2 Mol Äthylenoxyd
hinzugefügt und unter Erwärmen auf dem Wasserbad gut verrührt. Ein mit dieser Paste
bedrucktes Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern, das nach dem Trocknen
30 Sekunden auf 180°C erhitzt und in bekannter Weise fertiggestellt wurde, zeigt
eine hervorragende Egalität und Farbstärke. Beispiel 10 30 Teile des durch Diazotieren
von Aminoazobenzol und Kuppeln mit o-Kresol erhaltenen Farbstoffs werden in der
im Beispiel 1 beschriebenen Weise zu einer Druckpaste verarbeitet, die an Stelle
der angegebenen Menge des Phosphorsäureesters die gleiche Gewichtsmenge Dibenzoesäurediglykolester
enthält. Beim Bedrucken eines Gewebes aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern und
Fixierung des Farbstoffs durch 30 Sekunden währendes Erhitzen auf 200° C und Fertigstellung
in üblicher Weise erhält man einen sehr egalen, farbstarken Druck. Beispiel 11 30
Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol und 370
Teilen Wasser auf 70° C angeteigt und gut verrührt. Nach dem Erhitzen mit 500 Teilen
einer noch 12'°/o Acetylgruppeii enthaltenden Polyvinylalkoholverdickung werden
in die Masse 50 Teile eines Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und 2 Mol Äthylenoxyd
eingearbeitet. Ein mit dieser Paste bedrucktes Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern
wird nach dem Trocknen 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt.
Man erhält einen Druck von auffallender Brillanz und sehr guter Egalität bei gleichzeitig
gutem Durchdruck. Beispiel 12 30 Teile des durch Diazotieren von o-Chlor-p-Nitralinin
und Kuppeln mit Dioxy äthyl-m-toluidin erhaltenen Farbstoffs werden mit 50 Teilen
Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C verrührt und nach dem Vermischen mit
500 Teilen Traganth-Verdikkung (60:1000) in die erhaltene Masse 50 Teile eines Kondensationsproduktes
aus p-Butylphenol und 1 Mol Äthylenoxyd eingearbeitet. Das mit dieser Druckpaste
bedruckte Gewebe aus Poly äthylenglykolterephthalatfasern wird nach dem Trocknen
1 Minute auf 150° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift, nochmals
gespült
und in üblicher Weise behandelt. Man erhält einen sehr guten Durchdruck.
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Beispiel 13 30 Teile des durch Diazotieren von p-Nitranilin und Kuppeln
mit Dioxyäthyl-m-chloranilin erhaltenen Farbstoffs werden mit 50 Teilen Thiodiglykol
in 370 Teilen Wasser auf 70°C angeteigt und verrührt. Nach dem Vermischen mit 500
Teilen einer Stärke-Traganth-Verdickung werden 50 Teile des Kondensationsproduktes
aus Tributylphenol und 4 Mol Äthylenoxyd zugefügt und die Masse unter Erwärmen auf
dem Wasserbad sorgfältig durchgerührt. Mit dieser Paste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalatfasern
bedruckt, getrocknet, dann zur Fixierung des Farbstoffes 40 Sekunden auf 180° C
erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Gegenüber einem ohne Verwendung des
Kondensationsproduktes aus Tributylphenol und Äthylenoxyd hergestellten Vergleichsdruck
zeichnet sich der so erhaltene Druck durch seine bessere Brillanz aus. Beispiel
14 30 Teile 4-Nitro-4'-phenylaminoazobenzol werden mit 40 Teilen Thiodiglykol und
280 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Zu dieser Farbstoffdispersion gibt man 600
Teile eines noch 1211/o Acetylgruppengehalt aufweisenden Polyvinylalkohols als Verdickungsmittel
(1:4). In die Masse werden dann unter Erwärmen auf dem Wasserbad noch 50 Teile des
tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols vom mittleren Molekulargewicht
200, das mit 2 Mol Stearinsäure verestert worden ist, eingearbeitet. Mit dieser
Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyäthylenglykolterephthalat bedruckt und nach dem
Trocknen 1 Minute auf 160° C erhitzt. Nach dem Aufarbeiten in üblicher Weise erhält
man einen Druck von guter Egalität und Farbstärke.
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Man kann auf dem beschriebenen Wege auch zu Unifärbungen gelangen,
indem man eine oder beide Seiten des Gewebes mit einem der beschriebenen Druckansätze,
z. B. einer Hachourenwalze oder Tausendpunktwalze, bedruckt oder das Gewebe mit
der Druckfarbe imprägniert, trocknet und in der Hitze entwickelt.