DE1049092B

DE1049092B - Verfahren zur Beschleunigung der Haertung von harzartigen Polyepoxydverbindungen

Info

Publication number: DE1049092B
Application number: DEM27984A
Authority: DE
Inventors: John G Simon; Robert F Taylor
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1954-08-16
Filing date: 1955-08-15
Publication date: 1959-01-22
Also published as: FR1141899A; GB792995A

Description

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AUSLEGESCHRIFT 1049 092

M 27984 IVb/39 b

ANMELDETAGt 1 5 . A V C Vl S T 1953 BEKANNTMACHUNG /3

I) E K A N M EIJ)UNG /vflj/ft \

UND AUSGABE DER ( AUSLEGESCHKIFT: 22. J A i\ (I Λ R I >> ."> ')

Diese Erfindung betrifft die beschleunigte Warmehärtung von harzartigen Polyepo.yydverbindungen mit Anhydriden mehrbasischer Carbonsäuren und kleinen Mengen schwefelhaltiger Verbindungen, die als Beschleuniger bei der Kautschukvulkanisation bekannt sind. Die Mischung ist bei Zimmertemperatur genügend beständig, so daß sie ohne vorzeitige Reaktion transportiert und eine Zeitlang gelagert werden kann, jedoch setzt sie sich bei mäßig erhöhten Temperaturen oder bei den Temperaturen, bei denen die Härtung von Epoxyharzmassen gewöhnlich durchgeführt wird, schnell um. Sie ist praktisch nicht giftig. Die flüssige oder plastisch feste Mischung kann geformt oder vorgeformt und teilweise bis zu einem irreversiblen Gelzustand gehärtet, danach weitergeformt werden und dann vollständig gehärtet werden. Die Härtung wird schnell erreicht, ohne daß schädliche Dämpfe frei derden, wie sie bei früherer Schnellhärtung von Epoxyharzmassen gebildet wurden. Das gehärtete harzartige Produkt haftet fest auf Oberflächen wie Glas oder Metall, mit denen es während der Härtung in Berührung ist. Das Produkt ist hart und fest, besonders bei erhöhten Temperaturen brauchbar und widerstandsfähig gegen Wasser, Öle, Lösungsmittel und korrodierende Chemikalien. Die Harzmischungen können als Gußharze, Klebmittel, Überzüge und Imprägniermittel benutzt werden.

Typische Epoxyharze sind solche, die in bekannter Weise durch Umsetzung von Epichlorhydrin und Diphenylolpropan in Gegenwart einer Base, wie Natrium-

Verfahren tf
zur Beschleunigung der Härtung
von harzartigen Polyepoxydverbindungen

Anmelder:

Minnesota Mining and Manufacturing
Company, Saint Paul, Minn. (V. St. A.)

Vertreter: Dr.-Ing. H. Ruschko, Berlin-Fnedenau,

und Dipl.-Ing. K. Grentzenberg, München 27,

Pienzenauerstr. 2, Patentanwälte

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 16. August 1954

John G. Simon und Robert F. Taylor,

Saint Paul, Minn. (V. St. A.),
sind als Erfinder gemannt worden

hydroxyd, bei höheren Temperaturen zwischen etwa 50 und 150⁰C hergestellt werden. Der erhaltene harzige Glycidylpolyäther kann durch das Formelschema

CH„ CH CH₂ O

CH,

- O CH₂ CHOH CH₂-O

CH,

O CH, CH CH,

dargestellt werden, worin η einen Mittelwert zwischen O und etwa 7 besitzt, der von dem Mengenverhältnis Diphenylolpropan und Epichlorhydrin in der Ausgangsmischung abhängt.

An Stelle von Diphenylolpropan können andere mehrwertige Phenole, z.B. Resorcin, Bis-(4-oxyphenyl)-l,lisubutan und verschiedene dreikernige Phenole, benutzt sein.

Andere Polyoxyverbindungen, wie Glykol oder Glycerin, können mit Epichlorhydrin in Gegenwart von Bortrifluorid als Katalysator umgesetzt sein, worauf das Produkt durch alkalische Katalyse in den flussigen oder harzartigen Glycidylpolyäther umgewandelt ist.

Das Epichlorhydrin kann auch durch andere Verbindungen, die gleichwertige, reaktionsfähige Epoxydreste enthalten, ersetzt sein.

Die oben beschriebenen harzartigen Epoxydverbindungen sind thermoplastisch und müssen mit Verni tzungsmitteln oder anderen reaktionsfähigen Stoffen versetzt werden, bevor sie in der Wärme gehärtet werden können. Organische Säureanhydride, wie Maleinsäureanhydrid

oder Phthalsäureanhydrid, reagieren mit den Harzen unter Bildung unschmelzbarer, harzartiger Körper. Die Reaktion verläuft ziemlich langsam. Wenn die harzartigen Produkte bei erhöhten Temperaturen von etwa 93,5 bis 150'C oder höher geprüft werden, zeigen sie geringe innere

Festigkeit und brechen und krümeln unter Druck leicht.

Es wurde nun gefunden, daß durch Zugabe kleiner

Mengen schwefelhaltiger Kautschukbeschleuniger in eine

in der Warme hartbare Mischung, die aus einer harzartigen

Polyepoxydverbindung und einem Anhydrid mehrba-

sischer Carbonsauren besteht, nach der Aushärtung neuwertige, harzartige Produkte erhalten werden, deren physikalische Festigkeit bei höheren Temperaturen sehr gesteigert ist, während Bindevermögen und chemische Widerstandsfähigkeit noch vollkommen erhalten >md.

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Außerdem besitzt das Verfahren den Vorteil der leichten und schnellen Härtung, wie durch die folgenden Beispiele gezeigt wird. Teile sind, wenn nicht anders bezeichnet, Gewichtsteile.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wurde ein Epoxyharz mit einem Erweichungspunkt von 40 bis 45°C, einer Epoxydäquivalenz von etda 0,29 und einer Hydroxylgruppenäquivalenz von etwa 0,26 benutzt, das aus Epichlorhydrin und Diphenylolpropan im Verhältnis von etwa 2 : 1 nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt war.

100 Teile Epoxyharz und 35 Teile Phthalsäureanhydrid wurden bei 100⁰C vermischt, um eine homogene Mischung zu bilden. Eine 20-g-Probe dieser Mischung wurde in eine flache Aluminiumschale von 5 cm Durchmesser gegeben und diese in einen auf 150⁰C erhitzten Ofen gesetzt. Die Probe wurde in Abständen geprüft. Nach 63 Minuten trat Geherung ein, wobei die heiße Probe bei mäßigem Schwenken der Schale nicht mehr flüssig war und die Oberfläche von einem Spachtel, der kurz dagegengedrückt und dann wieder entfernt wurde, nicht mehr eingedrückt wurde. Die Härte der Probe stieg bei weiterem Erhitzen ununterbrochen an und erreichte nach 153 Minuten einen praktisch konstanten Höchstwert von 85, auf der A-2-Skala eines Shore-Härtemessers gemessen bei der Temperatur der Probe. Nach dem Abkühlen auf Zimmertemperatur besaß die gleiche Probe die Harte 87 auf der D-Skala. Bei Temperaturen von etwa 150^C wurde das Harz unerwünscht weich und schwach.

Zu einer anderen Probe der Mischung aus Epoxyharz und Phthalsäureanhydrid wurden auf je 100 Teile Epoxyharz 0,675 Teile Tetraäthylthiuramdisulnd als Beschleuniger zugefügt und eine 20-g-Probe wie oben geprüft. Nach 13 Minuten setzte Gelierung em. Die größte Härte von 95 auf der A-2-Skala wurde nach 153 Minuten erreicht. Die Härte der Probe bei Zimmertemperatur betrug 90 auf der D-Skala.

Bei 3,38 Teilen Tetraäthylthiuramdisulftd trat die Gelierung nach 7 Minuten ein. Die Maximalhärte von 100 auf der A-2-Skala wurde nach 28 Minuten erreicht, und die Härte stieg bei Zimmertemperatur auf 90 (D-Skala).

Bei 6,75 und bei 10 Teilen Tetraäthylthiuramdisulfid betrug die bei 15O⁰C erforderliche Gelierungszeit 3 bzw. 2 Minuten. Bei noch größeren Mengen schäumte und verkohlte die Masse.

Das Verhältnis von Phthalsäureanhydrid zu 100 Teilen Epoxyharz wurde gesteigert und die obigen Prüfungen wiederholt, wobei die Ergebnisse zusammen mit den eben erhaltenen Ergebnissen in der folgenden Tabelle aufgeführt sind. In der ersten Spalte mit der Überschrift "Gewichtsteile Härtungsrnittel« werden die Teile Phthalsäureanhydrid auf 100 Teile des oben beschriebenen Epoxyharzes angegeben. In der zweiten Spalte sind die Teile Tetraäthylthiuramdisulnd als Beschleuniger, auf gleiche Basis bezogen, aufgeführt. Die bei 150" C erforderliche Zeit bis zur Gelierung wird unter »Gelierungszeit in Minuten« aufgeführt. Die Werte in der letzten Spalte bezeichnen die auf den Durometerskalen abgemessenen Höchsthärten, die nach der angegebenen Zeit erreicht wurden.

Gewicht^teile	Gewichtstelle	Gelierungszeit	Maximale Harte	„ D ) ( 60 „ )	„ D ) (155 „ )
Hartungsmittcl	Beschleuniger	m Minuten		„ D ) ( 57 „ )	„ D ) (142 „ )
50		60	bei 150° C	„ D ) ( 50 „ )	., D ) (126 „ )
50	0,75	21	85 bis 90 (Skala A-2) (180 Min.)	(Probe schäumte)
50	3,75	10	45 (	85 (Skala A-2) (180 Min.)	., A-2) ( 95 „ )
50	7,5	3	45 (	50 (	,, A-2) ( 90 „ )
50	11,2	2	45 (	40 (	„ A-2) ( 85 „ )
60	—	65	37 (	„ A-2) (153 „ )
60	0,80	15		,, A-2) (153 „ )
60	4.0	8	94 (	., A-2) ( 28 „ )
60	8,0	4	95 (	,, A-2) (33 „ )
75	—	95	92 (	„ A-2) ( 60 „ )
75	0,876	30	85 (
75	4,375	7	95 (	(Die gesamte Probe verkohlte unter Schaumbildung)
75	8,75	3	100 (
35	—	63	90 (
35	0,675	13	100 (
35	3,38	7	(Beginn geringer Schaumbildung)
35	6,75	3
35	10,1	2
35	15-20
35	> 20

In allen Fällen wurden durch die Verwendung des Beschleunigers in Mengen, die kleiner waren als die zur Schaumbildung führenden, gehärtete Probekörper hergestellt, die hart und fest blieben, wenn sie bei 150°C geprüft wurden.

Beispiel 2

Wie durch die Ergebnisse, die in der folgenden Tabelle aufgeführt sind, gezeigt wird, sind auch andere schwefelhaltige Kautschukbeschleuniger wirksam. Hierbei wurden die Versuchswerte mit Hilfe der im obigen Beispiel 1 bcschriebenen Verfahren erhalten, nur daß in diesem Falle an Stelle des oben beschriebenen Epoxyharzes ein Epoxyharz mit einem Schmelzpunkt von 20 bis 28° C, einer Epoxydäquivalenz von 0,34 und einer Hydroxylgruppenäquivalenz von 0,14 bis 0,21 benutzt wurde. In diesem Beispiel wird wie im Beispiel 1 Phthalsäureanhydrid in verschiedenen, auf 100 Teile Epoxyharz bezogenen Mengen benutzt. Die Mengen der verschiedenen Beschleuniger sind auf diese Basis bezogen. Die Gelierungszeit und die Zeit, die erforderlich ist, um die maximale Härte bei 15O⁰C zu erreichen, sind in Minuten angegeben.

	5	(iewichts- teile	(ΉΙκπιη^-	6	Härte	D)	—	D)	hei 150^c C
(iewichts-			ze\t m Minuten			D)	D)
teile Hartu ngs- mittel	Beschleuniger	3,95	130	Maximale	60 (Skala D)	A-2)	—	( 60 Min.)
58		3,95	17		40 ( ,,	D)		( 80 ,, )
58	Tetraäthylthiuramdisulfid	3,95	20		40 ( „	D)		( 60 „ )
58	2-Mercaptobenzothiazol	—	10		95 ( „	D)	(180 ,, )
58	Zinkdiäthyldithiocarbamat	4,375	67	50 ( „	(57 „ )
75	—	4,375	12	40 ( „	( 60 „ )
75	Tetraäthylthiuramdisulfid	4,375	19	30 ( „	(164 „ )
75	2-Mercaptobenzothiazol	—	15
75	Zinkdiäthyldithiocarbamat	5,00	120	30 ( ,,	(102 „ )
100	—	5,00	17	30 ( ,,	(99 ,, )
100	Tetraäthylthiuramdisulfid	5,00	19
100	2-Mercaptobenzothiazol		17
100	Zinkdiäthyldithiocarbamat

Wie in Beispiel 1, sind die gehärteten Produkte aus den Beschleuniger enthaltenden Massen bei 150 C hart und zah, wahrend die ohne Beschleuniger hergestellten Kontrollproben bei dieser Temperatur weich sind.

Beispiel 3

Wesentlich geringere Mengen an Beschleuniger beeinflussen noch die Härtungsgeschwindigkeit der Epoxyharz-Saureanhydrid-Massen und in etwas geringerem Maße auch die Qualität des bei höheren Temperaturen geprüften Produktes. Während eine Mischung aus 100 Teilen des im Beispiel 2 verwendeten Epoxyharzes und 58 Teilen Phthalsäureanhydrid nach Erhitzen auf 150^cC in 2 Stunden 10 Minuten ein Gel bildet, führt die Zugabe von 0,10 Teilen Tetraäthylthiuramdisulfid zur gleichen Mischung nach 25 Minuten zur Gelierung, wahrend die Hälfte der Menge, d. h. 0,05 Teile des gleichen Beschleunigers, nach 35 Minuten zur Gelierung führt. Das mit den kleineren Mengen Beschleuniger erhaltene Produkt besaß nach 4stündiger Härtung bei 150'C eine Shore-Härte über 100 auf der A-2-Skala.

In diesem Beispiel wurde der Beschleuniger durch Einrühren des Pulvers in die Mischung aus Epoxyharz und Phthalsäureanhydrid zugegeben, die vorher durch Erhitzen auf 100^:C verflüssigt worden war.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wurde ein flüssiges, aliphatisches, gesättigtes Polythiopolymercaptan mit zur weiteren Polymerisation und Vernetzung befähigten reaktionsfähigen Mercaptogruppen und einem Molekulargewicht von etwa 4000 verwendet, das man durch Kondensationspolymensation eines Gemisches aus 90 Molprozent Dichloräthylformal und 2 Molprozent Trichlorpropan mit Natriumpolysulfid und anschließende reduktive Disulfidgruppenspaltung zwecks Herstellung eines Produktes mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 4000 und einem errechneten Durchschnitt von etwa 2^l;₂ Mercaptogruppen je Molekül erhält. 30 Teile dieses Polysulfidpolymerisats wurden zu einer Mischung aus 100 Teilen des im Beispiel 1 verwendeten Epoxyharzes und 50 Teilen Phthalsäureanhydrid gegeben, worauf die Mischung sowohl mit als auch ohne schwefelhaltigen Kautschukbeschleuniger (Benzthiazoldisulfid) auf verschiedene Temperaturen erhitzt wurde. Die Bestimmungen der Gelierungszeit, Härte und Hartezeit bis zu maximaler Härte wurden wie oben durchgeführt.

(lewiclitsteile	Temperatur	Geheriingszeit	Maximale Harte	Härtungstempeiatur	D) (60 „ )
Beschleuniger	⁰C	in Minuten	bei der	70—75 (Skala A-2) (40 Min.)	A-2) (34 „ )
0	150	9	25 ( ,	D) (26 „ )
0,5	110	13	76 ( ,	A-2) (27 „ )
0,5	150	9	20 ( ,	D)
1,0	110	—	75 ( ,	A-2) (24 ., )
1,0	150	8	25 ( ,
1,5	110	18	69 ( ,
1,5	150	—

Das flüssige Polysulndpolymerisat kann in sehr verschiedenen Mengen zugefügt werden, wobei bis zu 1200 Teile Polysulndpolymerisat, bezogen auf 100 Teile Epox}'harz, erfolgreich angewandt wurden. Das PoIysulfidpolvmerisat allein kann zu einem relativ weichen Produkt gehärtet werden, und Mischungen aus großen Mengen Polysulndpolymerisat und kleinen Mengen Epoxyharz-Anhydrid-Kombination sind im geharteten Zustand ebenfalls relativ weich. Überraschenderweise wird ein Gebiet höchster Zerreißfestigkeit des Produkts bei einem Verhältnis von etwa 10 bis 30 Teilen des flüssigen Polysulfidpolymerisats auf 100 Teile Epoxyharz und 35 Teile Phthalsäureanhydrid gefunden. Die jeweiligen Mengenverhältnisse von Epoxyharz zum Anhydrid der mehrbasischen Carbonsäuren können je nach den angewendeten Bestandteilen und den gewünschten Eigenschaften, wie in Beispielen 1 und 2 gezeigt wurde, in sehr weiten Grenzen schwanken. Die Umsetzung zwischen dem Polysulfidpolymerisat, Epoxyharz und Phthalsäureanhydrid verläuft zwar auch ohne »Kautschukbeschleuniger .<, jedoch wird durch die Gegenwart des letzteren die Widerstandsfähigkeit des Produkts gegen Wärmeverformung verbessert und auch die Härtungsgeschwindigkeit gesteigert, wie in der Tabelle gezeigt wird.

Andere brauchbare, sich an der Umsetzung beteiligende

Zusätze sind epoxydierte, ungesättigte Öle, wie epoxydiertes Sojabohnenöl, Butadienpolymerisate mit niedrigem Molekluargewicht oder deren epoxydierte Derivate und verschiedene saure organische Substanzen, wie Croton- und Acrylsäure.

Beispiel 5

Eine 20-g-Probe einer Mischung aus 100 Teilen des im Beispiel 2 verwendeten Epoxyharzes, 75 Teilen Phthalsäureanhydrid und 4,375 Teilen Zinkdiäthyldithiocarbamat wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, erhitzt und geprüft. Die Härtungsgeschwindigkeiten sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:

Beispiel 6

Die folgende Tabelle zeigt die Wirkung verschiedener Kautschukbeschleuniger m Mischung mit verschiedenen Kombinationen aus Epoxyharzen und Phthalsäureanhydrid unter Angabe von Zeit und Temperatur, die erforderlich sind, um den Gelierungspunkt, der nach dem Verfahren des Beispiels 1 bestimmt wird, zu erreichen. Die Mengen sind auf 100 Teile der harzartigen Polyepoxyverbindung bezogen.

ίο Die verwendeten Harze sind in folgender Tabelle gekennzeichnet :

Zeit bei 150° C	Shore-Härte bei	150⁰C
in Minuten	(Skala A-2) \|	(Skala D)
15	(Gel.)
17	2 I	—
27	50
36	65 ;	—
46	87	10
65	100	10
91		10
164		30 (Max.)

Epoxy harz 15	Erweichungspunkt	Epoxyd- äquivalenz	Hydroxyl- gruppen- aquivalenz
A B C 20 J)	10⁰C (bei 25⁰C flüssig) 145 bis 155⁰C 9° C	0,52 0,64 0,03 0,52	0,08 0,25 0,40 0,08

Auch Mischungen der genannten Harze werden gleich wirksam umgesetzt. Durch Anwendung solcher Mischungen werden in einfacher Weise Änderungen der Eigen- «5 schäften der Masse ermöglicht.

Harz	Gewichtsteile Härtungs mittel	Beschleuniger	—	(ie wichts teile	Temperatur ⁰C	ungefähre Gelierungszeit
A	47	_	aktiviertes Dithiocarbamat		125	>8 Stunden
A	47	Dipentamethylthiuramtetrasulnd	—	3,7	125	40 bis 110 Minuten
A	47	Diphenylthioharnstoff	Zinkdiäthyldithiocarbamat	3,7	125	175
A	47	Zinksalz des Mercaptobenzothiazole	—	3,7	125	30 bis 60
A	47	Dibutylxanthindisulfid	Zinkdiäthyldithiocarbamat	3,7	125	325
A	47	Tetraäthylthiurammonsulfid	3,7	125	15
A	47	Tetraäthylthiuramdisulfid	3,7	135	12
A	47	2-Mercaptobenzothiazol	3,7	125	90
A	47	Benzthiazoldisulfid	3,7	125	4Stunden (klebrige Oberfläche)
A	47	Benzyldisulnd	3,7	125	4 Stunden
A	47	Di-tert.-butyldisulfid	3,7	125	150 Minuten
A	47	n-Butyldisulfid	3,7	125	60
A	47	Isobutyldisulfid	3,7	125	45
B	50	—	175	7
B	50	3,5	175	5
C	10	—	125	>3 Stunden
C	10	2,5	125	45 Minuten
D	60	—	125	8 Stunden
D	60	4,0	125	25 Minuten

Das Harz C ist ein hochschmelzendes festes Epoxyharz. Im allgemeinen ist es günstig, solche Stoffe zuerst in einem geeigneten Lösungsmittel zu lösen, so daß das Säureanhydrid und der Beschleuniger zugefügt und damit im flüssigen Zustand gemischt werden können. Im vorliegenden Beispiel wurde Methyläthylketon als flüchtiges Lösungsmittel benutzt. Um eine während der Lagerung eintretende Reaktion zu vermeiden, empfiehlt es sich, solche Stoffe in getrennte Behälter zu füllen, d. h. die Harzlösung in einen Behälter und die Mischung aus gepulver tem Anhydrid und Beschleuniger in einen anderen, und die verschiedenen Bestandteile erst kurz vor Gebrauch zu mischen. Jedoch ist bei Zimmertemperatur die Reaktion zwischen den reaktionsfähigen Bestandteilen, insbesondere in Gegenwart eines flüchtigen Lösungsmittels, wie Methyläthylketon, so langsam, daß sie praktisch nicht wahrnehmbar ist.

Die verwendeten Kautschukbeschleuniger erhöhen die Härtungsgeschwindigkeit und geben den in der Wärme gehärteten, harzartigen Produkten aus Epoxyharz und Anhydriden mehrbasischer Carbonsäuren verbesserte Eigenschaften. Die schwefelhaltigen organischen Kautschukbeschleuniger, insbesondere die im Handel als »Kohlenstoffdisulftd- Kautschukbeschleuniger« bekannten, werden bevorzugt, da sie nicht giftig sind und besser reproduzierbare Ergebnisse geben. Es wurde gezeigt, daß noch sehr kleine Mengen der Beschleuniger wirksam sind. Deren Wirkung ist gewöhnlich technisch unzureichend, wenn weniger als 0,05 Teile Beschleuniger auf 100 Teile Epoxyharz angewendet werden. Es können auch bedeutend größere Mengen, und zwar bis zu 15 bis 20 Teilen Beschleuniger, bezogen auf 100 Teile Epoxyharz, angewendet werden. Durch die große Reaktionsgeschwindigkeit wurde jedoch häufig Schäumen oder sogar Verkohlen der Mischung hervorgerufen. Mischungen von Beschleunigern zeigten bessere Ergebnisse als die einzeln benutzten Beschleuniger; z. B. wurden sowohl die Härtungsgeschwindigkeit als auch die physikalischen Eigenschaften, z. B. die Zähigkeit der harzartigen Masse bei hohen Temperaturen, durch Mischen von Benzthiodi-

Claims

sulfid und 2-Mercaptobenzothiazol an Stelle einer gleichwertigen Menge eines der beiden Beschleuniger verbessert.

In jedem der obigen Beispiele wurde Phthalsäureanhydrid als Härtungsmittel für die Epoxyharze benutzt, aber es sind viele andere Anhydride mehrbasischer Carbonsäuren bekannt, die allgemein mit Epoxyharzen reagieren und in den vorliegenden Massen wirksam sind. So kann z. B. auch Maleinsäureanhydrid benutzt werden. Es schmilzt bei niedrigerer Temperatur als Phthalsäureanhydrid und läßt sich deswegen leichter mit den Epoxy- ίο harzen mischen. Es kann mit normalerweise flüssigen Epoxyharzen gemischt werden, um eine bei Zimmertemperatur reaktionsfähige, flüssige Masse zu bilden. Seine Reaktionsfähigkeit mit den Epoxyharzen ist etwas größer als diejenige des Phthalsäureanhydrid, so daß Schäumen leichter auftritt. Die Anhydridmenge muß demgemäß verringert werden. Normalerweise flüssige Anhydride, wie Tetrapropenylbernsteinsäureanhydrid, sind ebenfalls geeignet.

Die Fähigkeit der erfindungsgemäß verwendeten Massen, bei mäßig hohen Temperaturen in sehr kurzer Zeit zu erhärten, ist von großem Vorteil, wenn das Harz direkt auf wärmeempfindliche Stoffe, wie Holz, Gewebe und gewisse Arten gefärbter Stoffe, oder in Gegenwart von organischen Weichmachern aufgetragen werden soll. Dieser Vorteil bleibt erhalten, wenn z. B. wärmeempfindliche Pulver, Fasern, z. B. Holzmehl, verschiedene Farbstoffe und Pigmente oder Cellulosefaser^ der harzartigen Masse vor der Härtung zugegeben werden. Gegebenenfalls können auch temperaturbeständige Pulver und Fasern, z. B. Ruß, Ton, Glasteilchen oder -fasern, Asbest, Glimmer oder chlorierte Diphenylverbindungen, zugefügt werden.

Patent

Verfahren zur Beschleunigung der Härtung von harzartigen Polyepoxydverbindungen durch Anhydride mehrbasischer Carbonsäuren in Gegenwart von Beschleunigungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß in der Masse lösliche, als Kautschukvulkanisationsbeschleuniger bekannte organische Verbindungen mit wenigstens einer Mercaptogruppe oder reaktionsfähigen Sulfid- oder Disulndgruppierung oder ein niedermolekulares, flüssiges Polysulfidpolymerisat in einer Menge von mindestens 0,05 °/₀ des Gewichts der Polyepoxydverbindung als Beschleunigungsmittel verwendet werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
österreichische Patentschrift Nr. 165 036;
französische Patentschrift Nr. 930 609;
USA.-Patentschrift Nr. 2 633 458;
»Ing. Eng. Chem.«, 43 (1951), S. 324 bis 328;
»Modem Plastics«, 32, Sept. 1954, S. 161.

Bei der Bekanntmachung der Anmeldung ist 1 Prioritätsbeleg ausgelegt worden.

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