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Die
Erfindung betrifft eine Crimpverbindung für ein Koaxialkabel, das mehrere
gebündelte
Innenleiter und radial darüber
angeordnet ein Dielektrikum, eine Abschirmfolie, ein Abschirmgeflecht
und eine Ummantelung aufweist, mit einer Steckerhülse, die auf
das Koaxialkabel zwischen der Abschirmfolie und dem Abschirmgeflecht
aufgeschoben ist, und mit einer über
der Steckerhülse
und dem Abschirmgeflecht sowie einem Teil des Außenmantels aufgeschobenen Crimphülse, wobei
die Crimpverbindung mittels eines zweiteiligen Werkzeuges mit zwei
sich gegenüberliegenden
Matrizen, deren Grundstruktur sechsseitig ist, mit an den Seitenbereichen
der sechsseitigen Grundstruktur außenverundeten ausgebildeten Formrippen
und in den Eckbereichen der sechsseitigen Grundstruktur ausgebildeten
Innenverrundungen, so dass im Querschnitt eine wellenförmige Crimpoberfläche vorhanden.
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Eine
derartige Crimpverbindung dient der mechanischen und elektrischen
Verbindung eines Koaxialkabels mit der Steckerhülse einer Steckeranordnung,
wobei nach der Vormontage bzw. dem Einbringen der Innenleiter, dem
Dielektrikum und der Abschirmfolie in die Steckerhülse, dem
Aufziehen des Abschirmgeflechts auf die Steckerhülse und dem Aufschieben der
Crimphülse über die
Steckerhülse und
das Abschirmgeflecht die Crimphülse
vercrimpt wird. Dabei muss beim Vercrimpen eine sichere elektrische
Kontaktierung und eine mechanisch hohe Festigkeit der Verbindung
bei gleichzeitig hoher Prozesssicherheit bei der Vormontage der
Komponenten erreicht werden.
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In
der
DE 297 18 182
U1 ist eine Crimpzange beschrieben, zum Montieren von Rasthülsen mit
einem Crimpzangenkörper
mit mehreren von zwei Crimpbacken gebildeten Crimpgesenken verschiedener
Form und lichter Weite.
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Weiterhin
zeigt die
DE 36 06
429 C2 eine Zange zur Montage von Kontakthülsen auf
Zündleitungen,
bestehend aus einem mit einem Sperrmechanismus versehenen Crimpzangenkörper der
fünf Crimpgesenke
mit verschiedenen Formen und lichten Weiten aufweist.
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Die
DE 199 06 831 A1 betrifft
ein Verfahren sowie ein Werkzeug zum Crimpen einer Hülse auf
ein Werkstück,
wobei die Geometrie des Crimpwerkzeuges aus einer Grundgeometrie
besteht, dessen Umfang kleiner dem Außenumfang der unverformten Hülse ist,
wobei an dem Außenumfang
Ausweichaussparungen vorgesehen sind.
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In
der
CH 479 169 ist die
Verwendung eines Kupplungselementes zum Verbinden eines Kaaxialkabels
mit einem Anschlussstück
gezeigt, wobei eine Buchse einerseits über das Ende des Koaxialkabels und
andererseits über
den Ansatz des Anschlusstückes
geschoben wird und anschließend
die Buchse zusammengepresst wird, bis letztere dicht am Koaxialkabel
und am Ansatz des Anschlussstückes
anliegt.
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Die
DE 198 48 343 C2 zeigt
die Endabschnittsausbildung eines abgeschirmten Kabels zur Übertragung
hohe Stromstärken,
dass für
einen Gehäuseanschluss
vorgesehen ist, wobei ein Anschlussstecker auf die Abschirmung aufgeschoben und
mit dieser verpresst wird, so dass die abschirmende Wirkung auf
ein elektrisch leitendens Gehäuse übertragbar
ist.
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In
der JP 2002-218621 A ist eine Crimpung für eine auf einem Koaxialkabel
aufgeschobene Befestigungslasche zur Fixierung des Koaxialkabels
gezeigt, wobei zunächst
eine Hülse
auf das Koaxialkabel aufgeschoben wird, darüber die rohrförmig ausgebildete
Befestigungslasche und darüber
eine Crimphülse,
wo bei die Abschirmung des Koaxialkabels zwischen der Crimphülse und
der Befestigungslasche verpresst wird.
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Die
DE 37 17 130 A1 zeigt
ein Werkzeug zum Aufpressen von Anschlüssen auf die Enden elektrischer
Leiter, do dass eine Querschnittsgestalt in Form eines Sternes mit
vier Spitzen erhalten wird.
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Aus
der
US 3,146,519 ist
ein Verfahren zur Erstellung einer elektrischen Verbindung durch
Crimpen bekannt, bei welchem ein zweiteiliges Crimpwerkzeug zur
Erzeugung einer hexagonalen Crimpstruktur verwendet wird. Die Seitenwandungen der
Werkzeugformflächen
sind dabei konisch bzw. schräg
ausgeführt,
um die Entformung zu erleichtern.
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In
der
DE 295 15 027
U1 ist ein elektrisches Kabel mit einem Kabelschirm zur
Verbindung mit einem Massepotential beschrieben, wobei der Kabelschirm
zwischen einer Stützhülse und
einer äußeren Crimphülse aus
elektrisch leitendem Material verpresst ist, wobei am Endabschnitt
der Crimphülse eine
Wölbung
vorgesehen ist, die zur Arretierung und Zugentlastung am Massepotential
dient.
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Die
DE 693 23 918 T2 beinhaltet
ein Koaxialkabel mit einem elektrischen Leiter, einer Isolationsschicht
und einem Außenmantel.
Ein zwischen der Isolationsschicht und dem Außenmantel angeordnetes elektrisch
leitendes Abschirmband besteht aus gewebten Bändern bei denen longitudinal
verlaufende Drähte
mit transversalen Verbindungsdrähten
zusammengehalten werden.
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Aus
der
US 6,438,823 B2 ist
ein zweiteiliges Werkzeug mit Formschrägen im Teilungsbereich zur Erstellung
einer Crimpverbindung mit hexagonaler Struktur bekannt. Dabei werden
beim Crimpen an den Eckbereichen der Crimpung im Werkzeugtrennbereich
hervorstehende scharfkantige Stege ausgebildet, welche bei der Fortbearbeitung
bzw. Verwendung der Verbindung hinderlich sind und zu Verletzungen
führen
können.
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Aus
der
US 4,828,516 ist
eine Crimpung zur Erstellung einer elektrischen Verbindung und Crimpwerkzeuge
hierzu bekannt, wobei mit einem zweiteiligen Werkzeug eine Crimpstruktur
mit vier Einwölbungen
und vier Auswölbungen
erzeugt wird.
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Da
auch hier für
eine sichere Entformung die Werkzeugformflächen der einen Werkzeughälfte konisch
bzw. schräg
ausgeführt
sind, bildet sich beim Crimpen ein gratbildender Spalt im Werkzeug-Trennbereich,
was zu nicht glatten Außenkonturen
der Crimpung führt.
Zudem ist im Querschnitt betrachtet die Crimpung breiter als hoch
und eignet sich damit nicht zur Erzielung einer Verbindung mit umfänglich gleich
großer
und hoher Festigkeit.
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In
der
US 4,828,516 ist
ferner ist eine vierzackige Sterncrimpung beschrieben, welche zwar
symmetrisch ausgebildet ist, was jedoch statt mit zwei Werkzeughälften nachteiligerweise
nur mit vier Werkzeughälften
erreicht wird, was aufwändig
und teuer ist.
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Der
Erfindung liegt daher- die Aufgabe zugrunde, eine Crimpverbindung
der eingangs genannten Art für
ein Koaxialkabel mit einer Steckerhülse dahingehend auszubilden,
dass eine höhere
Festigkeit der Verbindung und eine sichere Kontaktierung der Abschirmungen
sowie eine glatte gratfreie, im Querschnitt zentralsymmetrische,
hexagonale Oberflächenstruktur
bei gleichzeitiger höherer
Prozesssicherheit in der Fertigung erreicht wird.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass die Crimphülse
im Querschnitt eine wellenförmige
Außenkontur
mit wechselseitigen nach innen gewölbten Einformungen und nach
außen
gewölbten
Ausformungen aufweist, dass die Steckerhülse im Querschnitt eine sechsseitige
Kontur aufweist, wobei das Abschirmgeflecht fest zwischen der Crimphülse und der
Steckerhülse
eingeklemmt ist und die kreisförmige
Abschirmfolie von den sechs inneren Seitenflächen der Steckerhülse tangential
kontaktiert ist, und wobei die Grimpverbindung in einem Crimpvorgang hergestellt
ist.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 und 3 angegeben.
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Der
Erfindung liegt für
die Aufgabenlösung weiterhin
eine Vorrichtung für
eine Crimpverbindung zugrunde, bei der zwei gegeneinander ausgerichtete Werkzeugteile
Matrizen aufweisen, an denen Formrippen mit unterschiedlichen Radien
zur Erzeugung der Einformungen im Bereich der Crimpung auf der Crimphülse vorgesehen
sind, wobei die zwei gegenüberliegenden
Farmrippen einen kleineren Radius aufweisen als die je zwei symmetrisch
zu beiden Seiten der Formrippen angeordneten Formrippen.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind in den Ansprüchen 5 und 6 angegeben.
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Die
mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass eine derartige Crimpung durch die Verwendung einfacher Werkzeuge sehr
kostengünstig
realisiert werden kann, wobei eine relative Erhöhung der Festigkeit der Verbindung sowie
der Kontaktsicherheit, bezogen auf die Längenausdehnung der Vercrimpung
gegenüber
dem Stand der Technik erreicht. wird, und wobei die Prozesssicherheit
durch größere Montage-
und Passungstoleranzen der beteiligten Komponenten erhöht ist.
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Nach
einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die Verrundungen
der Werkzeugformflächen
unterschiedliche Krümmungsradien
und Höhen
auf. Dadurch wird beim Crimpvorgang zum einen das Material der Crimphülse im Bereich
der Werkzeugtrennebene primär
nach innen geformt und eine Gratbildung in diesem Bereich verhindert,
zum anderen wird eine hinterschnittfreie Formfläche der Werkzeuge erzielt,
was die einfache Entformung der fertigen Crimpung ermöglicht.
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Dadurch
wird gleichzeitig eine Crimpung mit einem längerlebigen elastischplastischen
Verhalten erreicht, da keine planen Flächen sondern jeweils nach innen
weisende Bogenabschnitte unter Druck stehen.
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Ein
weiterer Vorteil der Erfindung besteht in einer sechsseitigen Verformung
sowohl der Crimphülse
als auch der Steckerhülse,
wodurch die Innenflächen
an sechs Stellen mit der Abschirmfolie in besseren elektrischen
Kontakt gelangen.
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Ein
grundlegender Vorteil der Erfindung begründet sich weiterhin in der
plastischen Verformung der Crimphülse, wodurch größere prozesssichernde Abstände zwischen
dem Abschirmgeflecht und der Crimphülse überbrückt werden können.
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Ein
weiterer grundlegender Vorteil der Erfindung begründet sich
durch die Einbettung der Gewebefäden
des Abschirmgeflechts in dem Material der Crimphülse, wodurch sowohl der elektrische
Kontakt als auch die Festigkeit der Verbindung wesentlich erhöht werden.
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Durch
das vorteilhafte Verfahren welches einen voreilenden Crimpvorgang
beinhaltet, wird Material der Crimphülse zunächst nach innen, also von der
Werkzeugtrennzone weg geformt, was eine Gratbildung in der Werkzeugtrennzone
bei der fertigen Vercrimpung verhindert.
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Zudem
ist diese Crimpverbindung nicht nur für Koaxialkabel sondern auch
für normale
Kabel mit den gleichen Vorteilen einsetzbar.
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Weitere
Vorteile und Maßnahmen
der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und
den Zeichnungen, in welchen Ausführungsbeispiele
der Erfindung dargestellt sind.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 einen
Ausschnitt einer Crimp-Anordnung an einer Steckerhülse mit
einem Koaxialkabel in Perspektiv-Darstellung,
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2 eine
perspektivische Schnittdarstellung durch die Crimp-Anordnung gemäß der Ebene II-II
in 1,
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3 einen
schematischen Längsschnitt
für eine
Crimp-Anordnung im Vormontagezustand,
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4 einen
vergrößerten Querschnitt
gemäß der Ebene
II-II in 1 vor der Montage,
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5 ein
zweiteiliges Crimpwerkzeug in Perspektivdarstellung,
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6 einen
vergrößerten Querschnitt
des Crimpwerkzeuges nach 5, mit eingelegter zu vercrimpender
Anordnung vor dem Crimpvorgang,
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7 eine
Schnittdarstellung eines im Crimpwerkzeug eingefügten Koaxialkables mit Crimphülse während der
Crimpung,
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8 eine
Darstellung gemäß der 7 nach
vollzogener Crimpung, und
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9 eine
Ausschnittsvergrößerung aus 9.
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In
den 1 bis 3 ist ein Beispiel einer Crimp-Anordnung
für ein
Koaxialkabel und in den 5 bis 10 eine
Vorrichtung zur Durchführung
des Crimpvorganges beschrieben.
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Ein
Teil eines Koaxialkabels 10 ist, wie in 1 gezeigt,
mit einer Steckerhülse 5 versehen, welche
mit dem Koaxialkabel 10 durch eine Crimpung 7' mittels einer
Crimphülse 7 verbunden
ist.
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Wie
insbesondere 2 zeigt, ist die Crimpung 7' als sogenannte
Hex-Stern-Crimpung
ausgebildet.
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Die
Grundform des Querschnittes der Crimpung folgt im Wesentlichen einer
gleichseitigen, hexagonalen zentralsymmetrischen Grundstruktur 40, wobei
in den Seitenbereichen 41 sechs nach innen gerundete Einformungen 8 und
in den Eckenbereichen 42 sechs nach außen gerundete Ausformungen 9 ausgebildet
sind.
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Die Übergänge zwischen
den Einformungen 8 und der Ausformungen 9 sind
dabei harmonisch ohne Stufen oder Kanten ausgeführt. Dabei umspannt die Crimphülse 7 mit
ihrer Innenkontur 7'' form- und kraftschlüssig das
Abschirmgeflecht 6 und die Steckerhülse 5, wodurch diese
fest miteinander verbunden werden.
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Die
Steckerhülse 5 ist
durch die Krafteinwirkung bei der Vercrimpung ebenfalls sechsseitig
verformt worden. Die Steckerhülse 5 muss
den Crimpkräften
entgegenwirken, um eine erforderliche Flächenpressung zwischen der Crimphülse 7 und
der Steckerhülse 5 zu
erzeugen, wobei diese ein gewisses Maß bleibend verformt wird und
wodurch die inneren sechs Seitenflächen 5' in elektrischen Kontakt mit der
ersten Abschirmung 4 stehen.
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Die
Festigkeit der Verbindung wird maßgeblich durch die Höhe der Flächenpressung
zwischen der Crimphülse 7 und
der Steckerhülse 5 und
der Größe der beteiligten
Flächenbereiche
bestimmt, wobei das dazwischenliegende Abschirmgeflecht 6 sich in
das gegenüber
diesem und der Steckerhülse 5 duktil
weichere Material der Crimphülse 7 eindrückt und
somit den elektrischen Kontakt und die mechanische Verbindung durch
Formschluss verbessert.
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Das
Koaxialkabel 10 weist beispielsweise von innen nach außen betrachtet
mehrere elektrische Leiterdrähte 1 auf,
wovon sechs in hexagonaler Anordnung um einen inneren Leiterdraht 1 angeordnet
sind, welche von einer ersten Isolierung einem sog. Dielektrikum 3,
einer ersten z. B. aus Aluminium gefertigten Abschirmfolie 4,
einem kupfernen Abschirmgeflecht 6 als weiterer Abschirmung
und einem Außenmantel,
der Ummantelung 36 umgeben sind.
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Das
Koaxialkabel 10 wird zur Herstellung der Verbindung endseitig
wie folgt vorbereitet:
Zunächst
werden die Leiterdrähte 1 in
einer erforderlichen Länge
für die
Steckerhülse
freigelegt. Dabei kann vorgesehen sein, auf die Leiterdrähte einen
separaten Steckerstift aufzustecken.
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Anschließend wird
die Ummantelung 36 um eine bestimmte Länge gekürzt, so dass das Abschirmgeflecht 6 frei
liegt. Dann wird das Abschirmgeflecht aufgestellt, so dass die Steckerhülse 5 bis zum
Anschlag an der Grenze, wo das Abschirmgeflecht mit der Ummantelung
zusammentrifft, auf das Koaxialkabel aufgeschoben werden kann.
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Dabei
befindet sich die Abschirmfolie innerhalb der Hülse und das Abschirmgeflecht
außerhalb der
Steckerhülse.
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Anschließend wird
die bereits zu Beginn auf die Ummantelung aufgeschobene zylindrische
Crimphülse über der
Steckerhülse
positioniert, wobei ein Teil der Ummantelung von der Crimphülse abgedeckt ist
und in den Crimpvorgang eingebunden wird.
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Dadurch
ist bei dieser Anordnung eine wesentlich erhöhte Knickfestigkeit gesichert.
(vgl. 3)
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Zwischen
dem inneren Dielektrikum 3 und der Steckerhülse 5 ist
ein relativ großes
Spiel X1 vorgesehen, welches eine einfache und leichte Steckmontage
ermöglicht,
ohne, dass hierbei die Abschirmfolie 4 verschoben oder
beschädigt
wird. (vgl. 4)
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Dieses
relativ großes
Spiel X1 ermöglicht eine
höhere
Produktionsgeschwindigkeit und gleichzeitig eine hohe Prozesssicherheit
bei der Vormontage. Dabei kann das Spiel X1 mehrere 1/10 mm betragen,
ist jedoch je nach Kabel und gewählter
Zugkraft unterschiedlich.
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Ferner
ist erfindungsgemäß zwischen
dem auf der Steckerhülse 5 aufgezogenen
Schirmgeflecht 6 und der Crimphülse 7 ein Spiel X2
vorgesehen, welches ein einfaches und leichtes Aufschieben der Crimphülse 7 über das
Abschirmgeflecht 6 erlaubt, ohne dieses zu verschieben.
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Dieses
Spiel X2 kann ebenfalls mehrere 1/10 mm betragen. Hierdurch ist
es möglich,
die Toleranzen von Außendurchmesser
der Steckerhülse 5 und dem
Innendurchmesser 7'' der Crimphülse 7 größer zu halten,
wodurch Produktionskosten für
die Verbindungsteile bzw. Komponenten reduziert werden – bei gleichzeitiger
Erhöhung
der Prozesssicherheit bzw. bei Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit.
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Nachdem
das Abschirmgeflecht 6 über
die Steckerhülse 5 gezogen
ist, verbleibt noch das zusätzliche
radiale Spiel X2 um das Überschieben
der Crimphülse 7 einfacher,
leichter und sicherer zu ermöglichen.
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Um
bei der Crimpung 7' die
Toleranz-Spiele X1 und X2 zu eliminieren ist eine im folgenden beschriebene
Crimpvorrichtung vorgeschlagen bzw. ein Verfahren zur Herstellung
einer Crimpung.
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Die
Vorrichtung besteht, wie die 5 bis 9 zeigen,
aus einem unteren Werkzeugteil 11 und einem oberen Werkzeugteil 12.
Diese beinhalten je einen Einspannsteg 13, 14,
welche Befestigungsbohrungen 17, 18 aufweisen,
sowie Pressplatten 15 und 16, in welchen Matrizen 21, 22 ausgebildet
sind. An ihren einander zugekehrten Seiten bilden die Werkzeugteile 11 und 12 Anschlagflächen 19 und 20 aus.
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Die
Formkavität
der Matrizen 21 und 22 bilden im Querschnitt bei
zusammengefahrenem Werkzeug eine Formfläche nach einer gleichseitigen,
zentralsymmetrischen, hexagonalen Grundstruktur 40 aus.
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An
den jeweiligen Seitenbereichen 41 der Grundstruktur 40 weisen
die Formflächen
der jeweiligen Matrize 21, 22 konvexe, radial
nach innen gerichtete Formrippen 23 und 24 mit
einer Außenverrundung
R1 und R2 auf, wobei der Radius der Außenverrundung R1 kleiner als
der Radius der Außenverrundung
R2 ist. Die Sehnenlängen
S1 und S2 der Formrippen 23 und 24 sind dabei
im Wesentlichen gleich, was bedeutet, dass die Höhe H1 der Formrippen 23 größer als
die Höhe
H2 der Formrippen 24 ist.
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Die
Formrippen 23 sind jeweils den Seitenbereichen 41 der
Grundstruktur 40 zugeordnet, welche senkrecht zur Schließrichtung
des Werkzeugs (11, 12) liegen, d.h. das Werkzeug
weist zwei diametral gegenüberliegende
Formrippen 23 auf.
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Die
Formrippen 24 sind an den übrigen Seitenbereiche 41 der
Grundstruktur angeordnet, d.h. das Werkzeug weist vier Formrippen 24 auf.
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In
den Eckbereichen 42 der Grundstruktur 40 sind
die Werkzeugformflächen
mit einer Innenverrundung 35 versehen, welche einen harmonischen Übergang
zwischen den Außenverrundungen
(R1, R2) der Formrippen 23 und 24 bilden.
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Dadurch
werden bei geschlossenem Werkzeug Formkammern gebildet, welche die
kontrollierte Ausbildung der Ausformungen 9 an der Crimphülse 7 gewährleisten.
Die Werkzeugformflächen
der geschlossenen Formkavität
ist vollständig
komplementär
zur erzeugbaren gleichmäßigen, hexagonalen, sternförmigen Geometrie
der Vercrimpung 7',
wie in 9 ersichtlich ist, ausgebildet.
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In 6 ist
gezeigt, wie die noch nicht vercrimpte Anordnung A, in das Werkzeugteil 11 eingelegt
ist, während
das obere Werkzeugteil 12 genau darüber angeordnet ist. Dabei liegt
die zu vercrimpende Anordnung (A) mit der Außenkontur der Crimphülse 7 auf
zwei seitlichen Formrippen 24 des Werkzeugteiles 11 auf.
Wobei vorgesehen ist, dass der Durchmesser der eingelegten Anordnung
A nur wenig kleiner als die Breite der Matrize 21 ist.
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Die
Matrize 21 des Werkzeugteiles 11 weist Führungsstege 25 mit
Führungsschrägen 25a komplementär zu Führungsvertiefungen 28 im
Werkzeugteil 12 auf.
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Die
Seitenwandungen der Matrize 22 des Werkzeugteiles 12 sind
als Führungsstege 26 mit schmalen
horizontalen Endflächen 27,
welche komplementär
zu den Endflächen 27' in dem Werkzeugteil 11 ausgerichtet
sind.
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Das
Crimpen erfolgt im Wesentlichen wie anhand von 6 bis 9 gezeigt
wie folgt:
Die zu vercrimpende Anordnung A, bestehend aus den
Komponenten 1, 3, 4, 5, 6 und 7,
und wird in das Werkzeug bzw. die Werkzeugzeile 11, 12 eingebracht
(6).
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Anschließend fahren
die Werkzeugteile 11, 12 zusammen. Dabei gleiten
die Führungsstege 26 des
Werkzeugteiles 12 zwischen die Führungsstege 25 des
Werkzeugteiles 11, bis die konvexen Formrippen 24 der
Matrize 22 des Werkzeugteiles 12 mit der noch
unverformten Crimphülse 7 in
Kontakt kommen (7).
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Die
Führungsstege 26 nehmen
somit gleichzeitig ein Teil des Querdruckes auf der auf die Führungsstege 25 ausgeübt wird.
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Bei
weiterem Zusammenfahren unter Aufwendung einer Presskraft P auf
die Werkzeugteile 11, 12 beginnt der Crimpvorgang,
wobei zunächst
die vier Formrippen 24 mit den Außenverrundungen R2 die Crimphülse 7 vorverformen
(voreilender Crimpvorgang).
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Dabei
wird die Anordnung A oval verformt. Das Crimphülsen-Material, welches von
der Seite durch die konvexen Formrippen 24 nach innen verformt
wird, weicht nach oben, um die Abstände Y aus, bis der Kontakt
mit den konvexen Formrippen 23 erreicht ist. Es ist nun
ein senkrecht stehendes Oval geformt mit dem Vorteil, dass das Crimphülsen-Material
noch nicht in die Trennbereiche T der Werkzeugteile 11, 12 eingeformt
ist.
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Bei
weiterem Zusammenfahren der Werkzeugteile 11, 12 dringen
nun alle sechs Formrippen 23, 24 weiter in die
Crimphülse 7 vor
bzw. in diese ein bis die Anschlagflächen 19, 20 in
Kontakt kommen (8). Dabei werden die oberen
Führungsstege 26 an
die unteren Führungsstege 25 gepresst,
wobei jedoch kein Grat im Crimphülsen-Material
ausgebildet wird.
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Zum
einen wird durch die Formrippen 23, 24 bzw. die
Werkzeug-Außenverrundungen
metallisches Material in Richtung der Steckerhülse 5 verformt, wodurch
das Schirmgeflecht 6 unter Beseitigung der Spiele X1, X2
zu einem festen Verbund verpresst wird.
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Zum
anderen wird metallisches Material der Crimphülse 7 durch einen
Fließvorgang
in die Kammern mit den Innenverrundungen 35, kontrolliert
eingeformt, wodurch sich an diesen Stellen die Wandstärke der
Crimphülse
unter Bildung von Ausformungen 9 vergrößert, während sich die Wandstärke bei den
entsprechenden Einformungen 8 verringert.
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Im
letzten Schritt werden die Werkzeugteile 11, 12 zur
Entformung auseinandergefahren, was durch die bezüglich der
Werkzeugbewegung (Entformungsrichtung EE) hinterschnittfreie Ausgestaltung der
Formkavität
ohne wesentliche Kraftaufwendung und ohne plastisches Nachformen
der Vercrimpung 7' vonstatten
geht.
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Die
Länge L
der Vercrimpung 7' hängt – wie bereits
angedeutet – von
der gewünschten
Auszugskraft ab, wobei die Crimplänge deutlich kürzer ausfallen
kann gegenüber
einer herkömmlichen
Sechskant-Crimpung, bei vergleichbaren Auszugskräften.