Aufgabe
der Erfindung war es einen nahtlosen Prägezylinder und ein Verfahren
zu dessen Herstellung bereitzustellen.
Gegenstand
der Erfindung ist daher ein Prägezylinder,
dadurch gekennzeichnet, dass der Prägezylinder ein nahtloser Prägezylinder
ist und die auf dem Prägezylinder
dargestellten Strukturen mittels eines winkeldefinierten asymmetrischen
Stichel erzeugt werden.
Der
erfindungsgemäße Prägezylinder
wird vorzugsweise zur Herstellung von optisch wirksamen Strukturen,
insbesondere zur Prägung
von UV-härtbaren
Lackschichten, beispielsweise Beugegittern, Linsen, Prismen, Fresnell-Strukturen und dergleichen
auf gegebenenfalls beschichteten Kunststofffolien verwendet.
Der
Gravurstichel ist vorzugsweise ein Diamantstichel. Üblicherweise
werden symmetrisch geschliffene Diamantstichel zur Herstellung der
Oberflächenstrukturen
eines Prägezylinders
eingesetzt, wobei die Stichel jeweils symmetrisch üblicherweise in
einem Winkel von 90°,
105°, 110°, 120°, 130° oder 140° geschliffen
ist. Üblicherweise
werden mit diesem Gravurstichel kleine Näpfchen in den Zylinder (beispielsweise
einen Kupferzylinder) graviert. Der Gravurstichel ist bei allen
Herstellern von Gravurmaschinen, (z.B. Ohio Engravers, Hell, Dätwyler)
in einen Gravurkopf eingebaut, an dem 2 verschiedenen Steuerungseinheiten
angebracht sind. Das Stellglied für die Gravurtiefe wird über eine
angelegte Gleichspannung angesteuert. Die Frequenz der Näpfchenerzeugung
wird über
eine angelegte Wechselspannung gesteuert.
Je
nach Funktion der Gravurmaschine arbeiten die Gravurköpfe zwischen
2800 und 8000 Hz. Das heißt,
die Gravurmaschine ist in der Lage bei 8000 Hz, 8000 Näpfchen in
den Kupferzylinder zu schlagen. Die Tiefe der Näpfchen wird durch die Intensität der Gleichspannung
geregelt. Für
die Steuerung der Gleichspannung wird vorzugsweise ein 256 Streifenmodus
(8 bit) verwendet. Damit wird die Erzeugung von verschiedenen Farbstärken in
256 Abstufungen möglich.
Erfindungsgemäß werden
jedoch, insbesondere abhängig
von der gewünschten
Struktur, Tiefe, Abstand und Form der einzelnen Bestandteile der
optisch wirksamen Struktur, asymmetrisch geschliffene Diamantstichel
verwendet.
Die
optisch wirksame Struktur als solche kann dabei in Form von Linien,
Mustern, Zeichen, Bildern, Buchstaben, Zahlen und dergleichen vorliegen.
Dabei
werden die entsprechenden Winkel des Stichels abhängig von
den oben genannten gewünschten
Eigenschaften der geprägten
optisch wirksamen Struktur gewählt.
So
wird beispielsweise bei einem gewünschten Linienabstand von 2 – 100 μm, vorzugsweise 5–20 μm, einer
gewünschten
Abformtiefe von 1–30 μm, vorzugsweise
etwa 1–10 μm zur Herstellung
einer optisch wirksamen Struktur in einem strahlungshärtbaren
Lack ein Stichel verwendet, der 35–50° (vorzugsweise etwa 45°) und 60–85° (vorzugsweise etwa
70°) geschliffen
ist, verwendet.
Die
Auswahl des Stichelwinkels und der Gravurtiefe erfolgt derart, dass
eine Stegbreite von etwa 0,5–5 μm, vorzugsweise
1–2 μm erreicht
wird.
Ferner
kann erfindungsgemäß die Wechselspannung
deaktiviert oder moduliert werden. Die Modulation der Wechselspannung
kann dabei Amplituden- oder Hüllkurvenmoduliert
erfolgen. Dadurch ist es möglich
durch Modulation der Gleichspannung unterschiedlich tiefe Linien,
in beispielsweise 256 verschiedenen Tiefen, in den Zylinder einzubringen. Durch
diese Modifikation werden nicht mehr im Raster angeordnete Näpfchen erzeugt,
sondern der Zylinder wird strukturiert.
Um
den erfindungsgemäßen endlosen
Prägezylinder
herzustellen wird ein erfindungsgemäßer asymmetrisch geschliffener
Stichel, vorzugsweise Diamantstichel verwendet.
Der
Prägezylinder
wird auf einem bekannten Gravursystem, beispielsweise auf einem
Ohio Gravursystem hergestellt.
Dabei
wird z.B. ein TransScribe-Intagliokopf mit Gleichspannungsansteuerung
verwendet. Die üblicherweise
vorhandene Wechselspannungszuführung
zum Gravurkopf kann deaktiviert bzw. moduliert werden.
Anschließend wird
entsprechend der gewünschten
Linientiefe und dem gewünschten
Abstand der Linien (Raster) der Vorschub des Gravurkopfs berechnet.
Beispielsweise
wird bei einem Rastervorschub von 9,3338 μm pro Zylinderumdrehung (= 0,00093338
cm, entspricht 1071,375003 Linien/cm) diagonal der Gravurraster
berechnet. Dazu wird die Anzahl der Linien entsprechend der üblichen
und dem Fachmann bekannten Berechungsformel mit dem cos von 45° multipliziert.
Daraus ergibt sich ein numerischer Wert, der manuell in das Rasterinformationsfenster
für das
Horizontaisetting eingegeben wird.
Gegebenenfalls
muss anschließend
auch noch der Wert für
das Vertikalsetting berechnet werden, wobei folgende Formel angewandt
wird:
(437,4 × Zylinderumfang)/c
wobei
c die Konstante des Vertikalencoders bedeutet. Üblicherweise beträgt der Wert
dieser Konstante 5–15.
Das
numerische Ergebnis dieser Berechnung wird auf die Einerstelle gerundet
und als Vertikalsetting eingegeben.
Zur
Abarbeitung der notwendigen Funktionen wird der Raster im angegebenen
Beispiel auf der Gravurmaschine auf etwa 575 Linien/cm und der Winkel
auf 60° gesetzt.
Durch
das Anlegen der Gleichspannung kann nun die gewünschte Struktur, beispielsweise ein
Beugungsgitter, ein Oberflächenrelief,
ein Hologramm, Fresnell-Strukturen, Linsen und dergleichen, in Abhängigkeit
von der Höhe
der Gleichspannung des Gravurkopfes in die Beschichtung des Zylinders, vorzugsweise
in eine Kupferbeschichtung eingebracht werden.
Gegebenenfalls
kann der Zylinder anschließend
auf übliche
Weise vernickelt werden und vorzugsweise in bekannten UV-Prägeverfahren
abgeformt werden.
Eine
Oberflächenbehandlung
mit dem elektrolytischen bzw. chemischen Glänzen veredelt die Abformstruktur
und erzeugt eine brilliante Oberfläche.
Das
anodische Glänzen
oder Polieren bildet eine wertvolle Ergänzung der verschiedenen Polierverfahren,
es stellt jedoch keinen universellen Ersatz anderer Verfahren dar.
Es eignen sich weder alle Metalle dafür, noch können mit diesem Verfahren alle gewünschten
Oberflächenprofile
hergestellt werden. Diese einschränkenden Feststellungen sind
wichtig, weil nur durch Absteckung der Grenzen der Anwendungsmöglichkeit
Misserfolge und Enttäuschungen vermieden
werden können.
Das Wesen des anodischen Polierens, auch elektrolytisches Polieren
oder Elektropolieren, besteht darin, dass die zu polierende Oberfläche als
positiver Pol, Anode, in einer geeigneten Lösung, dem Elektrolyten, der
auf das zu behandelnde Metall speziell abgestimmt sein muss, mehr oder
minder lange, meist einige Minuten bis zu einer Viertelstunde, behandelt
wird. Der Elektropoliervorgang geht demnach umgekehrt wie die galvanische Metallabscheidung
an der Kathode vor sich. Das anodisch geschaltete Metall löst sich
im Elektrolyten auf, doch geht die Auflösung an den Mikroerhöhungen der
Oberfläche
stärker
vor sich als in den Vertiefungen. Dadurch erfolgt eine allmähliche Einebnung und
Glättung
im Mikrobereich, die bis zu Hochglanz führen kann.
Voraussetzung
für den
Erfolg des Elektropolierens ist, dass ein polierbares Metall vorliegt
und dass der darauf abgestimmte Elektrolyt angewandt wird. Die meisten
homogenen Metalle und Legierungen lassen sich gut polieren. So ist
das
Verfahren z.B. besonders geeignet für nichtrostende Chrom-Nickel-Stähle, für viele
Hartmetalle, für Reinaluminium
und nicht zu hoch legiertes Aluminium, für kupferreiches Messing und
andere Kupferlegierungen, für
Edelmetalle. Verschiedene der genannten Metalle sind mechanisch
nur schwierig auf guten Hochglanz zu bringen. Bei heterogenen, mehrphasigen
Systemen, wie z.B. Kohlenstoffstähle,
zinkreiches oder bleihaltiges Messing, Aluminiumgusslegierungen,
werden die einzelnen Phasen in verschiedenem Maße angegriffen, so dass es
bei diesen Metallen meist nicht gelingt, durch anodisches Polieren einwandfreien
Hochglanz zu erzielen. Die Erzielung von Seidenglanz ist hingegen
oft möglich.
Der
bevorzugte Angriff auf die aus der Oberfläche herausragenden Stellen
führt dazu,
dass am Werkstück
vorhandene Grate rasch abgetragen werden. Das Elektropolieren eignet
sich daher vorzüglich zum
Entgraten von Werkstücken,
insbesondere solchen, die auf andere Weise nur schwierig zu entgraten
sind oder die dazu viel Handarbeit erfordern würden. Für das Entgraten spielt in der
Regel die Zusammensetzung des Grundmetalls, einphasig oder mehrphasig,
keine Rolle und auch an sich schlecht polierbare Metalle und Legierungen
lassen sich gut elektrolytisch entgraten.
Beim
anodischen Polieren erfolgt zum Unterschied von mechanischen Verfahren
keinerlei mechanische Einwirkung auf die Oberfläche des Werkstückes; es
werden vielmehr oberflächliche
Schichten, die durch eine vorhergegangene mechanische Behandlung
verformt wurden und innere Spannungen erhielten, beim Elektropolieren
abgelöst,
so dass das unveränderte
Grundgefüge
des Werkstoffes oberflächlich
in Erscheinung tritt.
Diese
Eigenart des anodischen Polierens bewirkt auch, dass etwa vorhandene
Oberflächenfehler,
wie Lunker, Riefen, Risse, Einschlüsse, nicht zugeschmiert werden,
wie es beim mechanischen Polieren der Fall ist, sondern dass diese
Fehler nach der anodischen Behandlung eher verstärkt in Erscheinung treten.
Dies ist jedoch eine oft sehr wertvolle Eigenschaft dieser Verfahren.
Die beim mechanischen Polieren zugeschmierten oder sonst wie verdeckten
Fehlstellen täuschen
nur eine in der Tat nicht vorhandene einwandfreie Oberfläche vor,
die aber sehr oft bei nachfolgender Behandlung, z.B. in galvanischen
Bädern,
diese Fehler eindeutig erkennen lässt. Durch das anodische Polieren
kann Ausschussware als solche erkannt werden, ehe noch weitere Arbeit
darauf verwendet wurde. Aus diesem Grunde wird das Verfahren auch
vielfach zur Fehlersuche eingesetzt. (Als Beispiel von vielen sei
die Prüfung
von Turbinenschaufeln für
Flugzeugmotoren auf Fehlerfreiheit genannt.)
Während des
anodischen Poliervorganges wird Metall bevorzugt an den aus der
Oberfläche
herausragenden Stellen aufgelöst.
Dadurch findet eine fortschreitende Glättung und Einebnung statt.
Makrorauhigkeiten oder -unebenheiten bleiben hingegen unberührt. Es
ist daher nicht möglich,
durch anodisches Polieren etwa eine ideal ebene Fläche oder sonst
ein bestimmtes geometrisches Profil exakt herzustellen. Wird eine
solche Oberfläche
gefordert, so ist das Makroprofil durch vorherige mechanische Behandlung,
auch mechanisches Schleifen und Polieren, herzustellen und erst
die Beseitigung der dann noch vorhandenen Mikrorauhigkeiten und
die Herstellung von Hochglanz geschieht durch Elektrolyse.
Wird
demnach eine leicht wellige, matte Oberfläche elektropoliert, so bleibt
die Welligkeit im Wesentlichen erhalten, auch wenn Hochglanz erreicht
wird. Wird die gleiche Ausgangsoberfläche mechanisch geschliffen,
bzw. poliert, so wird die Welligkeit beseitigt, aber die resultierende
Oberfläche
zeigt bei genügend
starker Vergrößerung stets
die Schleif- oder Polierriefen entsprechend der Größe des angewandten
Schleifkornes.
Anodisch
polierte Oberflächen
sind somit vor allem gekennzeichnet durch das Fehlen von Mikrorauhigkeiten.
Daraus ergeben sich verschiedene wertvolle Eigenschaften dieser
Oberflächen,
die technisch genützt
werden: Hoher Glanz und bestes Reflexionsvermögen (Optik, dekorative Verwendung),
niedriger Reibungskoeffizient, daher geringere Reibungsverluste
und verminderte Reibungswärme
und geringerer Reibungsverschleiß (Zahnräder, Lager, Wellen, Kolben,
Kolbenringe usw.), geringeres Adsorptionsvermögen und Absorptionsvermögen für Gase und
Flüssigkeiten
(Vakuumtechnik), es ist auch überall
dort bedeutsam, wo besonderer Wert auf große Reinheit und Reinigungsmöglichkeit
gelegt wird (medizinische Geräte,
Krankenhauseinrichtungen, Färbebottiche,
Druckwalzen).
Gegenüber mechanischen
Verfahren hat das Elektropolieren einige sehr wertvolle Vorteile:
es erfordert keine teure Handarbeit qualifizierter Kräfte, sämtliche
beim mechanischen Polieren oft bestehenden Unfall- und Gefahrenquellen
fallen weg, auch komplizierte Formen und schwer polierbare Metalle lassen
sich mühelos
elektropolieren, es gibt keine Staubbelästigung.
Als
Nachteile sind zu erwähnen
die nicht universelle Anwendbarkeit, das Hantieren mit oft sehr konzentrierten
Säuren,
bzw. generell die nasse Bearbeitung in Betrieben, die sonst keine
Nassbehandlung anwenden, verhältnismäßig teure
Anlagen, das Anfallen von Abwässern,
die besonders zu behandeln sind, wofür eigene Anlagen benötigt werden.
Die
Verfahren lassen sich voll automatisieren, auch die Fertigung von
Kleinteilen in großen Stückzahlen
in besonders dafür
entwickelten Geräten
ist möglich.
Das
chemische Glänzen
unterscheidet sich von den elektrolytischen Verfahren dadurch, dass keine äußere Stromquelle
erforderlich ist. Die Abtragung der Oberfläche geschieht jedoch in gleicher Weise
wie beim anodischen Polieren. An Stelle der unmittelbaren Wirkung
des elektrischen Stromes werden entsprechend aggressive Chemikalien
verwendet, die den gelenkten Abbau der Oberfläche, das heißt, naturgemäß laufend
verbraucht und sind ständig
zu ergänzen.
Auch diese Lösungen
müssen auf
jedes zu behandelnde Metall besonders abgestimmt sein, das hier
eher noch etwas kritischer ist als bei den anodischen Polierverfahren.
Da äußere Stromquellen
fehlen, sind die Anlagekosten erheblich geringer als für elektrolytische
Verfahren. Die laufenden Chemikalienkosten, die an Stelle der Stromkosten
treten, sind hingegen meist höher.
Die
Beschaffenheit der chemisch geglänzten Oberflächen ist
im Prinzip die gleiche wie von anodisch geglänzten. Die Verfahren werden
im Hinblick auf den Chemikalienverbrauch vor allem dort eingesetzt,
wo nur geringe Materialmengen abzulösen sind. Wegen der außerordentlich
einfachen Handhabung und der billigen Anlagen werden sie jedoch
im großen
Umfange technisch angewandt. Als ältestes Verfahren dieser Reihe
ist das Glanzbrennen von Messing und anderen Kupferlegierungen zu
nennen. Neuerdings werde besonders Leichtlegierungen auf diese Weise
geglänzt.
Der
erfindungsgemäße Prägezylinder
kann beispielsweise in einem Verfahren zur Herstellung bahnförmiger Materialien
mit einer vollständig
oder teilweise transferierbaren oder vollständig oder motivbegrenzt haftenden
Oberflächenstruktur
verwendet werden, wobei in einem ersten Schritt ein Trägersubstrat
bereitgestellt wird, in einem zweiten Schritt dieses Trägersubstrat
in einem Beschichtungsverfahren mit einem strahlungshärtbaren
Lack beschichtet wird, in einem dritten Schritt dieser Lack bis
zum Gelpunkt durch Anregung mit Strahlung einer definierten Wellenlänge vorgehärtet wird,
und gleichzeitig die Abformung der Oberflächenstruktur durchgeführt wird,
in einem vierten Schritt die weitere Aushärtung (Haupthärtung) des
strahlungshärtbaren
Lacks durch Anregung Strahlung einer zum Vorhärtungsschritt unterschiedlichen
Wellenlänge
durchgeführt, worauf
eine Nachhärtung
und gegebenenfalls weitere Beschichtungs- bzw. Veredelungsschritte
durchgeführt
werden.
Es
ist aber auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Prägezylinders in jedem anderen
bekannten Prägeverfahren,
also auch in bekannten thermoplastischen Prägeverfahren möglich.
Der
erfindungsgemäße Prägezylinder
ist nahtlos und kann daher zur Herstellung geprägter bahnförmiger Materialien mit endlosen
Beugungsstrukturen verwendet werden.
Als
bahnförmige
Materialien kommen beispielsweise Trägerfolien vorzugsweise flexible Kunststofffolien,
beispielsweise aus PI, PP, MOPP, PE, PPS, PEEK, PEK, PEI, PSU, PAEK,
LCP, PEN, PBT, PET, PA, PC, COC, POM, ABS, PVC in Frage. Die Trägerfolien
weisen vorzugsweise eine Dicke von 5–700 μm, bevorzugt 5–200 μm, besonders
bevorzugt 5–50 μm auf.
Ferner
können
als Trägersubstrat
auch Metallfolien, beispielsweise Al-, Cu-, Sn-, Ni-, Fe- oder Edelstahlfolien
mit einer Dicke von 5–200 μm, vorzugsweise
10 bis 80 μm,
besonders bevorzugt 20–50 μm dienen.
Die Folien können
auch oberflächenbehandelt,
beschichtet oder kaschiert beispielsweise mit Kunststoffen oder
lackiert sein.
Ferner
können
als Trägersubstrate
auch Papier oder Verbunde mit Papier, beispielsweise Verbunde mit
Kunststoffen mit einem Flächengewicht von
20–500
g/m2, vorzugsweise 40–200 g/m2.
verwendet werden.
Ferner
können
als Trägersubstrate
Gewebe oder Vliese, wie Endlosfaservliese, Stapelfaservliese und
dergleichen, die gegebenenfalls vernadelt oder kalandriert sein
können,
verwendet werden. Vorzugsweise bestehen solche Gewebe oder Vliese
aus Kunststoffen, wie PP, PET, PA, PPS und dergleichen, es können aber
auch Gewebe oder Vliese aus natürlichen,
gegebenenfalls behandelten Fasern, wie Viskosefasern eingesetzt
werden. Die eingesetzten Gewebe oder Vliese weisen ein Flächengewicht
von etwa 20 g/m2 bis 500 g/m2 auf.
Die
Trägersubstrate
können
zusätzlich
eine Lackschicht aufweisen, die unstrukturiert oder strukturiert
sein kann. Die Lackschicht kann beispielsweise eine haftende Lackschicht
oder eine releasefähige Transferlackschicht
sein, sie kann durch Strahlung, beispielsweise UV-Strahlung, thermisch
oder reaktiv vernetzt oder vernetzbar sein und zusätzliche
Eigenschaften wie z.B. kratzfeste und/oder antistatische Ausrüstung oder
chemische Beständigkeit
besitzen. Geeignet sind sowohl wässrige
als auch lösungsmittelhältige Lacksysteme,
insbesondere auch Lacksysteme auf Basis Polyester – Acrylat,
PET-Acrylat, Urethan-Acrylat, PVC, PMMA oder Epoxyacrylat.
Die
einzelnen Schichten können
durch bekannte Verfahren, beispielsweise durch Bedampfen, Sputtern,
Drucken (Tief-, Flexo-, Sieb-, Offset-, Digitaldruck und dergleichen),
Sprühen,
Galvanisieren und dergleichen aufgebracht werden..
Ferner
können
als Substrate textile Materialien wie Gewebe oder Vliese, wie Endlosfaservliese, Stapelfaservliese
und dergleichen, die gegebenenfalls vernadelt oder kalandriert sein
können,
verwendet werden. Vorzugsweise bestehen solche Gewebe oder Vliese
aus Kunststoffen, wie PP, PET, PA, PPS und dergleichen, es können aber
auch Gewebe oder Vliese aus natürlichen,
gegebenenfalls behandelten Fasern, wie Viskosefaser-, Hanf- oder
Kenafvliese und -gewebe bzw. deren Mischungen mit Kunststofffasern
eingesetzt werden.
Die
Trägersubstrate
weisen zur Herstellung der Beugungsstrukturen eine entsprechende
Beschichtung, vorzugsweise eine strahlungshärtbare Beschichtung auf.
Die
Abformung der gewünschten
Beugungsstruktur kann dann mittels des erfindungsgemäßen Prägezylinders
auf jede bekannte Weise erfolgen.
Vorteilhafterweise
kann dabei aber ein Verfahren angewendet werden, bei dem in einem
ersten Schritt ein Trägersubstrat
bereitgestellt wird, in einem zweiten Schritt dieses Trägersubstrat
in einem Beschichtungsverfahren mit einem strahlungshärtbaren Lack
beschichtet wird, in einem dritten Schritt dieser Lack bis zum Gelpunkt
durch Anregung mit Strahlung einer definierten Wellenlänge vorgehärtet wird,
und gleichzeitig die Abformung der Oberflächenstruktur durchgeführt wird,
in einem vierten Schritt die weitere Aushärtung (Haupthärtung) des
strahlungshärtbaren Lacks
durch Anregung Strahlung einer zum Vorhärtungsschritt unterschiedlichen
Wellenlänge
durchgeführt,
worauf eine Nachhärtung
und gegebenenfalls weitere Beschichtungs- bzw. Veredelungsschritte durchgeführt werden.
Das
Trägersubstrat
wird in einem Beschichtungsverfahren wie beispielsweise einem Siebdruck-, Tiefdruck-
oder Flexodruckverfahren mit einem strahlungshärtbaren Lack beschichtet. Die
Beschichtung kann selektiv oder vollflächig erfolgen.
Der
strahlungshärtbare
Lack kann beispielsweise ein strahlungshärtbares Lacksystem auf Basis eines
Polyester-, eines Epoxy- oder Polyurethansystems das 2 oder mehr
verschiedene, dem Fachmann geläufige
Photoinitiatoren enthält,
die bei unterschiedlichen Wellenlängen eine Härtung des Lacksystems in unterschiedlichem
Ausmaß initiieren
können.
So kann beispielsweise ein Photoinitiator bei einer Wellenlänge von
200 bis 400 nm aktivierbar sein, der zweite Photoinitiator dann
bei einer Wellenlänge von
370 bis 600 nm aktivierbar. Zwischen den Aktivierungswellenlängen der
beiden Photoinitiatoren sollte genügend Differenz eingehalten
werden, damit nicht eine zu starke Anregung des zweiten Photoinitiators
erfolgt, während
der erste Photoinitiator aktiviert wird. Der Bereich, in dem der
zweite Photoinitiator angeregt wird, sollte im Transmissionswellenlängenbereich
des verwendeten Trägersubstrats
liegen. Für
die Haupthärtung
(Aktivierung des zweiten Photoinitiators) kann auch Elektronenstrahlung
verwendet werden.
Als
strahlungshärtbarer
Lack kann auch ein wasserverdünnbarer
Lack verwendet werden. Bevorzugt werden Lacksysteme auf Polyesterbasis.
Die
Abformung der Oberflächenstruktur,
also der Diffraktions-, Beugungs- oder Reliefstruktur erfolgt beispielsweise
bei kontrollierter Temperatur mittels einer Matrize oder unter Verwendung
des erfindungsgemäßen Prägezylinders
in die strahlungshärtbare
Lackschicht, die durch Aktivierung des ersten Photoinitiators bis
zum Gelpunkt vorgehärtet
wurde und zum Zeitpunkt der Abformung sich in diesem Stadium befindet.
Wird
ein wasserverdünnbarer
strahlungshärtbarer
Lack verwendet kann gegebenenfalls eine Vortrocknung vorgeschaltet
werden, beispielsweise durch IR-Strahler.
Die
Schichtdicke des aufgebrachten strahlungshärtbaren Lacks kann je nach
Anforderung an das Endprodukt und Dicke des Substrats variieren und
beträgt
im allgemeinen zwischen 0,5 und 50 μm, vorzugsweise zwischen 2 und
10 μm, besonders
bevorzugt zwischen 2 und 5 μm.
Es
ist aber auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Prägezylinders in jedem anderen
bekannten Prägeverfahren,
also auch in bekannten thermoplastischen Prägeverfahren möglich.
Besonders
vorteilhaft können
mit dem erfindungsgemäßen Prägezylinder
Oberflächenstrukturen
für Sicherheitselemente
für Wertdokumente
oder Verpackungen, für
Leiterplatten, für
Stützstrukturen für Transistoren
auf Basis von Metallen oder Halbleitern oder leitenden Polymeren,
in der Mikroelektronik, für
Leiterbahnen für
optische Elemente, für
Biochips oder für
Grundstrukturen für
polymere Chips, für
Reflektorsysteme, für
Fresnelllinsen, für
Mikrokanülen
oder Mikrokanäle,
für Lichtleiterstrukturen, oder
auch für
dekorative Elemente in der Architektur hergestellt werden.