DE102009010081A1

DE102009010081A1 - Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder und Verfahren zur Herstellung derer

Info

Publication number: DE102009010081A1
Application number: DE200910010081
Authority: DE
Inventors: Volkmar Zschage; Michael Mäser; Lutz Dr. Engisch
Original assignee: Sachsische Walzengravur GmbH; SAECHSISCHE WALZENGRAVUR GmbH
Current assignee: Sachsische Walzengravur GmbH; SAECHSISCHE WALZENGRAVUR GmbH
Priority date: 2009-02-18
Filing date: 2009-02-18
Publication date: 2010-08-19

Abstract

Die Erfindung betrifft Tiefdruck- oder Prägeformen als Sleeve oder Zylinder und Verfahren zur Herstellung von Tiefdruck- oder Prägeformen als Sleeve oder Zylinder. Diese zeichnen sich insbesondere durch eine einfache Realisierung mit der Möglichkeit einer Regeneration aus.
Dazu ist für die Tiefdruck- oder Prägeform auf einem Träger eine entsprechend der Bebilderung oder der Prägung strukturierte Funktionsschicht angeordnet. Die Funktionsschicht besteht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer oder ist eine elektrisch nicht leitende Polymerschicht mit einer elektrisch leitfähigen Schicht. Darüber hinaus befindet sich auf der Funktionsschicht eine Metallschicht.
Die Funktionsschicht befindet sich vorteilhafterweise auf einer Trägerwalze oder einer Sleeve-Grundhülse als eine Tragstruktur. Die Härte der strukturierten Funktionsschicht wird durch die aufgebrachte Metallschicht bestimmt.

Description

Die Erfindung betrifft Tiefdruck- oder Prägeformen als Sleeve oder Zylinder und Verfahren zur Herstellung von Tiefdruck- oder Prägeformen als Sleeve oder Zylinder.
Ein Hauptaugenmerk bei der Realisierung von Tiefdruck- oder Prägeformen gilt dem Materialeinsatz und dem Gewicht der eingesetzten Achszylinder.
So ist durch die Druckschrift DE 690 12 605 T2 (Verfahren zur Herstellung von Kunststoffzylindern zum Drucken, insbesondere zum Rakeltiefdruck und Flexodruck und der so erhaltene Zylinder) ein Kunststoffzylinder mit einem steifen Innenrohr und einer darauf aufgebrachten Kunststoffbeschichtung, das an der Oberfläche mit einem leitfähigen Material bestrichen und anschließend galvanisiert ist, bekannt. Die Mehrfachbeschichtung des Innenrohres ist nicht leicht realisierbar. Es ist vor allem nur für kleine Zylinderumfänge auslegbar.
Durch die Druckschrift DE 602 02 670 T2 (Herstellung von Druckzylindern) ist ein Druckzylinder bekannt, wobei ein massiver Walzenkörper aus Polyurethan um eine in eine Form eingelegte Stahlachse gespritzt wird. Die Kunststoffoberfläche wird mittels Leitlack für die galvanische Beschichtung vorbereitet und anschließend verkupfert oder verchromt. Die angewandte Metall-Kunststoff-Matrix ist nicht optimal auf die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien ausgelegt. Bei unterschiedlichen Temperaturen sind qualitative Einschränkungen des Druckbildes in Form von Verzerrungen zu verzeichnen. Um die Druckform galvanisieren zu können, muss die Kunststoffoberfläche leitfähig gemacht werden. Das erfolgt über den Leitlack, der aber nicht ohne Weiteres mit gleichbleibender Schichtdicke aufbringbar ist. Weiterhin weist dieser eine geringe Leitfähigkeit auf.
Der im Patentanspruch 1 und 7 bis 10 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder mit der Möglichkeit einer Regeneration einfach bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen 1 und 7 bis 10 aufgeführten Merkmalen gelöst.
Die Tiefdruck- oder Prägeformen als Sleeve oder Zylinder und die Verfahren zu deren Herstellung zeichnen sich insbesondere durch eine einfache Realisierung mit der Möglichkeit einer Regeneration aus.
Dazu ist für die Tiefdruck- oder Prägeform auf einem Träger eine entsprechend der Bebilderung oder der Prägung strukturierte Funktionsschicht angeordnet. Die Funktionsschicht besteht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer oder ist eine elektrisch nicht leitende Polymerschicht mit einer elektrisch leitfähigen Schicht. Darüber hinaus befindet sich auf der Funktionsschicht eine Metallschicht.
Die Funktionsschicht befindet sich vorteilhafterweise auf einer Trägerwalze oder einer Sleeve-Grundhülse als eine Tragstruktur. Die Härte der strukturierten Funktionsschicht wird durch die aufgebrachte Metallschicht bestimmt. Das kann vorteilhafterweise eine abschließende Chrom-Schicht auf der strukturierten Funktionsschicht sein.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht in der Möglichkeit der Wiederverwendung der Tragstruktur als Trägerwalze oder Sleeve-Grundhülse durch Entfernen der Metallschicht und wenigstens eines Teils der Funktionsschicht mit der Struktur.
Durch Aufbringen einer neuen Funktionsschicht sowie deren Strukturierung oder Strukturierung des auf der Tragstruktur verbliebenen Teils der Funktionsschicht mit dem Aufbringen der Metallschicht wird eine neue Tiefdruck- oder Prägeform bereitgestellt.
Dazu werden vorteilhafterweise die vier folgenden Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder angewandt.
Dazu wird in einem ersten vorteilhaften Verfahren

a) eine Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer auf einen Träger aufgebracht,
b) die Funktionsschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur strukturiert,
c) eine Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht aufgebracht,
d) die Metallschicht und eine Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß entfernt, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Funktionsschicht vorhanden ist, und
e) die Schritte b, c und d nach jedem Arbeitsvorgang oder Verschleiß wiederholt bis die Funktionsschicht durch Entfernen der jeweiligen Teilschicht verbraucht ist.

In einem zweiten vorteilhaften Verfahren wird dazu

a) eine Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer auf einen Träger aufgebracht,
b) die Funktionsschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur strukturiert,
c) eine Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht aufgebracht,
d) die Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß entfernt, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Funktionsschicht vorhanden ist,
e) eine Funktionsschicht als eine Teilschicht wenigstens aus einem Polymer aufgebracht und
f) die Schritte b bis e nach jedem Arbeitsvorgang oder Verschleiß wiederholt.

Dazu wird in einem dritten vorteilhaften Verfahren

a) eine Schicht aus einem elektrisch nicht leitfähigen Polymer auf einen Träger aufgebracht,
b) die Polymerschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur strukturiert,
c) eine elektrisch leitfähigen Schicht auf die strukturierte Polymerschicht aufgebracht, so dass die strukturierte Funktionsschicht realisiert ist,
d) eine Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht aufgebracht,
e) die Metallschicht und eine Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß entfernt, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Polymerschicht vorhanden ist, und
f) die Schritte b bis e nach jedem Arbeitsvorgang oder Verschleiß wiederholt bis die Funktionsschicht durch Entfernen der jeweiligen Teilschicht verbraucht ist.

In einem vierten Verfahren wird dazu

a) eine Schicht aus einem elektrisch nicht leitfähigen Polymer auf einen Träger aufgebracht,
b) die Polymerschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur strukturiert,
c) eine elektrisch leitfähigen Schicht auf die strukturierte Polymerschicht aufgebracht, so dass die strukturierte Funktionsschicht realisiert ist,
d) eine Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht aufgebracht,
e) die Metallschicht und eine Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß entfernt, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Polymerschicht vorhanden ist,
f) eine weitere Polymerschicht als eine Teilschicht aufgebracht und
g) die Schritte b bis f nach jedem Arbeitsvorgang oder Verschleiß wiederholt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 6, 11 und 12 angegeben.
Die elektrisch leitfähige Schicht enthält nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 2 günstigerweise Partikel aus Metall oder einer Metalllegierung, insbesondere aus oder mit Gold, Silber, Kupfer, Nickel jeweils einzeln oder in wenigstens einer Kombination daraus.
Die auf der strukturierten Funktionsschicht aufgebrachte Metallschicht ist nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 3 eine galvanisch aufgebrachte Metallschicht als Hartstoffschicht.
Günstigerweise besteht nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 4 die Funktionsschicht

– aus einem intrinsisch elektrisch leitfähigen Polymer,
– aus einem mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff versehenen Polymer oder
– aus einem Polymer aus einem intrinsisch elektrisch leitfähigen Polymer mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff.

Füllstoffe sind nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 5 entweder leitfähige Füllstoffe auf Kohlenstoffbasis oder Metallpartikel.
Nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 6 befindet sich die Funktionsschicht und die Metallschicht auf einem Träger als Trägerwalze oder Sleeve. Der Träger besteht dazu entweder aus Stahl, einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung oder einem geschäumten Metall oder aus zwei Schichten aus einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung oder einem geschäumten Metall, wobei sich eine Schicht aus einem PU-Kunststoff zwischen den Schichten befindet.
Die Funktionsschicht aus dem Polymer wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 11 vorteilhafterweise durch Beaufschlagen der Oberfläche der Funktionsschicht mit Laserstrahlen eines Lasers im cw- oder im Puls-Betrieb entsprechend der Bebilderung oder der Prägestruktur tiefen- und/oder flächenvariabel strukturiert.
Die Metallschicht und die Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 12 mit einem Verfahren der spanenden Formung oder durch Beaufschlagen mit energiereicher Strahlung tiefen- und/oder flächenvariabel entfernt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden näher beschrieben.
1. Ausführungsbeispiel
Eine Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder besteht im Wesentlichen aus einem Träger mit einer Funktionsschicht und einer Metallschicht. Für die Tiefdruck- oder Prägeform ist auf dem Träger die entsprechend der Bebilderung oder der Prägung strukturierte Funktionsschicht angeordnet. In einer ersten Ausführungsform besteht die Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer.
In einer zweiten Ausführungsform ist die Funktionsschicht eine elektrisch nicht leitende Polymerschicht mit einer elektrisch leitfähigen Schicht, die Partikel aus Metall oder einer Metalllegierung, insbesondere aus oder mit Gold, Silber, Kupfer, Nickel jeweils einzeln oder in wenigstens einer Kombination, enthält.
Die jeweilige Funktionsschicht besteht aus

– einem intrinsisch elektrisch leitfähigen Polymer,
– einem Polymer mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff oder
– einem Polymer aus einem intrinsisch elektrisch leitfähigen Polymer mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff.

Dabei werden entweder leitfähige Füllstoffe auf Kohlenstoffbasis oder Metallpartikel jeweils als Füllstoffe eingesetzt.
Auf der jeweiligen Funktionsschicht befindet sich die Metallschicht, die galvanisch aufgebracht ist und eine Harststoffschicht ist. Der Träger besteht Stahl, einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung oder einem geschäumten Metall oder aus zwei Schichten aus einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung oder einem geschäumten Metall, wobei sich bei letzteren eine Schicht aus einem PU-Kunststoff zwischen den Schichten befindet.
2. Ausführungsbeispiel
Ein Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder, die nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß für einen neuen Arbeitsvorgang wieder aufbereitet wird, erfolgt mit den Schritten

a) Aufbringen einer Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer auf einen Träger,
b) Strukturieren der Funktionsschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur,
c) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht,
d) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Funktionsschicht vorhanden ist, und
e) Wiederholen der Schritte b, c und d nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß bis die Funktionsschicht durch Entfernen der jeweiligen Teilschicht verbraucht ist.

3. Ausführungsbeispiel
Ein Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder, die nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß für einen neuen Arbeitsvorgang wieder aufbereitet wird, erfolgt mit den Schritten

a) Aufbringen einer Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer auf einen Träger,
b) Strukturieren der Funktionsschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur,
c) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht,
d) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Funktionsschicht vorhanden ist,
e) Aufbringen einer Funktionsschicht als eine Teilschicht wenigstens aus einem Polymer und
f) Wiederholen der Schritte b bis e nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß.

4. Ausführungsbeispiel
Ein Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder, die nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß für einen neuen Arbeitsvorgang wieder aufbereitet wird, erfolgt mit den Schritten

a) Aufbringen einer Schicht aus einem elektrisch nicht leitfähigen Polymer auf einen Träger,
b) Strukturieren der Polymerschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur,
c) Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Schicht auf die strukturierte Polymerschicht, so dass die strukturierte Funktionsschicht realisiert ist,
d) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht,
e) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Polymerschicht vorhanden ist, und
f) Wiederholen der Schritte b bis e nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß bis die Funktionsschicht durch Entfernen der jeweiligen Teilschicht verbraucht ist.

5. Ausführungsbeispiel
Ein Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder, die nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß für einen neuen Arbeitsvorgang wieder aufbereitet wird, erfolgt mit den Schritten

a) Aufbringen einer Schicht aus einem elektrisch nicht leitfähigen Polymer auf einen Träger,
b) Strukturieren der Polymerschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur,
c) Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Schicht auf die strukturierte Polymerschicht, so dass die strukturierte Funktionsschicht realisiert ist,
d) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht,
e) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Polymerschicht vorhanden ist,
f) Aufbringen einer weiteren Polymerschicht als eine Teilschicht und
g) Wiederholen der Schritte b bis f nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß.

Die jeweilige Funktionsschicht aus dem Polymer der Ausführungsbeispiele wird vorteilhafterweise durch Beaufschlagen der Oberfläche der Funktionsschicht mit Laserstrahlen eines Lasers im cw- oder im Puls-Betrieb entsprechend der Bebilderung oder der Prägestruktur tiefen- und/oder flächenvariabel strukturiert.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 69012605 T2 [0003]
- DE 60202670 T2 [0004]

Claims

Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder, dadurch gekennzeichnet, dass für die Tiefdruck- oder Prägeform auf einem Träger eine entsprechend der Bebilderung oder der Prägung strukturierte Funktionsschicht angeordnet ist und dass die Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer besteht oder dass die Funktionsschicht eine elektrisch nicht leitende Polymerschicht mit einer elektrisch leitfähigen Schicht ist und dass sich auf der Funktionsschicht eine Metallschicht befindet.
Tiefdruck- oder Prägeform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Schicht Partikel aus Metall oder einer Metalllegierung, insbesondere aus oder mit Gold, Silber, Kupfer, Nickel jeweils einzeln oder in wenigstens einer Kombination, enthält.
Tiefdruck- oder Prägeform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der strukturierten Funktionsschicht aufgebrachte Metallschicht eine galvanisch aufgebrachte Metallschicht als Hartstoffschicht ist.
Tiefdruck- oder Prägeform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht aus einem intrinsisch elektrisch leitfähigen Polymer besteht, dass die Funktionsschicht eine mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff versehenes Polymer ist oder dass die Funktionsschicht aus einem Polymer aus einem intrinsisch elektrisch leitfähigen Polymer mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff besteht.
Tiefdruck- oder Prägeform nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass entweder leitfähige Füllstoffe auf Kohlenstoffbasis oder Metallpartikel Füllstoffe sind.
Tiefdruck- oder Prägeform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Funktionsschicht und die Metallschicht auf einem Träger als Trägerwalze oder Sleeve befindet, dass der Träger aus Stahl, einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung oder einem geschäumten Metall besteht oder dass der Träger aus zwei Schichten aus einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung oder einem geschäumten Metall besteht und sich eine Schicht aus einem PU-Kunststoff zwischen den Schichten befindet.
Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder nach Patentanspruch 1 mit den folgenden Schritten a) Aufbringen einer Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer auf einen Träger, b) Strukturieren der Funktionsschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur, c) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht, d) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Funktionsschicht vorhanden ist, und e) Wiederholen der Schritte b, c und d nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß bis die Funktionsschicht durch Entfernen der jeweiligen Teilschicht verbraucht ist.
Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder nach Patentanspruch 1 mit den folgenden Schritten a) Aufbringen einer Funktionsschicht aus einem elektrisch leitfähigen Polymer auf einen Träger, b) Strukturieren der Funktionsschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur, c) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht, d) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Funktionsschicht vorhanden ist, e) Aufbringen einer Funktionsschicht als eine Teilschicht wenigstens aus einem Polymer und f) Wiederholen der Schritte b bis e nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß.
Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder nach Patentanspruch 1 mit den folgenden Schritten a) Aufbringen einer Schicht aus einem elektrisch nicht leitfähigen Polymer auf einen Träger, b) Strukturieren der Polymerschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur, c) Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Schicht auf die strukturierte Polymerschicht, so dass die strukturierte Funktionsschicht realisiert ist, d) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht, e) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Polymerschicht vorhanden ist, und f) Wiederholen der Schritte b bis e nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß bis die Funktionsschicht durch Entfernen der jeweiligen Teilschicht verbraucht ist.
Verfahren zur Herstellung einer Tiefdruck- oder Prägeform als Sleeve oder Zylinder nach Patentanspruch 1 mit den folgenden Schritten a) Aufbringen einer Schicht aus einem elektrisch nicht leitfähigen Polymer auf einen Träger, b) Strukturieren der Polymerschicht entsprechend der Bebilderung, des Druckbildes oder der Prägestruktur, c) Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Schicht auf die strukturierte Polymerschicht, so dass die strukturierte Funktionsschicht realisiert ist, d) Aufbringen einer Metallschicht auf die strukturierte Funktionsschicht, e) Entfernen der Metallschicht und einer Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur nach dem Arbeitsvorgang oder Verschleiß, so dass ein Träger mit einer glatten unstrukturierten Polymerschicht vorhanden ist, f) Aufbringen einer weiteren Polymerschicht als eine Teilschicht und g) Wiederholen der Schritte b bis f nach Arbeitsvorgängen oder Verschleiß.
Verfahren nach wenigstens einem der Patentansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht aus dem Polymer durch Beaufschlagen der Oberfläche der Funktionsschicht mit Laserstrahlen eines Lasers im cw- oder im Puls-Betrieb entsprechend der Bebilderung oder der Prägestruktur tiefen- und/oder flächenvariabel strukturiert wird.
Verfahren nach Patentanspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht und die Teilschicht der Funktionsschicht mit der Struktur mit einem Verfahren der spanenden Formung oder durch Beaufschlagen mit energiereicher Strahlung tiefen- und/oder flächenvariabel entfernt wird.